JP5315885B2 - 化粧シート及び化粧板 - Google Patents

Description

本発明は、化粧シート及び該化粧シートが積層された化粧板に関する。

従来から、化粧シートに奥行き感を付与するために、化粧シート表面に凹凸模様を賦型することが行われている。特に、凹凸模様の高低差を大きくすることにより、奥行き感が向上する。

しかしながら、凹凸模様の高低差を大きくした場合、表面に物が接触することにより、表面が傷付いたり、削れやすいという問題がある。すなわち、凹凸模様の高低差を大きくした場合、化粧シートの耐擦傷性が低下する傾向がある。

そのような耐擦傷性の低下を防止する目的で、特許文献１には、凹凸模様が、平面視形状が有限長の蛇行した曲線分の集合体から成り、且つ横断面形状が上に凸の連続曲線から成り、前記曲線分が、平面視形状に於いて、幅が０．１〜１．５ｍｍ、外接円直径が１〜１０ｍｍ、隣接する曲線分同士の最短距離が０．１〜１ｍｍであり、且つ横断面形状に於いて凹凸模様の高さが５〜５０μｍである化粧シートが報告されている。

特許文献１の化粧シートは、ある程度の耐擦傷性を有するものの、奥行き感については未だ改善の余地がある。

よって、良好な奥行き感を有し、且つ、優れた耐擦傷性を有する化粧シートの開発が望まれている。
特開２００２−３４７３９９号公報

本発明は、耐擦傷性に優れ、且つ、奥行き感のある化粧シートを提供することを主な目的とする。

本発明者は、鋭意研究を重ねた結果、特定の凹凸模様を有する化粧シートが、上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は、下記の化粧シート及び化粧板に係る。
１． 表面に凹凸模様を有する化粧シートであって、
該凹凸模様の凸部の幅をｔ（μｍ）とし、凹凸模様の高低差をｈ（μｍ）とした場合に、下記（１）及び（２）の条件：
（１）５０＜ｈ＜２００
（２）ｈ＜（１／５）ｔ−７０
を満たし、
前記凹凸模様が、エンボス加工により賦型された模様であり、
最表面層に、電離放射線重合性オリゴマーを含む組成物により形成された透明性表面保護層を有する、
ことを特徴とする、化粧シート。
２． 前記ｔ（μm）が、下記の（３）の条件：
（３）１１００≦ｔ≦１５００
を満たす、上記項１に記載の化粧シート。
３． 基材シート上に、絵柄模様層、透明性樹脂層及び前記透明性表面保護層を順に積層してなる上記項１又は２に記載の化粧シート。
４． 上記項１〜３のいずれかに記載の化粧シートを被着材に貼着してなる化粧板。

本発明の化粧シートは、表面に凹凸模様を有する化粧シートであって、
該凹凸模様の凸部の幅をｔ（μｍ）とし、凹凸模様の高低差をｈ（μｍ）とした場合に、下記（１）及び（２）の条件を満たす。
（１）５０＜ｈ＜２００
（２）ｈ＜１／５ｔ−７０
本発明は、上記特定の条件を満たした凹凸模様を化粧シートの表面に形成させることにより、良好な奥行き感と優れた耐擦傷性とを同時に実現した発明である。すなわち、本発明では、凹凸模様の高低差（ｈ）を５０μｍ超とすることにより、化粧シートに良好な奥行き感を付与できる。また、凹凸模様の高低差（ｈ）を２００μｍ未満とし、且つ、該高低差（ｈ）と凸部の幅（ｔ）とが上記（２）の関係を満たすように凹凸模様を賦型することにより、優れた耐擦傷性を付与できる。

本発明の化粧シートは、表面（凹凸模様面）に物体が接触しても、該物体から加わる応力を好適に分散させることができるため、傷が付きにくい。しかも、本発明の化粧シートは、仮に表面が傷付いたとしても、表面が平滑で厚みが均一な従来の化粧シートに比べ、前記凹凸模様によって該傷を視覚的に目立ちにくくすることができる。

前記凹凸模様は、実質的には凸状物の集合体である。前記凸状物としては、例えば、円形物、略円形物、線形物等が挙げられる。これらの凸状物は、一種単独で又は二種以上が組み合わされて前記集合体中に存在していてもよい。集合体中の各凸状物の大きさ及び各凸状物間の距離は、上記凹凸模様が形成される限り特に限定されない。

具体的に、前記凹凸模様としては、例えば、木目導管模様、石板表面凹凸、布表面テクスチャア、梨地、砂目、ヘアライン、万線条溝等が挙げられる。特に、前記凹凸模様が木目導管模様である場合、任意の凸状物（曲線分）に分岐部分を設けることにより、当方的かつ乱雑的な凹凸模様を構築できる。その結果、耐擦傷性をより向上させることができる。
また、奥行き感と同調して化粧シートの意匠性を顕著に向上させることができる。

また、表面に凹凸を有する被着材を化粧シートに貼着する場合、該表面凹凸が化粧板表面（化粧シート表面）に発現し、化粧板の意匠性（奥行き感等）を低下させるという問題があるが、本発明では、前記凹凸模様の凸状物（例えば曲線分）の大きさを適宜調整することにより、該表面凹凸を変調させ、視覚的に散逸させることができる。また、前記凹凸模様の凸状物の大きさを上記（１）及び（２）の条件を満たす範囲内で適宜調整することにより、耐擦傷性をより向上させることができる。

前記凹凸模様は、公知の方法に準じて化粧シート表面に容易に賦型できる。例えば、前記凹凸模様を化粧シート表面に賦型できるように設計されたエンボスロールを用いて１２０〜１６０℃で化粧シート表面（後述する被着材を貼着させる面と反対側の面）から押圧することにより、前記エンボス模様を賦型できる。

前記幅（ｔ）は、図１に示す通り、凸部の幅を指す。前記幅（ｔ）は、凸部（凸状物）中のどの部分の幅であってもよい。本発明の化粧シート表面の凹凸模様は、凸状物のどの部分の幅に関しても、上記（２）の条件を満たす。

例えば、前記凹凸模様の凸状物が円形物である場合、前記幅（ｔ）は、該円形物の直径を指す。

また、前記凹凸模様が木目導管模様である場合、前記幅（ｔ）は、該木目導管模様を構成する凸状物の長手方向の幅及び短手方向の幅の両者を指す。また、前記凸状物の短手方向の幅が一定でない場合、該線形物中のあらゆる部分の短手方向の幅が前記幅（ｔ）に含まれる。

凹凸模様の高低差（ｈ）は、図１に示す通り、凹部の最下点から該凹に隣接する凸部の最上点までの高さを言う。

前記高低差（ｈ）は、５０μｍ＜ｈ＜２００μｍの範囲に含まれればよいが、好ましくは６０〜１５０μｍ程度である。

前記幅（ｔ）は、表面粗さ形状測定機を用いて測定できる。具体的には、前記凹凸模様からランダムに凸部を選択し、選択した凸部の任意の部分の幅を前記表面粗さ形状測定機を用いて測定することができる。

前記高低差（ｈ）もまた、前記表面粗さ形状測定機を用いて測定できる。具体的には、前記凹凸模様からランダムに凹部とそれに隣接する凸部を選択し、凹部の最下点から該凹に隣接する凸部の最上点までの高さを前記表面粗さ形状測定機を用いて測定することができる。

なお、本明細書における前記幅（ｔ）及び前記高低差（ｈ）は、表面粗さ形状測定機（製品名「サーフコム 120A」株式会社東京精密製）を用い、「カットオフ値：２．５０ｍｍ、カットオフフィルタの種類：２RC、傾斜補正方法：直線」の条件下で測定した値である。

本発明の化粧シートは、表面に前記凹凸模様を有する限り、その具体的構成（層構成）については限定されない。例えば、基材シート上に、絵柄模様層、透明性樹脂層及び透明性表面保護層を順に積層してなる化粧シートが挙げられる。

以下、かかる層構成の化粧シートを代表例として、本発明の化粧シートについて具体的に説明する。

＜化粧シートの具体的構成＞
基材シート
基材シートとしては、特に限定されないが、樹脂成分としてポリオレフィン系樹脂を含むフィルムが好ましい。基材シート中におけるポリオレフィン樹脂の含有量は、９０〜１００重量％が好ましく、９５〜１００重量％がより好ましい。

前記ポリオレフィン系樹脂としては特に限定されず、化粧シートの分野で通常用いられているものが使用できる。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン共重合体、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらは、一種又は二種以上で用いることができる。これらの中でも、特にポリエチレン、ポリプロピレン、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー等が好ましい。

前記ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレンを主成分とする単独又は共重合体も好ましい。例えば、ホモポリプロピレン樹脂、ランダムポリプロピレン樹脂、ブロックポリプロピレン樹脂、及び、ポリプロピレンの結晶性部分とプロピレン以外の炭素数２〜２０のα−オレフィンとの共重合体が挙げられる。その他、エチレン、ブテン−１、４−メチルペンテン−１、ヘキセン−１又はオクテン−１のコモノマーを１５モル％以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体等も好ましい。

前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントにアイソタクチックポリプロピレン、ソフトセグメントにアタクチックポリプロピレンを使用したブロックポリマーである。特に、アイソタクチックポリプロピレンからなるハードセグメントとアタクチックポリプロピレンからなるソフトセグメントとを重量比８０：２０で混合して得られるエラストマーが好ましい。

基材シートには、必要に応じて、公知の添加剤が配合されてもよい。前記添加剤としては、例えば、炭酸カルシウム、クレー等の充填剤、水酸化マグネシウム等の難燃剤、酸化防止剤、滑剤、発泡剤、着色剤（下記参照）などが挙げられる。これらは、一種又は二種以上で用いることができる。前記添加剤の配合量については、製品特性に応じて適宜設定できる。

着色剤としては特に限定されず、顔料、染料等の公知の着色剤を使用できる。例えば、チタン白、亜鉛華、弁柄、朱、群青、コバルトブルー、チタン黄、黄鉛、カーボンブラック等の無機顔料；イソインドリノン、ハンザイエローＡ、キナクリドン、パーマネントレッド４Ｒ、フタロシアニンブルー、インダスレンブルーＲＳ、アニリンブラック等の有機顔料（染料も含む）；アルミニウム、真鍮等の金属顔料；二酸化チタン被覆雲母、塩基性炭酸鉛等の箔粉からなる真珠光沢（パール）顔料などが挙げられる。これらは、一種又は二種以上で用いることができる。基材シートの着色態様には、透明着色と不透明着色（隠蔽着色）があり、これらは任意に選択できる。例えば、被着材（化粧シートを接着する基材）の地色を着色隠蔽する場合には、不透明着色を選択すればよい。一方、被着材の地模様を目視できるようにする場合には、透明着色を選択すればよい。

前記基材シートは、上記樹脂成分等を含む樹脂組成物を、例えば、カレンダー法、インフレーション法、Ｔダイ押し出し法等によりフィルム状に形成することにより得られる。

前記基材シートの厚みは特に限定されず、通常５０〜１５０μｍ、好ましくは６０〜８０μｍ程度である。

基材シートのおもて面には、必要に応じて、コロナ放電処理、オゾン処理、プラズマ処理、電離放射線処理、重クロム酸処理等の表面処理を施してもよい。例えば、コロナ放電処理を行う場合には、基材シート表面の表面張力が３５ｄｙｎｅ以上、好ましくは４０ｄｙｎｅ以上となるようにすればよい。表面処理は、各処理の常法に従って行えばよい。

基材シートのおもて面には、必要に応じて、プライマー層を設けてもよい。プライマー層を設けることにより、絵柄模様層（又は着色隠蔽層）との層間密着力を高めることができる。

プライマー層は、公知のプライマー剤を基材シートのおもて面に塗布することにより形成できる。プライマー剤としては、例えば、２液硬化型ウレタン系樹脂溶液等の公知のプライマー剤を使用できる。プライマー剤の塗布量は特に限定されないが、通常０．１〜１００ｇ／ｍ²、好ましくは０．１〜５０ｇ／ｍ²程度である。

プライマー層の厚みは特に限定されないが、通常０．０１〜１０μｍ、好ましくは０．１〜１μｍ程度である。

絵柄模様層
基材シートの上（おもて面）には、絵柄模様層が形成されている。絵柄模様層を設けることにより、化粧シートの意匠性をより向上させることができる。

絵柄模様層の絵柄の種類等は特に限定的ではない。例えば、木目模様、石目模様、砂目模様、タイル貼模様、煉瓦積模様、布目模様、皮絞模様、幾何学図形、文字、記号、抽象模様等が挙げられる。

例えば、前記凹凸模様として木目導管模様を賦型させる場合、絵柄模様層の絵柄として木目模様を選択することにより、該凹凸模様由来の奥行き感と該木目模様とが一体となって化粧シートの意匠性を相乗的に向上させることができる。

絵柄模様層の形成方法は特に限定されず、例えば、公知の着色剤（染料又は顔料）を結着材樹脂とともに溶剤（又は分散媒）中に溶解（又は分散）させて得られる着色インキ、コーティング剤等を用いた印刷法などにより形成すればよい。

着色剤としては、例えば、カーボンブラック、チタン白、亜鉛華、弁柄、紺青、カドミウムレッド等の無機顔料；アゾ顔料、レーキ顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料、フタロシアニン顔料、イソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料等の有機顔料；アルミニウム粉、ブロンズ粉等の金属粉顔料；酸化チタン被覆雲母、酸化塩化ビスマス等の真珠光沢顔料；蛍光顔料；夜光顔料等が挙げられる。これらの着色剤は、単独又は２種以上を混合して使用できる。これらの着色剤には、シリカ等のフィラー、有機ビーズ等の体質顔料、中和剤、界面活性剤等がさらに配合してもよい。

結着剤樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリル−ウレタン系樹脂、塩素化ポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、アルキド系樹脂、石油系樹脂、ケトン樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、繊維素誘導体、ゴム系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は、単独又は２種以上を混合して使用できる。

溶剤（又は分散媒）としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の石油系有機溶剤；酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸−２−メトキシエチル、酢酸−２−エトキシエチル等のエステル系有機溶剤；メチルアルコール、エチルアルコール、ノルマルプロピルアルコール、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール、エチレングリコール、プロピレングリコール等のアルコール系有機溶剤；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系有機溶剤；ジエチルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル系有機溶剤、；ジクロロメタン、四塩化炭素、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレン等の塩素系有機溶剤；水等の無機溶剤等が挙げられる。これらの溶剤（又は分散媒）は、単独又は２種以上を混合して使用できる。

絵柄模様層の形成に用いる印刷法としては、例えば、グラビア印刷法、オフセット印刷法、スクリーン印刷法、フレキソ印刷法、静電印刷法、インクジェット印刷法等が挙げられる。

絵柄模様層の厚みは特に限定されず、製品特性に応じて適宜設定できるが、塗工時の層厚は１〜１５μｍ程度、乾燥後の層厚は０．１〜１０μｍ程度である。

着色隠蔽層
基材シートと絵柄模様層との間には、必要に応じて、さらに着色隠蔽層を形成してもよい。着色隠蔽層は、化粧シートのおもて面から被着材（下地）の地色を隠蔽したい場合に設けられる。基材シートが透明性である場合は勿論、基材シートが隠蔽着色されている場合でも、隠蔽性を安定化するために形成してもよい。

着色隠蔽層を形成するインクとしては、絵柄模様層を形成するインクであって隠蔽着色が可能なものが使用できる。

着色隠蔽層の形成方法は、基材シート全体を被覆（全面ベタ状）するように形成できる方法が好ましい。例えば、前記したロールコート法、ナイフコート法、エアーナイフコート法、ダイコート法、リップコート法、コンマコート法、キスコート法、フローコート法、ディップコート法等が好ましいものとして挙げられる。

着色隠蔽層の厚みは特に限定されず、製品特性に応じて適宜設定できるが、塗工時の層厚は０．２〜１０μｍ程度、乾燥後の層厚は０．１〜５μｍ程度である。

透明性接着剤層
絵柄模様層の上には、透明性接着剤層を形成してもよい。透明性接着剤層は、透明性のものであれば特に限定されず、無色透明、着色透明、半透明等のいずれも含む。この接着剤層は、絵柄模様層と透明性樹脂層とを接着するために形成されている。

接着剤としては特に限定されず、化粧シートの分野で公知の接着剤が使用できる。

化粧シートの分野で公知の接着剤としては、例えば、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂、熱硬化性ウレタン樹脂等の硬化性樹脂等が挙げられる。また、イソシアネートを硬化剤とする二液硬化型ポリウレタン樹脂又はポリエステル樹脂も適用し得る。これらは、一種又は二種以上で用いることができる。

透明性接着剤層は、例えば、接着剤を絵柄模様層の上に塗布し、乾燥・硬化させることにより形成できる。乾燥温度・乾燥時間等の条件は特に限定されず、接着剤の種類に応じて適宜設定すればよい。接着剤の塗布方法は特に限定されず、例えば、ロールコート、カーテンフローコート、ワイヤーバーコート、リバースコート、グラビアコート、グラビアリバースコート、エアーナイフコート、キスコート、ブレードコート、スムースコート、コンマコート等の方法を採用できる。

透明性接着剤層の厚みは特に限定されないが、乾燥後の厚みが０．１〜３０μｍ、好ましくは１〜２０μｍ程度である。

透明性樹脂層
絵柄模様層（又は透明性接着剤層）の上には、透明性樹脂層が形成される。透明性樹脂層を設けることにより、前記基材シートの露出を防止又は抑制できるため、基材シートが露出することによる耐擦傷性の低下を防止できる。透明性樹脂層は透明である限り着色されていてもよく、絵柄層が視認できる範囲内で半透明であってもよい。

上記樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー、ポリメチルペンテン、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステル、ポリカーボネート、セルローストリアセテート等が挙げられる。上記の中でも、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂が好ましい。より好ましくは、立体規則性を有するポリオレフィン系樹脂である。ポリオレフィン系樹脂を用いる場合は、溶融ポリオレフィン系樹脂を押し出し法により透明性樹脂層を形成することが望ましい。

透明性樹脂層には、必要に応じて、充填剤、艶消し剤、発泡剤、難燃剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、ラジカル捕捉剤、軟質成分（例えばゴム）等の各種の添加剤が含まれていても良い。

透明性樹脂層の形成方法としては、上記樹脂成分等を含む樹脂組成物を、例えば、カレンダー法、インフレーション法、Ｔダイ押し出し法等により絵柄模様層（又は透明性接着剤層）の上にラミネートする方法が挙げられる。

透明性樹脂層の厚みは特に限定されないが、一般的には１０〜１５０μｍ程度である。

透明性樹脂層の表面であって、後記する透明性表面保護層を形成する面には、必要に応じて、コロナ放電処理、オゾン処理、プラズマ処理、電離放射線処理、重クロム酸処理等の表面処理を施してもよい。表面処理は、各処理の常法に従って行えばよい。

また、必要に応じて、表面にプライマー層（透明性表面保護層の形成を容易とするためのプライマー層）を設けてもよい。

プライマー層は、公知のプライマー剤を透明性樹脂層の表面に塗布することにより形成できる。プライマー剤としては、上記例示のものを使用できる。

プライマー剤の塗布量は特に限定されないが、通常０．１〜１００ｇ／ｍ²、好ましくは０．１〜５０ｇ／ｍ²程度である。

プライマー層の厚みは特に限定されないが、通常０．０１〜１０μｍ、好ましくは０．１〜１μｍ程度である。

透明性表面保護層
透明性樹脂層の上には、透明性表面保護層が形成されている。前記透明性表面保護層を形成することにより、化粧シートの耐擦傷性及び耐摩耗性を向上させることができる。また、化粧シートの耐汚染性を向上させることができる。

特に、本発明においては、前記透明性表面保護層は、電離放射線重合性オリゴマーを含む組成物により形成されていることが好ましい。該組成物を架橋硬化させることにより、前記凹凸模様の凹部から前記透明性樹脂層等が露出することを確実に防止又は抑制できる。

前記電離放射線重合性オリゴマーは、（Ａ）１分子中に２個のラジカル重合性不飽和基を有するウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー６０〜８０重量％及び（Ｂ）１分子中に３〜１５個のラジカル重合性不飽和基を有する脂肪族ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー２０〜４０重量％からなる混合物であることが好ましい。この表面保護層は、本発明の化粧シートの耐傷性をより一層向上させることができる。

上記ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（Ａ）は、１分子中に２個のラジカル重合性不飽和基を有するもの（いわゆる２官能ウレタンアクリレートオリゴマー）である。これは、例えばａ）ジイソシアネート、ｂ）１分子中に水酸基を２個以上有する多価アルコール（好ましくは重量平均分子量が５００〜２０００）、ｃ）末端に水酸基を有するとともにラジカル重合性不飽和基を有する（メタ）アクリレート化合物が結合してなるオリゴマーが挙げられる。このオリゴマーは重量平均分子量が１０００〜４０００であることが好ましい。前記分子量が１０００以上である場合、硬化後の樹脂層においてウレタン（メタ）アクリレートの持つ柔軟性を十分に発揮することができ、エンボスに際しての加工性を向上させることができる。また、前記分子量が４０００以下である場合、耐汚染性等の諸特性を向上させることができる。

上記ジイソシアネートａ）は、１分子中に２個以上のイソシアネート基を有する脂肪族、脂環式又は芳香族のイソシアネートであり、例えば２，４−トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水添トリレンジイソシアネート、水添ジフェニルメタンジイソシアネート等が挙げられる。

前記多価アルコールｂ）としては、両末端に水酸基を有するポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール、アクリルポリオール等が例示される。上記ポリエステルポリオールとしては、（イ）芳香族又はスピロ環骨格を有するジオール化合物と、ラクトン化合物又はその誘導体又はエポキシ化合物との付加反応生成物、（ロ）多塩基酸とアルキレングリコールとの縮合生成物、及び（ハ）環状エステル化合物から誘導される開環ポリエステル化合物があり、これらを単独又は２種以上を混合して使用することができる。例えば、上記（ロ）の多塩基酸としてアジピン酸を用い、アルキレングリコールとの縮合生成物として得られる、両末端に水酸基を有するポリエステルジオール（特に重量平均分子量５００〜２０００）が、各種物性が良好であることから好ましく用いられる。前記アルキレングリコールとしては、エチレングリコールが好ましい。上記ポリエーテルポリオールとしては、例えばポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等が挙げられる。

上記（メタ）アクリレートｃ）は、アクリル酸又はメタクリル酸あるいはこれらの誘導体のエステル化合物であって、末端に水酸基を有する。具体的には、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシルプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシシクロヘキシル（メタ）アクリレート、５−ヒドロキシシクロオクチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェニルオキシプロピルアクリレート等の重合性不飽和基を１個有する（メタ）アクリル酸エステル化合物、あるいはその他の１分子中に重合性不飽和基を２個以上有する（メタ）アクリル酸エステル化合物等が例示される。

ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（Ａ）としては、多価アルコール成分を、アルキレングリコールとアジピン酸から形成される重量平均分子量５００〜２０００のポリエステルポリオールとし、また、ジイソシアネート成分をイソホロンジイソシアネートとし、アクリレート成分をヒドロキシエチル（メタ）アクリル酸エステルとし、これらを反応させて得られる重量平均分子量が１０００〜３０００のオリゴマーが望ましい。

上記脂肪族ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（Ｂ）は、１分子中に３個〜１５個の（メタ）アクリロイル基等のラジカル重合性不飽和基を有するものである。これは、ａ）脂肪族ジイソシアネート、ｂ）多官能ポリオール、ｃ）末端に水酸基を有するとともにラジカル重合性不飽和基を有する（メタ）アクリレートとを反応させて得られる、多官能（３〜１５官能）ウレタンアクリレートである。

上記脂肪族ジイソシアネートａ）は、例えば１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水添トリレンジイソシアネート、水添ジフェニルメタンジイソシアネート等が挙げられる。

上記多官能ポリオールｂ）は、前記の多価アルコールを基本骨格とし、官能基を複数有するものを使用することができる。

上記（メタ）アクリレートｃ）としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシルプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシシクロヘキシル（メタ）アクリレート、５−ヒドロキシシクロオクチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェニルオキシプロピルアクリレート等の重合性不飽和基を１個有する（メタ）アクリル酸エステル化合物が挙げられる。

前記電離放射線重合性オリゴマーとしては、前記ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（Ａ）６０〜８０重量％と脂肪族ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマー（Ｂ）２０〜４０重量％からなる混合物を用いる。上記（Ａ）が６０重量％以上である場合、表面保護層が十分な可撓性、展性等を有し、本発明の化粧シートの耐衝撃性を向上させることができる。また、上記（Ａ）が８０重量％以下である場合、十分な耐傷性、耐擦傷性及び耐汚染性を本発明の化粧シートに付与することができる。なお、上記（Ａ）と上記（Ｂ）の配合量は、硬化型樹脂層を形成する塗工組成物における、上記オリゴマー（Ａ）とオリゴマー（Ｂ）の合計重量に対する、各成分の重量％を表す。

前記電離放射線重合性オリゴマーを含む組成物には、必要に応じて、マット剤、艶消し剤等の添加物を含有させてもよい。

上記組成物は、これらの各成分を均一に混合することによって調製できる。この組成物による透明性表面保護層の形成方法も公知の方法に従えば良く、例えば上記組成物による塗膜を形成し、公知の使用条件で電子線照射して塗膜を架橋硬化させれば良い。

電離放射線の電子線源としては、コッククロフトワルトン型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器を用いることができる。電子線の加速電圧は、通常１００〜１０００ｋｅＶ、好ましくは、１００〜３００ｋｅＶである。電子線の照射量は、通常１〜３０Ｍｒａｄである。

前記透明性表面保護層の厚みは、通常２〜２０μｍ、好ましくは５〜１５μｍである。

耐候剤
本発明の化粧シートを構成する層の少なくとも１種の層は、必要に応じて、耐候剤を含有してもよい。耐候剤としては、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、トリアジン系等の紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤等が好ましい。これらの耐候剤は、単独又は２種以上を混合して使用できる。

＜化粧板＞
本発明の化粧板は、本発明の化粧シートを被着材に貼着してなるものである。具体的には、化粧シートの透明性表面保護層が最表面層となるように化粧シートの基材シート側を被着材上に積層する。

被着材
被着材としては限定的ではない。例えば、木質材料、金属、セラミックス、プラスチックス、ガラス等が挙げられる。本発明化粧シートは、木質材料に好適に適用できる。木質材料としては、具体的には、杉、檜、欅、松、ラワン、チーク、メラピー等の各種素材から作られた突板、木材単板、木材合板、パティクルボード、中密度繊維板（ＭＤＦ）等が挙げられる。

特に、本発明では、前記凹凸模様の凸状物の大きさを適宜調整することにより、被着材の表面凹凸を変調させ、視覚的に散逸させることができる。

被着材への積層
化粧シートの被着材への積層は、公知の化粧シートの積層と同様にすることができる。例えば、接着剤を用いて化粧シートを被着材上に貼着することにより積層できる。

接着剤としては、例えば、２液硬化型ウレタン系接着剤等の公知の接着剤を使用できる。

本発明によれば、上記特定の条件を満たした凹凸模様を化粧シートの表面に形成させることにより、良好な奥行き感と優れた耐擦傷性とを同時に実現できる。

さらに、仮に表面が傷付いたとしても、前記凹凸模様は、該傷を視覚的に目立ちにくくする。

以下に実施例及び比較例を示し、本発明をより具体的に説明する。但し、本発明は実施例に限定されない。

実施例１〜１３及び比較例１〜２９
図２に示す構成の化粧シートを以下の方法により製造した。

着色剤により着色した６０μｍ厚のポリプロピレン系樹脂フィルムからなる基材シート１の表面及び裏面にコロナ放電処理を施した後、表面上に、２液硬化型ウレタン樹脂を結着剤樹脂とする印刷インキを用いたグラビア印刷法により、４μｍ厚の木目絵柄模様層２を形成した。

一方、裏面には、２液硬化型ウレタン系樹脂溶液をグラビア印刷により印刷して１μｍ厚のプライマー層（図示せず）を形成した。

次いで、絵柄模様層２の上に、２液硬化性ウレタン樹脂からなる塗液を塗工して乾燥させることにより３μｍ厚の透明性接着剤層（図示せず）を形成した。

さらに、透明性接着剤層上にポリプロピレン系樹脂をTダイ押し出し機で加熱溶融押し出しし、６０μｍ厚の透明性樹脂層３を形成した。

その後、透明性樹脂層３上に、２液硬化型ウレタン系樹脂溶液をグラビア印刷により印刷して２μｍ厚の透明性表面保護層形成用プライマー層（図示せず）を形成した。

次いで、前記透明性表面保護層形成用プライマー層の上に、２官能ウレタンアクリレートオリゴマー（Ａ）６５重量％及び６官能ウレタンアクリレートオリゴマー（Ｂ）３５重量％からなる電離放射線重合性オリゴマーをグラビアコート法により固形分が５ｇ／ｍ²となるように塗工・乾燥して未硬化の電子線硬化型樹脂層を形成した。

未硬化の電子線硬化型樹脂層を形成した後、酸素濃度２００ppmの環境下において、未硬化樹脂層に加速電圧１７５ＫｅＶ、５Ｍｒａｄ（５０ｋＧｙ）の条件で電子線を照射して樹脂を硬化させて５μｍ厚の電子線硬化型樹脂層（透明性表面保護層４）を形成した。

最後に、透明性表面保護層４側を赤外線非接触方式のヒーターで加熱することにより、基材シート及び透明性樹脂層を柔らかくした後、直ちに、エンボスロールを用いて透明性表面保護層面から熱圧によるエンボス加工を行い、表１〜６に示す高低差（ｈ）及び凸部の幅（ｔ）を有する凹凸模様（木目導管模様）を賦型した。

なお、前記高低差（ｈ）は、前記凹凸模様からランダムに凹部とそれに隣接する凸部を選択し、凹部の最下点から該凹に隣接する凸部の最上点までの高さを表面粗さ形状測定機（製品名「サーフコム 120A」株式会社東京精密製）を用いて下記条件下で測定した。
測定条件：カットオフ値：２．５０ｍｍ、カットオフフィルタの種類：２RC、傾斜補正方法：直線
また、前記凸部の幅（ｔ）は、前記凹凸模様からランダムに凸部を選択し、選択した凸部の中心部の幅（短手方向）を前記表面粗さ形状測定機を用いて前記高低差（ｈ）を測定したときと同じ条件下で測定した。

以上の方法により、化粧シートを作製した。

次いで、得られた化粧シートの基材シート側を、厚さ４ｍｍの中密度繊維板（ＭＤＦ）（ホクシン株式会社製）と接着することにより化粧板を作製した。前記接着は、下記の条件下で行った。

接着剤：主剤（商品名「ＢＡ−１０Ｌ」中央理化工業製）１００重量部に対して硬化剤（商品名「ＢＡ−１1Ｂ」中央理化工業製）を２．５重量部添加して得られる接着剤。

前記接着剤の使用量（塗布量）：８〜１０ｇ／０．０９ｍ^２（ｗｅｔ）。

接着方法：前記接着剤をＭＤＦに塗布後、前記基材シート側とＭＤＦの接着剤塗布面とをロールプレス機により押圧しながら密着させた。

試験例１（耐擦傷性）
実施例及び比較例にて得られた化粧板の耐擦傷性をホフマンスクラッチ試験機（ＢＹＫ−ＧＡＲＤＮＥＲ社製）を用いて評価した。
具体的には、化粧材表面に対して４５°の角度で接するようにスクラッチ刃（φ７の円柱形の刃）をセットし、試験機を化粧材上で移動させた。徐々に荷重（錘）を高めていき、化粧シート表面に白化傷等が発生しない最大荷重を測定した。

最大荷重が１００ｇ以上の場合を○、最大荷重が１００ｇ未満の場合を×と評価した。
結果を表１~６に示す。

試験例２（奥行き感）
実施例及び比較例により得られた化粧板の凹凸模様の奥行き感を肉眼観察により確認した。

奥行き感が十分に認識できるものを○、奥行き感が不十分であるものを△、奥行き感を認識できないものを×と評価した。
結果を表１〜６に示す。

また、表１〜６の幅ｔ（μｍ）を横軸とし、高さｈ（μｍ）を縦軸としてプロットした図を図３に示す。なお、図３では、前記試験例１の結果（耐擦傷性）が○のものを◆、前記試験例１の結果（耐擦傷性）が×のものを■でプロットしている。また、図３の斜線は、ｈ＝１／５ｔ−７０の直線を示したものである。すなわち、該斜線よりも右側（該斜線上を除く）で、且つ、ｈ＝５０の直線とｈ＝２００の直線とで囲まれた領域（ただし、ｈ＝５０の直線上及びｈ＝２００の直線上のプロットを除く）が本発明の化粧シートの範囲である。

図１は、凹凸模様の高低差（ｈ）と凸部の幅（ｔ）とを示した凹凸模様の概念図（縦断面図）である。 図２は、実施例及び比較例で作製した化粧シートの概念図（縦断面図）である。 図３は、表１〜６の幅ｔ（μｍ）を横軸とし、高さｈ（μｍ）を縦軸としてプロットした図である。

符号の説明

１・・・基材シート
２・・・絵柄模様層
３・・・透明性樹脂層
４・・・透明性表面保護層

Claims (4)

1. 表面に凹凸模様を有する化粧シートであって、
   該凹凸模様の凸部の幅をｔ（μｍ）とし、凹凸模様の高低差をｈ（μｍ）とした場合に、下記（１）及び（２）の条件：
   （１）５０＜ｈ＜２００
   （２）ｈ＜（１／５）ｔ−７０
   を満たし、
   前記凹凸模様が、エンボス加工により賦型された模様であり、
   最表面層に、電離放射線重合性オリゴマーを含む組成物により形成された透明性表面保護層を有する、
   ことを特徴とする、化粧シート。
2. 前記ｔ（μm）が、下記の（３）の条件：
   （３）１１００≦ｔ≦１５００
   を満たす、請求項１に記載の化粧シート。
3. 基材シート上に、絵柄模様層、透明性樹脂層及び前記透明性表面保護層を順に積層してなる請求項１又は２に記載の化粧シート。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の化粧シートを被着材に貼着してなる化粧板。

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