JP5283881B2 - Method for continuous casting of steel characterized by raising and lowering the surface level - Google Patents
Method for continuous casting of steel characterized by raising and lowering the surface level Download PDFInfo
- Publication number
- JP5283881B2 JP5283881B2 JP2007262937A JP2007262937A JP5283881B2 JP 5283881 B2 JP5283881 B2 JP 5283881B2 JP 2007262937 A JP2007262937 A JP 2007262937A JP 2007262937 A JP2007262937 A JP 2007262937A JP 5283881 B2 JP5283881 B2 JP 5283881B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- steel
- molten
- continuous casting
- sec
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
Description
本発明は、鋼の連続鋳造方法に係り、詳しくは湯面レベルの昇降に関する。 The present invention relates to a continuous casting method of steel, and more particularly to elevation of a molten metal level.
浸漬ノズルの下端を鋳型内の溶鋼に浸漬させた状態で、この浸漬ノズルを介して鋳型内に溶鋼を注湯する鋼の連続鋳造においては、例えば特許文献１のように、「（浸漬ノズル3の）浸漬深さhの位置を変更」したり、鋳型内の溶鋼の湯面（通常、この湯面の上側には溶融状態乃至未溶融状態のモールドパウダが存在する。）レベルを昇降させたりしている。これは、溶融状態のモールドパウダ（以下、溶融モールドパウダと称する。）との接触に起因する浸漬ノズルの溶損を浸漬ノズルの長手方向に分散させて、一本の浸漬ノズルを長持ちさせるためである。
In continuous casting of steel in which molten steel is poured into a mold through the immersion nozzle in a state where the lower end of the immersion nozzle is immersed in the molten steel in the mold, for example, as in
ところで、一般に、溶融モールドパウダの層の厚みは5〜20[mm]程度であることから、「浸漬深さhの位置を変更」したり鋳型内の溶鋼の湯面レベルを昇降させたりするとしてもせいぜい20[mm]程度で足り、操業上の煩わしさもあってか、その変更乃至昇降の速度については、従来、誰も管理していなかった。一方で、日々、より高い生産性の確保が求められるところである。 By the way, in general, the thickness of the layer of the molten mold powder is about 5 to 20 [mm]. No more than 20 [mm] is sufficient at most, and there has been annoyance in operation, and no one has conventionally managed the speed of change or elevating. On the other hand, securing higher productivity is required every day.
本発明は斯かる諸点に鑑みてなされたものであり、その主な目的は、高い生産性が得られる鋼の連続鋳造方法を提供することにある。 This invention is made | formed in view of such various points, The main objective is to provide the continuous casting method of steel from which high productivity is obtained.
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、本願発明の発明者は、鋭意研究の末、誰も管理していなかった上記昇降の速度（以下、この速度を「湯面レベルの昇降速度」と称する。この「湯面レベルの昇降速度」は、「湯面レベルの上昇速度Vup[mm/sec]」と、「湯面レベルの下降速度Vdown[mm/sec]と、を含む。）に着目した本発明を完成するに至った。以下、本発明の技術的意義について詳しく紹介したい。図１〜３は、湯面レベルの昇降に伴う諸問題を解説するための図であって、図４の1-1線矢視断面図に相当する。図１には湯面レベルの昇降前における鋳型内の様子が、図２には湯面レベルの上昇後における鋳型内の様子が、図３には湯面レベルの下降後における鋳型内の様子が、夫々模式的に示される。 The problems to be solved by the present invention are as described above, and the inventor of the present invention has made the above-mentioned lifting / lowering speed (hereinafter referred to as the "water surface level raising / lowering level") that no one has managed after extensive research. This “rising / lowering speed of the molten metal level” includes “a rising speed Vup [mm / sec] of the molten metal level” and “a descending speed Vdown [mm / sec] of the molten metal level”. In the following, the technical significance of the present invention will be introduced in detail: FIGS.1 to 3 are diagrams for explaining various problems associated with raising and lowering the molten metal surface level. 4 corresponds to a cross-sectional view taken along line 1-1 in Fig. 4. Fig. 1 shows the state in the mold before the elevation of the molten metal level, and Fig. 2 shows the state in the mold after the elevation of the molten metal level. FIG. 3 schematically shows the inside of the mold after the molten metal level is lowered.
先ず、図１を参照されたい。本図に示されるように鋳型内においては、3つの状態のモールドパウダが同時に存在する。(1)第一は、未溶融状態のモールドパウダである。この未溶融状態のモールドパウダ（以下、未溶融モールドパウダと称する。）は、鋳型の上方から公知のパウダ供給装置により供給された粉末状のモールドパウダが未だ溶融していない状態のものであって、湯面に対して略平行な面状に所定の厚さで分布している。(2)第二は、前述の溶融モールドパウダである。この溶融モールドパウダは、鋳型内の溶鋼乃至凝固シェルを包み込むようにフィルム状に分布している。(3)第三は、固着状態のモールドパウダである。この固着状態のモールドパウダ（以下、固着モールドパウダと称する。）は、鋳型内で形成された凝固シェルを外側から包み込む前記の溶融モールドパウダ（モールドパウダフィルムとも称される。）が鋳型の内壁面との接触により凝固して該内壁面に固着して形成されたものであり、その性質上、前記の未溶融モールドパウダと溶融モールドパウダとの間に浸漬ノズル側に突出する突部p（リムとも称される。）が形成される。 First, please refer to FIG. As shown in the figure, there are three mold powders in the mold at the same time. (1) The first is an unmelted mold powder. This unmelted mold powder (hereinafter referred to as “unmelted mold powder”) is a state in which the powdered mold powder supplied from above the mold by a known powder feeder is not yet melted. The surface is distributed with a predetermined thickness in a plane substantially parallel to the hot water surface. (2) The second is the above-described molten mold powder. The molten mold powder is distributed in a film shape so as to wrap the molten steel or solidified shell in the mold. (3) The third is a fixed mold powder. In this fixed mold powder (hereinafter referred to as a fixed mold powder), the molten mold powder (also referred to as a mold powder film) that wraps the solidified shell formed in the mold from the outside is the inner wall surface of the mold. Is formed by being solidified by contact with the inner wall surface and fixed to the inner wall surface. Due to its nature, a protrusion p (rim) projecting toward the immersion nozzle between the unmelted mold powder and the molten mold powder. Also formed).
図１の状態で、湯面レベルを上昇させると図２に示される状態になると推測できる。即ち、湯面レベルの上昇に伴って凝固シェルが成長し始めるレベルも上昇するが、短時間のうちは、固着モールドパウダは湯面レベルの上昇直前における形状を維持しつつ空間に対して固定されたままとなる。従って、湯面レベル近傍で成長し始めた凝固シェルの外表面に対して前記の突部pが溶融モールドパウダを介することなく直接的に接触してノロカミや縦割を発生させる虞がある。これらノロカミや縦割は凝固シェルの破断を招き、ブレークアウトの原因とされる。 In the state of FIG. 1, it can be estimated that when the hot water level is raised, the state shown in FIG. 2 is obtained. That is, the level at which the solidified shell begins to grow increases as the molten metal level rises, but for a short time, the fixed mold powder is fixed to the space while maintaining the shape immediately before the molten metal level rises. Will remain. Therefore, there is a possibility that the protrusion p directly contacts the outer surface of the solidified shell that has started to grow near the molten metal surface level without passing through the molten mold powder, thereby causing the occurrence of throat or vertical split. These blades and vertical splits cause breakage of the solidified shell and cause breakout.
また、図１の状態で、湯面レベルを下降させると図３に示される状態になると推測できる。即ち、前記の突部pを境として安定していた未溶融モールドパウダと溶融モールドパウダとの境界が湯面レベルの下降に伴って移動することで、凝固シェルと固着モールドパウダとの間の間隙たる溶融モールドパウダの流入口が少なからず乱され、凝固シェルを外側からフィルム状に被覆する溶融モールドパウダの厚みが不均一乃至一部欠落の状態になり、ノロカミや縦割を発生させる虞がある。 Moreover, it can be estimated that when the hot water level is lowered in the state of FIG. 1, the state shown in FIG. 3 is obtained. That is, the boundary between the unmelted mold powder and the molten mold powder, which has been stable with the protrusion p as a boundary, moves as the molten metal level decreases, so that the gap between the solidified shell and the fixed mold powder is reduced. There is a possibility that the inlet of the molten mold powder will be disturbed and the thickness of the molten mold powder covering the solidified shell in the form of a film will be uneven or partly missing, and there will be a risk of breaking or vertical splitting. .
そして、本願発明の発明者は、湯面レベルの昇降に伴う上述した諸問題は、昇降後、固着モールドパウダが図１に示される定常状態の形状へと変形するのに要する時間が十分には確保されなかったことが原因ではないかと考えた。次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。 The inventors of the present invention have found that the above-mentioned problems associated with raising and lowering the molten metal level are sufficient for the time required for the fixed mold powder to deform into the steady state shape shown in FIG. We thought that it might be caused by not being secured. Next, means for solving this problem and effects thereof will be described.
本発明の第一の観点によれば、モールドパウダを使用し、浸漬ノズルの下端を鋳型内の溶鋼に浸漬させた状態で、この浸漬ノズルを介して鋳型内に溶鋼を注湯する、鋼の連続鋳造は、以下のような方法で行われる。即ち、連続鋳造中に鋳型内の溶鋼の湯面レベルを昇降させるに際し、その湯面レベルの上昇速度Vup[mm/sec]及び下降速度Vdown[mm/sec]は夫々下記式(1)及び(2)に従うこととする。 According to the first aspect of the present invention, the mold powder is used, and the lower end of the immersion nozzle is immersed in the molten steel in the mold, and the molten steel is poured into the mold through the immersion nozzle. Continuous casting is performed by the following method. That is, when raising and lowering the molten steel level in the mold during continuous casting, the rising speed Vup [mm / sec] and the descending speed Vdown [mm / sec] of the molten steel level are expressed by the following equations (1) and ( Follow 2).
これによれば、HCRやHDRの際に要求される鋳片表面の品質が鋳造後の無手入れ状態ないしは簡単な手入れのみで確保されるので、高い生産性が得られる。 According to this, since the quality of the slab surface required in HCR or HDR is ensured by a state of no care or simple care after casting, high productivity can be obtained.
上記の鋼の連続鋳造は、以下のような方法で行われるのが好ましい。即ち、少なくとも鋳型内の溶鋼の湯面レベルを昇降させるに際しては、モールドパウダの塩基度C/S及びNa2O含有量Na2O[wt%]、凝固温度Ts[℃]は下記式(3)に従うこととする。 The continuous casting of the steel is preferably performed by the following method. That is, even without least upon lifting the molten metal surface level of the molten steel in the mold, the base of C / S and the content of Na 2 O Na 2 O of mold powder [wt%], the solidification temperature Ts [° C.] the following formula Follow (3).
これによれば、HCRやHDRの際に要求される鋳片表面の品質が鋳造後の手入れなしに確保されるので、極めて高い生産性が得られる。 According to this, since the quality of the slab surface required in HCR and HDR is ensured without care after casting, extremely high productivity can be obtained.
以下、図面を参照しつつ、本発明の第一実施形態を説明する。図４は、連続鋳造機の概略図である。先ず、本図に基づいて、連続鋳造機100の構成と作動を一例として簡単に説明する。
Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 4 is a schematic view of a continuous casting machine. First, based on this figure, the structure and operation | movement of the
連続鋳造機100は、注湯される溶鋼を冷却して所定形状の凝固シェルを形成するための鋳型1と、図略のタンディッシュに保持される溶鋼を鋳型1へ、大気との遮断を行いながら流量と流動を制御しながら注湯するための浸漬ノズル2と、鋳型1の直下から鋳造経路Qに沿って複数で並設されるロール対3・3・・・と、を備える。本実施形態において前記の鋳造経路Qは、その上流側から順に、略鉛直方向に延びる垂直経路部と、この垂直経路部に接続され、円弧状に延びる円弧経路部と、更にその下流側に設けられ、水平方向に延びる水平経路部から成る。円弧経路部入側で鋳片は経路に沿って曲げられ、円弧経路部内或いは円弧経路部の出側で水平状態に矯正される。
上記説明は一般的な垂直曲げ型連鋳機に関する説明であるが、本実施形態は上記の連鋳機に限られるものではなく、曲げ型連鋳機、垂直型連鋳機におても同様に行われる。
Although the above description relates to a general vertical bending type continuous casting machine, the present embodiment is not limited to the above continuous casting machine, and the same applies to a bending type continuous casting machine and a vertical type continuous casting machine. To be done.
また、前記のロール対3・3・・・の夫々は、鋳造対象としての鋳片を、両広面でもって挟持する一対のロール3a・3aから構成される。 Further, each of the roll pairs 3, 3,.
また、前記の鋳造経路Qの上流には、鋳型1内で形成され、該鋳型1から引き抜かれる凝固シェルに対して所定の流量で冷却水を噴霧する冷却スプレー4・4・・・が適宜に設けられる。一般に、前記の鋳型1が1次冷却帯と称されるのに対して、この意味で、冷却スプレー4・4・・・が配される経路部は2次冷却帯と称される。
Further, upstream of the casting path Q,
鋳型1から引き抜かれ、鋳造経路Qに沿って搬送される凝固シェルは、自然放熱や、上記冷却スプレー4・4・・・などにより更に冷却されて収縮する。従って、上記のロール対3・3・・・のロールギャップ[mm]は、一般に、鋳造経路Qの下流側へ進むに連れて緩やかに狭くなるように設定される。
The solidified shell drawn out from the
以上の構成で、スラブ鋳片の連続鋳造を開始するときは、鋳型1へ溶鋼を注湯する前に予め図略のダミーバーを前記の鋳造経路Q内に挿入しておき、浸漬ノズル2を介して鋳型1へ溶鋼を所定流量で注湯し始めると共に上記ダミーバーを下流側へ所定速度で引き抜く。そして、このダミーバーは、所定のメニスカス距離に到達したときに、適宜の手段により回収する。これで、スラブ鋳片が連続的に鋳造されるようになる。
With the above configuration, when starting continuous casting of a slab slab, a dummy bar (not shown) is inserted into the casting path Q in advance before pouring molten steel into the
次に、上記の連続鋳造機100の一般的な操業条件を簡単に紹介する。
・鋳型幅W[mm]は、600〜2400とする。
・鋳型厚みD[mm]は、200〜300とする。
・鋳型高さH[mm]は、800〜1200とする。
・鋳造速度Vc[m/min]は、0.5〜2.5とする。
・溶鋼過熱度ΔT[℃]は、10〜45とする。
・比水量Wt[L/kgSteel]は、0.2〜5とする。
・鋳型内電磁攪拌強度M-EMS[gauss]は、0〜1200とする。
・溶鋼成分は、当事者間の協定に基づく。代表的な成分は、CやSi、Mnである。これに、CrやMoなどが適宜に添加される。一般にP及びSは極力少なくなるように調整されるが、鋼材の用途により添加される場合がある。その他の不可避の不純物を含む。
Next, general operating conditions of the
-The mold width W [mm] is 600-2400.
-Mold thickness D [mm] shall be 200-300.
・ Mold height H [mm] shall be 800-1200.
-The casting speed Vc [m / min] is 0.5 to 2.5.
• The molten steel superheat degree ΔT [° C.] is 10 to 45.
-The specific water amount Wt [L / kgSteel] shall be 0.2-5.
-The electromagnetic stirring intensity M-EMS [gauss] in a mold shall be 0-1200.
-Molten steel composition is based on an agreement between the parties. Typical components are C, Si, and Mn. To this, Cr, Mo or the like is appropriately added. In general, P and S are adjusted to be as small as possible, but may be added depending on the use of the steel material. Contains other inevitable impurities.
ここで、各用語を簡単に説明する。
・鋳型幅W[mm]及び鋳型厚みD[mm]は、鋳型1の上端で観念される。
・鋳造速度Vc[m/min]は、鋳片の引抜速度であって、前記複数のロール対3・3・・・のうち何れかのロール対3の周速度で観念される。
・溶鋼過熱度ΔT[℃]は、鋳型1内へ注湯される溶鋼の温度の指標である。詳細は、本明細書の末尾に記載する。
・メニスカス距離M[m]は、鋳型1内の溶鋼の湯面（メニスカス）を起点とし、鋳造経路Qに沿って観念する距離[m]を意味する。
・比水量Wt[L/kgSteel]は、鋼1kgに対して用いられる冷却水の容積を意味する。この冷却水は、上記の2次冷却帯で鋳片に対して噴射/噴霧される。
・鋳型内電磁攪拌強度M-EMS[gauss]は、鋳型1内の溶鋼を攪拌するために作用される磁場の強度の指標である。詳細は、本明細書の末尾に記載する。
Here, each term is briefly explained.
The mold width W [mm] and the mold thickness D [mm] are considered at the upper end of the
The casting speed Vc [m / min] is a drawing speed of the slab, and is considered as a peripheral speed of any one of the plurality of roll pairs 3.
The molten steel superheat degree ΔT [° C.] is an index of the temperature of the molten steel poured into the
The meniscus distance M [m] means a distance [m] that starts with the molten steel surface (meniscus) in the
The specific water amount Wt [L / kgSteel] means the volume of cooling water used for 1 kg of steel. This cooling water is sprayed / sprayed on the slab in the secondary cooling zone.
In-mold electromagnetic stirring strength M-EMS [gauss] is an index of the strength of the magnetic field that is applied to stir the molten steel in the
次に、本実施形態に係る連続鋳造機100の具体的な操業条件を説明する。本実施形態に係る鋼の連続鋳造では、前述したように、浸漬ノズル2の下端を鋳型1内の溶鋼に浸漬させた状態で、この浸漬ノズル2を介して鋳型1内に溶鋼を注湯するものである。そして、鋳型1内の溶鋼の湯面レベルを昇降させるに際し、その湯面レベルの上昇速度Vup[mm/sec]及び下降速度Vdown[mm/sec]は夫々下記式(1)及び(2)に従うこととする。
Next, specific operating conditions of the
更に具体的には、任意で、以下の通りとするとよい。(1)浸漬ノズルの溶融モールドパウダーが接する部位には、耐溶損性を上げた材質（例えばZrO-Cれんが）を使用するのが一般的である。予め、該当部位の溶損速度(mm/min.)を測定しておき、この材質部位（例えばZrO-C）の溶損量が、全厚みの50%程度減少する時間間隔(min.)で湯面を変動させる。例えば、ZrO-Cの厚みが20mmで予め測定した溶損速度が0.08mm/min.の場合、125min.を最大時間として、その範囲内で変更を実施する。図１には浸漬ノズル2の外周面が溶融モールドパウダとの接触により溶損した様子を示したので参照されたい。(2)鋳型1内の溶鋼の湯面レベルの昇降のうち上昇又は下降の何れを選択するかは、任意とする。(3)鋳型1内の溶鋼の湯面レベルの変更幅[mm]は、溶融モールドパウダの層厚み[mm]が15であることを考慮しつつ、該溶融モールドパウダが既に溶損した部位から一応は上下方向何れかへ外れるよう、概ね、20〜30とするとよい。
More specifically, it may be arbitrarily set as follows. (1) It is common to use a material with improved resistance to melting (for example, ZrO-C brick) at the part of the immersion nozzle where the molten mold powder comes into contact. Measure the erosion rate (mm / min.) Of the corresponding part in advance, and at the time interval (min.) Where the erosion amount of this material part (eg ZrO-C) decreases by about 50% of the total thickness. Change the hot water surface. For example, if the thickness of ZrO-C is 20 mm and the pre-measured erosion rate is 0.08 mm / min., The maximum time is 125 min. And the change is made within that range. Please refer to FIG. 1 because the outer peripheral surface of the
以下、本実施形態に係る鋼の連続鋳造方法の技術的効果を確認するための試験に関して説明する。上述した各数値範囲などは、下記の確認試験により合理的に裏付けられている。 Hereinafter, the test for confirming the technical effect of the continuous casting method of steel according to the present embodiment will be described. Each numerical range described above is reasonably supported by the following confirmation test.
先ず、各確認試験の評価に供される指標に関して説明する。 First, an index used for evaluation of each confirmation test will be described.
＜ノロカミ＞
「ノロカミ」とは、モールドパウダの塊によって発生する鋳片表面の窪みを意味する。図５を参照されたい。図５は、スカーフィング前のノロカミ個数率と、スカーフィング後のノロカミ個数率と、の関係を示すグラフである。「ノロカミ個数率npa[個/m2]」とは、連続鋳造機100によって鋳造された鋳片を例えば5.5〜12.5[m]ごとに切断して得られる所謂一次切断スラブの反基準面（前述した水平経路部において上側となる面）を冷間（概ね20[℃]）で目視確認したときに確認できたノロカミの個数を該反基準面の面積[m2]で除して得られる値である。本図において「スカーフィング」は反基準面に対して1.5[mm]の深さで為されるスカーフィングを意味する。本図によれば、スカーフィング前のノロカミ個数率npa[個/m2]が0.008以下であると、スカーフィングによってノロカミ個数率npa[個/m2]を0とできることが判る。このことから、先ず、スカーフィング前のノロカミ個数率npa[個/m2]が0のとき「ノロカミ」についての評価を「○」とし、次に、スカーフィング前のノロカミ個数率npa[個/m2]が0＜npa≦0.008を満たすとき「ノロカミ」についての評価を「△」とし、スカーフィング前のノロカミ個数率npa[個/m2]がnpa＞0.008を満たすとき「ノロカミ」についての評価を「×」とした。
<Noromi>
“Noromi” means a depression on the surface of a slab generated by a lump of mold powder. Please refer to FIG. FIG. 5 is a graph showing the relationship between the percentage of blades before scarfing and the percentage of blades after scarfing. “Norokami number ratio npa [pieces / m 2 ]” means an anti-reference plane of a so-called primary cutting slab obtained by cutting a slab cast by the
「ノロカミ」についての評価が「○」であると、HCRやHDRの際に要求される品質のうち「ノロカミ」関連の品質については、スカーフィングを実施することなく確保されるので、この点、生産性を向上できる。「ノロカミ」についての評価が「△」であると、HCRやHDRの際に要求される品質のうち「ノロカミ」関連の品質については、面あたり1.5[mm]の深さでスカーフィングを一回実施するだけで確保されるので、この場合も、生産性が良好であると言える。ただし、この場合、スカーフィングの実施に伴う若干の歩留まり損や変動費が発生する。「ノロカミ」についての評価が「×」であると、面あたり1.5[mm]の深さでスカーフィングを一回実施するだけでは、ノロカミを完全には解消できない場合がある（図５参照）。そのため、スカーフィング後に入念な検査や手入れが必要となり歩留まり損やスカーフィング変動費が更に発生すると共に、検査や手入れのために冷片とする必要があるのでHCRやHDRが不可能となる。更には、図５から判る通り、ノロカミ個数率npa[個/m2]が0.02を超える場合には、鋳片表面から内方へ離れた位置に発生したノロカミが出現することもあり、このような場合は、手入れに大変な労力を要するので製品採取は事実上、諦めることとなる。 If the evaluation for “Noromi” is “○”, the quality related to “Noromi” among the quality required for HCR and HDR will be secured without carrying out scarfing. Productivity can be improved. If the evaluation for “Norokami” is “△”, among the quality required for HCR and HDR, “Norokami” related quality is once scarfed at a depth of 1.5 mm per surface. Since it is ensured only by carrying out, it can be said that the productivity is also good in this case. However, in this case, there is a slight yield loss and variable cost associated with the implementation of scarfing. If the evaluation for “Norokami” is “x”, it may not be able to be completely eliminated by performing scarfing once at a depth of 1.5 mm per surface (see FIG. 5). For this reason, careful inspection and care are required after scarfing, which further increases yield loss and scarfing fluctuation costs, and makes it necessary to use a cold piece for inspection and care, making HCR and HDR impossible. Furthermore, as can be seen from FIG. 5, when the blade ratio npa [pieces / m 2 ] exceeds 0.02, the blade that appears inward from the slab surface may appear. If this is the case, it takes a lot of labor to care for, so the product collection is effectively given up.
＜縦割＞
下記表１を参照されたい。表１は、スカーフィング前の縦割長さと、スカーフィング後の縦割長さと、の関係を示す表である。「縦割長さ[mm]」とは、連続鋳造機100によって鋳造された鋳片を例えば5.5〜12.5[m]ごとに切断して得られる所謂一次切断スラブの反基準面（前述した水平経路部において上側となる面）を冷間（概ね20[℃]）で目視確認したときに確認できた縦割の長さ[mm]である。本表において「スカーフィング」は反基準面に対して1.5[mm]の深さで為されるスカーフィングを意味する。本表によれば、スカーフィング前の縦割長さ[mm]が200以下であると、スカーフィングによって縦割長さ[mm]を0とできることが判る。このことから、先ず、スカーフィング前の縦割がなかったとき「縦割」についての評価を「○」とし、次に、スカーフィング前の縦割長さ[mm]が200以下のとき「縦割」についての評価を「△」とし、スカーフィング前の縦割長さ[mm]が200を超えたとき「縦割」についての評価を「×」とした。
<Vertical Split>
See Table 1 below. Table 1 is a table showing the relationship between the vertical length before scarfing and the vertical length after scarfing. “Vertical length [mm]” means an anti-reference plane of a so-called primary cutting slab obtained by cutting a slab cast by the
「縦割」についての評価が「○」であると、HCRやHDRの際に要求される品質のうち「縦割」関連の品質については、スカーフィングを実施することなく確保されるので、この点、生産性を向上できる。「縦割」についての評価が「△」であると、HCRやHDRの際に要求される品質のうち「縦割」関連の品質については、面あたり1.5[mm]の深さでスカーフィングを一回実施するだけで確保されるので、この場合も、生産性が良好であると言える。ただし、この場合、スカーフィングの実施に伴う若干の歩留まり損や変動費が発生する。「縦割」についての評価が「×」であると、面あたり1.5[mm]の深さでスカーフィングを一回実施するだけでは、縦割を完全には解消できない場合がある（下記表１参照）。そのため、スカーフィング後に入念な検査や手入れが必要となり歩留まり損やスカーフィング変動費が更に発生すると共に、検査や手入れのために冷片とする必要があるのでHCRやHDRが不可能となる。更には、縦割の割れ深さが深い（経験上、縦割の長さと縦割の深さは相対関係にある。）場合には、手入れに大変な労力を要するので製品採取は事実上、諦めることとなる。 If the evaluation for "vertical split" is "○", the quality related to "vertical split" among the quality required for HCR and HDR is ensured without carrying out scarfing. Can improve productivity. If the evaluation for “Vertical Split” is “△”, the quality related to “Vertical Split” among the quality required for HCR and HDR is scarfed at a depth of 1.5 mm per surface. In this case, it can be said that the productivity is good because it is ensured only once. However, in this case, there is a slight yield loss and variable cost associated with the implementation of scarfing. If the evaluation for “vertical split” is “×”, vertical split may not be completely eliminated by performing scarfing once at a depth of 1.5 [mm] per face (Table 1 below). reference). For this reason, careful inspection and care are required after scarfing, which further increases yield loss and scarfing fluctuation costs, and makes it necessary to use a cold piece for inspection and care, making HCR and HDR impossible. Furthermore, if the crack depth of the vertical split is deep (experience has a relative relationship between the length of the vertical split and the depth of the vertical split), it takes a lot of labor for maintenance, so product collection is virtually I will give up.
次に、各確認試験に共通する試験条件を説明する。鋼種はC含有量C[wt%]を0.0012〜0.25とする極低炭素鋼・低炭素鋼・中炭素鋼とする。鋳造速度Vc[m/min]は1.3〜2.2とする。 Next, test conditions common to each confirmation test will be described. The steel types are ultra-low carbon steel, low carbon steel and medium carbon steel with C content C [wt%] of 0.0012 to 0.25. The casting speed Vc [m / min] is 1.3 to 2.2.
次に、各確認試験の試験条件とその試験結果を下記表２及び表３に示し、各表２及び表３において「type.」で示されるモールドパウダの種別を表４に詳細に示す。下記表２は「湯面レベルの上昇速度Vup[mm/sec]」に係り、下記表３は「湯面レベルの下降速度Vdown[mm/sec]」に係る。下記表２及び表３中、「ΔH mm」は鋳型1内の溶鋼の湯面レベルの変更幅を意味し、「Δt sec」はその湯面レベルの変更に費やす時間を意味し、「総合評価」とは、「ノロカミ」及び「縦割」に関する評価が何れも「○」であったとき「○」とし、「ノロカミ」又は「縦割」に関する評価のうち少なくとも何れか一方が「×」であったとき「×」とし、その他は「△」とした。下記表４中、各モールドパウダには、明記されている成分以外の成分（例えばCや不可避的に混入する酸化物）も含まれており、列タイトル「C/S」は所謂塩基度を意味し、列タイトル「Ts ℃」は各モールドパウダの凝固温度（結晶化温度、ブレークポイントとも称される。）を意味する。この凝固温度Ts[℃]としては、完全溶融状態から連続的に降温し、粘度が急激に上昇する変極点を採用した。詳細な測定原理及び測定方法については、「鉄と鋼、Vol.73、No.4、S157(1987.03)、振動片方式CCパウダ粘度計実用機の開発」を参照されたい。ここで、一例として、表２に記載される試験No.6について概説する。試験No.6の確認試験は、表４中「E」で示されるモールドパウダを用いた鋳造中の任意の時刻において、湯面レベルの変更幅ΔH[mm]を30とし、この湯面レベルの変更に費やす時間Δt[sec]を300として湯面レベルを上昇させ、該湯面レベルの変更の際に湯面近傍に存在していた凝固シェルを含む一次切断スラブについて「ノロカミ」及び「縦割」を評価したものである。
Next, test conditions and test results of each confirmation test are shown in Tables 2 and 3 below, and the types of mold powders indicated by “type” in Tables 2 and 3 are shown in detail in Table 4. Table 2 below relates to the “water surface level rising speed Vup [mm / sec]”, and Table 3 below relates to the “water surface level lowering speed Vdown [mm / sec]”. In Table 2 and Table 3 below, “ΔH mm” means the change level of the molten steel level in the
以上説明したように上記実施形態において、浸漬ノズル2の下端を鋳型1内の溶鋼に浸漬させた状態で、この浸漬ノズル2を介して鋳型1内に溶鋼を注湯する、鋼の連続鋳造は、以下のような方法で行われる。即ち、鋳型1内の溶鋼の湯面レベルを昇降させるに際し、その湯面レベルの上昇速度Vup[mm/sec]及び下降速度Vdown[mm/sec]は夫々下記式(1)及び(2)に従うこととする。
As described above, in the above embodiment, in the state where the lower end of the
これによれば、HCRやHDRの際に要求される品質が鋳造後の無手入れ状態ないしは簡単な手入れのみで確保されるので（総合評価＝”△”参照）、高い生産性が得られる。 According to this, the quality required for HCR and HDR can be ensured with no care after casting or only by simple care (see overall evaluation = “Δ”), and high productivity can be obtained.
次に、本発明の第二実施形態を説明する。ここでは、本実施形態が上記の第一実施形態と相違する点を中心に説明する。 Next, a second embodiment of the present invention will be described. Here, the description will focus on the differences of the present embodiment from the first embodiment.
上記第一実施形態においては、連続鋳造中に使用するモールドパウダは、例えば表４に記載のものから任意で選択することとした。これに対し、本実施形態では、少なくとも鋳型1内の溶鋼の湯面レベルを昇降させるに際しては、モールドパウダの塩基度C/S及びNa2O含有量Na2O[wt%]、凝固温度Ts[℃]は下記式(3)に従うこととする。
In the first embodiment, the mold powder used during continuous casting is arbitrarily selected from those listed in Table 4, for example. In contrast, in the present embodiment, at least when raising or lowering the molten steel surface level in the
以下、本実施形態に係る鋼の連続鋳造方法の技術的効果を確認するための試験に関して説明する。上述した各数値範囲などは、下記の確認試験により合理的に裏付けられている。 Hereinafter, the test for confirming the technical effect of the continuous casting method of steel according to the present embodiment will be described. Each numerical range described above is reasonably supported by the following confirmation test.
先ず、各確認試験の評価に供される指標に関して説明する。 First, an index used for evaluation of each confirmation test will be described.
＜ノロカミ＞
上述した指標と同じであるから、その説明は割愛する。
<Noromi>
Since it is the same as the above-mentioned index, its description is omitted.
＜縦割＞
上述した指標と同じであるから、その説明は割愛する。
<Vertical Split>
Since it is the same as the above-mentioned index, its description is omitted.
次に、各確認試験に共通する試験条件を説明する。鋼種はC含有量C[wt%]を0.0012〜0.25とする極低炭素鋼・低炭素鋼・中炭素鋼とする。鋳造速度Vc[m/min]は1.3〜2.2とする。 Next, test conditions common to each confirmation test will be described. The steel types are ultra-low carbon steel, low carbon steel and medium carbon steel with C content C [wt%] of 0.0012 to 0.25. The casting speed Vc [m / min] is 1.3 to 2.2.
次に、各確認試験の試験条件とその試験結果を下記表５及び表６に示す。下記表５は「湯面レベルの上昇速度Vup[mm/sec]」側に係り、下記表６は「湯面レベルの下降速度Vdown[mm/sec]」側に係る。下記表５中、試験No.32〜54の確認試験では、湯面レベルの上昇速度Vup[mm/sec]として、上記式(1)に示される湯面レベルの上昇速度Vup[mm/sec]の範囲の最大値（最も条件が厳しいもの）を採用しており、下記表６中、試験No.55〜59の確認試験では、確認的に、湯面レベルの上昇速度Vup[mm/sec]として、上記式(1)に示される湯面レベルの上昇速度Vup[mm/sec]の範囲の中間値（若干条件が緩いもの）を採用している。同様に、下記表６中、試験No.60〜73として示される確認試験では、湯面レベルの下降速度Vdown[mm/sec]として、上記式(2)に示される湯面レベルの下降速度Vdown[mm/sec]の範囲の最大値（最も条件が厳しいもの）を採用しており、下記表６中、試験No.74〜79の確認試験では、確認的に、湯面レベルの下降速度Vdown[mm/sec]として、上記式(2)に示される湯面レベルの下降速度Vdown[mm/sec]の範囲の中間値（若干条件が緩いもの）を採用している。下記表５及び表６中、列タイトル「C/S」乃至「Li2O wt%」は各確認試験において採用したモールドパウダの成分乃至塩基度、凝固温度に係り、列タイトル「MgO wt%」及び「BaO wt%」、「B2O3 wt%」、「Li2O wt%」で示される列においては、検出され得るだろうと予想される場合にのみ測定し、検出されない程度乃至検出されても不可避的に混入している程度であろうと予想される場合は経済的な理由からその測定を割愛した。 Next, test conditions and test results of each confirmation test are shown in Tables 5 and 6 below. Table 5 below relates to the “water surface level rising speed Vup [mm / sec]” side, and Table 6 below relates to the “water surface level lowering speed Vdown [mm / sec]” side. In Table 5 below, in the confirmation tests of Test Nos. 32 to 54, as the rising speed Vup [mm / sec] of the molten metal level, the rising speed Vup [mm / sec] of the molten metal level shown in the above formula (1) The maximum value in the range (the most severe condition) is adopted. In the confirmation test of test Nos. 55 to 59 in Table 6 below, the rising speed Vup [mm / sec] As a result, an intermediate value in the range of the rising speed Vup [mm / sec] of the molten metal surface level shown in the above equation (1) (slightly loose condition) is adopted. Similarly, in the confirmation test shown as Test Nos. 60 to 73 in Table 6 below, the molten metal level lowering speed Vdown shown in the above formula (2) is used as the molten metal level lowering speed Vdown [mm / sec]. The maximum value in the range of [mm / sec] (the one with the strictest conditions) is adopted. In the confirmation test of test Nos. 74 to 79 in Table 6 below, the lowering speed Vdown of the molten metal level is confirmed. As [mm / sec], an intermediate value (with a slightly loose condition) in the range of the descent speed Vdown [mm / sec] of the molten metal surface level shown in the above equation (2) is adopted. In Tables 5 and 6 below, the column titles “C / S” through “Li 2 O wt%” relate to the components and basicity of the mold powder and the solidification temperature used in each confirmation test, and the column title “MgO wt%”. And in the columns indicated by “BaO wt%”, “B 2 O 3 wt%”, “Li 2 O wt%”, measure only when it is expected to be detected, to the extent that it will not be detected. However, if it is expected that it is unavoidably mixed, the measurement was omitted for economic reasons.
以上説明したように上記実施形態において、鋼の連続鋳造方法は、更に、以下のような方法で行われる。即ち、連続鋳造中はモールドパウダを使用することとする。少なくとも鋳型1内の溶鋼の湯面レベルを昇降させるに際しては、モールドパウダの塩基度C/S及びNa2O含有量Na2O[wt%]、凝固温度Ts[℃]は下記式(3)に従うこととする。
As described above, in the above embodiment, the continuous casting method of steel is further performed by the following method. That is, a mold powder is used during continuous casting. At least when raising and lowering the molten steel level in the
これによれば、HCRやHDRの際に要求される品質が鋳造後の手入れなしに確保されるので（総合評価＝”○”参照）、極めて高い生産性が得られる。 According to this, the quality required for HCR and HDR is ensured without care after casting (see overall evaluation = “◯”), and extremely high productivity can be obtained.
なお、モールドパウダの塩基度C/Sは、以下の理由から、0.8以上とすることが好ましい。即ち、一部の極低炭素鋼等を除いては、鋳型内での強冷却により鋳片縦割れの可能性があるため、溶融モールドパウダーからカスピダインなどの結晶を析出させ、抜熱速度を低減させる必要がある。このためパウダー中のCaO濃度をある程度高めておく必要ある。また、本願発明の発明者は、モールドパウダの塩基度C/S及びNa2O含有量Na2O[wt%]、凝固温度Ts[℃]が溶融モールドパウダ中の結晶の生成に強く影響を及ぼし、これらの値を所定の範囲内に厳しく管理することで、前述した突部pの生成を抑制できるものと考えている。 The basicity C / S of the mold powder is preferably 0.8 or more for the following reason. In other words, except for some ultra-low carbon steels, there is a possibility of slab vertical cracks due to strong cooling in the mold, so crystals such as cuspidyne are precipitated from the molten mold powder to reduce the heat removal rate. It is necessary to let For this reason, it is necessary to increase the CaO concentration in the powder to some extent. Further, the inventor of the present invention indicated that the basicity C / S and Na 2 O content Na 2 O [wt%] of the mold powder and the solidification temperature Ts [° C.] strongly influence the formation of crystals in the molten mold powder. It is considered that the generation of the protrusion p described above can be suppressed by strictly managing these values within a predetermined range.
以下、参考資料である。 The following are reference materials.
＜湯面レベルの測定方法＞
鋳型1内の溶鋼の湯面レベルを測定するには、例えば、公知の渦流式レベル計が適している。
<Measurement method of hot water level>
In order to measure the level of molten steel in the
＜湯面レベルの変更方法＞
鋳型1内の溶鋼の湯面レベルの変更は、一般的に、浸漬ノズル2からのスループットの一時的な増減による。
<How to change the surface level>
The change in the molten steel level in the
＜溶鋼過熱度ΔT[℃]＞
定義：鋳型内へ注湯される溶鋼の温度の指標である。
(1)『測定時刻』は、「事前に充分に加熱されたタンディッシュを用いて鋳造を開始して同一鋳型幅で鋳造速度が一定になりかつタンディッシュ内溶鋼の体積が一定になる、即ち、取鍋からタンディッシュへの注湯量速度(ton/min.)とタンディッシュから鋳型への注湯量速度(ton/min.)が略一致する、定常状態に至った時刻」とする。
(2)『測定地点』は、以下の通りとする。即ち、「水平位置」はタンディッシュの底面に備え付けられる浸漬ノズルの軸心とし、「鉛直位置」はタンディッシュ内に保持されている溶鋼の湯面を基準として深さ100mmとする。
(3)『測定器具』は、消耗型熱電対を用いる構成とする。上記の通り、深さ100mmの地点に消耗型熱電対を浸漬させることから、適宜に用意した棒の先端に消耗型熱電対を取着した構成が適する。
(4)上記の『測定時刻』及び『測定地点』、『測定器具』に準じて測定した溶鋼の温度から、溶鋼の溶鋼成分により唯一に求められる液相線温度と、を比較する。そして上述した溶鋼過熱度ΔT[℃]は、前者から後者を引いた残りとして求めることとする。
(5)なお、種々の観点から、上記溶鋼過熱度ΔT[℃]は、10〜45が好ましい。
<Molten steel superheat degree ΔT [° C]>
Definition: A measure of the temperature of the molten steel poured into the mold.
(1) “Measurement time” is “Starting casting using a tundish that has been sufficiently heated in advance, the casting speed is constant at the same mold width, and the volume of molten steel in the tundish is constant. The time at which a steady state is reached when the pouring amount rate from the ladle to the tundish (ton / min.) And the pouring rate from the tundish to the mold (ton / min.) Substantially coincide.
(2) “Measurement points” are as follows. That is, the “horizontal position” is the axis of the immersion nozzle provided on the bottom surface of the tundish, and the “vertical position” is 100 mm deep with reference to the molten steel surface held in the tundish.
(3) The “measuring instrument” shall use a consumable thermocouple. As described above, since the consumable thermocouple is immersed in a point having a depth of 100 mm, a configuration in which the consumable thermocouple is attached to the tip of a suitably prepared rod is suitable.
(4) Compare the liquidus temperature determined solely by the molten steel component of the molten steel from the temperature of the molten steel measured according to the above “measurement time”, “measurement point”, and “measuring instrument”. The above-described molten steel superheat degree ΔT [° C.] is obtained as the remainder obtained by subtracting the latter from the former.
(5) From various viewpoints, the molten steel superheat degree ΔT [° C.] is preferably 10 to 45.
＜鋳型内電磁攪拌強度M-EMS[gauss]＞
定義：鋳型1内の溶鋼を攪拌するために作用される磁場の強度の指標である。
(1)『測定時刻』は、任意である。
(2)『測定地点』は、以下の通りとする。即ち、「水平位置」は、(i)鋳型幅方向においては中央とし、(ii)鋳型厚み方向においては鋳型内壁面から中心へ向かって15[mm]とし、(iii)鋳型高さ方向においては鋳型に埋設される電磁コイルのコイル中心と揃えるものとする。
(3)『測定器具』は、適宜のガウスメータを用いる。
(4)上記の『測定時刻』及び『測定地点』、『測定器具』に準じて複数回測定する。そして上述した鋳型内電磁攪拌強度M-EMS[gauss]は、上記複数の測定値を平均化して求めることとする。
(5)なお、種々の観点から、上記鋳型内電磁攪拌強度M-EMS[gauss]は0〜1000が好ましいとされ、鋳型内の溶鋼に作用される磁場の周波数[Hz]（「磁場の周波数」とは、上記電磁コイルに導通される電流が1秒間に向きを変える回数を意味する。）は1〜5が好ましいとされ、一般に、この磁場の周波数[Hz]として2が採用される。
<Electromagnetic stirring intensity in mold M-EMS [gauss]>
Definition: A measure of the strength of the magnetic field that is applied to stir the molten steel in the
(1) The “measurement time” is arbitrary.
(2) “Measurement points” are as follows. That is, the “horizontal position” is (i) the center in the mold width direction, (ii) 15 [mm] from the mold inner wall surface to the center in the mold thickness direction, and (iii) in the mold height direction. Align with the coil center of the electromagnetic coil embedded in the mold.
(3) Use an appropriate gauss meter as the “measuring instrument”.
(4) Measure multiple times according to the above “Measurement time”, “Measurement point”, and “Measurement instrument”. The above-described in-mold electromagnetic stirring intensity M-EMS [gauss] is obtained by averaging the plurality of measured values.
(5) From various viewpoints, the above-mentioned electromagnetic stirring intensity M-EMS [gauss] in the mold is preferably 0 to 1000, and the magnetic field frequency [Hz] ("magnetic field frequency applied to the molten steel in the mold""Means the number of times the current conducted to the electromagnetic coil changes direction per second.) Is preferably 1 to 5, and generally 2 is adopted as the frequency [Hz] of this magnetic field.
1 鋳型
2 浸漬ノズル
100 連続鋳造機
p 突部
Vup 湯面レベルの上昇速度[mm/sec]
Vdown 湯面レベルの下降速度[mm/sec]
1 Mold
2 Immersion nozzle
100 continuous casting machine
p protrusion
Vup Raising speed of hot water level [mm / sec]
Vdown Descent speed of hot water level [mm / sec]
Claims (2)
連続鋳造中に鋳型内の溶鋼の湯面レベルを昇降させるに際し、その湯面レベルの上昇速度Vup[mm/sec]及び下降速度Vdown[mm/sec]は夫々下記式(1)及び(2)に従うこととする、
ことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
When raising and lowering the molten steel level in the mold during continuous casting, the rising speed Vup [mm / sec] and the descending speed Vdown [mm / sec] of the molten steel level are expressed by the following equations (1) and (2), respectively. To comply with the
A continuous casting method for steel characterized by the above.
少なくとも鋳型内の溶鋼の湯面レベルを昇降させるに際しては、モールドパウダの塩基度C/S及びNa2O含有量Na2O[wt%]、凝固温度Ts[℃]は下記式(3)に従うこととする、
ことを特徴とする鋼の連続鋳造方法。
Even without least upon lifting the molten metal surface level of the molten steel in the mold is, 2 O content basicity C / S and Na of mold powder Na 2 O [wt%], the solidification temperature Ts [° C.] the following formula (3 )
A continuous casting method for steel characterized by the above.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007262937A JP5283881B2 (en) | 2007-10-09 | 2007-10-09 | Method for continuous casting of steel characterized by raising and lowering the surface level |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007262937A JP5283881B2 (en) | 2007-10-09 | 2007-10-09 | Method for continuous casting of steel characterized by raising and lowering the surface level |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2009090317A JP2009090317A (en) | 2009-04-30 |
| JP5283881B2 true JP5283881B2 (en) | 2013-09-04 |
Family
ID=40662833
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2007262937A Expired - Fee Related JP5283881B2 (en) | 2007-10-09 | 2007-10-09 | Method for continuous casting of steel characterized by raising and lowering the surface level |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5283881B2 (en) |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS579570A (en) * | 1980-06-20 | 1982-01-19 | Nippon Steel Corp | Production of steel material having good surface and subsurface quality |
| JPS61229454A (en) * | 1985-04-04 | 1986-10-13 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Automatic controlling method for molten metal level in mold of continuous casting machine |
| JPS62151256A (en) * | 1985-12-25 | 1987-07-06 | Nippon Steel Corp | Production of steel material having excellent surface characteristics and inside quality |
| JPH0671398A (en) * | 1992-08-28 | 1994-03-15 | Kawasaki Steel Corp | Method for controlling molten steel surface level in mold in continuous casting machine |
| JP3137826B2 (en) * | 1994-01-24 | 2001-02-26 | 新日本製鐵株式会社 | Continuous casting method and mold lubricant for continuous casting |
| JPH10263767A (en) * | 1997-03-21 | 1998-10-06 | Kawasaki Steel Corp | Method for continuously casting extra-low carbon steel and mold powder for continuous casting |
| JP3866068B2 (en) * | 2001-09-07 | 2007-01-10 | 山陽特殊製鋼株式会社 | Continuous casting method of high cleanliness steel |
| JP4010929B2 (en) * | 2002-11-19 | 2007-11-21 | 新日本製鐵株式会社 | Mold additive for continuous casting of steel |
| JP4626522B2 (en) * | 2006-01-11 | 2011-02-09 | 住友金属工業株式会社 | Mold powder for continuous casting and continuous casting method for plain steel |
| JP4773225B2 (en) * | 2006-02-15 | 2011-09-14 | 株式会社神戸製鋼所 | Mold powder for continuous casting of steel and continuous casting method of steel using the same |
| JP3993623B1 (en) * | 2006-04-25 | 2007-10-17 | 株式会社神戸製鋼所 | High Al steel continuous casting method |
-
2007
- 2007-10-09 JP JP2007262937A patent/JP5283881B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2009090317A (en) | 2009-04-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4462255B2 (en) | Continuous casting method for medium carbon steel | |
| US11331716B2 (en) | Continuous casting mold and method for continuous casting of steel (as amended) | |
| JP2009090309A (en) | Continuous casting method for medium carbon steel preventing crack of slab by monitoring heat flux of mold copper plate | |
| KR101400046B1 (en) | Manufacture method for high strength casting of ultra low carbon steel | |
| JP5283881B2 (en) | Method for continuous casting of steel characterized by raising and lowering the surface level | |
| JP2013111603A (en) | Method of evaluating mold powder in continuous casting and continuous casting method using the same | |
| JP2007275987A (en) | Light rolling method of cast steel slab in continuous casting | |
| JP5942712B2 (en) | Scum weir, thin slab manufacturing method, thin slab manufacturing equipment | |
| JP5835153B2 (en) | Mold flux for continuous casting of steel and continuous casting method | |
| JP4527693B2 (en) | Continuous casting method of high Al steel slab | |
| JP2012183572A (en) | Continuous casting method for controlling slag bear and solidification of molten steel surface in initial stage of casting | |
| KR102629377B1 (en) | Mold powder and continuous casting method for continuous casting of Al-containing apostatic steel | |
| CN107790655A (en) | Improve the continuous cast method of the austenite stainless steel of surface defect | |
| JP5847686B2 (en) | Method of adding mold flux into continuous casting mold | |
| JP6701379B2 (en) | Mold flux and casting method using the same | |
| JP7226043B2 (en) | Continuous casting method | |
| JP5073698B2 (en) | Method for continuous casting of molten metal | |
| JP2008290136A (en) | Continuous casting method for low carbon high sulfur steel | |
| JP5387497B2 (en) | Manufacturing method of high alloy steel by continuous casting | |
| KR101400040B1 (en) | Control method for molten steel in tundish | |
| JP2018149602A (en) | Method for continuously casting steel | |
| JP2019048316A (en) | Continuous casting method for Al-containing steel | |
| KR101388057B1 (en) | Controlling method for surface quality of slab | |
| JP6725250B2 (en) | Front powder design method and front powder manufacturing method | |
| JP2016168610A (en) | Steel continuous casting method |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20090929 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20120223 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120228 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20120925 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130326 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20130529 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5283881 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |