JP5283390B2 - ポリ乳酸系シートまたはフィルム、およびその製造方法 - Google Patents
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Description
さらに耐熱性を改良するために結晶核剤を使用する方法(上記特許文献3)が開示されているが、この方法では著しく透明性に劣るという欠点がある。
次に、乳酸を主成分とする重合体(A)と脂肪族カルボン酸および鎖状分子ジオールを主成分とする脂肪族ポリエステル(B)とコア−シェル型ゴム(C)からなり、該重合体(A)100重量部に対して、該脂肪族ポリエステル(B)とコア−シェル型ゴム(C)の合計量が30〜80重量部であり、該脂肪族ポリエステル(B)とコア−シェル型ゴム(C)との重量比率が該脂肪族ポリエステル(B)/コア−シェル型ゴム(C)で30/70〜70/30(ただし、(B)+(C)=100)である樹脂組成物の溶融体を二軸伸長変形により成形して、該脂肪族ポリエステル(B)が該重合体(A)中で枝状もしくは網目状に連なった三次元構造を形成しており、100℃における加熱収縮率が10%未満であることを特徴とするポリ乳酸系シートまたはフィルムに関する。
次に、乳酸を主成分とする重合体(A)と脂肪族カルボン酸および鎖状分子ジオールを主成分とする脂肪族ポリエステル(B)とコア−シェル型ゴム(C)からなり、該重合体(A)100重量部に対して、該脂肪族ポリエステル(B)とコア−シェル型ゴム(C)の合計量が30〜80重量部であり、該脂肪族ポリエステル(B)とコア−シェル型ゴム(C)との重量比率が該脂肪族ポリエステル(B)/コア−シェル型ゴム(C)で30/70〜70/30(ただし、(B)+(C)=100)である樹脂組成物の溶融体を、二軸伸長変形させて、該脂肪族ポリエステル(B)を枝状もしくは網目状に連なった三次元構造にすることを特徴とするポリ乳酸系シートまたはフィルムの製造方法に関する。
本発明の重合体(A)としては、一般的にポリ乳酸と称される重合体が好適に使用できる。
ポリ乳酸とは、実質的にL−乳酸及び/又はD−乳酸由来のモノマー単位のみで構成された熱可塑性樹脂である。ここで「実質的に」とは、本発明の効果を損なわない範囲で、L−乳酸またはD−乳酸に由来しない、他のモノマー単位を含んでいても良いという意味である。製造方法としては、既知の任意の重合方法を採用する事ができる。最も代表的に知られているのは、乳酸の無水環状二量体であるラクチドを開環重合する方法(ラクチド法)であるが、乳酸を直接縮合重合しても構わない。また、分子量としては、特に限定しないが通常、重量平均分子量で30,000〜1,000,000であり、好ましくは100,000〜300,000の範囲である。乳酸を主成分とする重合体が、L−乳酸および/またはD−乳酸に由来するモノマー単位だけからなる場合には、重合体は結晶性で高融点を有し、L−乳酸、D−乳酸由来のモノマー単位の比率を変化させることにより、結晶性・融点を自在に調節する事ができるので、用途に応じ、実用特性を制御する事を可能にする。
また、本発明で用いる重合体(A)には、望むべき物性や用途に応じて、ポリ乳酸の中から適宜選択し、使用することができる。また必要に応じて2種類以上のポリ乳酸を組み合わせて用いてもかまわない。
脂肪族ポリエステルは、実質的に脂肪族ジカルボン酸と鎖状分子ジオールの重縮合により得られるポリマーである。ここで「実質的に」とは、本発明の効果を損なわない範囲で、脂肪族ジカルボン酸または鎖状分子ジオールに由来しない、他のモノマー単位を含んでいても良いという意味である。
脂肪族ポリエステルの具体例としては、ポリエチレンアジペート、ポリプロピレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリヘキセンアジペート、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネートアジペートなどが挙げることができる。
また、分子量としては、重量平均分子量で20,000〜1,000,000であるが、成型加工性や得られた成形体の物性の点から80,000〜300,000の範囲が好適に使用される。
本発明で用いる脂肪族ポリエステル(B)には、望むべき物性や用途に応じて、脂肪族ポリエステルの中から適宜選択し、使用することができる。また必要に応じて2種類以上の脂肪族ポリエステルを組み合わせても構わない。
また、本発明のシートまたはフィルムにおいては、組成物中に含まれるコア−シェル型ゴム(C)の少なくとも50%以上が脂肪族ポリエステル(B)中に分散している形態が好ましく、理由は定かではないが本形態とすることで高い耐衝撃性や耐引裂性を有するシートまたはフィルムとすることができる。コア−シェル型ゴム(C)の少なくとも50%以上が脂肪族ポリエステル(B)中に分散していることは、本発明のシートまたはフィルムを、重合体(A)を溶解させ、脂肪族ポリエステル(B)を溶解できない溶剤に浸漬した後に回収される溶け残った成分の重量を測定し、その値が[脂肪族ポリエステル(B)の配合量+コア−シェル型ゴム(C)の配合量×0.5]を超えることで確認できる。
溶融延伸する場合の延伸倍率は、120〜500%が好ましく、より好ましくは130〜400%、さらに好ましくは150〜350%である。延伸倍率が120%未満でシートまたはフィルムを製造した場合には溶融延伸することによる生産効率の改善程度に乏しく、延伸倍率500%以上でシートまたはフィルムを製造した場合には延伸ムラなどが発生し、厚さの均一なシートまたはフィルムを得ることが困難になる場合がある。ここで、溶融延伸する場合の延伸倍率とは、100×[溶融延伸前のシートまたはフィルムの厚み]/[溶融延伸後のシートまたはフィルムの厚み]のことを指す。
また、必要に応じて、一般的に樹脂に添加される滑剤を単独あるいは併用して用いることが可能である。滑剤の種類は特に限定されないが、本発明のシートまたはフィルムを成形加工する場合、成形条件によっては、劣化や蒸発が起こり、成形加工が困難になる可能性があることから、炭素数20以上の脂肪酸および/または炭素数20以上の脂肪酸エステルおよび/または炭素数20以上の脂肪酸金属塩を配合することが好ましい。具体的には、ベヘン酸、ベヘン酸エステル、ベヘン酸カルシウム、ベヘン酸亜鉛、ベヘン酸マグネシウム、ベヘン酸リチウム、モンタン酸、モンタン酸エステル、モンタン酸ナトリウム、モンタン酸カルシウム、モンタン酸マグネシウムなどが挙げられる。
まず、実施例または比較例に使用した材料について以下に説明し、次いで実施例・比較例を挙げて、本発明をさらに具体的に説明する。
なお、以下実施例12を参考例と読み替える。
A−1:DSC法におけるガラス転移点63℃および融点156℃でMFR(190℃、2.16kg荷重下)=2.4(g/10分)のペレット状のポリ乳酸樹脂(商品名レイシア H−440、三井化学社製)
A−2:DSC法におけるガラス転移点63℃および融点175℃でMFR(190℃、2.16荷重下)=3.5(g/10分)のペレット状のポリ乳酸樹脂(商品名U′z S−06、トヨタ自動車社製)
A−3:DSC法におけるガラス転移点63℃でMFR(190℃、2.16kg荷重下)=2.5(g/10分)のペレット状のポリ乳酸樹脂(商品名レイシア H−280、三井化学社製)
B−1:DSC法におけるガラス転移点−32℃および融点115℃でMFR(190℃、2.16kg荷重下)=4.5(g/10分)のペレット状のポリエステル系樹脂(商品名;GSPlaAZ91T、三菱化学社製)
B−2:DSC法におけるガラス転移点−32℃および融点115℃でMFR(190℃、2.16kg荷重下)=20.0(g/10分)のペレット状のポリエステル系樹脂(商品名;GSPlaAZ71T、三菱化学社製)
C−1:アクリル系コア−シェル型ゴム(商品名;パラペットSA、クラレ社製)
C−2:アクリル系コア−シェル型ゴム(商品名;メタブレンW−341、三菱レイヨン社製)
C−3:スチレン/ブタジエン系コア−シェル型ゴム(商品名;カネエースB11A、鐘淵化学工業社製)
D−1:モンタン酸(商品名;Licowax S、クラリアントジャパン社製)
<酸化防止剤(E)>
E−1:テトラキス[メチレン−3−(3’,5’−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]メタン(商品名;アデカスタブAO−60、旭電化社製)
表1〜4に示した重合体(A)、脂肪族ポリエステル(B)、コア−シェル型ゴム(C)、滑剤(D)、酸化防止剤(E)からなる配合物を、容量100cc(0.0001立方メートル)のバッチ式ミキサーで5分間溶融混練した。次に、180℃に設定した10インチ(直径0.254m)の2本ロール成形装置を用いて圧延した後、直ちに延伸倍率300%で溶融延伸を行い、厚さ100μmのシートを作製した。ここで、延伸倍率とは、100×[溶延伸前のシートまたはフィルムの厚み]/[溶融延伸後のシートまたはフィルムの厚み]のことを指す。
表2に示した重合体(A)、脂肪族ポリエステル(B)、コア−シェル型ゴム(C)、滑剤(D)、酸化防止剤(E)からなる配合物を、ヘンシェルミキサーで均一に混合した後、バンバリーミキサーで樹脂温度が170℃の範囲になるまで混練した。これを180℃に設定した逆L型形4本カレンダー成形装置を用いて圧延した後、直ちに延伸倍率300%で溶融延伸を行い、厚さ100μmのシートを作製した。ここで、延伸倍率とは、100×[溶延伸前のシートまたはフィルムの厚み]/[溶融延伸後のシートまたはフィルムの厚み]のことを指す。
表2に示した重合体(A)、脂肪族ポリエステル(B)、コア−シェル型ゴム(C)、滑剤(D)、酸化防止剤(E)からなる配合物をドライブレンドした後、180℃に設定した二軸押出成形装置を用いて溶融混合ペレタイズを行った。
得られたペレットを180℃に設定したTダイ一軸押出成形装置を用いて溶融混練後、直ちに1500%となるように溶融延伸を行い、厚さ100μmのシートを作製した。
表4に示した重合体(A)、脂肪族ポリエステル(B)、コア−シェル型ゴム(C)、滑剤(D)、酸化防止剤(E)からなる配合物を、180℃に設定した容量100cc(0.0001立方メートル)のバッチ式ミキサーで5分間溶融混練した。次いで、圧縮成形機を用い180℃で10分間加熱、圧縮後、30℃で5分冷却して、厚さ100μmのシートを作製した。
実施例1〜12、比較例1〜12については得られたシートから150mm角のシートを切り出し、このシートを100℃に設定したオーブン中で20分間熱処理した後、取り出して、その熱処理前後でのシート長さ方向(MD方向)の長さの変化から加熱収縮率を求めた。比較例12については長さ方向(MD)と幅方向(TD)の区別がないため、方向を区別せず一方向のみ測定を行った以外は、実施例1〜12および比較例1〜12と同様に評価した。結果については、加熱収縮率が5.0%未満の場合を○、5.0%以上10.0%未満の場合を△、10.0%以上の場合を×として評価し、それぞれ表に記載した。
得られたシートを用いて、東洋精機株式会社製フィルムインパクトテスターにて測定した。
実施例1〜12、比較例1〜12については得られたシートを用いて、東洋精機製作所製、エレメンドルフ引裂試験機にてJIS K−7128に準拠して、それぞれ長さ方向(MD)について測定した。比較例12については、長さ方向(MD)と幅方向(TD)の区別がないため、一方向のみ測定を行った以外は、実施例1〜12および比較例1〜12と同様に評価した。
実施例1〜12、比較例1〜12については得られたシートを用いて、東洋精機製作所製、テンシロン引張試験機にてJIS K−7127に準拠した形にてシート長さ方向(MD方向)の引張弾性率を測定した。比較例12については、長さ方向(MD)と幅方向(TD)の区別がないため、方向を区別せず一方向のみ測定を行った以外は、実施例1〜12および比較例1〜12と同様に評価した。
得られたシートを用いて、日本電色工業社製、HazeMeter NDH2000にて測定した。外部ヘイズの影響を取り除くために流動パラフィンで満たした角型石英セルの中にサンプルを投入して実施した。
実施例1〜12で得られたシート約0.02gを、クロロホルム(関東化学社製 高速液体クロマトグラフィー用)/アセトン(関東化学社製 特級)の60/40(w/w)溶液20g中に浸漬し、24時間後の形態を観察した結果、実施例1〜11で得られたシートはシート状物、実施例12得られたシートは繊維状物が得られた。溶剤中に残ったシート状物及び繊維状物を取り出し、室温で3日間乾燥させた後、重量を測った結果、いずれも、表1、2に示した[脂肪族ポリエステル(B)の配合量+コア−シェル型ゴム(C)の配合量×0.7]とほぼ一致した。
次に、上記の乾燥させたシート状物をDSC(型式;Pyris1、Perkin Elmer社製)にて、
第一ステップ:室温→(80℃/分)→200℃(保持5分)
第二ステップ:200℃→(40℃/分)→−40℃
第三ステップ:−40℃→(10℃/分)→200℃
の条件で昇降温させ測定を行った結果、すべてのシート状物は第三ステップで脂肪族ポリエステル(B)に由来する融解ピークのみ観察された。
因みに、比較例2で得られたシート約0.02gを、クロロホルム/アセトンの60/40(w/w)溶液20g中に浸漬し、24時間後の形態を観察した結果、比較例2で得られたシートは実施例1〜11で得られたシートと同様にシート状物のものが得られた。溶剤中に残ったシート状物を取り出し、室温で3日間乾燥させた後、重量を測った結果、いずれも、表3に示した脂肪族ポリエステル(B)の配合量と一致した。
そして、上記の乾燥させたシート状物をDSC(型式;Pyris1、Perkin Elmer社製)にて、
第一ステップ:室温→(80℃/分)→200℃(保持5分)
第二ステップ:200℃→(40℃/分)→−40℃
第三ステップ:−40℃→(10℃/分)→200℃
の条件で昇降温させ測定を行った結果、すべてのシート状物は第三ステップで脂肪族ポリエステル(B)に由来する融解ピークしか観察されず、シート状物は比較例2で使用した脂肪族ポリエステル(B)が連続的に連なっているものであった。
一方、比較例3で得られたシート約0.02gを、クロロホルム/アセトンの60/40(w/w)溶液20g中に浸漬し、24時間後の形態を観察した結果、シート形状を保てなかった。
上記比較例2で得られたシートの実験例及び比較例3で得られたシートの実験例から、前期実施例1〜11で得られたシートの実験例において溶剤浸漬後に残ったシート状物は、連続的に連なった脂肪族ポリエステル(B)中にコアーシェル型ゴム(C)の配合量の50%を超える量が分散しているシートであるといえる。また、前記実施例12で得られたシートの実験例において溶剤浸漬後に残った繊維状物は、繊維状の脂肪族ポリエステル(B)中にコアーシェル型ゴム(C)の配合量の50%を超える量が分散した繊維状物であるといえる。
試験例1で実施した溶剤浸漬試験後、溶剤中に残ったシート状物及び繊維状物を取り出してクロロホルム/アセトン=60/40(w/w)の溶液で3回洗浄し、メタノール溶液に24時間浸漬した後、メタノール溶液から取り出し、室温で3日間乾燥させ、走査型電子顕微鏡(SEM)で観察した。
その結果、実施例1〜11で溶け残ったシート状物はすべて枝状もしくは網目状に連なった三次元構造が観察された。なお、実施例2で得られたシートの溶剤浸漬試験後、溶剤中に残ったシート状物(前述した方法で洗浄、乾燥したシート)の倍率3,500倍の走査型電子顕微鏡写真を図1に示す。
また、実施例12で溶け残った繊維状物はフィブリルが観察された。なお、実施例12で得られたシートの溶剤浸漬試験後、溶剤中に残った繊維状物(前述した方法で洗浄、乾燥したシート)の倍率3,500倍の走査型電子顕微鏡写真を図2に示す。
比較例12で得られたシート約0.02gを、クロロホルム/アセトンの60/40(w/w)溶液20g中に浸漬し、24時間後の形態を観察した結果、シートは形状を保てず、バラバラとなってしまった。溶剤中で形状を保持できず浮遊していた成分を回収し、室温で3日間乾燥させた後、重量を測った結果、表4に示した脂肪族ポリエステル(B)とコア−シェル型ゴム(C)の合わせた配合量の約80%であった。
次に、上記の浮遊していた成分の乾燥物をDSC(型式;Pyris1、Perkin Elmer社製)にて、
第一ステップ:室温→(80℃/分)→200℃(保持5分)
第二ステップ:200℃→(40℃/分)→−40℃
第三ステップ:−40℃→(10℃/分)→200℃
の条件で昇降温させ測定を行った結果、第三ステップで脂肪族ポリエステル(B)に由来する融解ピークしか観察されず、脂肪族ポリエステル(B)は非連続状態で存在しているものであった。
比較試験例1で実施した溶剤浸漬試験後、溶剤中で形状を保持できず浮遊していた成分を回収してクロロホルム/アセトン=60/40(w/w)の溶液で3回洗浄し、メタノール溶液に24時間浸漬した後、メタノール溶液から回収し、室温で3日間乾燥させ、走査型電子顕微鏡(SEM)で観察した。
その結果、溶剤中で形状を保持できず浮遊していた成分は直径5〜30μmの粒子であり、比較例12で作成したシート中は、脂肪族ポリエステル(B)は連続相を形成せず、粒子状で存在しているものであった。
Claims (3)
- 乳酸を主成分とする重合体(A)と脂肪族カルボン酸および鎖状分子ジオールを主成分とする脂肪族ポリエステル(B)とコア−シェル型ゴム(C)からなり、該重合体(A)100重量部に対して、該脂肪族ポリエステル(B)とコア−シェル型ゴム(C)の合計量が30〜80重量部であり、該脂肪族ポリエステル(B)とコア−シェル型ゴム(C)との重量比率が該脂肪族ポリエステル(B)/コア−シェル型ゴム(C)で30/70〜70/30(ただし、(B)+(C)=100)である樹脂組成物の溶融体を、カレンダー成形装置またはロール成形装置を用いて、ロールの間隙に当該組成物からなる溶融樹脂溜まり(バンク)を形成させるとともに、溶融樹脂がバンクを通過する過程でロール軸方向(TD方向)およびロール軸とは垂直方向[ロール間隙の進行方向(MD方向)]に同時に二次元的に引き延ばされる二軸伸長変形により成形して、該脂肪族ポリエステル(B)が該重合体(A)中で枝状もしくは網目状に連なった三次元構造を形成していることを特徴とするポリ乳酸系シートまたはフィルム。
- 100℃における加熱収縮率が10%未満であることを特徴とする請求項1に記載のポリ乳酸系シートまたはフィルム。
- 請求項1に記載の樹脂組成物の溶融体を、カレンダー成形装置またはロール成形装置を用いて、ロールの間隙に当該組成物からなる溶融樹脂溜まり(バンク)を形成させるとともに、溶融樹脂がバンクを通過する過程でロール軸方向(TD方向)およびロール軸とは垂直方向[ロール間隙の進行方向(MD方向)]に同時に二次元的に引き延ばされる二軸伸長変形させて、前記脂肪族ポリエステル(B)を枝状もしくは網目状に連なった三次元構造にすることを特徴とするポリ乳酸系シートまたはフィルムの製造方法。
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