JP5238921B2 - 易剥離性粘着テープの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、易剥離性粘着テープの製造方法に関し、詳しくは、剥離帯電を防止し、位置調節作業が容易である、易剥離性粘着テープの製造方法に関する。
従来、特許文献１には、継続的に接着状態を保持することができるとともに、剥がす際には容易に剥がすことが可能な易剥離性粘着テープとその製造方法が開示されている。
特許文献１に記載の易剥離性粘着シートの製造方法を図７に示す。同図に示すように、基材１０、剥離シート１３（セパレーター）が間に粘着剤層１１を介して貼り合わされているもの（図７（ａ））を、粘着剤層１１から剥離シート１３を剥がし（図７（ｂ））、次いで、粘着剤層１１の剥離シート１３を剥がした面に樹脂層である印刷面１２を塗布する（図７（ｃ））。そして、その印刷を施した粘着剤層１１面に、再び剥離シート１３を貼り付けて製造する（図７（ｄ））。
また、特許文献２には、層構成が表面シート、粘着層、剥離紙の順で積層されている粘着シートが開示されている。
特開平１１−１１６９１７号公報
特開平１１−３２３７９０号公報
特開平２００６−１５２１５４号公報：イオン性液体
しかし、特許文献１に記載の技術では、印刷によって非接着領域を作成する際、粘着シートの粘着剤層１１表面に直接、印刷または樹脂シートを貼り合わせて印刷層１２を形成
している。
している。
このため、粘着剤層と印刷層の接着に限界があり、貼着と剥離を繰り返す際に、印刷層１２が粘着剤層１１から剥がれる、インキジェット印刷機のような印刷速度の遅い印刷機を用いないと印刷層を形成できない、又は図４、図５、図６に示すような印刷パターンの形が変形してしまうという問題がある。
さらに、セパレーターを剥離した際や、位置調節のために剥離を繰り返した際、帯電によって粘着剤層１１の表面に塵や埃がつきやすくなり、剥離後の粘着力が落ちてしまうという問題がある。
特許文献２に記載の技術では、剥離シートを使用しているため、剥離シートの分のコストがかかってしまうという問題がある。
そこで、本発明は、上記従来技術の問題を解決するものであり、本発明の課題は、剥離帯電を防止し、印刷領域の強度が大きい、自背面巻き取り型の易剥離性粘着テープの製造方法を提供することにある。
また本発明の他の課題は、帯電によって粘着剤層の表面に塵や埃が付着するのを防止し、剥離後の粘着力を維持できる易剥離性粘着テープの製造方法を提供することにある。
本発明の他の課題は、以下の記載により明らかとなる。
上記課題は、以下の各発明によって解決される。
（請求項１）
長尺状の基材シートに剥離処理層を形成し、該剥離処理層上に、帯電防止性を有する印刷インキをパターン印刷して連続した層状に非粘着性の印刷領域を形成し、
次いで、前記基材シートの他面に粘着剤を塗工・乾燥し、粘着剤層を形成して、易剥離性粘着テープ中間体を作成し、
次いで、前記易剥離性粘着テープ中間体を、前記粘着剤層を巻内にして、巻芯に巻き取った後、圧着ロールで前記易剥離性粘着テープ中間体を押圧して、該印刷領域を該粘着剤層の方に接着させ、
次いで、剥離処理層、基材シート、粘着剤層及び印刷領域が順に積層されるように、再び巻き取ることを特徴とする易剥離性粘着テープの製造方法。
長尺状の基材シートに剥離処理層を形成し、該剥離処理層上に、帯電防止性を有する印刷インキをパターン印刷して連続した層状に非粘着性の印刷領域を形成し、
次いで、前記基材シートの他面に粘着剤を塗工・乾燥し、粘着剤層を形成して、易剥離性粘着テープ中間体を作成し、
次いで、前記易剥離性粘着テープ中間体を、前記粘着剤層を巻内にして、巻芯に巻き取った後、圧着ロールで前記易剥離性粘着テープ中間体を押圧して、該印刷領域を該粘着剤層の方に接着させ、
次いで、剥離処理層、基材シート、粘着剤層及び印刷領域が順に積層されるように、再び巻き取ることを特徴とする易剥離性粘着テープの製造方法。
（請求項２）
前記印刷領域の面積は、前記剥離処理層の全面積に対し、３〜１９％であることを特徴とする請求項１記載の易剥離性粘着テープの製造方法。
前記印刷領域の面積は、前記剥離処理層の全面積に対し、３〜１９％であることを特徴とする請求項１記載の易剥離性粘着テープの製造方法。
（請求項３）
前記印刷領域は、インキ中に、イオン性液体又は導電性フィラーの少なくとも１種を含有し、表面抵抗が１０１０Ω以下であることを特徴とする請求項１又は２記載の易剥離性粘着シートの製造方法。
前記印刷領域は、インキ中に、イオン性液体又は導電性フィラーの少なくとも１種を含有し、表面抵抗が１０１０Ω以下であることを特徴とする請求項１又は２記載の易剥離性粘着シートの製造方法。
本発明によると、剥離帯電を防止し、印刷強度の大きい、自背面巻き取り型の易剥離性粘着テープの製造方法を提供することができる。
また、粘着剤層に印刷領域を接着させる際、圧着ロールにより押圧して接着させる方法を用いているので、圧着ロールの押圧力を変えることで、該粘着剤層への該印刷領域の埋め込み度合いを必要に応じて適宜調節することができる。
このため、該粘着剤層への該印刷領域の埋め込む深さによって、該印刷領域のパターン印刷の形状保持能力及び該粘着剤層の粘着力を適宜変化させることができる。
よって、本発明によると、印刷領域の形状保持能力、及び粘着剤層の粘着力を適宜調節することのできる易剥離性粘着テープの製造方法を提供することができる。
さらに、本発明によると、帯電によって粘着剤層の表面に塵や埃が付着するのを防止し、剥離後の粘着力を維持できる易剥離性粘着テープの製造方法を提供することができる。
以下、本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
図１、図２、図３は、本発明の易剥離性粘着テープの製造方法を示す図である。
本発明の製造方法は以下の第１の工程（図１）、第２の工程（図２）、第３の工程（図３）を有している。
（第１の工程）
第１の工程は基材シート、剥離処理層、印刷領域、粘着剤層を重ね、形成されたテープを巻芯に巻き取る工程である（図１（ａ）〜（ｅ））。
第１の工程は基材シート、剥離処理層、印刷領域、粘着剤層を重ね、形成されたテープを巻芯に巻き取る工程である（図１（ａ）〜（ｅ））。
まず、基材シート１を用意し（図１（ａ））、次いで基材シート１上に離型処理を施し、剥離処理層２を形成する(図１（ｂ）)。その後、剥離処理層２上に非接着領域である印刷領域３を印刷により形成する(図１（ｃ）)。その後、前記基材シート１の他面上に、粘着剤を塗工・乾燥して粘着剤層４を形成し、易剥離性粘着テープ中間体を得る(図１（ｄ）)。その後、粘着剤層４を巻内にして、巻芯５に巻き取る（図１（ｅ））。
（第２の工程）
第２の工程は、圧着・転写させる工程であり、圧着工程は、テープの上面から圧着ロールを用いて易剥離性粘着テープ中間体に圧力をかけ、印刷領域と粘着剤層を強く接着、埋め込みをする工程である。転写工程は、印刷領域が接着している他面が剥離処理層で、接着力が弱いため、印刷領域を粘着剤層の方に接着、埋め込みし、剥離処理層から剥がす工程である（図２（ａ）〜（ｂ））。
第２の工程は、圧着・転写させる工程であり、圧着工程は、テープの上面から圧着ロールを用いて易剥離性粘着テープ中間体に圧力をかけ、印刷領域と粘着剤層を強く接着、埋め込みをする工程である。転写工程は、印刷領域が接着している他面が剥離処理層で、接着力が弱いため、印刷領域を粘着剤層の方に接着、埋め込みし、剥離処理層から剥がす工程である（図２（ａ）〜（ｂ））。
具体的には、図２（ａ）に示すように、圧着ロール６を用いて、印刷領域３と、粘着剤層４を圧着させ、次いで、印刷領域３と剥離処理層２を剥離する。
本発明において、印刷領域３を粘着剤層４上に作成する際、圧着ロール６で押圧して圧着を行っている。このため、印刷領域３を粘着剤層４上に作成するには、印刷領域３を粘着剤層４へ埋め込むことができる。これにより、印刷領域３と粘着剤層４にはくさび効果が表れ、粘着剤層４上の印刷領域３は剥がれ落ちにくく、強固になり、印刷領域３のパターン印刷の形状保持力を強固にすることができる。また、この印刷領域３を粘着剤層４へ埋め込むという方法を用いているため、圧着時の圧着ロール６の押圧力を変化させることで、印刷領域３の粘着剤層４への埋め込み深さを適宜調節することができる。これにより、上記くさび効果による印刷領域３のパターン印刷の形状保持能力を適宜変化させることが可能になり、また、印刷領域３を粘着剤層４へ埋め込む深さによって粘着剤層４の粘着力を適宜変化させることが可能になる。
また、印刷領域３を粘着剤層４上に作成する際、上記のように圧着ロール６で押圧した後、転写を行い、剥離処理層２上に形成した印刷領域３を、剥離処理層２から粘着剤層４に移動させている。このため、印刷領域３と粘着剤層４の形成は別々の面に行うことができる。これより、印刷領域３を直接粘着剤層４上に形成する必要がないので、例えば剥離処理層２上に印刷領域３を形成しても、転写工程を入れることで、最終的に印刷領域３を粘着剤層４上に形成することができる。印刷領域３を粘着剤層４に形成する必要がないため、印刷領域３の形成には一般的な印刷機、例えば、グラビア印刷を使用することもできる。よって、印刷領域形成にグラビア印刷も使用することができるので、本発明ではより高速で、かつ、短時間で印刷領域３を形成することができ、易剥離性粘着テープの生産性も上げることが可能となる。
（第３の工程）
第３の工程は、第２の工程で圧着・転写させた易剥離性粘着テープを巻き取る工程である（図３）。
第３の工程は、第２の工程で圧着・転写させた易剥離性粘着テープを巻き取る工程である（図３）。
第２の工程に次いで、剥離処理層２、基材シート１、粘着剤層４及び印刷領域３が順に積層されるように再び巻芯７に巻き取る（図３）。巻き取った際、粘着剤層４に転写させた印刷領域３は剥離処理層２と接するので、再び他の層に転写されることはない。
また従来の特許文献２のテープでは、被着体との接着面である粘着剤層が、テープの一番外側に形成されるため、テープ未使用時には粘着剤層に剥離シートを貼り付けておく必要がある。
これに対し、本発明では、剥離処理層２、基材シート１、粘着剤層４及び印刷領域３が順に積層されるように再び巻芯７に巻き取ることで、粘着剤層４が自背面の剥離処理層２に巻き取られるため、剥離シートを用いる必要がなく、剥離シートを粘着剤層に貼り付ける工程及び、剥離シートを使うことによって生じるコストを削減することが可能となる。
さらに、本発明の易剥離性粘着テープは、これらの被着体に長期間貼付しても、本発明の易剥離性粘着テープは剥がれ、テープの落下が生じることはない。
本発明において、上記基材シート１は単層でも複層でもよく、基材シート１に用いられる素材としては、用途に応じて従来公知の材料を適宜選択して使用でき、例えばセロファン、セルロイド、合成紙、上質紙、クラフト紙、アート紙、再帰反射シート、アルミ箔、ポリエチレン布状体、ＯＰＰフィルム、ＰＥＴフィルム、ＣＰＰフィルムあるいは、熱可塑性樹脂等を用いることができる。また、基材シートには粘着剤層との密着力を高めるため、その表面にサンドブラスト処理等の物理的処理や、火炎処理、コロナ処理、もしくはプラズマ処理等の物理化学的処理、あるいは、プライマー処理等を施すことが好ましい。
熱可塑性樹脂としては、高圧法低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体等のエチレン系重合体、あるいは、ポリプロピレン、プロピレンを主成分とするプロピレン・α−オレフィン共重合体等のプロピレン系重合体、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリアミド、アクリル樹脂等の熱可塑性樹脂を用いることができる。
上記剥離処理層２は、例えば長鎖アルキルカルバメート系離型剤、フッ素系離型剤、溶液型シリコーン系離型剤、エマルジョン型シリコーン離型剤、無溶剤型シリコーン離型剤等を塗布・硬化していることが好ましい。本発明の剥離処理は適宜従来公知の方法を用い、限定されない。
印刷領域３は、非粘着性、もしくは粘着剤層４の接着力よりも弱い微粘着性である。
また、印刷領域３は帯電防止性が付与されており、かかる帯電防止性を付与するには、印刷用のインキにイオン性液体又は導電性フィラーの少なくとも１種を添加することによって実現することが好ましい。
イオン性液体又は導電性フィラーの少なくとも１種を添加するというのは、イオン性液体及び導電性フィラーを添加したり、イオン性液体を単独で添加したり、導電性フィラーを単独で添加したりすることである。
イオン性液体とは、室温においても液体状態を保ち、主として室温以下で溶解する塩又は塩の混合物であり、イオン性液体としては、有機窒素系、有機燐系、有機硫黄系のものが使用でき、例えばイミダゾリウム塩誘導体［下記式（１）〜（３）］、ピリジニウム塩誘導体［下記式（４）］、アルキルアンモニウム塩誘導体［下記式（５）］、ホスホニウム塩誘導体［下記式（６）］、ピラゾリウム塩誘導体［下記式（７）］等が挙げられる。
イオン性液体の例示化合物としては、１，３−ジメチルイミダゾリウムメチル硫酸塩、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムビス（トリフルオロメチルスルホニル）イミド、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムビス（ペンタフルオロエチルスルホニル）イミド、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムブロマイド、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムクロライド、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムニトレート、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムヘキサフルオロポスフェート、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムテトラフルオロボレート、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムトシレート、１−エチル−３−メチルイミダゾリウムトリフルオロメタンスルホネート、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムヘキサフルオロホスフェート、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウム−２−（２−メトキシエトキシ）エチルサルフェート、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムメチル硫酸塩、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムオクチル硫酸塩、１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムテトラフルオロボレート、１−ヘキシル−３−メチルイミダゾリウムクロライド、１−ヘキシル−３−メチルイミダゾリウムヘキサフルオロホスフェート、１−ヘキシル−３−メチルイミダゾリウムテトラフルオロボレート、１−メチル−３−オクチルイミダゾリウムクロライド、１−メチル−３−オクチルイミダゾリウムテトラフルオロボレート、１，２−ジメチル−３−プロピルイミダゾリウムビス（トリフルオロメチルスルホニル）イミド、１，２−ジメチル−３−プロピルイミダゾリウムビス（トリフルオロメチルスルホニル）メチッド、１−ブチル−２，３−ジメチルイミダゾリウムクロライド、１−ブチル−２，３−ジメチルイミダゾリウムヘキサフルオロホスフェート、１−ブチル−２，３−ジメチルイミダゾリウムテトラフルオロボレート、１−メチル−３−（３，３，４，４，５，５，６，６，７，７，８，８，８−トリデカフルオロオクチル）イミダゾリウムヘキサフルオロホスフェート、１−ブチル−３−（３，３，４，４，５，５，６，６，７，７，８，８，８−トリデカフルオロオクチル）イミダゾリウムヘキサフルオロホスフェートｎ、１−プロピル−３−メチルピリジニウムビス（トリフルオロメチルスルホニル）イミドなどのイミダゾリウム塩誘導体；１−ブチル−３−メチルピリジニウムビス（トリフルオロメチルスルホニル）イミド、１−ブチル−４−メチルピリジニウムブロマイド、１−ブチル−４−メチルピリジニウムクロライド、１−ブチル−４−メチルピリジニウムヘキサフルオロホスフェート、１−ブチル−４−メチルピリジニウムテトラフルオロボレートなどのピリジニウム塩誘導体；テトラブチルアンモニウムヘプタデカフルオロオクタンスルホネート、テトラブチルアンモニウムノナフルオロブタンスルホネート、テトラペンチルアンモニウムメタンスルホネート、テトラペンチルアンモニウムチオシアネート、メチルートリ−ｎ−ブチルアンモニウムメチル硫酸塩、ジエチルメチル（２−メトキシエチル）アンモニウムテトラフルオロボレート、ジエチルメチル（２−メトキシエチル）アンモニウムビス（（トリフルオロメチルスルホニル）イミドなどのアルキルアンモニウム塩誘導体；テトラブチルホスホニウムメチル硫酸塩、テトラブチルホスホニウムニトラート、テトラブチルホスホニウム−ｐ−トルエンスルホネート、トリヘキシルテトラデシルホスホニウムビス（トリフルオロメチルスルホニル）イミド、トリヘキシルテトラデシルホスホニウムビス（２，２，４−トリメチルペンチル）次亜りん酸塩、トリヘキシルテトラデシルホスホニウムブロマイド、トリヘキシルテトラデシルホスホニウムクロライド、トリヘキシルテトラデシルホスホニウムデカン酸塩、トリヘキシルテトラデシルホスホニウムジシアナミド、トリヘキシルテトラデシルホスホニウムヘキサフルオロホスフェート、トリヘキシルテトラデシルホスホニウムテトラフルオロボレートなどのホスホニウム塩誘導体；１−エチル−２，３，５，−トリメチルピラゾリウムビストリフルオロメタンスルホニルイミド、１−プロピル−２，３，５，−トリメチルピラゾリウムビストリフルオロメタンスルホニルイミド、１−ブチル−２，３，５，−トリメチルピラゾリウムビストリフルオロメタンスルホニルイミド、１−メチル−２，３，５，−トリメチルピラゾリウムビストリフルオロメタンスルホニルイミドなどのピラゾリウム塩誘導体等を挙げることができる。
添加するイオン性液体として、中でも本発明では、入手のし易さや、得られる印刷インキの保存安定性の観点より、イミダゾリウム誘導体が好ましく、中でもイミダゾリウム誘導体のトリフロオロメチルスルホニル塩が好ましい。
導電性フィラーとしては、フレーク状、粉末状、繊維状などのものを使用でき、素材としては銅粉、銀粉、ニッケル粉などの金属粉末；アセチレンブラック、オイルファーネスブラック、サーマルブラック、黒鉛、カーボンナノチューブなどの導電性カーボン；導電性酸化亜鉛、導電性酸化インジウム、導電性酸化チタン、導電性酸化スズなどの金属酸化物粉末；アルミ繊維、ステンレス繊維などの金属微細繊維；銀被覆ポリエステル、ニッケル被覆ポリエステル、銀被覆ナイロン、ニッケル被覆ナイロンなどの金属被覆繊維；ポリピロール、ポリアニリンなどの導電性ポリマー粒子；炭素繊維等などの１種又は２種以上を組み合わせて使用できる。中でも得られる印刷領域３の密着性の良さより、ニッケルパウダーが好ましい。
本発明において、印刷領域３の帯電防止性は、表面抵抗が１０１０Ω以下であることが好ましい。帯電によって粘着剤層４の表面に塵や埃が付着するのを防止し、剥離後の粘着力を維持できるからである。上記の表面抵抗は、印刷インキの表面抵抗を１０１０Ω以下に調整することにより実現できる。
また、印刷領域１には、本発明の課題や目的を阻害しない範囲で、必要に応じて、白色性を付与する酸化チタン、透明性を付与するための微粒子シリカ等の顔料、樹脂、紫外線吸収剤、光安定剤等の各種添加剤の１種又は２種以上が添加されていてもよい。
また、この印刷領域３は、パターン印刷して形成され、粘着剤層４面に対して全面に形成されるのではなく、部分的に形成される。この印刷領域３は非粘着領域になる。
パターン印刷方法としては、例えば、グラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷、インクジェット印刷等を用いることができるが、中でも生産性に優れるグラビア印刷を用いることが好ましい。
この印刷領域３は連続した層状に形成される。連続した層状というのは、図４から図６のように、パターニングして形成される印刷領域３が、粘着テープの一端から他端に至るまで連続している部位が層状（図面では線状）に存在していることを意味するものであり、図９に示すような不連続のパターンを含まない。連続した層状に形成されると、パターンによって囲まれる部位の空気の存在によって膨張しようとしても、連続した層を介して気泡が移動（ミクロ的な移動）して外部に放出できるので、耐ふくれ性に優れる効果がある。また複数回の粘着と剥離を繰り返しても、連続した層を介して除電（シート端部でアースが存在していることが前提）可能なので、剥離帯電防止性に優れる。
印刷領域３の面積は、剥離処理層２の全面積に対し、３〜７０％であり、好ましくは４〜５０％、より好ましくは５〜３０％、更に好ましくは７〜２０％である。印刷面積が３％未満であると、易剥離性粘着シートとして易剥離性を実現することが困難になり、粘着部として機能しなくなる。一方７０％を超えると粘着剤層４の機能を阻害し、粘着性が実現困難になる。
印刷領域３の厚みは、本発明の課題を実現する上で、０．１〜１００μｍの範囲であることが好ましい。
本発明において、印刷領域３のパターンの一例を図４、図５、図６に示す。図４は格子状の印刷パターンであり、図５は六角形ハニカム形状の印刷パターンであり、図６は三角形状のパターン印刷である。
粘着剤層４に用いられる粘着剤としては、粘着テープ用の粘着剤として一般に用いられているものを使用することができ、例えば、アクリル樹脂系粘着剤、天然ゴムや合成ゴム等のゴム系粘着剤、スチレン-ブタジエン-スチレンブロック共重合体やスチレン-イソプレン-スチレンブロック共重合体並びにこれらの水素添加物等のブロック共重合体系粘着剤、エチレン-酢酸ビニル共重合体系粘着剤、ポリビニルエーテル樹脂系粘着剤、シリコン樹脂系粘着剤等が挙げられ、なかでも耐久性や耐候性に優れ、取り扱い時の汚れも少ないアクリル樹脂系粘着剤が好適に用いられる。これらの粘着剤は、単独で用いられてもよいし、２種類以上が併用されてもよい。
アクリル樹脂系粘着剤としては、例えばカルボキシル基含有単量体、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体を重合させて得られるアクリル系ポリマーが用いられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体のアルキル基の炭素数は４〜１２程度が望ましく、具体的には、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート等が挙げられる。カルボキシル基含有単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、イタコン酸等のモノカルボン酸；フマル酸、マレイン酸等のジカルボン酸やこれらのモノエステル等が挙げられる。
また、これらの粘着剤の形態は、特に限定されるものではなく、例えば、溶剤型粘着剤、エマルジョン型粘着剤、ホットメルト型粘着剤、反応型粘着剤、光重合可能なモノマー型粘着剤等のいずれの形態であってもよい。塗工手段や乾燥方法に制限はなく、公知のものを採用できる。
また、これらの粘着剤には、本発明の課題の目的を阻害しない範囲で、必要に応じて、ポリイソシアネート系化合物やアジリジン系化合物、金属キレート系化合物等の架橋剤や、粘着性付与剤、カップリング剤、充填剤、軟化剤、硬化剤、可塑剤、界面活性剤、酸化防止剤（老化防止剤）、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、着色剤、消泡剤、難燃剤、帯電防止剤等の各種添加剤の１種もしくは２種以上が添加されていてもよい。
粘着剤層４の粘着剤の塗布方法は、従来公知の方法を適宜使用でき、粘着剤層４の厚みは、特に限定されるものではないが、その厚みが１０μｍ〜０．５ｍｍであることが好ましい。粘着剤層４の厚みが１０μｍ未満であると、接着性や凹凸追従性が不十分となることがあり、逆に粘着剤層４の厚みが０．５ｍｍを超えると、粘着性や接着力はもはやそれ以上向上しないにもかかわらず、コスト高となる。
本発明の易剥離性粘着テープを使用する際には、図３に示す易剥離性粘着テープにおいて自背面の剥離処理層２から剥離した後、必要により適当な長さに切断して、被着体に貼り合わせる。
本発明の易剥離性粘着テープを貼り付ける被着体としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂、ポリカーボネート、発泡スチロール等の樹脂成型品、アルミニウム、ステンレス等の金属板、マグネットシート、ターポリン、不織布、ガラス板、スレート、モルタル、コンクリート、木材、布地等が挙げられる。
以下、本発明を実施例に基づき説明するが、本発明はかかる実施例によって限定されない。
＜印刷インキの作成＞
（印刷インキＡ）
ウレタン系インキバインダー１００重量部（固形分５０％）、顔料である酸化チタン２．５重量部、消泡剤０．１重量部、イオン性液体「１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムビス（トリフルオロメチルスルホニル）イミド」（ＢＭＩＳ）０．５重量部、メチルエチルケトン４４重量部、トルエン３０重量部をビーズミル中で５時間撹拌混合して、固形分３０％の白色インキを作成した。このインキの表面抵抗は３．０×１０７Ωであった。
（印刷インキＡ）
ウレタン系インキバインダー１００重量部（固形分５０％）、顔料である酸化チタン２．５重量部、消泡剤０．１重量部、イオン性液体「１−ブチル−３−メチルイミダゾリウムビス（トリフルオロメチルスルホニル）イミド」（ＢＭＩＳ）０．５重量部、メチルエチルケトン４４重量部、トルエン３０重量部をビーズミル中で５時間撹拌混合して、固形分３０％の白色インキを作成した。このインキの表面抵抗は３．０×１０７Ωであった。
（印刷インキＢ）
印刷インキＡにおいて、ＢＭＩＳ０．５重量部を用いる代わりに、ニッケルパウダー「ＩＮＣＯ Ｔｙｐｅ２５５」（インコ社製）１０重量部を使用する以外は、印刷インキＡと同様にして印刷インキＢを作成した。このインキの表面抵抗は５．０×１０６Ωであった。
印刷インキＡにおいて、ＢＭＩＳ０．５重量部を用いる代わりに、ニッケルパウダー「ＩＮＣＯ Ｔｙｐｅ２５５」（インコ社製）１０重量部を使用する以外は、印刷インキＡと同様にして印刷インキＢを作成した。このインキの表面抵抗は５．０×１０６Ωであった。
（印刷インキＣ）
印刷インキＡにおいて、ＢＭＩＳを使用しない以外は印刷インキＡと同様にして印刷インキＣを作成した。このインキの表面抵抗は１．２×１０１１Ωであった。
印刷インキＡにおいて、ＢＭＩＳを使用しない以外は印刷インキＡと同様にして印刷インキＣを作成した。このインキの表面抵抗は１．２×１０１１Ωであった。
（印刷インキＤ）
印刷インキＡにおいて、顔料である酸化チタン２．５重量部を用いる代わりに、微粒子シリカ（顔料）「アエロジルＲ９７２」（商品名：日本アエロジル（株）製）１重量部を使用する以外は印刷インキＡと同様にして印刷インキＤを作成した。このインキの表面抵抗は１．０×１０７Ωであった。
印刷インキＡにおいて、顔料である酸化チタン２．５重量部を用いる代わりに、微粒子シリカ（顔料）「アエロジルＲ９７２」（商品名：日本アエロジル（株）製）１重量部を使用する以外は印刷インキＡと同様にして印刷インキＤを作成した。このインキの表面抵抗は１．０×１０７Ωであった。
＜基材シートの作成＞
（基材シート１）
高密度ポリエチレン（日本ポリエチレン製ＨＹ−４３３、密度０．９５６、ＭＦＲ０．５５）を、インフレーション成形法によってフィルムとし、得られたフィルムを、レザー刃を用いてスリットした。次いで、温度１１０〜１２０℃の熱板上で７倍に延伸した後、温度１２０℃の熱風循環式オーブン内で６％の弛緩熱処理を行ない、糸幅０．８５ｍｍ、繊度１１５デシテックスの経糸と糸幅１．２ｍｍ、繊度３１０デシテックスの緯糸を製造した。得られた経緯糸を、ウオータージェット型織機を用いて、経糸２９本／２５．４ｍｍ、緯糸１６本／２５．４ｍｍ、目付け量２０ｇ／ｍ２の平織織布とした。織布の両面に、低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン製ＬＣ−７２０）を押出しラミネートし（ラミネート層厚み２０μｍ）、片面にコロナ放電処理を行なってぬれ張力を４４０μＮ／ｃｍのポリエチレン製布状体を得た。
（基材シート１）
高密度ポリエチレン（日本ポリエチレン製ＨＹ−４３３、密度０．９５６、ＭＦＲ０．５５）を、インフレーション成形法によってフィルムとし、得られたフィルムを、レザー刃を用いてスリットした。次いで、温度１１０〜１２０℃の熱板上で７倍に延伸した後、温度１２０℃の熱風循環式オーブン内で６％の弛緩熱処理を行ない、糸幅０．８５ｍｍ、繊度１１５デシテックスの経糸と糸幅１．２ｍｍ、繊度３１０デシテックスの緯糸を製造した。得られた経緯糸を、ウオータージェット型織機を用いて、経糸２９本／２５．４ｍｍ、緯糸１６本／２５．４ｍｍ、目付け量２０ｇ／ｍ２の平織織布とした。織布の両面に、低密度ポリエチレン（日本ポリエチレン製ＬＣ−７２０）を押出しラミネートし（ラミネート層厚み２０μｍ）、片面にコロナ放電処理を行なってぬれ張力を４４０μＮ／ｃｍのポリエチレン製布状体を得た。
コロナ処理面と反対側の面に、長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布し、しかる後、印刷インキＡを用いて線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
（基材シート２）
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体のコロナ処理面と反対側の面に、長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布し、しかる後、印刷インキＡを用いて、線巾０．２ｍｍ、１辺２ｍｍの図５に示すような六角形ハニカム形状のパターンで図５に示すようにグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１１％であった。
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体のコロナ処理面と反対側の面に、長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布し、しかる後、印刷インキＡを用いて、線巾０．２ｍｍ、１辺２ｍｍの図５に示すような六角形ハニカム形状のパターンで図５に示すようにグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１１％であった。
（基材シート３）
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体のコロナ処理面と反対側の面に、長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布し、しかる後、印刷インキＡを用いて、線巾０．２ｍｍ、１辺２ｍｍの図６に示すような三角形状のパターンで図６に示すようにグラビア印刷した。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１９％であった。
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体のコロナ処理面と反対側の面に、長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布し、しかる後、印刷インキＡを用いて、線巾０．２ｍｍ、１辺２ｍｍの図６に示すような三角形状のパターンで図６に示すようにグラビア印刷した。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１９％であった。
（基材シート４）
坪量７５ｇ／ｍ２のクルパック加工クラフト紙の片面上にポリエチレンを厚み２０μｍで押出ラミネートしたものに、無溶剤型シリコーン（信越化学工業社製ＫＮＳ−３１６）を２ｇ／ｍ２ 塗布・硬化してクラフト紙基材を得た。この剥離処理面に、印刷インキＡを用いて、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
坪量７５ｇ／ｍ２のクルパック加工クラフト紙の片面上にポリエチレンを厚み２０μｍで押出ラミネートしたものに、無溶剤型シリコーン（信越化学工業社製ＫＮＳ−３１６）を２ｇ／ｍ２ 塗布・硬化してクラフト紙基材を得た。この剥離処理面に、印刷インキＡを用いて、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
（基材シート５）
厚さ６０μｍの２軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム）の片面上に、無溶剤型シリコーン（信越化学工業社製ＫＮＳ−３１６）を２ｇ／ｍ２ 塗布・硬化してＯＰＰフィルム基材を得た。この剥離処理面に、印刷インキＡを用いて、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
厚さ６０μｍの２軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム）の片面上に、無溶剤型シリコーン（信越化学工業社製ＫＮＳ−３１６）を２ｇ／ｍ２ 塗布・硬化してＯＰＰフィルム基材を得た。この剥離処理面に、印刷インキＡを用いて、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
（基材シート６）
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体のコロナ処理面と反対側の面に、長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布し、しかる後、印刷インキＢを用いて、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体のコロナ処理面と反対側の面に、長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布し、しかる後、印刷インキＢを用いて、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
（基材シート７）
厚さ６０μｍの２軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム）の片面上に、無溶剤型シリコーン（信越化学工業社製ＫＮＳ−３１６）を２ｇ／ｍ２塗布・硬化してＯＰＰフィルム基材を得た。この剥離処理面に、印刷インキＤを用いて、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
厚さ６０μｍの２軸延伸ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム）の片面上に、無溶剤型シリコーン（信越化学工業社製ＫＮＳ−３１６）を２ｇ／ｍ２塗布・硬化してＯＰＰフィルム基材を得た。この剥離処理面に、印刷インキＤを用いて、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
（基材シート８）
厚さ２５μｍのポリエステルフィルム（ＰＥＴフィルム：東レ製ルミラーＴ６０）の片面上に、無溶剤型シリコーン（信越化学工業社製ＫＮＳ−３１６）を２ｇ／ｍ２塗布・硬化してＰＥＴフィルム基材を得た。この剥離処理面に、印刷インキＤを用いて線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
厚さ２５μｍのポリエステルフィルム（ＰＥＴフィルム：東レ製ルミラーＴ６０）の片面上に、無溶剤型シリコーン（信越化学工業社製ＫＮＳ−３１６）を２ｇ／ｍ２塗布・硬化してＰＥＴフィルム基材を得た。この剥離処理面に、印刷インキＤを用いて線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
（基材シート９）
厚さ４０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰフィルム）の片面上に、長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布・硬化してＣＰＰフィルム基材を得た。この剥離処理面に、印刷インキＤを用いて、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
厚さ４０μｍの無延伸ポリプロピレンフィルム（ＣＰＰフィルム）の片面上に、長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布・硬化してＣＰＰフィルム基材を得た。この剥離処理面に、印刷インキＤを用いて、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
（比較基材シート１）
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体の非コロナ処理面に、長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布し、しかる後、印刷インキＣを用いて、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体の非コロナ処理面に、長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布し、しかる後、印刷インキＣを用いて、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの格子状の印刷パターンで図４に示すようなグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
（比較基材シート２）
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体のコロナ処理面と反対側の面に、長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布し、しかる後、印刷インキＡを用いて、直径１ｍｍの円形状のパターンでピッチが５ｍｍの図９に示すような千鳥状のパターンでグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体のコロナ処理面と反対側の面に、長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布し、しかる後、印刷インキＡを用いて、直径１ｍｍの円形状のパターンでピッチが５ｍｍの図９に示すような千鳥状のパターンでグラビア印刷を行った。この印刷領域の厚みは約３μｍであった。印刷領域の印刷面積は剥離処理層の全面積に対して１３％であった。
＜実施例及び比較例＞
（実施例１）
アクリル酸−ｎ−ブチルとアクリル酸−２−エチルヘキシルを主成分とする共重合体（日本合成化学社製コーポニールＮＫ−６３１）１００重量部に架橋剤として金属キレート系硬化剤、アルミニウムアセチルアセトネートのトルエン溶液（日本合成化学社製コーポニール５７９２）を固形分基準で０．２重量部配合したアクリル系粘着剤を塗布厚み（固形分基準）４０μｍとなるように基材シート１の印刷面と反対の面に塗布した。１００℃で１分間循環式乾燥機にて乾燥した後、粘着剤層を巻内にして巻芯に巻き取り、ロール状の巻回体を得、圧着ロールを用いて印刷領域を粘着剤層に圧着させ、その後転写させた。再び巻き取った後、最外周の印刷領域を剥ぎ、２３℃、６５％ＲＨの条件で７日間架橋させて、易剥離性粘着テープを得た。
（実施例１）
アクリル酸−ｎ−ブチルとアクリル酸−２−エチルヘキシルを主成分とする共重合体（日本合成化学社製コーポニールＮＫ−６３１）１００重量部に架橋剤として金属キレート系硬化剤、アルミニウムアセチルアセトネートのトルエン溶液（日本合成化学社製コーポニール５７９２）を固形分基準で０．２重量部配合したアクリル系粘着剤を塗布厚み（固形分基準）４０μｍとなるように基材シート１の印刷面と反対の面に塗布した。１００℃で１分間循環式乾燥機にて乾燥した後、粘着剤層を巻内にして巻芯に巻き取り、ロール状の巻回体を得、圧着ロールを用いて印刷領域を粘着剤層に圧着させ、その後転写させた。再び巻き取った後、最外周の印刷領域を剥ぎ、２３℃、６５％ＲＨの条件で７日間架橋させて、易剥離性粘着テープを得た。
（実施例２〜９）
実施例１において、基材シートとして基材シート１を用いる代わりに、基材シート２〜９を用いた以外は実施例１と同様にして易剥離性粘着テープを作成した。
実施例１において、基材シートとして基材シート１を用いる代わりに、基材シート２〜９を用いた以外は実施例１と同様にして易剥離性粘着テープを作成した。
（比較例１〜２）
実施例１において、基材シートとして基材シート１を用いる代わりに、比較基材シート１〜２を用いた以外は実施例１と同様にして易剥離性粘着テープを作成した。
実施例１において、基材シートとして基材シート１を用いる代わりに、比較基材シート１〜２を用いた以外は実施例１と同様にして易剥離性粘着テープを作成した。
（比較例３）
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体を用いて、片面に長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布し、しかる後、コロナ処理面上に、アクリル酸−ｎ−ブチルとアクリル酸−２−エチルヘキシルを主成分とする共重合体（日本合成化学社製コーポニールＮＫ−６３１）１００重量部に架橋剤として金属キレート系硬化剤、アルミニウムアセチルアセトネートのトルエン溶液（日本合成化学社製コーポニール５７９２）を固形分基準で０．２重量部配合したアクリル系粘着剤を塗布厚み（固形分基準）４０μｍとなるように塗布した。１００℃で１分間循環式乾燥機にて乾燥した後、粘着剤層を巻内にして巻芯に巻き取り、ロール状の巻回体を得、２３℃、６５％ＲＨの条件で７日間架橋させて、粘着テープを作成した。
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体を用いて、片面に長鎖アルキルカルバメート系離型剤（一方社油脂工業製ピーロイル１０１０）を１ｇ／ｍ２塗布し、しかる後、コロナ処理面上に、アクリル酸−ｎ−ブチルとアクリル酸−２−エチルヘキシルを主成分とする共重合体（日本合成化学社製コーポニールＮＫ−６３１）１００重量部に架橋剤として金属キレート系硬化剤、アルミニウムアセチルアセトネートのトルエン溶液（日本合成化学社製コーポニール５７９２）を固形分基準で０．２重量部配合したアクリル系粘着剤を塗布厚み（固形分基準）４０μｍとなるように塗布した。１００℃で１分間循環式乾燥機にて乾燥した後、粘着剤層を巻内にして巻芯に巻き取り、ロール状の巻回体を得、２３℃、６５％ＲＨの条件で７日間架橋させて、粘着テープを作成した。
（比較例４）
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体を用いて、コロナ処理面上に、アクリル酸−ｎ−ブチルとアクリル酸−２−エチルヘキシルを主成分とする共重合体（日本合成化学社製コーポニールＮＫ−６３１）１００重量部に架橋剤として金属キレート系硬化剤、アルミニウムアセチルアセトネートのトルエン溶液（日本合成化学社製コーポニール５７９２）を固形分基準で０．２重量部配合したアクリル系粘着剤を塗布厚み（固形分基準）４０μｍとなるように塗布した。１００℃で１分間循環式乾燥機にて乾燥した後、印刷インキＣを用いて、上記粘着剤面に、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの図４に示すような格子状の印刷パターンでインクジェット印刷を行い、印刷領域面上に剥離シートを貼り付けて粘着シートを作成した。この印刷層の厚みは約３μｍであった（印刷面積約１３％）。
基材シート１で作製したポリエチレン製布状体を用いて、コロナ処理面上に、アクリル酸−ｎ−ブチルとアクリル酸−２−エチルヘキシルを主成分とする共重合体（日本合成化学社製コーポニールＮＫ−６３１）１００重量部に架橋剤として金属キレート系硬化剤、アルミニウムアセチルアセトネートのトルエン溶液（日本合成化学社製コーポニール５７９２）を固形分基準で０．２重量部配合したアクリル系粘着剤を塗布厚み（固形分基準）４０μｍとなるように塗布した。１００℃で１分間循環式乾燥機にて乾燥した後、印刷インキＣを用いて、上記粘着剤面に、線巾０．２ｍｍ、ピッチ３ｍｍの図４に示すような格子状の印刷パターンでインクジェット印刷を行い、印刷領域面上に剥離シートを貼り付けて粘着シートを作成した。この印刷層の厚みは約３μｍであった（印刷面積約１３％）。
以上、実施例１〜６及び比較例１〜４で得られた各々の易剥離性粘着テープの生産性、タック、粘着力、剥離帯電防止性能、位置調整性能、形状保持能力及び再剥離性について、以下の測定・評価方法に基づき測定・評価した。
＜測定・評価方法＞
１．生産性：各基材シート作成時の生産速度を示した。
◎： 生産性が非常に良好（生産速度：８０ｍ／分以上可能）
○： 生産性が良好（生産速度：３０〜７９ｍ／分）
×： 生産性が悪い（生産速度：３０ｍ／分未満）
１．生産性：各基材シート作成時の生産速度を示した。
◎： 生産性が非常に良好（生産速度：８０ｍ／分以上可能）
○： 生産性が良好（生産速度：３０〜７９ｍ／分）
×： 生産性が悪い（生産速度：３０ｍ／分未満）
２．タック：ＪＩＳ-Ｚ０２３７に準拠した。
３．粘着力：ＪＩＳ-Ｚ０２３７に準拠した。
４．剥離帯電防止性能：粘着テープを自背面の剥離処理層から剥離した際、粘着面に空中に浮遊している塵埃の付着の状況を目視にて確認した。
◎： 付着物が無く非常に良好
○： 付着物が無く良好
×： 付着物がある
◎： 付着物が無く非常に良好
○： 付着物が無く良好
×： 付着物がある
５．位置調整性能：自背面の剥離処理層から粘着テープを剥がし、２５ｍｍ巾に裁断する。ガラス板状に粘着剤面がガラス面側になるように乗せた後、そのテープを手でガラス板上を滑らせる。
○： 軽い力で滑らせることができる
△： 抵抗力が強く強い力が必要
×： テープがガラス板にはり付き滑らない
○： 軽い力で滑らせることができる
△： 抵抗力が強く強い力が必要
×： テープがガラス板にはり付き滑らない
６．印刷領域の形状保持能力：再剥離した際の、印刷領域の印刷パターンの形状を目視で評価した。
○： 形状保持状態８０％以上
△： 形状保持状態８０％未満５０％以上
×： 形状保持状態５０％未満
○： 形状保持状態８０％以上
△： 形状保持状態８０％未満５０％以上
×： 形状保持状態５０％未満
７．再剥離性：粘着力測定で作成した試験片を７０℃×３日後、粘着力測定に示した条件で引き剥がし後、ＳＵＳ表面ののり残り面積を目視で評価した。
○： のり残り面積２０％未満
△： のり残り面積２０以上５０％未満
×： のり残り面積５０％以上
○： のり残り面積２０％未満
△： のり残り面積２０以上５０％未満
×： のり残り面積５０％以上
測定・評価結果を表１に示す。
１：基材シート
２：剥離処理層
３：印刷領域
４：粘着剤層
５：巻芯
６：圧着ロール
７：巻芯
２：剥離処理層
３：印刷領域
４：粘着剤層
５：巻芯
６：圧着ロール
７：巻芯
Claims (3)
- 長尺状の基材シートに剥離処理層を形成し、該剥離処理層上に、帯電防止性を有する印刷インキをパターン印刷して連続した層状に非粘着性の印刷領域を形成し、
次いで、前記基材シートの他面に粘着剤を塗工・乾燥し、粘着剤層を形成して、易剥離性粘着テープ中間体を作成し、
次いで、前記易剥離性粘着テープ中間体を、前記粘着剤層を巻内にして、巻芯に巻き取った後、圧着ロールで前記易剥離性粘着テープ中間体を押圧して、該印刷領域を該粘着剤層の方に接着させ、
次いで、剥離処理層、基材シート、粘着剤層及び印刷領域が順に積層されるように、再び巻き取ることを特徴とする易剥離性粘着テープの製造方法。 - 前記印刷領域の面積は、前記剥離処理層の全面積に対し、３〜１９％であることを特徴とする請求項１記載の易剥離性粘着テープの製造方法。
- 前記印刷領域は、インキ中に、イオン性液体又は導電性フィラーの少なくとも１種を含有し、表面抵抗が１０１０Ω以下であることを特徴とする請求項１又は２記載の易剥離性粘着シートの製造方法。
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