JP5225093B2 - 球面軸受及びその製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、リンク機構の揺動中心となるボール部を備えた内側部材とこれを包持する外側部材とが揺動あるいは回転運動自在に連結され、主に自動車のスタビライザコンロッドやステアリング機構のタイロッドエンド、コンバインの切刃駆動部等のリンクモーション機構等に用いられる球面軸受に関する。
一般的に、この種の球面軸受としては、ボール部を有する内側部材と、この内側部材のボール部を包持して該内側部材と相対的に揺動あるいは回転運動自在に連結する外側部材とを備えたものが知られている。前記外側部材は内側部材に対して荷重が作用した場合であっても、かかる荷重に抗してボール部を離脱不能に包持するものでなくてはならない。このため、球面軸受においては、如何なる構造を用いて前記ボール部を外側部材の内部に封じ込め、且つ、内側部材と外側部材との自由な揺動及び回転運動を確保するかが問題となる。
従来から採用されている球面軸受の構造の一つとしては、ボール部を中子として外側部材を鋳造することにより、かかるボール部を外側部材内に直接封じ込めた構造が知られている(WO2004/092598)。この球面軸受では、先ずボール部となるベアリング用鋼球に対して射出成形を用いて樹脂ライナを被せ、ボール部を樹脂ライナと共に金型内にセットした後、外側部材を亜鉛合金又はアルミ合金でダイカスト鋳造している。樹脂ライナは鋳造された外側部材に対して焼きつき、両者は一体化される。また、鋳造された外側部材が樹脂ライナを内側部材のボール部に対して締め付けるため、樹脂ライナに対するボール部の回転は重くなるが、外側部材の鋳造後に樹脂ライナを再加熱すると、ボール部と樹脂ライナの接触状態は維持したまま、これら両者の接触面圧は軽減され、樹脂ライナに対してボール部を極めて軽い力で摺接させることができるようになっている。
一方、その他の球面軸受の構造としては、内側部材のボール部に対して合成樹脂製のベアリングシートを被せる一方、外側部材には前記ベアリングシートが嵌合する収納部を設け、かかる収納部に対して内側部材のボール部をベアリングシートと共に嵌合させたものが知られている(特開2000−110826、特開2004−278736、特開2002−161911)。この構造の球面軸受では、ベアリングシートを外側部材の収納部に嵌合させた後、収納部の開口縁に対してカシメ加工を施して外側部材に対するベアリングシートの離脱を防止し、内側部材のボール部をベアリングシートと共に外側部材の収納部に封じ込めている。
WO2004/092598 特開2000−110826 特開2004−278736 特開2002−161911
しかし、これら従来の球面軸受のうち、外側部材を鋳造した球面軸受では鋳造時に内部欠陥が発生するのを完全には防止できず、品質の均一化を図るためには生産品の全数量を検査する必要が生じてしまうといった問題点がある。また、同様の理由から、例えば自動車のサスペンション部品のような重要保安部品には使用することができないといった問題点もあった。
一方、特開2000−110826等に開示される従来の球面軸受では、ボール部に被せたベアリングシートを外側部材の収納部に嵌合させると共に、カシメ加工を用いて前記ベアリングシートを収納部内に固定しているのみなので、鋳造された外側部材が内側部材のボール部を封じ込めている前述の球面軸受に比べて定格荷重が小さく、同一の荷重条件に対して球面軸受が大型化し易いといった問題点があった。また、ベアリングシートを外側部材の収納部に固定するため、かかる収納部の開口縁にカシメ加工を施しているが、かかる加工の際にベアリングシートが弾性変形してしまうと、ボール部に対するベアリングシートの接触面圧が高くなり、外側部材に対する内側部材の揺動又は回転運動が重くなってしまうといった問題点もあった。従って、外側部材に対するベアリングシートの固定強度が不足しがちであり、固定強度の確保の観点からも、球面軸受が大型化し易いといった問題点があった。
本発明はこのような問題点に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、鋳造を用いることなく内側部材のボール部を外側部材の内部に封じ込めることが可能であり、しかも外側部材と内側部材の結合強度が高く、小型化を図ることが可能な球面軸受及びその製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明の球面軸受は、金属ボール部を有する内側部材と、この内側部材のボール部を覆うと共に該ボール部と摺接する樹脂ライナと、この樹脂ライナの外側に鍛造加工によって成形され、前記内側部材に接触することなく前記樹脂ライナの外周面の全域と緊密に接触して該樹脂ライナを離脱不能に包持する外側部材とから構成されている。
このように構成された本発明の球面軸受では、内側部材のボール部と摺接する樹脂ライナの外側に鍛造加工によって外側部材を成形している。具体的には、外側部材を型鍛造によって成形し、この成形時に内側部材のボール部を樹脂ライナと共に外側部材の内部に封じ込めている。前記型鍛造では外側部材となる金属製の素体を型内に配置し、かかる素体を圧縮又は打撃することにより外側部材の成形が行われるが、素体は打撃の際に型内を流動して樹脂ライナの外周面の全域に密着する。このため、成形された外側部材と樹脂ライナの隙間は完全に排除されて、これら両者は密着して一体化される。これにより、樹脂ライナが被せられた内側部材のボール部を外側部材の内部に強固に封じ込めることが可能となる。
前記鍛造加工の際に、前記樹脂ライナは外側部材と内側部材のボール部との間に存在して、外側部材からボール部に作用する押圧力を軽減する緩衝材として機能する。仮に樹脂ライナが鍛造加工中に外側部材によって押しつぶされて分断されると、外側部材が内側部材のボール部に対して直接接触することになり、ボール部の球面に傷が発生してしまう。このため、前記樹脂ライナを構成する樹脂材料は圧縮強度に優れていることが重要である。
外側部材の材料としては、アルミニウム合金、亜鉛合金、マグネシウム合金、炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼等、外側部材に必要とされる機械的特性に応じて適宜選択して差し支えない。また、これらの材料からなる素体を鍛造加工する際には、外側部材に必要とされる表面仕上がり状態、機械的強度、寸法精度等に応じ、冷間鍛造、温間鍛造、熱間鍛造を任意に選択して差し支えない。但し、外側部材を鍛造加工する際には、素体の中空部内に樹脂ライナを被せた内側部材が存在することから、樹脂ライナの性能を損なわない温度範囲で鍛造加工を行うことが必要である。
また、本発明の球面軸受では、鍛造加工された外側部材と樹脂ライナが一体化し、この樹脂ライナに対して内側部材のボール部が摺接する。しかし、外側部材は樹脂ライナをボール部に向けて締め付けているのみなので、樹脂ライナと内側部材のボール部との間に作用する摩擦力が大きい場合には、樹脂ライナが外側部材に対して回転を生じてしまう懸念がある。このため、外側部材に対する樹脂ライナの回転を確実に防止するという観点からすれば、樹脂ライナの外側に周り止めとしての突起を設け、鍛造加工後の外側部材が前記突起と噛み合うように構成するのが好ましい。
更に、前記樹脂ライナは外側部材の鍛造加工前に内側部材のボール部に被せられるものであれば良く、成形されたリング状の樹脂ライナに対してボール部を嵌め込むようにしても良いし、ボール部を中子としてその外側に樹脂ライナを射出成形しても良い。ボール部の球面と樹脂ライナの隙間を排除するという観点からすれば、後者の方法が好ましい。
また更に、外側部材の鍛造加工時に該外側部材が内側部材のボール部を均一に包持するといった観点からすれば、樹脂ライナは略一定の厚みに形成され、その外周面はボール部の球面に倣った凸球面状に形成されているのが好ましい。このような形状に樹脂ライナを形成すれば、樹脂ライナ及び内側部材のボール部に対して鍛造加工された外側部材から均一な押圧力が作用することになり、これら三者間の隙間を確実に排除することができると共に、内側部材の定格荷重も高めることができる。
一方、外側部材を鍛造し、この鍛造時に外側部材を樹脂ライナに密着させると、外側部材が樹脂ライナを内側部材に向けて押圧する結果となり、外側部材の鍛造直後は樹脂ライナに対するボール部の回転が重くなり、外側部材に対する内側部材の軽快な運動が困難になってしまう。外側部材の鍛造加工後に内側部材の軽快な運動を得るためには、内側部材のボール部を介して該ボール部を覆っている樹脂ライナを加熱する方法が有効である。樹脂ライナはボール部を包持し、これに緊密に接触していることから、ボール部を加熱すれば、その熱エネルギが樹脂ライナに伝達され、樹脂ライナもある程度の温度にまで加熱されることになる。このとき、樹脂ライナが昇温し、ガラス転移点Tg 付近にまで加熱されれば、かかる樹脂ライナの曲げ弾性率等の機械的強度が徐々に低下することから、樹脂ライナはボール部の大きさに倣った形状に変形し易くなり、この加熱後に樹脂ライナが冷えれば、外側部材が樹脂ライナを介してボール部に及ぼしている押圧力が軽減される。また、加熱されたボール部は膨張するので、かかるボール部が樹脂ライナを押し拡げる効果も発揮され、これによってもボール部の冷却後は樹脂ライナとボール部の圧接状態が軽減される傾向にある。従って、このように外側部材の鍛造後に内側部材のボール部を介して樹脂ライナを加熱してやれば、樹脂ライナとボール部の圧接状態を緩和させることができ、樹脂ライナに対してボール部を円滑に回転させることが可能となる。
そして、このような本発明の球面軸受によれば、外側部材の鍛造加工を利用して該外側部材、樹脂ライナ及び内側部材のボール部を隙間なく接触させることができ、外側部材に対するボール部のガタつきを完全に排除することが可能となるので、長期にわたる経時的な使用においても、外側部材と内側部材との間で荷重の伝達及び運動の伝達を高精度に行い得るものである。なによりも、鍛造加工によって成形された外側部材が内部に内側部材を封じ込めており、外側部材、樹脂ライナ及び内側部材のボール部が隙間なく密着しているので、従来の球面軸受とボール部のサイズが同一であっても定格荷重を大きく設定することができ、同一の荷重条件に対して球面軸受の小型化を図ることが可能となる。
本発明が適用された球面軸受の第1の実施形態を示す正面断面図である。 第1の実施形態に係る球面軸受の製造方法において、ボール部に樹脂ライナを装着した状態を示す正面図である。 第1の実施形態に係る球面軸受の製造方法において、ボール部及び樹脂ライナをアルミニウム合金製の素体に収容した様子を示す正面断面図である。 第1の実施形態に係る球面軸受の製造方法において、ボール部を型鍛造の型内にセットした様子を示す正面断面図である。 第1の実施形態に係る球面軸受の製造方法において、ホルダを鍛造している様子を示す正面断面図である。 第1の実施形態に係る球面軸受の製造方法において、鍛造加工により成形されたホルダを示す正面断面図である。 第1の実施形態に係る球面軸受の製造方法において、ホルダに包持されたボール部に対してシャンクを溶接する様子を示す正面断面図である。 本発明が適用された球面軸受の第2の実施形態を示す正面断面図である。 第2の実施形態に係る球面軸受の製造方法において、外輪の鍛造後に内輪を加熱する工程を示す正面断面図である。 ボール部に装着される樹脂ライナの他の例を示す正面図である。
符号の説明
1…ボールシャンク(内側部材)、2…ホルダ(外側部材)、3…樹脂ライナ、10…ボール部
以下、添付図面を用いながら本発明の球面軸受を詳細に説明する。
図1は本発明を適用した球面軸受の第1実施例を示すものである。この球面軸受は、先端にボール部を備えた内側部材としてのボールシャンク1と、このボールシャンク1のボール部10を包持する外側部材としてのホルダ2とから構成され、前記ボールシャンク1及びホルダ2が揺動又は回転運動自在に連結している。
前記ボールシャンク1はボール部10となる真球度の高いベアリング用鋼球に対して棒状のシャンク11を溶接して形成されており、このシャンク11の根元にはリンク等の被取付体を固定するための六角座面12が形成されている。また、このシャンク11の先端には雄ねじ13が形成されており、この雄ねじ13にナットを螺合させることで、被取付体を前記六角座面12との間で挟持固定し得るようになっている。
一方、前記ホルダ2はアルミニウム合金を型鍛造することにより略円筒状に形成されており、リンクなどの被取付体の貫通孔に嵌合して使用されるように構成されている。このホルダ2にはボール部10の球面を包持するようにして環状の樹脂ライナ3が埋め込まれており、ボールシャンク1のボール部10はこの樹脂ライナ3とのみ接している。樹脂ライナ3は厚さ1mm程度であり、ボール部10が離脱することがないよう、かかるボール部10の赤道を含む略2/3程度の球面を覆っており、この樹脂ライナ3の内側にはボール部10の球面に略合致した凹球面状の摺接面30が形成されている。また、樹脂ライナ3の外周面はボール部10の球面に倣った凸球面状に形成されており、ホルダ2と密着して該ホルダによって回転不能に包持されている。これにより、ボールシャンク1はボール部10を揺動中心とし、ホルダ2と一体化された樹脂ライナ3に対して自在に揺動又は回転運動をなし得るようになっている。
また、かかるホルダ2にはボール部10を露出させる一対の開口部22,23が相反する方向に向かって形成されており、一方の開口部22を介して前記シャンク11がボール部10と接合される一方、他方の開口部23には蓋部材24が取り付けられ、この蓋部材24の内側が油溜まり25となっている。これら開口部22,23の周縁とボール部10との間には前記樹脂ライナ3の一部が露呈しており、ホルダ2を構成する合金はボール部10に対して直接接触していない。また、各開口部22,23の周縁は樹脂ライナ3の端面に被さっており、ホルダ2が樹脂ライナ3を強固に抱え込む構造となっている。
ホルダ2に形成された各開口部22,23の内径は、ボールシャンク1のボール部10の直径よりも僅かに小さく形成されている。前述の如く、樹脂ライナ3がボール部10の赤道を含む略2/3程度の球面を覆うと共に、かかる樹脂ライナ3はホルダ2によって抱え込まれていることから、本来、ボール部10がホルダ2から離脱してしまうことは無いはずである。しかし、ボールシャンク1に対して軸方向の荷重が過大に作用した場合に、樹脂ライナ3を押し潰すようにしてボール部10がホルダ2から離脱してしまうトラブルも想定される。このため、譬え樹脂ライナ3が押し潰されてもボール部10がホルダ2から離脱することがないよう、各開口部22,23の内径をボール部10の直径よりも僅かに小さく形成してある。
更に、前記ホルダ2の外周縁とボールシャンク1のシャンク11との間にはブーツシール4が取り付けられており、ボールシャンク1のボール部10とホルダ2の開口部22との隙間に対して埃やごみ等が侵入するのを防止している他、グリース等の潤滑剤を収容するシールポケット40を形成している。ここで、前記ブーツシール4のボールシャンク1側の端部41はその弾性によってシャンク11に密着する一方、ホルダ2側の端部42は係止リングによってホルダ2の外周縁との間に挟み込まれており、ボールシャンク1の揺動あるいは回転運動によっても外れることがないようになっている。
次に、この実施例の球面軸受の具体的製造方法について説明する。
この実施例の球面軸受のホルダ2は前述の如くアルミニウム合金の型鍛造によって形成される。この型鍛造では、ボールシャンク1のボール部10となる鋼球及び樹脂ライナ3をアルミニウム合金製の素体の内部に収容し、その状態から素体を打撃してホルダ2を成形する。従って、先ずは前記樹脂ライナ3をボール部10となるベアリング用鋼球に対して装着する必要がある。図2は鋼球に対して樹脂ライナ3を装着した状態を示す正面図である。この樹脂ライナ3はボール部10の外径に適合する内径を具備したリング状に成形され、ボール部10の赤道を覆うように該ボール部10に対して装着されている。この樹脂ライナ3にはガラス転移点151℃、融点343℃のポリエーテルエーテルケトン(ビクトレックス社製/商品名:PEEK)が用いられており、厚さ約1.0mmに形成されている。
このような樹脂ライナ3はボール部10をコアとして型内にインサートした射出成形によって製作され、そのままボール部に装着される。すなわち、ボール部10となる鋼球を金型内にインサートした状態で合成樹脂の射出成形を行い、樹脂ライナ3の成形とボール部10への装着を一つの工程で行うのである。このように樹脂ライナ3の成形を行えば、ボール部10への装着手間が省略される他、樹脂ライナ3の内周面が真円度の高いベアリング用鋼球の球面に略合致した凹球面状に形成され、かかる樹脂ライナ3をボール部10に対して隙間なく装着してやることができる。
前記樹脂ライナ3の形状は図2に示したものに限られず、例えば図10に示すように、樹脂ライナ3の外周面の数か所に突起31が形成されたものであっても良い。このように樹脂ライナ3の外周面に突起31を形成しておくと、次の工程で鍛造加工を用いてホルダ2を成形する際に、樹脂ライナ3の突起31がホルダ2に食い込むことになるので、ホルダ2に対する樹脂ライナ3の回転を係止することができ、ホルダ2と樹脂ライナ3をより強固に一体化することが可能となる。
次に、このようにしてボール部10となるベアリング用鋼球に対する樹脂ライナ3の装着が完了したら、次に前記ホルダ2を型鍛造する。この型鍛造に際しては、先ず、型鍛造によってホルダ2に成形されるアルミニウム合金製の素体を準備する。図3に示すように、この素体20は中空部21を有して略円筒状に形成されており、かかる中空部21内に前記樹脂ライナ3を装着したボール部10が収容されるようになっている。前記中空部21は素体20を貫通して形成されているが、ボール部10を中空部21内に保持するため、前記樹脂ライナ3を係止する段部22が中空部21の内周面に突出している。この段部は樹脂ライナ3とのみ接触しており、ボール部10とは非接触に保たれている。
尚、図3に示す例では、中空部21の内周面が段部22に連続する緩やかな円弧を描いており、樹脂ライナ3の外周面の形状に近似したものとなっているが、これは型鍛造の際の素体20の流れを考慮したものであり、中空部21の形状はこれに限ったものではない。
前記素体20の中空部21内にボール部10及び樹脂ライナ3を収容したら、かかる素体20を型内にセットして鍛造加工を行う。図4は素体20を型内にセットした状態を示すものである。この型は上型5及び下型6とから構成されており、素体20は下型6にセットされる。また、上型5及び下型6には鍛造加工時にボール部10の球面を予め覆うスライドピン50,60が設けられており、鍛造加工によって成形されたホルダ2がボール部10の球面に接触するのを防止している。これらスライドピン50,60の先端にはボール部10の球面を覆う凹球面が形成される一方、かかる凹球面の周縁には前記樹脂ライナ3に接触する平坦面が形成されており、これらのスライドピン50,60でボール部10及び樹脂ライナ3を上下から挟み込むことにより、鍛造加工により成形されたホルダ2がボール部10に接触するのを防止することができるようになっている。
前記下型6に素体20をセットしたら、次に、前記スライドピン50,60を進出させ、かかる素体20の中空部21の中でボール部10及び樹脂ライナ3を上下から挟持する(図4参照)。そして、この状態から上型5を下型6に向けて下降させ、素体20を打撃すると共に、図5に示すように上型5と下型6とを型締めし、型鍛造によってホルダ2の成形を行う。上型5を下降させて素体20を打撃すると、かかる素体20は押し潰されるようにして拡がり、上型5と下型6とが形成するキャビティ内に満たされ、ホルダ2の形状に成形される。このとき、素体20はキャビティ内を流動して樹脂ライナ3の外周面に密着すると共に、樹脂ライナ3をボール部10に向けて押圧し、成形されたホルダ2、樹脂ライナ3及びボール部10の隙間が完全に排除される。また、前述の如くボール部10と樹脂ライナ3にはスライドピン50,60が当接しているので、成形されたホルダ2がボール部10の球面に被さってしまうことはない。尚、キャビティから溢れ出た素体20の余肉は、上型5及び下型6の突き合わせ面にフラッシュとして発生するが、鍛造加工の終了後に切り落とされる。
これにより、図6に示すように、ボール部10及び樹脂ライナ3を前記アルミニウム合金でくるんだホルダ2が成形される。このようにして鍛造加工されたホルダ2にはスライドピン50,60に対応した部位に開口部22,23が形成され、ボール部10はこれら開口部22,23からのみ露呈している。また、ボール部10に装着されていた樹脂ライナ3は鍛造加工により成形されたホルダ2に埋め込まれた状態となり、かかるホルダ2に強固に固定される。前記スライドピン50,60が樹脂ライナを上下から挟み込んでいたので、鍛造加工されたホルダ2はボール部10に接触していない。更に、鍛造加工されたホルダ2は樹脂ライナ3の端面の一部に被さっており、かかるホルダ2は樹脂ライナ3を抱え込んでいる。これにより、樹脂ライナ3はホルダ2と強固に一体化されている。
次に、ホルダ2に包持されたボール部10に対してシャンク11を溶接する。かかる溶接にはプロジェクション溶接が用いられ、図7に示すように、ホルダ2の開口部22を介してから露呈するボール部10の球面に対してシャンク11の端面を所定の力Fで圧接させる一方、開口部23を介して露呈するボール部10の球面に対して電極8を当接させ、これらシャンク11及び電極8に溶接電流を通電して行われる。電極8とボール部10との間に大きな通電抵抗が存在すると、ボール部10の電極当接箇所が溶融してしまうので、かかる電極8にはボール部10の球面に沿った凹面座80が形成され、ボール部10の球面に対して緊密に面接触を生じるようになっている。
そして、このようにしてプロジェクション溶接が終了すると、図1に示すように、ボール部10がホルダ2に包持されたボールシャンク1が完成する。
一方、このようなボール部10に対するシャンク11の溶接は、ボール部10と樹脂ライナ3の摺接状態を改善する操作もかねている。すなわち、前述の如く鍛造加工を用いてホルダ2を成形すると、かかる加工時に流動したアルミニウム合金が樹脂ライナ3をボール部10に向けて強く押圧することから、ボール部10と樹脂ライナ3との間に大きな摩擦抵抗が作用し、樹脂ライナ3に対してボール部10を回転させることが困難になってしまう懸念がある。実際に鍛造加工でホルダ2を試作したところ、ホルダ2によって包持されたボール部10を指で回転させようとしても、回転させることはできなかった。
しかし、前述の如く、シャンク11をボール部10に溶接すると、溶接時の熱がボール部を介して樹脂ライナに伝熱し、樹脂ライナ3からボール部10に作用している押圧力を軽減することができ、シャンク11の溶接後にはボールシャンクをホルダに対して軽い力で揺動させることが可能となる。この点はWO2004/092598に開示されている技術と同一である。
すなわち、ホルダ2の鍛造後にボール部10を加熱することで、かかるボール部10と接する樹脂ライナ3の温度がガラス転移点Tg 以上にまで上昇すると、樹脂ライナ3を形成する樹脂材料そのものの物性値が変化し始め、曲げ弾性率やせん断弾性率が徐々に低下するので、かかる樹脂ライナ3をボール部10の大きさに倣って変形させることができる。このとき、ボール部10それ自身も熱膨張を生じ、常温下よりも直径が僅かに大きくなることから、ボール部10が僅かに膨らんで樹脂ライナ3を押し拡げることになる。これにより、ボール部10に対する樹脂ライナ3の押圧力が軽減又は除去され、樹脂ライナ3に対するボール部10の自由な回転が可能となる。
シャンク11をボール部10に溶接する際には、かかる溶接部位は1200〜1500℃程度にまで加熱されており、ボール部10に接する樹脂ライナ3もガラス転移点Tg 以上の温度にまで加熱されている。従って、ホルダ2の鋳造後にシャンク11をボール部10に対して溶接すると、それまではボール部10を締め付けていた樹脂ライナ3が該ボール部10に倣うようにして変形し、かかる樹脂ライナ3がボール部10を押圧していた力を軽減させ又は取り除くことができる。
このとき、ボール部10と樹脂ライナ3は隙間なく接触してはいるものの、何ら応力が発生してない理想的な接触状態となることから、ボールシャンク1はホルダ2に対してボール部10を中心とした揺動運動又はシャンク11の軸周りの回転運動を極めて円滑に行うことが可能となる。しかも、樹脂ライナ3とボール部10との間の隙間は完全に排除されていることから、ボールシャンク1がホルダ2に対してガタ付きを生じることもなく、長期にわたる経時的な使用においても充分にその性能を維持することができる。
そして、最後にシャンク10とホルダ2の外周縁との間に前述したブーツシール3を取付け、このブーツシール3が形成するシールポケット30にグリース等の潤滑剤を充填する。また、ホルダ2の開口部23には前述した蓋部材24が取り付けられる。本実施例の球面軸受は完成する。
次に、図8は本発明方法によって製造される球面軸受の第2の実施形態を示す断面図である。
この球面軸受は、外側部材としての外輪101と、内側部材としての内輪102と、これら内輪102と外輪101の間に介装された樹脂ライナ103とから構成され、外輪101に保持された樹脂ライナ103に対して内輪102が自在に揺動運動又は回転運動をなし得るようになっている。前記内輪102はリンク機構のロッド104を挿入するための貫通孔105を有して環状に形成されており、外周面106は前記樹脂ライナ103と摺接する凸状球面に仕上げられている。また、前記樹脂ライナとしては第1の実施形態と同じポリエーテルエーテルケトンを使用し、その厚さは1.0mmとした。
この第2の実施形態の球面軸受の製造方法も前述した第1の実施形態の球面軸受の製造方法と略同じである。先ずは、内輪102をコアとしてモールド型内にインサートして樹脂ライナ103の射出成形を行い、かかる樹脂ライナ103を内輪102の球面106に装着する。次に、樹脂ライナ103を装着した内輪102をアルミニウム合金製の素体に収容し、この素体に対して型鍛造を施して前記外輪101の成形を行う。これにより、内輪102をアルミニウム合金でくるんだ外輪101が鍛造される。このとき、内輪102に装着されていた樹脂ライナ103はその外周面が鍛造された外輪101密着し、かかる外輪101と強固に一体化される。
また、樹脂ライナ103が鍛造加工の終了後に内輪102を押圧している力を軽減又は除去するため、第1の実施形態の製造方法と同様、外輪101の鍛造後に内輪102を介して樹脂ライナ103を加熱することが必要となる。この第2の実施形態の球面軸受では、図9に示すように、内輪102の貫通孔105に対して高周波交流電源107に接続されたコイル108を挿入し、かかる内輪102を高周波加熱によって貫通孔105の内部から加熱するようにした。内輪の加熱温度は約1500〜1600℃、加熱時間は約0.2〜0.5secとした。
そして、このように内輪102を加熱すると、内輪102に接触している樹脂ライナ103もガラス転移点Tg 以上の温度にまで加熱されるので、それまでは内輪102を押圧していた樹脂ライナ103が該内輪102に倣うようにして変形し、かかる樹脂ライナ103が内輪102を押圧していた力を軽減させ又は取り除くことができる。これにより、内輪102が外輪101と一体化された樹脂ライナ103に対して自在に回転することが可能となり、内輪102の貫通孔105に固定されたロッド104は外輪101に対し、内輪102を中心とした揺動運動又は自身の軸周りの回転運動を極めて円滑に行うことが可能となる。

Claims (9)

  1. 金属ボール部を有する内側部材と、この内側部材のボール部を覆うと共に該ボール部と摺接する樹脂ライナと、型を用いた型鍛造によって当該型に合致した所定形状に成形されると共に、当該成形に伴って前記内側部材に接触することなく前記樹脂ライナの外周面と隙間なく接触して該樹脂ライナを離脱不能に包持した外側部材とから構成されることを特徴とする球面軸受。
  2. 前記樹脂ライナは前記外側部材の型鍛造によって当該外側部材に埋め込まれ、且つ、前記内側部材とも隙間なく接触していることを特徴とする請求項1記載の球面軸受。
  3. 前記樹脂ライナは略一定の厚みに形成され、その外周面は凸球面状に形成されていることを特徴とする請求項1又は2記載の球面軸受。
  4. 前記内側部材はシャンクの先端に前記ボール部が形成されたボールシャンクであることを特徴とする請求項3記載の球面軸受。
  5. 前記シャンクは前記ボール部に溶接されていることを特徴とする請求項4記載の球面軸受。
  6. 金属ボール部を有する内側部材と、この内側部材のボール部を覆うと共に該ボール部と摺接する樹脂ライナと、前記内側部材に接触することなく前記樹脂ライナを離脱不能に包持する外側部材とから構成される球面軸受の製造方法であって、
    前記内側部材のボール部をコアとして型内にインサートした状態で射出成形を行い、かかるボール部を覆う樹脂ライナを成形し、
    中空部を有する金属製の素体を型内にセットすると共に、前記中空部内に前記樹脂ライナと一体化した内側部材を収容した後、
    前記型を用いた型鍛造によって当該型に合致した所定形状の外側部材を成形し、当該成形に伴い前記外側部材を前記内側部材に接触させることなく前記樹脂ライナの外周面と隙間なく接触させ
    前記型鍛造の終了後に、内側部材のボール部を介して該ボール部を覆っている樹脂ライナを加熱することを特徴とする球面軸受の製造方法。
  7. 樹脂ライナに接触する一対のスライドピンによってボール部の球面を上下から覆った状態で、前記外側部材の鍛造加工を行うことを特徴とする請求項6記載の球面軸受の製造方法。
  8. 前記鍛造加工後であって、前記樹脂ライナの加熱前は、前記樹脂ライナに対する内側部材の回転が拘束されていることを特徴とする請求項7記載の球面軸受の製造方法。
  9. 金属ボール部を有する内側部材と、この内側部材のボール部を覆うと共に該ボール部と摺接する樹脂ライナと、前記内側部材に接触することなく前記樹脂ライナを離脱不能に包持する外側部材とから構成される球面軸受の製造方法であって、
    型を用いた型鍛造によって当該型に合致した所定形状の外側部材を成形し、当該成形に伴い前記外側部材を前記内側部材に接触させることなく前記樹脂ライナの外周面と隙間なく接触させることを特徴とする球面軸受の製造方法。
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