JPH07310741A - 球面軸受及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 円滑な回転運動や揺動運動を達成でき、使用
時にかじり等の問題が発生することなく、耐久性に優れ
た球面軸受及びその製造方法を提供する。 【構成】 摺動凸球面５を有する内部部材１と、上記内
部部材を回転及び／又は揺動可能に保持する外部部材２
と、この外部部材に融着され、かつ、上記内部部材の摺
動凸球面に対して摺動可能な摺動凹球面８が形成された
薄肉金属ブッシュ３とを有する球面軸受である。内部部
材の凸球面を薄肉状のブッシュ素体で略々密着状に覆っ
た内部部材を中子として外部部材をダイカスト鋳造し、
その際に外部部材とブッシュ素体とを融着すると共に成
形品の冷却時に外部部材の収縮によりブッシュ素体を締
め付け、内部部材の凸球面に対応する凹球面を有する薄
肉金属ブッシュを形成し、更に内部部材と外部部材との
間に外力を作用させて内部部材の凸球面と薄肉金属ブッ
シュの凹球面との間に微小隙間を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、球面軸受及びその製
造方法に係り、特に円滑な回転運動や揺動運動が得ら
れ、例えば自動車のトランスミッションやステアリング
部、その他各種の自動機器のリンクモーション機構等に
好適に用いられる球面軸受及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の球面軸受としては、例え
ば特開昭６４−１２１１８号公報に、樹脂製のライナ本
体とこのライナ本体に埋設した金属製のメッシュ部材と
からなるライナを用い、このライナを内輪外周に略々密
着状に被せ、次いでこのライナの外周に溶融ダイカスト
金属を鋳込み、外輪をダイカスト鋳造すると共にこの外
輪の内周面を上記ライナのメッシュ部材内に部分的に食
い込ませ、次いで冷却後に内輪とライナとの間に外力を
加えて微小間隙を形成し、内外輪の間にはその外輪側に
は強固に固着し、また、その内輪側には微小間隙を有し
て円滑な回転運動や揺動運動を与える球面軸受及びその
製造方法が提案されている。

【０００３】しかしながら、このような金属製メッシュ
部材を埋設した樹脂製ライナを使用する球面軸受におい
ては、ライナとして樹脂製のものを使用しているので、
このライナの外周に溶融ダイカスト金属を鋳込んで外輪
をダイカスト鋳造する際に、ダイカスト金属の高温溶湯
により樹脂製のライナ本体が溶融し、この溶融した樹脂
が内輪側に流れ、このためにライナの金属製メッシュ部
材が内外輪の間に露出し、かじり等の原因になる場合が
あった。

【０００４】ところで、ライナ外周に溶融ダイカスト金
属を鋳込んで外輪を鋳造する際には、この鋳込まれるダ
イカスト金属の溶湯が内輪側に流出しないようにこの溶
湯をダイカスト金型の湯切り部で確実に湯切る必要があ
る。しかしながら、このような樹脂製ライナではその剛
性が不足し、ダイカスト金型の湯切り部をそのライナの
端部に強固に圧接させることが難しく、ライナ端部と湯
切り部との当接部分に隙間が生じる場合がある。また、
樹脂製ライナがダイカスト金型の湯切り部に当接するそ
の端部で樹脂製のライナ本体が溶融し、この点からもこ
れらライナ端部と湯切り部との当接部分に隙間が生じる
場合がある。そして、これらライナ端部と湯切り部との
当接部分にこのような隙間が生じると、この隙間から溶
湯が内輪側に流出し、内輪側への樹脂の流出と同様に、
かじり等を引き起こす原因になる。

【０００５】加えて、上述した樹脂製ライナについて
は、そのライナ本体が樹脂製故にその使用温度が高々１
８０℃程度と制限され、しかも、この樹脂が高温で劣化
するという問題があるほか、その製造過程で樹脂製のラ
イナ本体の内部に金属製のメッシュ部材を埋設するとい
う複雑な操作を必要とし、それだけ製造コストが高くな
るという問題もある。

【０００６】また、別の球面軸受としては、例えば特公
昭５３−１２６５５号公報に記載されているように、先
ず球面体の表面に溶融温度の比較的低い軸受メタル層を
ダイカスト鋳造により形成し、更にこの軸受メタル層の
上に溶融温度の比較的高い球体受部をダイカスト鋳造に
より形成し、この際に軸受メタル層と球体受部との教回
部の一部を一体化せしめ、次いで冷却後に球面体と軸受
メタル層との間に外力を加えて微小間隙を形成し、円滑
な回転運動や揺動運動を与える球面軸受の製造方法が提
案されている。

【０００７】しかしながら、この方法においては、球面
体表面上に軸受メタル層をダイカスト鋳造した際に、形
成された軸受メタル層の端部にバリが発生し易く、この
バリが発生すると、このバリが障害になって軸受メタル
層端部とダイカスト金型の湯切り部との間における当接
が不完全になり、結果として軸受メタル層の上に球体受
部をダイカスト鋳造する際における湯切りが不完全にな
って溶湯が球面体表面上に流出し、それがかじり等を引
き起こす原因になっていた。

【０００８】また、このように球面体表面に軸受メタル
層をダイカスト鋳造し、次いでその軸受メタル層の上に
球体受部をダイカスト鋳造する方法においては、球体受
部のダイカスト鋳造の際に、先にダイカスト鋳造された
軸受メタル層に球体受部を形成するダイカスト金属の溶
湯が接触すると、両金属の溶融温度差が少ないあるいは
実質的にないために、軸受メタル層が部分的に再溶融
し、この再溶融した軸受メタル層のダイカスト金属に球
体受部の溶湯が部分的に混じり合い、軸受メタル層の当
初の金属特性が失われ、これが原因で使用時に焼き付き
が発生し易く、しかも、このような部分的に異種金属の
混合が生じると、その部分における金属組織の強度が低
下し、初期の耐久性を維持できないという問題もあっ
た。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明者は、
かかる従来の球面軸受及びその製造方法における種々の
問題を解消すべく鋭意研究を重ねた結果、摺動凸球面を
有する内部部材とこの内部部材を回転及び／又は揺動可
能に保持する外部部材との間に、外部部材のダイカスト
鋳造の際に外部部材に融着され、かつ、内部部材の摺動
凸球面に対して摺動可能な摺動凹球面が形成される薄肉
金属ブッシュを介装することにより、上記従来の問題を
解決できることを見出し、本発明を完成した。

【００１０】従って、本発明の目的は、円滑な回転運動
や揺動運動を達成することができ、また、使用時にかじ
り等の問題が発生することなく、しかも、耐久性に優れ
た球面軸受及びその製造方法を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【００１１】すなわち、本発明は、摺動凸球面を有する
内部部材と、ダイカスト鋳造により形成され、上記内部
部材を回転及び／又は揺動可能に保持する外部部材と、
上記外部部材のダイカスト鋳造の際にこの外部部材に融
着され、かつ、上記内部部材の摺動凸球面に対して摺動
可能な摺動凹球面が形成された薄肉金属ブッシュとを有
する球面軸受である。

【００１２】また、本発明は、内部部材の摺動凸球面を
薄肉状のブッシュ素体で略々密着状に覆い、この内部部
材とその摺動凸球面を覆うブッシュ素体とをダイカスト
金型内に設置し、このダイカスト金型内にダイカスト金
属の溶湯を射出して上記ブッシュ素体の周囲に溶融ダイ
カスト金属を鋳込み、外部部材をダイカスト鋳造すると
共にこの外部部材と上記ブッシュ素体との間を融着し、
次いでダイカスト金型から内部部材とその摺動凸球面を
覆うブッシュ素体及び外部部材を取り出して冷却し、こ
の冷却時における外部部材の収縮によりブッシュ素体を
締め付けて上記内部部材の摺動凸球面に対応する摺動凹
球面を有する薄肉金属ブッシュを形成し、上記内部部材
と外部部材との間に外力を作用させて内部部材の摺動凸
球面と薄肉金属ブッシュの摺動凹球面との間に微小隙間
を形成する球面軸受の製造方法である。

【００１３】本発明において、摺動凸球面を有する内部
部材としては、それが球体であっても、また、外側面が
凸球面の内輪であってもよく、また、その材質について
は、従来よりこの種の球面軸受で用いられているものを
使用することができ、例えばベアリング鋼（高炭素軸受
鋼）等が挙げられる。

【００１４】また、この内部部材を保持する外部部材
は、ダイカスト鋳造で製造され、上記内部部材の摺動凸
球面を回転及び／又は揺動可能に保持するものであり、
その材質としては、アルミニウムあるいはその合金等の
アルミニウム系金属や、亜鉛あるいはその合金の亜鉛系
金属等のダイカスト金属が挙げられる。そして、このダ
イカスト金属の溶融温度については、好ましくは、アル
ミニウム系金属の場合５７０〜７５０℃であり、また、
亜鉛系金属の場合には４２０〜４５０℃であるのがよ
い。

【００１５】そして、上記内部部材と外部部材との間に
介装される薄肉金属ブッシュは、上記外部部材のダイカ
スト鋳造の際にこの外部部材に融着され、かつ、上記内
部部材の摺動凸球面に対して摺動可能な摺動凹球面が形
成される。この薄肉金属ブッシュの肉厚については、好
ましくは０．３〜０．８ｍｍ、より好ましくは０．４〜
０．６ｍｍである。３ｍｍより薄いと、この外部部材の
ダイカスト鋳造の際における湯切りが不完全になり易い
という製造上の問題が発生し、また、０．８ｍｍより厚
くなると、プレス型等を用いてブッシュ素体を内部部材
の摺動凸球面に密着させるのが難しくなる。

【００１６】上記薄肉金属ブッシュを形成するためのブ
ッシュ金属については、外部部材のダイカスト鋳造の際
にこの外部部材に融着させる必要があり、例えば黄銅
〔ＹＢｓＣ１〜ＹＢｓＣ４、溶融点（固相）：９１５
℃〕、鉛黄銅〔溶融点（固相）：８８５℃〕、快削黄銅
〔Ｃ３５６０Ｒ、溶融点（固相）：８８５℃〕、鍛造用
黄銅〔溶融点（固相）：８８０℃〕、アルミ黄銅〔溶融
点（固相）：９３５℃〕、リン青銅〔ＰＢＣ２〜ＰＢＣ
３、溶融点（固相）：８８０〜９５０℃〕、アルミ青銅
〔ＡｌＢＣ１〜ＡｌＢＣ２、溶融点（固相）：１０３７
〜１０６２℃〕等を挙げることができ、好ましくは溶融
温度８００〜９００℃の銅系金属である。また、ダイカ
スト金属との融着を確実にかつより強固に達成せしめる
上で、より好ましくはダイカスト金属の溶融温度との差
が１００〜４００℃の範囲内であるのがよい。

【００１７】また、この薄肉金属ブッシュは、好適に
は、軸受製造時に薄肉金属ブッシュの中央部内面側周方
向に沿って形成され、使用時に油溝として利用される溝
を有するものである。この溝は、例えば、内部部材の摺
動凸球面を薄肉状のブッシュ素体で略々密着状に覆う際
に、摺動凸球面に金属製薄肉円筒体を被着し、この金属
製薄肉円筒体の両端部をかしめて摺動凸球面に略々密着
させ、このかしめ操作の際にブッシュ素体の中央部内面
側周方向に沿って形成される。

【００１８】本発明の球面軸受を製造するに際しては、
先ず、内部部材の摺動凸球面を肉厚０．３〜０．８ｍ
ｍ、好ましくは０．４〜０．６ｍｍの薄肉状のブッシュ
素体で略々密着状に覆う。この際、好ましくは、ブッシ
ュ素体は始めに円筒状に形成しておき、これを所定の長
さに切断し、これを内部部材の摺動凸球面に被着させ、
次いで内部部材の摺動凸球面の片側半分に対応する半型
面と互いに当接する先端当接部に切欠部を有する一対の
プレス型を使用し、上記ブッシュ素体の両端部側から押
圧し、ブッシュ素体の両端部を内部部材の摺動凸球面に
沿ってかしめると共に、このブッシュ素体の中央部内面
側周方向には互いに当接した先端当接部の切欠部が形成
する溝によりこの中央部内面側周方向に沿って溝を形成
する。

【００１９】次に、上記内部部材とその摺動凸球面を覆
うブッシュ素体とをダイカスト金型内に設置し、このダ
イカスト金型内にダイカスト金属の溶湯を射出してブッ
シュ素体の周囲に溶融ダイカスト金属を鋳込んで外部部
材を鋳造する。この外部部材のダイカスト鋳造の際に、
ダイカスト金型内でダイカスト金属の高温の溶湯が内部
部材の摺動凸球面を覆うブッシュ素体に衝突し、このブ
ッシュ素体の表面に融着し、冷却された際にはダイカス
ト鋳造された外部部材がブッシュ素体の表面に強固に固
着する。

【００２０】このようにして外部部材をダイカスト鋳造
した後、ダイカスト金型から内部部材とその摺動凸球面
を覆うブッシュ素体及び外部部材を取り出し、自然冷却
であるいは必要により強制冷却で冷却する。このように
して冷却すると、冷却時の外部部材の収縮によりブッシ
ュ素体が締め付けられ、これによって内部部材の摺動凸
球面に対応する摺動凹球面を有する薄肉金属ブッシュが
形成される。

【００２１】更に、ダイカスト金型から取り出して冷却
後、上記内部部材と外部部材との間に外力を作用させ、
内部部材の摺動凸球面と薄肉金属ブッシュの摺動凹球面
との間に微小隙間を形成し、これらの間で円滑な回転運
動や揺動運動が可能な球面軸受を製造する。

【００２２】

【作用】本発明によれば、外部部材と薄肉金属ブッシュ
との間は、外部部材のダイカスト鋳造の際にダイカスト
金属の溶湯が薄肉金属ブッシュの表面に衝突し、その際
にその溶湯の熱によって薄肉金属ブッシュの表面の一部
が溶融し、これによってダイカスト鋳造される外部部材
と薄肉金属ブッシュとが融着し、薄肉金属ブッシュはい
わばその表面で外部部材と焼き付いた状態で固着し、そ
れ故に、薄肉金属ブッシュそれ自体の金属特性が損なわ
れることなく、この薄肉金属ブッシュが強固に外部部材
に固着される。

【００２３】

【実施例】以下、添付図面に示す実施例に基づいて、本
発明を具体的に説明する。

【００２４】実施例１ 図１〜３において、本発明の実施例１に係る球面軸受が
示されている。この球面軸受は、高炭素軸受鋼製の球状
体に軸取付用の貫通孔４を穿設して形成され、外側面に
摺動凸球面５を有する内輪（内部部材）１と、アルミニ
アム合金（JISADC 12）のダイカスト鋳造により形成さ
れ、一端側には上記内輪１を回転及び／又は揺動可能に
保持する内輪受部６と多端側には外部装置に接続するた
めの連結部７とを有するホルダー（外部部材）２と、こ
れら内輪１とホルダー２との間に介装された快削黄銅製
の薄肉金属ブッシュ３とで構成されている。

【００２５】また、上記薄肉金属ブッシュ３は、上記ホ
ルダー２のダイカスト鋳造の際にその内輪受部６の内側
面に融着されてこの内輪受部６に固着されており、ま
た、この薄肉金属ブッシュ３には、上記内輪１の摺動凸
球面５に対して摺動可能な摺動凹球面８が形成されてい
ると共に、軸受製造時にその中央部内面側周方向に沿っ
て形成されて使用時には油溝として利用される溝９が形
成されている。

【００２６】そして、この実施例１の球面軸受は、次の
ようにして製造される。すなわち、先ず、図４に示すよ
うに、高炭素軸受鋼製球状体に軸取付用の貫通孔４を穿
設して内輪１を製作する。この内輪１には、焼入れ後に
研削仕上げを行い、その摺動凸球面５についてはラップ
仕上げを行う。

【００２７】次に、図５に示すように、溶融温度８８５
℃の快削黄銅（ブッシュ金属）でその内径が上記内輪１
の外径に略一致する厚さ（ｔ）０．５ｍｍの金属製薄肉
円筒体１０を形成する。

【００２８】次いで、図６に示すように、上記内輪１に
この金属製薄肉円筒体１０を、これら内輪１の軸芯とこ
の金属製薄肉円筒体１０の軸芯とが一致するように被着
し、次いでこれを一対のプレス型１１ａ、１１ｂの間に
セットする。ここで、これら一対のプレス型１１ａ、１
１ｂには、それぞれかしめ部１２と先端切欠部１３とが
形成されていると共に、一方のプレス型１１ａの中心部
には、内輪１の貫通孔４内に嵌装されてこの内輪１のセ
ンタリングを行うセンタリング部１５ａと一対のプレス
型１１ａ、１１ｂ締め付け時に金属製薄肉円筒体１０の
一方の端部を押圧する先端押圧部１６ａとを有する雄ピ
ストン１４ａが摺動可能に配設され、また、他方のプレ
ス型１１ｂの中心部には、上記雄ピストン１４ａのセン
タリング部１５ａの先端が嵌合する嵌合部１５ｂと一対
のプレス型１１ａ、１１ｂ締め付け時に金属製薄肉円筒
体１０の他方の端部を押圧する先端押圧部１６ｂとを有
する雌ピストン１４ｂが摺動可能に配設されている。

【００２９】そして、一対のプレス型１１ａ、１１ｂの
間に内輪１及び金属製薄肉円筒体１０をセットした後、
図７及び図８に示すように、これらプレス型１１ａ、１
１ｂを締め付け、次いで雄ピストン１４ａと雌ピストン
１４ｂとを作動させ、これら雄ピストン１４ａ及び雌ピ
ストン１４ｂの先端押圧部１６ａ、１６ｂで金属製薄肉
円筒体１０の両端部を押圧すると、かしめ部１２より金
属製薄肉円筒体１０の両端部がかしめられて内輪１の摺
動凸球面５に略々密着すると同時に、その中央部では上
記先端切欠部１３により中央部内面側周方向に沿って溝
９が形成され、金属製薄肉円筒体１０をして内輪１の摺
動凸球面５を略々密着状に覆う薄肉状のブッシュ素体１
７に成形する。

【００３０】このようにして内輪１の摺動凸球面５を薄
肉状のブッシュ素体１７で略々密着状に覆った後、図９
に示すように、内輪１とブッシュ素体１７とをダイカス
ト金型１８ａ、１８ｂ、１８ｃ内に中子として設置し、
これらダイカスト金型１８ａ、１８ｂ、１８ｃが形成す
るキャビティ１９内に溶融温度５８０℃のアルミニウム
合金（JIS ADC 12）からなるダイカスト金属の溶湯を射
出し、上記ブッシュ素体１７の周囲に溶融ダイカスト金
属を鋳込み、図示外のホルダー２をダイカスト鋳造す
る。

【００３１】そして、このホルダー２のダイカスト鋳造
においては、図１０に一部拡大して示すように、ブッシ
ュ素体１７が厚さ（ｔ）０．５ｍｍを有するため、ダイ
カスト金型１８ａ、１８ｂ、１８ｃ内に設置した際にこ
のブッシュ素体１７の端部がダイカスト金型１８ａ、１
８ｂの湯切り部２０と確実に当接し、ダイカスト鋳造の
際の湯切りが確実に行われるほか、キャビティ１９内に
射出されたダイカスト金属の溶湯は、ブッシュ素体１７
の表面で冷やされ、そこでホルダー２に成形されてブッ
シュ素体１７の表面に融着する。

【００３２】また、このようにしてホルダー２がダイカ
スト鋳造され、ダイカスト金型１８ａ、１８ｂ、１８ｃ
から内輪１その摺動凸球面５を覆うブッシュ素体１７及
びホルダー２からなる成形品が取り出されて冷却される
と、ホルダー２は収縮してブッシュ素体１７を締め付
け、内輪１の摺動凸球面５に対応する摺動凹球面８を有
する薄肉金属ブッシュ３が形成される。このため、この
薄肉金属ブッシュ３の摺動凹球面８には内輪１の摺動凸
球面５の真球度がよく反映されている。

【００３３】次に、ダイカスト金型１８ａ、１８ｂ、１
８ｃから成形品を取り出した後、内輪１とホルダー２と
の間に外力を作用させ、内輪１の摺動凸球面５と薄肉金
属ブッシュ３の摺動凹球面８との間に微小隙間を形成
し、これによってホルダー２の内輪受部６と内輪１との
間が上記摺動凸球面５と摺動凹球面８との間に微小隙間
により回転及び／又は揺動可能な球面軸受が形成され
る。

【００３４】この実施例１において、製造された球面軸
受におけるホルダー２の内輪受部６と薄肉金属ブッシュ
３との間は、ホルダー２のダイカスト鋳造の際にその溶
湯の熱により薄肉金属ブッシュ３の表面の一部が溶融し
てこれら内輪受部６と薄肉金属ブッシュ３とが焼き付い
たような状態で融着しており、両者は強固に固着されて
いた。

【００３５】実施例２ 図１１及び図１２は本発明の実施例２に係るボールジョ
イントを示すものであり、このボールジョイントは、上
記実施例１の球面軸受と異なり、摺動凸球面５を有する
球体部２２と連結部２３とを備えた球付きロッド（内部
部材）２１と、溶融温度５８０℃のアルミニウム合金
（JIS ADC 12）のダイカスト鋳造で形成されて球体受部
２５と連結部２６とを有するホルダー（外部部材）２４
と、こりホルダー２４のダイカスト鋳造時にその球体受
部２５の内側面に融着されて固着された薄肉金属ブッシ
ュ２７とで構成されている。

【００３６】そして、この実施例２のボールジョイント
は、薄肉金属ブッシュ２７を形成するための図示外の金
属製薄肉円筒体が溶融温度８８５℃の快削黄銅（ブッシ
ュ金属）で厚さ（ｔ）０．５ｍｍに形成されており、こ
の金属製薄肉円筒体を球付きロッド２１の球体部２２の
摺動凸球面５に装着してから先端切欠部を持たない一対
のプレス型を使用してその両端部をかしめる以外は、上
記実施例１と同様にして製造されたものである。

【００３７】この実施例２のボールジョイントにおいて
は、ホルダー２の球体受部２５上部と球付きロッド２１
の連結部２３下部との間にシール部材２８が取り付けら
れて潤滑剤ポケット２９が形成されていると共に、ホル
ダー２の球体受部２５下部には蓋部材３０が取り付けら
れて油溜まり部３１が形成されている。

【００３８】この実施例２においても、実施例１の場合
と同様に、薄肉金属ブッシュ２７はホルダー２４のダイ
カスト鋳造の際にその球体受部２５の内側面に強固に固
着され、また、この薄肉金属ブッシュ２７の摺動凹球面
８は球付きロッド２１の球体部２２の摺動凸球面５の真
球度を良く反映してそれらの間に微小隙間が形成されて
いる。

【００３９】

【発明の効果】本発明によれば、円滑な回転運動や揺動
運動を達成することができ、また、使用時にかじり等の
問題が発生することなく、しかも、耐久性に優れた球面
軸受及びその製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 図１は、本発明の実施例１に係る球面軸受を
示す正面図である。

【図２】 図２は、図１のａ−ａ線断面図である。

【図３】 図３は、図１のｂ−ｂ線断面図である。

【図４】 図４は、図１に示された内輪の断面図であ
る。

【図５】 図５は、図１に示された薄肉金属ブッシュを
形成するための金属製薄肉円筒体の斜視図である。

【図６】 図６は、内輪に金属製薄肉円筒体を被着して
一対のプレス型にセットする際の状態を示す断面説明図
である。

【図７】 図７は、一対のプレス型を締め付けて内輪に
ブッシュ素体を略々密着状に被せた状態を示す断面説明
図である。

【図８】 図８は、内輪の摺動凸球面をブッシュ素体で
略々密着状に覆った状態を示す断面説明図である。

【図９】 図９は、ブッシュ素体で摺動凸球面が覆われ
た内輪を中子としてダイカスト金型内に設置した状態を
示す断面説明図である。

【図１０】 図１０は、図９の部分拡大断面説明図であ
る。

【図１１】 図１１は、本発明の実施例２に係るボール
ジョイントを示す断面である。

【図１２】 図１２は、図１１の部分拡大断面図であ
る。

【符号の説明】

１…内輪、２…ホルダー、３…薄肉金属ブッシュ、４…
貫通孔、５…摺動凸球面、６…内輪受部、７…連結部、
８…摺動凹球面、９…溝、１０…金属製薄肉円筒体、１
１ａ，１１ｂ…プレス型、１２…かしめ部、１３…先端
切欠部、１４ａ…雄ピストン、１４ｂ…雌ピストン、１
５ａ…センタリング部、１５ｂ…嵌合部、１６ａ，１６
ｂ…先端押圧部、１７…ブッシュ素体、１８ａ，１８
ｂ，１８ｃ…ダイカスト金型、１９…キャビティ、２０
…湯切り部、２１…球付きロッド、２２…球体部、２３
…連結部、２４…ホルダー、２５…球体受部、２６…連
結部、２７…薄肉金属ブッシュ、２８…シール部材、２
９…潤滑剤ポケット、３０…蓋部材、３１…油溜まり
部。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 摺動凸球面を有する内部部材と、ダイカ
   スト鋳造により形成され、上記内部部材を回転及び／又
   は揺動可能に保持する外部部材と、上記外部部材のダイ
   カスト鋳造の際にこの外部部材に融着され、かつ、上記
   内部部材の摺動凸球面に対して摺動可能な摺動凹球面が
   形成された薄肉金属ブッシュとを有することを特徴とす
   る球面軸受。
2. 【請求項２】 薄肉金属ブッシュは、軸受製造時にその
   中央部内面側周方向に沿って形成され、使用時に油溝と
   して利用される溝を有する請求項１記載の球面軸受。
3. 【請求項３】 外部部材を形成するダイカスト金属が溶
   融温度５７０〜７５０℃の範囲のアルミニウム系金属で
   あり、薄肉金属ブッシュを形成するブッシュ金属が溶融
   温度８００〜９００℃の範囲の銅系金属である請求項１
   記載の球面軸受。
4. 【請求項４】 外部部材を形成するダイカスト金属が溶
   融温度４２０〜４５０℃の範囲の亜鉛系金属であり、薄
   肉金属ブッシュを形成するブッシュ金属が溶融温度８０
   ０〜９００℃の範囲の銅系金属である請求項１記載の球
   面軸受。
5. 【請求項５】 ダイカスト金属とブッシュ金属との溶融
   温度差が１００〜４００℃の範囲内である請求項１記載
   の球面軸受。
6. 【請求項６】 内部部材の摺動凸球面を薄肉状のブッシ
   ュ素体で略々密着状に覆い、この内部部材とその摺動凸
   球面を覆うブッシュ素体とをダイカスト金型内に設置
   し、このダイカスト金型内にダイカスト金属の溶湯を射
   出して上記ブッシュ素体の周囲に溶融ダイカスト金属を
   鋳込み、外部部材をダイカスト鋳造すると共にこの外部
   部材と上記ブッシュ素体との間を融着し、次いでダイカ
   スト金型から内部部材とその摺動凸球面を覆うブッシュ
   素体及び外部部材を取り出して冷却し、この冷却時にお
   ける外部部材の収縮によりブッシュ素体を締め付けて上
   記内部部材の摺動凸球面に対応する摺動凹球面を有する
   薄肉金属ブッシュを形成し、上記内部部材と外部部材と
   の間に外力を作用させて内部部材の摺動凸球面と薄肉金
   属ブッシュの摺動凹球面との間に微小隙間を形成するこ
   とを特徴とする球面軸受の製造方法。
7. 【請求項７】 内部部材の摺動凸球面を薄肉状のブッシ
   ュ素体で略々密着状に覆うに際し、内部部材の摺動凸球
   面に金属製薄肉円筒体を被着し、この金属製薄肉円筒体
   の両端部をかしめて上記摺動凸球面を略々密着状に覆う
   薄肉状のブッシュ素体を形成すると共に、このブッシュ
   素体の中央部内面側周方向に沿って溝を形成する請求項
   ５記載の球面軸受の製造方法。