JP5166742B2 - 制振ガスケット及びその製造方法、マニホールドガスケット - Google Patents

Description

本発明は、制振機能を有するガスケットに関し、特にエラストマーとピアノ線等からなる環状のコイルスプリングとゴム等のエラストマーを組み合わせた制振ガスケットに関する。

従来、金属スプリングをエンドレス化した内層材の周囲にエラストマーを外層材として配置した複合Ｏリングの提案がある。このような複合Ｏリングは、Ｏリングに要求される数種の要求特性の内、何れか１つの要求特性を満足できる性能を有する一つの機能性材料と、他の何れかの要求特性を満足できる性能を有する他の機能材料を複合化するとの観点から提案されている。このような複合Ｏリングは、例えば、特許文献１に開示されている。このような複合Ｏリングはエンジン及びエンジンパーツ各部のガスケットとして用いられることがある。

実開昭６３−１１９９６５号公報

例えば、前記のような複合Ｏリングをインジェクタ内に装着して用いるような場合、複合Ｏリングは高面圧となる繰り返し荷重を受ける。このような繰り返し荷重が加わる条件下では、その比較的初期の段階でシール機能及び振動減衰特性に大きな変化が生じることがある。また、高面圧下では、金属コイルスプリングの倒れや、潰れ、捩れの問題、さらに、金属コイルスプリングを環状に成形する際のジョイント部が外れるおそれがある問題がある。

このような問題が生じる理由は以下のように考えられる。前記のような複合Ｏリングに荷重がサイクリックに加わる条件下では、まずエラストマーの弾性変形が始まり、これに追随する形で金属スプリングの変形が始まる。最終的には金属スプリングのみの変形となる。この間に、エラストマーは容易に塑性域に達してしまう。塑性域に達したエラストマーは元の形状に復元できないことからＯリングのシール機能は低下する。

また、複合Ｏリングの制振効果、特に、高周波域の制振効果は、エラストマーの周波数特性の寄与度が大きいと考えられる。従って、塑性域に達し、硬化したエラストマーは動バネ定数が高くなっており、高面圧を受ける環境下では、高周波域での制振効果が低下する問題がある。

このような問題は、複合Ｏリングをガソリンエンジンやディーゼルエンジンに用い、燃焼ガスや吸気系のシール機能を確保するために高荷重下で組み付けられる場合にも生じる。

そこで、本発明は、高いシール機能とともに、良好な振動減衰特性を得ることができる制振ガスケットを提供することを課題とする。

かかる課題を解決するための、本発明の制振ガスケットは、環状に成形されたコイルスプリングをエラストマーで包埋したガスケットであって、前記エラストマーは、前記コイルスプリングの内部にまで充填されており、前記ガスケットの荷重方向の上面と下面の少なくとも一方に前記エラストマーから露出する前記コイルスプリングの露出部を設けたことを特徴とする（請求項１）。本発明は、ガスケットに加わる振動を高い応答性、高い効率をもって熱エネルギーに変換し、振動及びこれに起因する騒音を低減させようとするものである。具体的には、ガスケットの受ける面圧に対し低バネ定数を得るためにコイルスプリングを用いた構造としている。また、熱エネルギーをできるだけ長い期間蓄積し、振動の運動エネルギの熱エネルギへの変換効率を高めるため、コイルスプリングを熱伝導率の低いエラストマーで包埋した構造としている。これにより、振動の外部への伝搬を遅延、減少させることができる。また、高い応答性を確保しつつ、ガスケットのヘタリによる制振機能の低下を防止するために振動伝達面、すなわち、当該ガスケットの荷重方向の上面と下面の少なくとも一方に前記エラストマーから露出する前記コイルスプリングの露出部を設けた構成としている。要は、荷重を受ける初期の段階からコイルスプリングが荷重を受け持つことのできる構成となっていればよい。なお、本発明の制振ガスケットは主としてＯリングに分類されるものであるが、その形状はＯ状のものに限定されない。

このような制振ガスケットでは、コイルスプリングの断面形状、荷重が加わる以前の初期断面形状を略真円形状のみならず種々の形状とすることができる。例えば、ハート形（ガスケットの荷重方向の一端に２つの突起を有し、他端に１つの突起を有する形状）、矩形、台形、卵形、楕円形、三角形等とすることができる（請求項２〜請求項６）。コイルスプリングの断面形状をこのような形状とすることにより、高面圧下において制振ガスケットの高い反発力を得られる。制振ガスケットの選定に際しては、所望の反発力を得ることができる断面形状を選択することができる。また、前記露出部は凸状をなしている構成とすれば、当該凸状の露出部に荷重が集中し、この集中した荷重によってエラストマーの弾性を引き出すことができる（請求項９）。

また、このような制振ガスケットでは、コイルスプリングの倒れや、潰れ、捩れの問題を解消し、耐荷重向上を図るべく、種々の対策を施すことができる。例えば、圧潰した状態の前記コイルスプリングを前記エラストマーで包埋した構成とすることができる（請求項７）。また、前記露出部は研磨処理された構成とすることができる（請求項８）。コイルスプリングは、ステンレスやピアノ線に代表されるバネ鋼よりなる金属コイルスプリングとすることができる。このような金属コイルスプリングを成形する線材を研磨処理し、平滑に成形することによって耐荷重を向上させている。

また、本発明の制振ガスケットでは、ガスケットの荷重方向の上面と下面の少なくとも一方に前記露出部と当接する板体を備えた構成とすることができる（請求項１０）。このような板体は、前記コイルスプリングの外径形状に沿った屈曲部を有する構成とすることができる（請求項１１）。このような板体に荷重を分担させることによってさらなる高面圧に対応可能となる。前記板体と前記露出部とは溶着又は接着することができる（請求項１２）。また、前記露出部を前記板体に食い込ませた構成とすることもできる（請求項１３）。外径形状に沿った屈曲部を有する板体を用いた場合、いわゆるアンギュラータイプの荷重を受けた板体は、コイルスプリングを巻き込むように変形するのでコイルスプリングの姿勢を保つことができる。板体は、上面と下面のそれぞれに一枚ずつ配置することもできるし、上面及び下面の露出部と当接する一枚の板体とすることができる。すなわち、一枚の板体で上面及び下面を覆う構成とすることもできる。

前記のように本発明の構成要素であるコイルスプリングは、環状に成形される。コイルスプリングを環状に成形するために、１本のコイルスプリングの一端側の巻き径を小径とし、当該一端側を他端側へ重ねて両端部を結合することができる（請求項１４）。このような接合とすることにより強固なコイルスプリングを得ることができる。

本発明の制振ガスケットでは、コイルスプリングを２重に設けた構成とすることができる。すなわち、前記コイルスプリングは第一コイルスプリングと、第二コイルスプリングである構成とすることができる（請求項１５）。ここで、前記第一コイルスプリングと前記第二コイルスプリングとを、それぞれのコイルの中心線を一致させて配置した構成とすることができる（請求項１６）。また、前記コイルスプリングを第一コイルスプリングと、当該第一コイルスプリングの内側へずらして配置された第二コイルスプリングとした構成とすることができる（請求項１７）。第二コイルスプリングは完全に第一コイルスプリングの内側に配置された構成としてもよい。

このように第一コイルスプリングと第二コイルスプリングとを備えた構成とする場合、前記第一コイルスプリングの巻き方向と、前記第二コイルスプリングの巻き方向とを異ならせた構成とすることができる（請求項１８）。このような構成とすることにより、コイルの変形ずれを相殺することができる。これによりコイルスプリングの姿勢を安定させることができ、振動減衰特性のバラツキを抑えることができる。

また、第一コイルスプリングと第二コイルスプリングとを備えた構成とする場合、前記第一コイルスプリングと前記第二コイルスプリングとを金属板で接続した構成とすることができる（請求項１９）。例えば、断面をＳ字状に成形することにより、断面において２箇所の凹部が成形された板体を用いて第一コイルスプリングと第二コイルスプリングとを接続することができる。すなわち、断面をＳ字状に成形することによって上面側に成形される溝と下面側に成形される溝にそれぞれ第一コイルスプリング、第二コイルスプリングを設置した構成とすることができる。

また、前記第一コイルスプリングと、前記第二コイルスプリングとを荷重方向にずらし、荷重方向の上面及び下面に段部が成形されるように配置し、前記荷重方向の上面及び下面に前記第一コイルスプリング及び第二コイルスプリングの表面形状に沿った形状の板体を配置するとともに、前記段部に相当する部分の前記板体の表面に他の板体を配設した構成とすることができる（請求項２０）。二つのコイルスプリングを荷重方向にずらし、段部を設けることにより高反発力を得ることができる。このような構成とすることにより荷重方向から９０°となる向きのコイルスプリングの変形を拘束することができる。

さらに、前記第一コイルスプリングと第二スプリングとを金属板で包摂した構成とすることもできる（請求項２１）。例えば、一枚の金属板で包摂するような形態とすることができる。このような構成とすることにより、上下面に板体を配した構成と同様の効果を得ることができる。

以上説明したような制振ガスケットでは、前記エラストマーにより前記コイルスプリングの周囲にシールリップを成形した構成とすることができる（請求項２２）。コイルスプリングの周囲へシールリップを成形することにより装着対象物への装着時のシール性を向上することができる。また、熱伝導率が低いエラストマーの分量が増加することになるので、蓄熱効果が高まり、振動の減衰にも寄与することとなる。このようなシールリップは装着対象物への装着時に潰れ代となる拡張部を備えた構成とすることができる（請求項２３）。さらに、環状に成形された前記コイルスプリングの内周側と外周側の少なくとも一方に向かって広がる延設板を備え、当該延設板の周囲に前記シールリップを成形した構成とすることもできる（請求項２４）。ガスケットの外周端面、内周端面におけるシール機能を向上させることができる。また、前記シールリップの荷重方向の上面と下面の少なくとも一方に凹凸を設けた構成とすることができる（請求項２５）。

以上のような制振ガスケットでは、前記コイルスプリングのコイル内部にまでエラストマーを充填した構成とすることが望ましい（請求項２６）。これにより、ガスケットの蓄熱容量を増すことができる。

このように、コイル内部にまでエラストマーを充填した構成とした場合、前記コイル内部に充填したエラストマーの硬度を、前記コイルの外部のエラストマーの硬度よりも低くした構成とすることができる（請求項２７）。本発明では高周波域の減衰特性を改善する種々の措置を施しているが、高周波域の減衰特性が向上するのと引き換えに低周波域の減衰特性が悪化する場合が想定される。エラストマーの弾性を発揮させ時間応答を遅らせることにより振動の低周波域の減衰特性を改善する趣旨である。

このような制振ガスケットでは、前記コイルスプリングのコイル内部に通した線材を備えた構成としたり（請求項２８）、前記コイルスプリングに沿わせて配置した線材を備えたりする構成とすることもできる（請求項２９）。これにより、過荷重が加わった際のコイルスプリングの塑性変形を抑制することができる。

また、このような制振ガスケットにおける前記板体はメッキ処理を施されている構成とすることができる（請求項３０）。メッキ処理やコート処理を施すことによりシール性を向上させることができる。さらに、このような制振ガスケットでは、その内周面に突起を備えた構成とすることができる（請求項３１）。

また、本発明のマニホールドガスケットは、基板に設けた流体流通孔の周囲に本発明のいずれかの制振ガスケットを装着して構成することができる（請求項３２）。

次に、本発明の制振ガスケットの製造方法は、コイルスプリングを環状に成形する工程と、環状に成形したコイルスプリングの脱脂、接着剤塗布、乾燥を行う工程と、コイルスプリングを金型にセットし、当該金型に未加硫ゴムを供給し、前記コイルスプリングの内部にまで前記未加硫ゴムを充填する工程と、未加硫ゴムに対しプレス加硫を行う工程と、を備えたことを特徴とする（請求項３３）。このような工程を経ることにより、一部が露出するようにコイルスプリングをエラストマーで包埋した制振ガスケットを製造することができる。なお、本明細書において未加硫ゴムはプレス加硫を行うことによってエラストマーとなる種々の物質を含むものとする。

本発明の制振ガスケットには、エラストマーに包埋されたコイルスプリングと板体等の外装部材を組み合わせたものがある。このため、本発明の製造方法の発明は、外装部材を成形する工程や、その外装部材をコイルスプリングと組み合わせる工程、金型内に外装部材と組み合わせたコイルスプリング又は単独のコイルスプリングを金型にセットして未加硫ゴムを供給し、前記コイルスプリングの内部にまで前記未加硫ゴムを充填して、プレス加硫を行う等の工程を含んでいる。また、プレス加硫を行うための下準備となる脱脂、接着剤塗布、乾燥等の工程も含まれる。本発明の制振ガスケットの製造方法は、これらの工程を適宜組み合わせていることを特徴としている（請求項３４〜請求項３８）。

このような製造方法では、前記プレス加硫を行った後に、上下面の研磨処理又はブラスト処理を施すことができる（請求項３９）。これにより、コイルスプリングや外装部材をエラストマーから十分露出させることができる。また、前記金型の深さは、当該金型にセットされるコイルスプリング又は外装部材と組み合わされたコイルスプリングの高さよりも浅くすることが望ましい（請求項４０）。本発明の制振ガスケットは、荷重方向の上面及び下面はエラストマーから露出した構成となるが、金型の深さをコイルスプリング等の高さよりも浅くしておき、上金型をコイルスプリング等に当接させて圧縮し、未加硫ゴムを供給するようにすれば、制振ガスケットの荷重方向の上面及び下面にエラストマーが回り込まず、露出させることができる。

本発明によれば、環状に成形されたコイルスプリングをエラストマーで包埋したガスケットの荷重方向の上面と下面の少なくとも一方に前記エラストマーから露出する前記コイルスプリングの露出部を設けた構成としたので、ガスケットの耐荷重が向上し、高面圧の環境下、高周波域での制振機能を向上させることができる。また、耐荷重の向上により、エラストマーの塑性変形を回避してシール機能の向上を図ることができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態を図面と共に詳細に説明する。

まず、図１を参照して、本発明の制振ガスケットの構成について説明する。図１（ａ）は、金属コイルをエラストマーで包埋した本発明の制振ガスケット１の一部を破断した平面図である。また、図１（ｂ）は、（ａ）におけるＡ−Ａ線断面図である。図１（ａ）に現れているのは荷重方向の上面１ａである。制振ガスケット１は、環状に成形されたコイルスプリング２をエラストマー３で包埋した構成となっている。さらに、荷重方向の上面１ａ及び下面１ｂにエラストマー３から露出するコイルスプリング２の露出部２ａを設けた構成となっている。コイルスプリング２は、図１（ｂ）に示したようにその断面形状は真円断面形状となっている。コイルスプリング２の材料は、ステンレス、ピアノ線といったバネ鋼の中から選択することができるが、本実施例では、ＳＵＳ３０４材を選択している。コイルスプリング２は、図２（ａ）に示した直線状のコイルスプリング９の両端部９ａ、９ｂを組み合わせて環状に成形されている。この直線状のコイルスプリング９は一端側９ａの巻き径を他の部分の巻き径よりも小径としている。この一端側９ａと、他端側９ｂとを図２（ｂ）に示すように交互に噛み合わせるようにして両者を組み合わせている。また、接合端にはスポット溶接が施されている。なお、このスポット溶接に代えて樹脂接合とすることもできる。

以上のように構成されるコイルスプリング２は、荷重方向の上面１ａ及び下面１ｂから露出部２ａが臨むようにエラストマー３で包埋される。エラストマー３は、フッ素ゴム、ニトリルゴム、水素添加ニトリルゴム、フロロンシリコーンゴム等の中から適宜主原料となる物質を選択し、これに、カーボンブラック、シリカ、炭カルセライト等の充填剤、および、他の配合物に適した老化防止剤、加工助剤、加硫剤を配合してなる。このようなエラストマー３は、図１（ｂ）に示したように、コイルスプリング２のコイル内部にまで充填されている。

以上のように構成される制振ガスケット１は、図３に示したようにディーゼルエンジンのシリンダヘッド４へインジェクタ５を装着する際に、シリンダヘッド４に設けた取付孔４ａへ設置される。取付孔４ａに設置された制振ガスケット１には、ディーゼルエンジンの運転時に繰り返しの高面圧に晒されることとなる。

しかし、本発明の制振ガスケット１は粘弾性を低く抑えることに成功していることから、繰り返し高面圧を受ける環境下においても小さな動バネ定数を保つことができる。従って、このような環境下であっても制振効果が大きい。また、本発明の制振ガスケット１は、高面圧を受けた際のエラストマー３の変形量が少ないので面圧の変化による動バネ定数の変化量も少なく、安定したシール機能を維持することができる。

このような制振ガスケット１は、高周波域における伝達関数の減衰効果が特に良好である。これは、前記のように制振ガスケット１の動バネ定数が低いことに起因しているものと考えられる。この一方で、低周波域における伝達関数が高めになってしまうことが懸念される。これは、高周波域で吸収した熱エネルギーを放出できないことに起因するものと考えられる。低周波域におけるこのような現象、すなわち、伝達関数が高めとなる現象に対しては、エラストマー３の粘弾性を低下させる等して制振ガスケット１の時間当たりの吸収エネルギを見かけ上、下げることによって解決できると考えられる。

次に、制振ガスケットの種々のバリエーションについて図４を参照しつつ説明する。図４（ａ）〜（ｅ）は、それぞれ制振ガスケット１１〜１５の断面図である。断面とした箇所は、実施例１の制振ガスケット１について図１（ｂ）で示した箇所に相当する。制振ガスケット１１〜１５が実施例１の制振ガスケット１と異なる点は、コイルスプリングの断面形状である。

図４（ａ）に示した制振ガスケット１１のコイルスプリング１６の断面形状は楕円形となっている。コイルスプリング１６は、断面形状を楕円形としたことにより、コイルスプリング１６の剛性が上がり、制振ガスケット１１の耐荷重は向上している。コイルスプリング１６は楕円形の断面形状を有することにより、図４（ａ）中、矢示２１で示した上方からの荷重に対し、この荷重の方向と９０°をなす方向に作用する反力を抑えることができる。これと同時に、矢示２２〜２５で示したような荷重方向、すなわち、矢示２１で示した方向と同位相となるような反力を増すことができる。このような荷重の分布となることにより、実施例１の制振ガスケット１と比較して良好な制振効果、伝達関数の減衰効果を得ることができる。なお、コイルスプリング１６の断面形状は、卵形とすることもできる。

図４（ｂ）に示した制振ガスケット１２のコイルスプリング１７の断面形状はハート形となっている。コイルスプリング１７は、断面形状をハート形としたことにより、荷重を分散することができ、この荷重の方向と９０°をなす方向の変形を抑えることができる。すなわち、矢示２６、２７で示したように二カ所で荷重を受けることができ、矢示２８、２９で示したような反力を生じるので荷重の方向と９０°をなす方向の変形を抑えることができる。これにより、高い反発力を発生させて高周波域の高い減衰効果を得ることができる。

図４（ｃ）に示した制振ガスケット１３のコイルスプリング１８の断面形状は矩形となっている。コイルスプリング１８は、断面形状を矩形としたことにより、荷重を分散することができ、この荷重の方向と９０°をなす方向の変形を抑えることができる。すなわち、矢示３０で示したよう荷重に対し、矢示３１、３２で示したような反力を生じるので荷重の方向と９０°をなす方向の変形を抑えることができる。これにより、高い反発力を発生させて高周波域の高い減衰効果を得ることができる。また、下面側の露出部１８ａが直線状となることから装着時の安定性が高い。すなわち、コイルスプリング１８は倒れにくく、安定した姿勢を保つことができる。

図４（ｄ）に示した制振ガスケット１４のコイルスプリング１９の断面形状は三角形となっている。コイルスプリング１９は、断面形状を三角形としたことにより、露出部１９ａの形状が凸状となる。このように露出部１９ａが凸状をなすと、矢示３３で示すような荷重はコイルスプリング１９の凸状の露出部１９ａへ集中して加わることとなる。このように荷重が狭い箇所に集中して加わるとコイルスプリング１９内部のエラストマー３の粘弾性を十分に引き出すことができる。エラストマー３の粘弾性を活用することにより、低周波域での良好な振動減衰特性を得ることができる。実施例１の制振ガスケット１は、高周波域での制振効果が高い反面、低周波域での制振効果が低下するおそれがある。そこで、このような三角形の断面形状を有するコイルスプリング１９を用い、エラストマー３におけるエネルギ蓄積の時間応答遅れを生じさせ、蓄熱量を確保することにより低周波域での振動減衰特性を向上させている。このように振動減衰特性を向上させることにより、低周波域における制振効果の低下分を補うことができる。

また、断面形状を三角形としたことにより、制振ガスケット１４の下面側の面積が大きくなる。この点も、低周波域での減衰特性の向上に寄与する。

さらに、本実施例では、コイルスプリング１９のコイル内部に充填したエラストマー３の硬度を、コイル外部のエラストマー３の硬度よりも低くしている。このような構成とすることにより、エラストマー３の粘弾性をさらに引き出すことができる。このような構成によっても、低周波域での減衰特性の向上させることができる。

図４（ｅ）に示した制振ガスケット１５のコイルスプリング２０の断面形状は台形となっている。コイルスプリング１８は、断面形状を台形としたことにより、断面形状を矩形とした制振ガスケット１８、断面形状を三角形とした制振ガスケット１９と類似の性質を有している。従って、このように断面形状を台形とすることによって、高周波域及び低周波域における高い減衰効果を得ることができる。

次に、本発明の実施例３につき、図５を参照しつつ説明する。図５に示した制振ガスケット３４は、圧潰した状態のコイルスプリング３５をエラストマー３で包埋している。コイルスプリング３５をエラストマー３で包埋する以前に圧潰し、その状態でエラストマー３内に設置してもよい。または、圧潰する以前にエラストマー３内に設置し、その後、エラストマー３の外部から力を加えてコイルスプリング３５を圧潰してもよい。コイルスプリング３５は、圧潰した状態でエラストマー３で包埋されていても、図に示したように露出部３５ａを備えている。

このようにコイルスプリング３５を圧潰してエラストマー３内で包埋することにより、制振ガスケット３４の耐荷重は、コイルスプリングを圧潰していない場合と比較して向上している。耐荷重が向上することにより、高い反発力を発生させて高周波域の高い減衰効果を得ることができる。

次に、本発明の実施例４について、図６を参照しつつ説明する。図６に示した制振ガスケット３６では、荷重方向の上面及び下面から露出部３７ａが臨むようにコイルスプリング３７がエラストマー３で包埋されている。このような露出部３７ａは、研磨処理が施されており、荷重方向の上面及び下面は図６に示すようにそれぞれ平滑状態となっている。このように露出部３７ａに研磨処理を施すことによりコイルスプリング３７の倒れや捩れ、潰れを抑え、耐荷重を向上させることができる。耐荷重が向上することにより、高い反発力を発生させて高周波域の高い減衰効果を得ることができる。

次に、本発明の実施例５について、図７を参照しつつ説明する。図７（ａ）に示した制振ガスケット４０は、荷重方向の上面及び下面から露出部４１ａが臨むようにコイルスプリング４１がエラストマー３で包埋されている。このような露出部４１ａは、研磨処理が施されており、荷重方向の上面及び下面は示すようにそれぞれ平滑状態となっている。ここまでの構成は、実施例４の制振ガスケット３５と同様である。本実施例の制振ガスケット４０が実施例４の制振ガスケット３５と異なる点は、荷重方向の上面及び下面に露出部４１ａと当接する金属板４２をそれぞれ備えている点である。この金属板４２は、本発明における板体に相当する。金属板４２と、露出部４１ａとは、接着されている。このような構成の制振ガスケット４０は、コイルスプリング３６の倒れや捩れ、潰れを抑え、耐荷重を向上させることができる。耐荷重が向上することにより、高い反発力を発生させて高周波域の高い減衰効果を得ることができる。

また、荷重方向の上面及び下面に露出部と当接する金属板を備える構成とする場合、図７（ｂ）に示す制振ガスケット４３のような構成とすることもできる。制振ガスケット４３では、荷重方向の上面及び下面から露出部４４ａが臨むようにコイルスプリング４４がエラストマー３で包埋されている。ここで、露出部４４ａは、図７（ａ）に示した制振ガスケット４０も露出部４２ａとは異なり、研磨処理は行われていない。このため、露出部４４ａは凸形状を保っている。制振ガスケット４３の荷重方向の上面及び下面に金属板４５を備えているが、金属板４５には、図７（ｂ）に示すように露出部４４ａが食い込んでいる。

このようにして金属板４５を設置した制振ガスケット４３も、図７（ａ）に示した制振ガスケット４０と同様にコイルスプリング４４の倒れや捩れ、潰れを抑え、耐荷重を向上させることができる。耐荷重が向上することにより、高い反発力を発生させて高周波域の高い減衰効果を得ることができる。
なお、コイルスプリング４１、４４の断面形状は、円形としているが、他の形状であってもよい。

次に、本発明の実施例６について、図８を参照しつつ説明する。実施例６に含まれる例は、いずれも荷重方向の上面及び下面に板体（金属板）を備えた制振ガスケットの変形例である。

まず、図８（ａ）に示した制振ガスケット５０では、荷重方向の上面及び下面から露出部５１ａが臨むようにコイルスプリング５１がエラストマー３で包埋されている。ここで、露出部５１ａは、図７（ｂ）に示した制振ガスケット４３と同様に凸形状を保っている。制振ガスケット５０は、荷重方向の上面及び下面に当接する金属板５２を備えている。ここで、この金属板５２は、図７（ｂ）に示した制振ガスケット４３とは異なり、一枚の板体であり、コイルスプリング５１をくるむようにして装着されている。露出部５１ａは、金属板５２に食い込んでいる。

金属板５２は、バネ特性を有する形状に成形されている。このため、金属板５２の反発力がコイルスプリング５１の反発力と合わさることにより、制振ガスケット５０が発揮することのできる耐荷重が向上し、反発力も向上する。これにより、高周波域の高い減衰効果を得ることができる。また、このような構成とすることにより、ヘタリが少なく、耐久性を向上させることができる。

次に、図８（ｂ）に示した制振ガスケット５５について説明する。制振ガスケット５５では、荷重方向の上面及び下面から露出部５６ａが臨むようにコイルスプリング５６がエラストマー３で包埋されている。また、制振ガスケット５５は、荷重方向の上面及び下面に露出部５６ａと当接する金属板５７をそれぞれ備えているこの金属板５７は、本発明における板体に相当する。金属板５７は、コイルスプリング５６の外径形状に沿った屈曲部５７ａを有している。このような構成の制振ガスケット５５は、アンギュラータイプと称されることがある。このようなアンギュラータイプの制振ガスケット５５に荷重が加わると、金属板５７は、コイルスプリング５６の外周形状に沿って変形する。図８（ｂ）に示した配置とした場合には、上面側の金属板５７は内側へ、下面側の金属板５７は外側へ向かって、コイルスプリング５６を巻き込むように変形する。

このような構成とすることにより、装着対象物へ装着した際の安定性が高く、良好な振動減衰特性を長期間安定的に確保することができる。

次に、図８（ｃ）に示した制振ガスケット６０について説明する。制振ガスケット６０では、荷重方向の上面及び下面から露出部６１ａが臨むようにコイルスプリング６１がエラストマー３で包埋されている。また、制振ガスケット６０は、荷重方向の上面及び下面に当接する金属板６２を備えている。ここで、この金属板６２は、一枚の板体であり、コイルスプリング６１をくるむようにして装着されている。また、金属板６２は、コイルスプリング６１の外径形状に沿った屈曲部６２ａを有している。このような構成の制振ガスケット６０も、耐荷重が向上し、反発力も向上する。これにより、高周波域の高い減衰効果を得ることができる。また、このような構成とすることにより、ヘタリが少なく、耐久性を向上させることができる。さらに、装着対象物へ装着した際の安定性が高く、良好な振動減衰特性を長期間安定的に確保することができる。

次に、図８（ｄ）に示した制振ガスケット７０について説明する。この制振ガスケット７０は、第一コイルスプリング７１１と第二コイルスプリング７１２を有している。第一コイルスプリング７１１は、図９（ａ）に示したように巻き方向が左巻きとなっている。一方の第二コイルスプリング７１２の巻き方向は図９（ｂ）に示したように右巻きとなっている。このような第一コイルスプリング７１１及び第二コイルスプリング７１２は、図８（ｄ）、図９（ｃ）に示したように第二コイルスプリング７１２は、第一コイルスプリング７１１の内側へずらして配置されている。この際、両者は、噛み合った状態となっている。

このように配置された第一コイルスプリング７１１及び第二コイルスプリング７１２は、露出部７１１ａ及び露出部７１２ａが荷重方向の上面及び下面から臨むようにエラストマー３で包埋されている。さらに、制振ガスケット７０は、荷重方向の上面及び下面に当接する金属板７２を備えている。ここで、この金属板７２は、一枚の板体であり、第一コイルスプリング７１１及び第二コイルスプリング７１２をくるむようにして装着されている。露出部７１１ａ、７１２ａは、金属板７２に食い込んでいる。

このような構成の制振ガスケット７０では、第一コイルスプリング７１１の変形ズレと第二コイルスプリング７１２の変形ズレとが相殺する関係となる。このため、第一コイルスプリング７１１及び第二コイルスプリング７１２の姿勢を安定した状態に保つことができる。ひいては、振動減衰特性のバラツキを抑えることができる。また、２本のコイルスプリングを備えていることにより高い反発力を得ることができる。さらに、金属板７２を装着していることにより、金属板７２の反発力が第一コイルスプリング７１１及び第二コイルスプリング７１２の反発力と合わさり、制振ガスケット７０が発揮することのできる耐荷重が向上し、反発力も向上する。これにより、高周波域の高い減衰効果を得ることができる。また、このような構成とすることにより、ヘタリが少なく、耐久性を向上させることができる。
なお、コイルスプリングの巻き方向は、第一コイルスプリング７１１と第二コイルスプリング７１２とで入れ換えてもよい。

次に、図８（ｅ）に示した制振ガスケット７５について説明する。制振ガスケット７５を構成する第二コイルスプリング７６２は、第一コイルスプリング７６２の内側に両者が重複することがないようにずらすとともに、荷重方向にずらして配置されている。このように配置された第一コイルスプリング７６１及び第二コイルスプリング７６２は、露出部７６１ａ及び露出部７６２ａが荷重方向の上面及び下面から臨むようにエラストマー３で包埋されている。これにより、荷重方向の上面及び下面に段部７７が成形されている。また、制振ガスケット７５は、荷重方向の上面及び下面に第一コイルスプリング７６１及び第二コイルスプリング７６２の表面形状に沿った形状の金属板７８を備えている。さらに、段部７７に相当する部分の金属板７８の表面に他の金属板７９を備えている。この金属板は、荷重方向の上面及び下面を平滑にするためのものである。

このような制振ガスケット７５では、第一コイルスプリング７６１及び第二コイルスプリング７６２の表面形状に沿った形状の金属板７８が荷重方向に対して９０°方向の制振ガスケット７５の変形を拘束する。このため、安定した状態で反発力を発生することができる。また、コイルスプリングを２本にしたのみならず、第一コイルスプリング７６１及び第二コイルスプリング７６２を前記のようにずらして配置し、段部７７を設けたのでさらなる高反発力を得ている。

次に本発明の実施例７について図１０、図１１を参照しつつ説明する。図１０（ａ）及び（ｂ）に示した制振ガスケット８０、８５は、いずれも、２本のコイルスプリングを備えている。

図１０（ａ）に示した制振ガスケット８０は、第一コイルスプリング８１１及び第二コイルスプリング８１２を備えており、両者は、それぞれのコイルの中心線を一致させて配置されている。このように配置された第一コイルスプリング８１１及び第二コイルスプリング８１２は、エラストマー３で包埋されている。このような形状の制振ガスケット８０を、「ダブル」と称することとする。

一方、図１０（ｂ）に示した制振ガスケット８５は、第一コイルスプリング８６１及び第二コイルスプリング８６２を備えており、第二コイルスプリング８６２は第一コイルスプリング８６１の内側に配置されている。このように配置された第一コイルスプリング８６１及び第二コイルスプリング８６２は、エラストマー３で包埋されている。さらに、制振ガスケット８５は、荷重方向の上面及び下面に金属板８７を備えている。このような形状の制振ガスケット８５を、「シングル並列」と称することとする。

これらの弾性域の荷重限界特性を図１１のグラフに示す。制振ガスケットは、塑性域に入ってしまうとシール機能や制振機能が低下する。そこで、図１１のグラフによって、制振ガスケットが塑性域に入ることのない弾性域での荷重限界を比較する趣旨である。グラフ中、シングルと表記したものは、図１に示した実施例１の制振ガスケット１である。図１１のグラフに示した制振ガスケットは、比較のためコイルスプリングのコイル径を同一としている。また、コイルスプリングの線材は、シングルのみＳＵＳ３０４材とピアノ線のものを試験し、他はＳＵＳ３０４材を用いて試験している。

図１１から明らかなように、制振ガスケットの形状をシングルとした場合、コイルスプリングの線材をＳＵＳ３０４材としたときよりもピアノ線としたときの方が弾性域の荷重限界が高くなる。すなわち、線材としてはＳＵＳ３０４材よりもピアノ線を用いた方が高い荷重限界を得ることができる。

ＳＵＳ３０４材を用い、図１０（ａ）で示した制振ガスケット８０（ダブル）は、コイルスプリングの線材をピアノ線としたシングルの制振ガスケットよりも荷重限界が高くなっている。また、ＳＵＳ３０４材を用い、図１０（ｂ）で示した制振ガスケット８５は（シングル並列）、さらに高い荷重限界を示している。

このように、コイルスプリングを複数にしたり、配置を変更したりすることで、荷重限界、すなわち、耐荷重を向上させることができる。耐荷重の向上により反発力も向上する。これにより、高周波域の高い減衰効果を得ることができる。

次に本発明の実施例８について、図１２を参照しつつ説明する。図１２に示した制振ガスケット９０は、第一コイルスプリング９１１及び第二コイルスプリング９１２を備えており、第二コイルスプリング９１２は第一コイルスプリング９１１の内側に配置されている。このように配置された第一コイルスプリング９１１及び第二コイルスプリング９１２は、図１２に示したようにＳ字状の金属板９３で接続されている。金属板９３で接続された第一コイルスプリング９１１及び第二コイルスプリング９１２は、エラストマー３で包埋されている。

以上のように構成される制振ガスケット９０は、２本のコイルスプリングを備えることによって耐荷重が向上している。また、Ｓ字状に屈曲成形された金属板９３のバネ効果による耐荷重の向上もみられる。さらに、第一コイルスプリング９１１及び第二コイルスプリング９１２は、金属板９３によって拘束されることになるので倒れや捩れ、潰れを抑え、耐荷重を向上させることができる。

次に本発明の実施例９について図１３を参照しつつ説明する。図１３（ａ）〜（ｅ）に示した制振ガスケット１００、１１０、１２０、１３０、１４０は、いずれも、エラストマーによってコイルスプリングの周囲にシールリップが成形されている。以下、その構成を個別に説明する。

まず、図１３（ａ）に示した制振ガスケット１００について説明する。制振ガスケット１００は、エラストマー３で包埋されたコイルスプリング１０１を備えている。また、制振ガスケット１００は、コイルスプリング１０１の下面側に当接するとともにコイルスプリング１０１の内周側及び外周側に向かって広がる延設板１０２を備えている。さらに、延設板１０２の内周端及び外周端には、エラストマーよりなり、荷重方向の上面側及び下面側に広がる拡張部１０３が成形されている。コイルスプリング１０１を覆うエラストマー３から延設板１０２に沿って配置されたエラストマー１０４、さらには、拡張部１０３までがシールリップを成形している。延設板１０２は、シールリップの補強及び保形の役割を担っている。拡張部１０３は、制振ガスケット１００の装着対象物への装着時に潰れ代となる。すなわち、制振ガスケット１００を装着対象物に装着した際に、拡張部１０３は潰れ、拡張部１０３とコイルスプリング１０１との間に成形された溝部１０５を埋める。これにより、シール機能の向上を図っている。

次に、図１３（ｂ）に示した制振ガスケット１１０について説明する。制振ガスケット１１０は、コイルスプリング１１１を備えている。また、このコイルスプリング１１１の周囲に密着させて設置した断面Ｃ字状の金属板１１２を備えている。このようにして金属板１１２と一体となったコイルスプリング１１１は、エラストマー３で包埋されている。エラストマー３は、コイルスプリング１１１の外周側へ延接されるとともに、荷重方向の上面側及び下面側に広がる拡張部１１３が成形されている。この拡張部１１３は、シールリップを成形している。拡張部１１３は、制振ガスケット１１０の装着対象物への装着時に潰れ代となる。すなわち、制振ガスケット１１０を装着対象物に装着した際に、拡張部１１３は潰れ、拡張部１１３とコイルスプリング１１１との間に成形された溝部１１４を埋める。これにより、シール機能の向上を図っている。

次に、図１３（ｃ）に示した制振ガスケット１２０について説明する。制振ガスケット１２０は、コイルスプリング１２１を備えている。このコイルスプリング１２１は、エラストマー３で包埋されている。エラストマー３は、コイルスプリング１２１の外周側へ延接されるとともに、荷重方向の上面側及び下面側に広がる拡張部１２３が成形されている。この拡張部１２３は、シールリップを成形している。拡張部１２３は、制振ガスケット１２０の装着対象物への装着時に潰れ代となる。すなわち、制振ガスケット１２０を装着対象物に装着した際に、拡張部１２３は潰れ、拡張部１２３とコイルスプリング１２１との間に成形された溝部１２４を埋める。これにより、シール機能の向上を図っている。

次に、図１３（ｄ）に示した制振ガスケット１３０について説明する。制振ガスケット１３０は、コイルスプリング１３１を備えている。また、このコイルスプリング１３１の下面側に当接するとともにコイルスプリング１３１の内周側及び外周側に向かって広がる延設板１３２を備えている。この延設板１３２は、内周側端部を荷重方向下面側に屈曲成形され、外周側端部を荷重方向上面側に屈曲成形されている。このようなコイルスプリング１３１及び延設板１３２は、エラストマー３で包埋されている。エラストマー３は、内周壁及び外周壁に突起状の拡張部１３３を備えている。拡張部１３３は、シールリップに相当し、制振ガスケット１３０を装着対象物に装着した際のシール機能の向上に寄与している。

次に、図１３（ｅ）に示した制振ガスケット１４０について説明する。制振ガスケット１４０は、コイルスプリング１４１を備えている。また、このコイルスプリング１４１の周囲に密着させて設置した断面Ｃ字状の金属板１４２を備えている。このようにして金属板１４２と一体となったコイルスプリング１４１は、エラストマー３で包埋されている。エラストマー３は、荷重方向の上面側及び下面側に凹凸１４３が成形されている。凹凸１４３は、制振ガスケット１４０の装着対象物への装着時に拡がってシール機能の向上に寄与する。

次に本発明の実施例１０について、図１４及び図１５を参照しつつ説明する。図１４は、本発明のマニホールドガスケット１５０の平面図であり、図１５は、図１４中、Ａ−Ａ線で断面とした図で、マニホールドガスケット１５０の製造過程を説明する図である。

マニホールドガスケット１５０は、金属薄板からなる基板１５１に、実施例１で説明した制振ガスケット１を装着して構成されている。基板１５１は、第一基板１５１ａと第二基板１５１ｂからなる。第一基板１５１ａには流体流通孔１５２が成形され、第二基板１５１ｂにも流体流通孔１５３が成形されている。第一基板１５１ａに成形された流体流通孔１５２の周囲には制振ガスケット１が装着されている。このように構成されるマニホールドガスケット１５０は、第一基板１５１ａと第二基板１５１ｂを重ねた状態で使用される。

このようなマニホールドガスケット１５０における、第一基板１５１ａへの制振ガスケット１の装着について図１５を参照しつつ説明する。まず、第一基板１５１ａには、図１５（ａ）で示したように、打ち抜き加工によって流体流通孔１５２が成形される。また、これに引き続き、打ち抜いた板体に絞り加工を施し、ガスケット装着部１５４を成形する。このガスケット装着部１５４に制振ガスケット１を嵌める。その後、図１５（ｂ）に示すように曲げ加工によるグロメット成形をすることにより、制振ガスケット１を固定する。以上の行程により制振ガスケット１を流体流通孔１５２の周囲への制振ガスケット１の装着が完了する。

以上、説明したマニホールドガスケット１５０によれば、マニホールドにおける高い制振機能、シール機能を得ることができる。

次に、本発明の実施例１１について図１７を参照しつつ説明する。
図１７（ａ）、（ｂ）に示した制振ガスケット１７０、１８０はいずれも中実の線材１７３、１８３を備えた構成となっている。

図１７（ａ）に示した制振ガスケット１７０は、第一コイルスプリング１７１１とこの第一コイルスプリング１７１１の内側に配置された第二コイルスプリング１７１２を備えている。さらに、この第二コイルスプリング１７１２のコイル内部に線材１７３が挿通されて配置されている。このように配置された第一コイルスプリング１７１１、第二コイルスプリング１７１２、線材１７３は、エラストマー３に包埋されている。また、第一コイルスプリング１７１１、第二コイルスプリング１７１２の荷重方向上下面に金属板１７２が配置されている。

一方、図１７（ｂ）に示した制振ガスケット１８０は、コイルスプリング１８１とこのコイルスプリング１８１の内周に沿わせて線材１８３が配置されている。このように配置された第一コイルスプリング１８１、線材１８３は、エラストマー３に包埋されている。また、コイルスプリング１８１と線材１８３の荷重方向上下面に金属板１８２が配置されている。

このような制振ガスケット１７０、１８０は、いずれも過荷重が加わったときに線材１７３、１８３が荷重を受け持つのでコイルスプリングが塑性変形することを回避することができる。

なお、線材の配置はこれらの配置に限られず、例えば、第一コイルスプリング１７１１内に挿通して配置したり、コイルスプリング１８１の外周側に沿わせて配置したりすることができる。

次に本発明の実施例１２について図１８を参照しつつ説明する。
実施例１２の制振ガスケット１９０が実施例１の制振ガスケット１と異なる点は、実施例１２の制振ガスケット１９０がその内周面１９０ｂに三個の突起１９０ａを備えた点である。このような突起１９０ａを備えることにより制振ガスケット１９０を装着対象物に装着した際の脱落防止となる。また、装着時に正確に中心出しを行うための位置決めにも寄与する。
なお、突起１９０ａは制振ガスケット１９０を装着対象物に安定して装着することができるように三個以上配置されていれば良い。
このような突起は、本発明のいずれの制振ガスケットにも備えることができる。

次に本発明の制振ガスケット１９４の製造方法について図１９を参照しつつ説明する。なお、図１９は、制振ガスケットの製造方法を説明する工程図であるが、コイルスプリングや金型は断面とされた状態の一部が表されている。

まず、環状に成形したコイルスプリング１９１を準備する。環状に成形される以前のコイルスプリングは図２に示すような直線状をなしており、一端側の巻き径を他の部分の巻き径よりも小径としている。このようなコイルスプリングはＳＵＳ３０４材からなる。巻き径を小径とした一端側と、他端側とを交互に噛み合わせるようにして両者を組み合わせ環状に成形する。その後、後処理として熱処理を行う。

なお、コイルスプリングの材質は、硬鋼線、ピアノ線、炭素鋼オイルテンパー線、Ｃｒ−Ｖ鋼オイルテンパー線、Ｓｉ―Ｍｎ鋼オイルテンパー線、ステンレス鋼線、銅及び銅合金線、ベリリウム線、リン青銅、洋白の線等から適宜選択することができる。また、前記熱処理は、必要に応じて焼入れ焼き戻し、高周波焼入れ、浸炭及び窒化、加工熱処理を行うことができる。さらに、後処理として低温焼鈍、ショットピーニングを行うことができる。これらの後処理は、コイルスプリングの強度を調整するために環状に成形する前に行っても良い。また、コイルスプリングの一端部と他端部とを交互に噛み合わせた後、結合を強固にするためにスポット溶接、樹脂結合、かしめをしても良い。環状に成形されたコイルスプリング１９１は、外周側で線材間に隙間が生じており、後の工程で行われる未加硫ゴムの充填がスムーズに行われる。

次に、環状に成形したコイルスプリング１９１の脱脂、接着剤塗布、乾燥を行う。脱脂は、接着強度を確保するための処理で、メチルエチルケトンを溶剤として用いた溶剤脱脂を行う。その後、フェノール系の接着剤をコイルスプリング１９１に塗布する。接着剤の塗布を行った後は乾燥させる。

なお、脱脂は、コイルスプリング１９１の材質や他の条件に応じてアルカリ脱脂、界面活性剤脱脂、電解脱脂、超音波脱脂、回転研磨式脱脂等の処理の中から適宜選択することができる。同様に、接着剤もエポキシ系、シラン系等のものを選択することもできる。さらに、乾燥工程も、選択した接着剤の種類等に適した乾燥方法（温度ＲＴ〜２５０℃、時間１乃至６０分）を選択する。

コイルスプリング１９１の脱脂、接着剤塗布、乾燥を行った後は、コイルスプリング１９１を金型１９２にセットし、金型１９２内に未加硫ゴム１９３を供給する。金型１９２の深さはコイルスプリング１９１の高さよりも浅くなっており、上金型１９２ａをコイルスプリング１９１の上部に当接させつつ圧縮成形を行うようになっている。このような圧縮成形を行うことによりコイルスプリング１９１の荷重方向上下面に未加硫ゴム１９３が回り込むことを回避することができる。すなわち、成型後にコイルスプリングの上下面をエラストマーから露出させることができる。

ここで、未加硫ゴム１９３はフッ素ゴム（ＦＫＭ）が選択されている。この未加硫ゴム１９３はロール成形によってシート状に成形されており、図１９に示すように上金型１９２ａとコイルスプリング１９１との間に配置され、上金型１９２ａを押し下げることによって金型１９２内へ供給される。未加硫ゴム１９３は金型１９２の締圧によって金型１９２内を流動し、コイルスプリング１９１の内部にも線材の間を通じて供給、充填される。

金型１９２を閉じた後は圧力を加えつつ、ゴム加硫を行い、加硫が終了した状態のコイルスプリング１９１を取り出せば、本発明の制振ガスケット１９４を得ることができる。ただし、本実施例では、金型１９２から取り出した成形品である制振ガスケット１９４に対し、荷重方向上下面のコイルスプリング１９１の露出を確実なものとするためにブラスト処理を行っている。このブラスト処理は、ウェットブラスト、ドライブラストを適宜選択することができる。また、研磨機を用いて研磨することによってコイルスプリング１９１を露出させるようにしてもよい。これらの処理により、成形品の上下面を平滑に成形しても良い。

なお、未加硫ゴム１９３の材質は、天然ゴム、ブタンジエンスチレンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、シリコーンゴム（ＶＭＱ）、フロロシリコーンゴム（ＦＶＭＱ）、水添加アクリロニトリルブタジエンゴム（Ｈ−NＢＲ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、エチレンアクリルゴム（ＡＥＭ）、液化シリコーン等の中から適宜選択することができる。また、加硫後の硬度が４０°乃至９０°となるように成分を調整することもできる。また、加硫加工は、選択した材料に応じて、温度１２０℃〜２５０℃、時間１０秒〜６０分の間で適宜設定することができる。さらに、選択した材質によっては、二次加硫を行うこともある（温度１５０℃〜３００℃、時間〜２４時間）。

本実施例における未加硫ゴムの供給、成形は、図１９に示すようにシート状の未加硫ゴムを上金型１９２ａとコイルスプリング１９１との間に配置し、上金型１９２ａを押し下げることによって行っているが、いわゆる射出成形やトランスファー成形と称される方法によっても行うことができる。すなわち、図２０に示すように上金型１９２ａをコイルスプリング１９１に当接させ、コイルスプリング１９１を圧縮しつつ上金型１９２ａを閉じ、その後、金型１９２内へ未加硫ゴムを射出することによって金型１９２内へ未加硫ゴムを供給することができる。このとき、射出圧により、金型１９２内の全域、コイルスプリング１９１内部へ未加硫ゴムを供給することができる。

以上のような工程を経ることにより、制振ガスケット１９４を得ることができる。

次に本発明の実施例１４について説明する。実施例１４では、コイルスプリング２０１の周囲に外装部材２０４を配置した制振ガスケット２００の製造方法について図２１を参照しつつ説明する。

まず、環状に成形したコイルスプリング２０１を準備する。環状に成形したコイルスプリング２０１を準備する工程については、実施例１３の場合と同様であるので、その詳細な説明は省略する。

次に、コイルスプリング２０１の周囲に配置する外装部材２０４を成形する工程について説明する。外装部材２０４は、金属板２０５を絞り加工することによって成形する。なお、この外装部材２０４を成形する工程は、コイルスプリング２０１を環状に成形する工程と、その前後を問わず、同時に行うこともできる。外装部材２０４は、図２２に示すように、パイプ材２０６に対し絞り加工を施すことによって得ることもできる。また、本実施例における外装部材２０４は、ステンレス鋼よりなるが、純鉄、軟鋼、クロム鋼、銅、真鍮、アルミニウム、鉛、ニッケル、チタン、タンタル、その他の金属及び合金から適宜選択することができる。

環状に成形したコイルスプリング２０１の成形と外装部材２０４の成形を行った後は、両者を組み合わせる。すなわち、外装部材２０４の所定位置にコイルスプリング２０１を載置し、コイルスプリング２０１の上下面に外装部材２０４が当接し、外装部材２０４でコイルスプリング２０１を包み込むように外装部材２０４に曲げ加工を施し、コイルスプリング２０１と外装部材２０４とを組み合わせる。なお、外装部材２０４の材質として比較的柔らかい銅等を選択した場合には、曲げ加工と同時あるいは曲げ加工後に、上下方向に圧縮荷重を加え、外装部材２０４にコイルスプリング２０１を食い込ませることもできる。この食い込みにより、使用時のコイルスプリング２０１の姿勢を保ち、コイルスプリング２０１の倒れ、ねじれ、を抑え、耐荷重を向上させることができる。また、外装部材２０４の曲げ加工前、又は、曲げ加工後にコイルスプリング２０１と同様の熱処理、ショットピーニングなどにより、外装部材２０４の強度調整を行っても良い。

コイルスプリング２０１と外装部材２０４とを組み合わせた後は、組み合わせた状態の外装部材２０４とコイルスプリング２０１の脱脂、接着剤塗布、乾燥を行う。脱脂、接着剤塗布、乾燥については実施例１３においてコイルスプリング１９１に対して施した処理とほぼ同様であるのでその詳細な説明は省略する。

次に、外装部材２０４を組み合わせたコイルスプリング２０１を金型２０２にセットし、金型２０２に未加硫ゴム２０３を供給する工程について説明する。金型２０２はその深さが外装部材２０４と組み合わせたコイルスプリング２０１の高さよりも浅くなっているものを準備する。このような金型２０２内に外装部材２０４を組み合わせたコイルスプリング２０１をセットし上金型２０２ａを外装部材２０４の上部に当接させつつ圧縮成形を行うようになっている。このような圧縮成形を行うことにより外装部材２０４の荷重方向上下面に未加硫ゴム２０３が回り込むことを回避することができる。すなわち、成形後に外装部材２０４の上下面をエラストマーから露出させることができる。

ここで、未加硫ゴム２０３は実施例１３の場合と同様に、フッ素ゴム（ＦＫＭ）が選択されている。この未加硫ゴム２０３はロール成形によってシート状に成形されており、図２１に示すように上金型２０２ａと外装部材２０４との間に配置され、上金型２０２ａを押し下げることによって金型２０２内へ供給される。未加硫ゴム２０３は金型２０２の締圧によって金型２０２内を流動し、コイルスプリング２０１の内部にも線材の間を通じて供給、充填される。これらの点も実施例１３の場合と同様である。

金型２０２を閉じた後は圧力を加えつつ、ゴム加硫を行い、加硫が終了した状態の外装部材２０４及びコイルスプリング２０１を取り出せば、本発明の制振ガスケット２００を得ることができる。本実施例では、この後、実施例１３の場合と同様にブラスト処理を行っている。このブラスト処理は、ウェットブラスト、ドライブラストを適宜選択することができ、また、研磨機を用いて研磨することができる点も実施例１３の場合と同様である。

なお、未加硫ゴム２０３の材質や加硫加工についても実施例１３の場合と同様であるので、その詳細な説明は省略する。また、いわゆる射出成形やトランスファー成形と称される方法によっても未加硫ゴム２０３の供給、成形を行うことができる点も同様である。

次に本発明の実施例１５について説明する。実施例１５では、実施例１３において説明した製造方法によって製造された制振ガスケット１９４の周囲に、外装部材２１１を備えた制振ガスケット２１０の製造方法について図２３を参照しつつ説明する。

本実施例の製造方法は、コイルスプリング１９１をエラストマーに包埋してなる制振ガスケット１９４を予め準備しておき、この制振ガスケット１９４と外装部材２１１とを組み合わせることによって制振ガスケット２１０を製造するものである。従って、外装部材２１１と組み合わされる制振ガスケット１９４は、実施例１３における方法と同様の方法で製造される。このため詳細な説明は省略する。

次に、外装部材２１１の製造方法について説明する。外装部材２１１は、金属板２１２を絞り加工することによって成形する。なお、この外装部材２１１を成形する工程は、制振ガスケット１９４を製造する工程と、その前後を問わず、同時に行うこともできる。外装部材２１１は、パイプ材に対し絞り加工を施すことによって得ることもできる。本実施例における外装部材２１１は、ステンレス鋼よりなるが、純鉄、軟鋼、クロム鋼、銅、真鍮、アルミニウム、鉛、ニッケル、チタン、タンタル、その他の金属及び合金から適宜選択することができる。

制振ガスケット１９４の製造と外装部材２１１の成形を行った後は、両者を組み合わせる。すなわち、外装部材２１１の所定位置に制振ガスケット１９４を載置し、制振ガスケット１９４の上下面から露出するコイルスプリング１９１の上下面に外装部材２１１が当接し、外装部材２１１で制振ガスケット１９４を包み込むように外装部材２１１に曲げ加工を施し、制振ガスケット１９４と外装部材２１１とを組み合わせる。なお、外装部材２１１の材質として比較的柔らかい銅等を選択した場合には、曲げ加工と同時あるいは曲げ加工後に、上下方向に圧縮荷重を加え、外装部材２０４にコイルスプリング２０１を食い込ませることもできる。この食い込みにより、使用時のコイルスプリング１９１の姿勢を保ち、コイルスプリング１９１の倒れ、ねじれ、を抑え、耐荷重を向上させることができる。また、外装部材２１１の曲げ加工前、又は、曲げ加工後にコイルスプリング１９１と同様の熱処理、ショットピーニングなどにより、外装部材２１１の強度調整を行っても良い。

次に、本発明の実施例１６について図２４を参照しつつ説明する。この実施例１６の製造方法により製造される制振ガスケット２２０は、凹部を有する下側外装部材２２５内に第一コイルスプリング２２１と第二コイルスプリング２２２とが収納されており、第一コイルスプリング２２１の上面と第二コイルスプリング２２２の上面とに当接するプレート状の上側外装部材２２４を備えている。下側外装部材２２５内、及び第一コイルスプリング２２１、第二コイルスプリング２２２内にはエラストマーが充填されている。

このような制振ガスケット２２０は、まず、環状に成形した第一コイルスプリング２２１、第二コイルスプリング２２２を準備する。環状に成形したコイルスプリング２２１、２２２を準備する工程については、実施例１３の場合と同様であるので、その詳細な説明は省略する。

このような環状に成形したコイルスプリング２２１、２２２の準備と共に、又はこれと前後して上側外装部材２２４及び下側外装部材２２５を成形する。上側外装部材２２４は、金属板２２６に対し曲げ加工を施すことによって得られる。また、下側外装部材２２５は、金属板２２６に対し絞り加工を施すことによって得られる。

このようにして得られるコイルスプリング２２１、２２２、上側外装部材２２４、下側外装部材２２５は、それぞれ脱脂、接着剤塗布、乾燥工程へ回された後、図に示すように接着剤を用いて組み合わされる。脱脂、接着剤塗布、乾燥工程については、実施例１３においてコイルスプリング１９１に対して施した処理とほぼ同様であるのでその詳細な説明は省略する。

次に、コイルスプリング２２１、２２２、上側外装部材２２４、下側外装部材２２５を組み合わせたものを金型２２７にセットし、金型２２７に未加硫ゴム２２８を供給する工程について説明する。金型２２７はその深さがコイルスプリング２２１、２２２、上側外装部材２２４、下側外装部材２２５を組み合わせたものの高さよりも浅くなっているものを準備する。このような金型２２７内にコイルスプリング２２１、２２２、上側外装部材２２４、下側外装部材２２５を組み合わせたものをセットし上金型２２７ａを上側外装部材２２４に当接させつつ圧縮成形を行うようになっている。このような圧縮成形を行うことにより上側外装部材２２４の荷重方向上面と、下側外装部材２２５の荷重方向下面とに未加硫ゴム２２８が回り込むことを回避することができる。すなわち、成形後に上側外装部材２２４の荷重方向上面と、下側外装部材２２５の荷重方向下面とをエラストマーから露出させることができる。

ここで、未加硫ゴム２２８は実施例１３の場合と同様に、フッ素ゴム（ＦＫＭ）が選択されている。この未加硫ゴム２２８はロール成形によってシート状に成形されており、図２４に示すように上金型２２７ａと上側外装部材２２４との間に配置され、上金型２２７ａを押し下げることによって金型２２７内へ供給される。未加硫ゴム２２８は金型２２７の締圧によって金型２２７内を流動し、下側外装部材２２５内に供給され、さらに、コイルスプリング２２１、２２２の内部にも線材の間を通じて供給、充填される。

金型２２７を閉じた後は圧力を加えつつ、ゴム加硫を行い、加硫が終了した状態のコイルスプリング２２１、２２２、上側外装部材２２４、下側外装部材２２５を組み合わせたものを取り出せば、本発明の制振ガスケット２２０を得ることができる。本実施例では、この後、実施例１３の場合と同様にブラスト処理を行っている。このブラスト処理は、ウェットブラスト、ドライブラストを適宜選択することができ、また、研磨機を用いて研磨することができる点も実施例１３の場合と同様である。

制振ガスケット２２０は、図２５にその工程を示した方法や、図２６に工程を示した方法によって製造することができる。

図２５に示す製造方法は、第一コイルスプリング２２１と第二コイルスプリング２２２を下側外装部材２２５と組み合わせ、これを金型２２９内へセットし、加熱、圧縮成形工程（プレス加硫）へ移る。ここで、金型２２９は、金型２２７と比較してその深さが浅くなっている。これは、図２５に示す製造方法では金型２２９内へセットされる対象物に上側外装部材２２４が含まれていないことを考慮したものである。加熱、圧縮成形工程の後はブラスト処理を行い、金属板２２６から曲げ加工によって得た上側外装部材２２４を装着すれば、ほぼ同様の制振ガスケット２２０を得ることができる。

図２６に示す製造方法は、第一コイルスプリング２２１と第二コイルスプリング２２２をこれらの高さに合わせた深さを有する金型２３０内にセットすると共に未加硫ゴムを供給し、加熱、圧縮成形工程（プレス加硫）における処理を行う。加熱、圧縮成形工程の後はブラスト処理を行っておく。その後、別途準備した上側外装部材２２４、下側外装部材２２５を組み合わせればほぼ同様の制振ガスケット２２０を得ることができる。このような製造方法を採用する場合も、第一コイルスプリング２２１、第二コイルスプリング２２２、上側外装部材２２４や下側外装部材２２５に脱脂、接着剤塗布、乾燥を行う工程、絞り加工や曲げ加工を行う工程は他の実施例の場合と同様である。

上記実施例は本発明を実施するための例にすぎず、本発明はこれらに限定されるものではなく、これらの実施例を種々変形することは本発明の範囲内であり、更に本発明の範囲内において、他の様々な実施例が可能であることは上記記載から自明である。

例えば、図１６に示した制振ガスケット１６０のような構成とすることもできる。図１６に示した制振ガスケット１６０は、第一コイルスプリング１６０１及び第二コイルスプリング１６０２を備えており、第二コイルスプリング１６０２は第一コイルスプリング１６０１の内側に配置されている。このように配置された第一コイルスプリング１６０１及び第二コイルスプリング１６０２は、金属板１６１で包摂され、また、エラストマー３で包埋されている。このような構成としても高い制振機能、シール機能を得ることができる。

また、実施例５における金属板４２や実施例６における金属板５２、その他の外装部材の表面にＳｎメッキ（錫メッキ）やＭｏＳ_２（二硫化モリブデン）コートを施すことができる。このとき、メッキやコート後の表面粗さを調節することによりシール性を向上させる。例えば、メッキ面、コート面が当接する相手面の表面粗さの２倍程度とすることができる。

さらに、金型の形状を変更することによってシールリップを設けることもできる。図２７（ａ）は、実施例１４における金型２０２の形状を変更した金型２０２’を用い、シールリップ２００ａを備えた制振ガスケット２００’を製造する例を示すものである。また、図２７（ｂ）は、実施例１５における金型１９２の形状を変更した金型１９２’を用い、シールリップ２１０ａを備えた制振ガスケット２１０’を製造する例を示したものである。

さらに、図２８〜図３０は、第一コイルスプリング２２１、第二コイルスプリング２２２を備え、外装部材を荷重方向の上下に配置された板部材２４１、２４２とし、さらに、シールリップ２４３を備えた制振ガスケット２４０の製造方法の一例を示すものである。図２８〜図３０に示すように各工程を入れ換えても同一の制振ガスケット２４０を得ることができる。すなわち、図２８に示す例では、第一コイルスプリング２２１、第二コイルスプリング２２２、金属板２２６からプレス加工により得た板部材を準備し、これらにそれぞれ脱脂、接着剤塗布、乾燥を行った後、組み合わせ、これらを金型にセットして加熱、圧縮成形することによって制振ガスケット２４０を製造している。これに対し、図２９に示す製造方法では、一面側の板部材２４２のみを第一コイルスプリング２２１、第二コイルスプリング２２２と組み合わせて金型２４４にセットし、加熱、圧縮成形を施し、その後、他面側の板部材２４１を組み合わせることによって制振ガスケット２４０を製造している。さらに、図３０に示す製造方法では、第一コイルスプリング２２１、第二コイルスプリング２２２のみを金型にセットして加熱、圧縮成形を施し、その後、板部材２４１、２４２を組み合わせることによって制振ガスケット２４０を製造している。

以上説明したように、本発明の制振ガスケットは種々の形態を採ることができ、また、その製造方法も、各工程の順序を種々入れ換えることができる。

（ａ）は、本発明の制振ガスケットの一部を破断した平面図である。（ｂ）は、（ａ）におけるＡ−Ａ線断面図である。 （ａ）は、直線状のコイルスプリングの平面図である。（ｂ）は、直線状のコイルスプリングを環状に成形し、コイルスプリングの両端を交互に噛み合わせた状態を示す断面図である。 制振ガスケットをシリンダヘッドに設けた取付孔４ａへ設置した状態を示す説明図である。 （ａ）〜（ｅ）は、それぞれ、実施例２における断面形状の異なる制振ガスケットの断面図である。 実施例３の制振ガスケットの断面図である。 実施例４の制振ガスケットの断面図である。 （ａ）、（ｂ）は、それぞれ、実施例５における断面形状の異なる制振ガスケットの断面図である。 （ａ）〜（ｅ）は、それぞれ、実施例６における断面形状の異なる制振ガスケットの断面図である。 巻き方向の異なる第一コイルスプリングと第二コイルスプリングとを組み合わせる様子を示した説明図である。 （ａ）、（ｂ）は、それぞれ、実施例７における断面形状の異なる制振ガスケットの断面図である。 制振ガスケットの弾性域の荷重限界を示したグラフである。 実施例８の制振ガスケットの断面図である。 （ａ）〜（ｅ）は、それぞれ、実施例９における断面形状の異なる制振ガスケットの断面図である。 実施例１０のマニホールドガスケットの平面図である。 マニホールドガスケットにおける、第一基板への制振ガスケットを装着する行程を示す説明図である。 他の実施例の制振ガスケットの断面図である。 線材を備えた制振ガスケットの断面図である。 内周面に突起を備えた本発明の制振ガスケットの一部を破断した平面図である。 本発明の制振ガスケットの製造方法の一例を示す工程図である。 射出成形の例を示す説明図である。 本発明の他の制振ガスケットの製造方法を示す工程図である。 外装部材をパイプ材から成形する例を示す説明図である。 本発明のさらに他の制振ガスケットの製造方法を示す工程図である。 本発明のさらに他の制振ガスケットの製造方法を示す工程図である。 本発明のさらに他の制振ガスケットの製造方法を示す工程図である。 本発明のさらに他の制振ガスケットの製造方法を示す工程図である。 本発明のさらに他の制振ガスケットの製造方法を示す工程図である。 本発明のさらに他の制振ガスケットの製造方法を示す工程図である。 本発明のさらに他の制振ガスケットの製造方法を示す工程図である。 本発明のさらに他の制振ガスケットの製造方法を示す工程図である。

符号の説明

１ 制振ガスケット
２ コイルスプリング
３ エラストマー
４ シリンダブロック
５ インジェクタ
６ ウォータージャケット
４２、４５ 金属板
１０３、１１３、１２３、１３３、１４３ 拡張部
１５０ マニホールドガスケット
１５１ 基板
１５２、１５３ 流体流通孔

Claims (40)

1. 環状に成形されたコイルスプリングをエラストマーで包埋したガスケットであって、
   前記エラストマーは、前記コイルスプリングの内部にまで充填されており、
   前記ガスケットの荷重方向の上面と下面の少なくとも一方に前記エラストマーから露出する前記コイルスプリングの露出部を設けたことを特徴とする制振ガスケット。
2. 請求項１記載の制振ガスケットにおいて、
   前記コイルスプリングの断面形状は、ガスケットの荷重方向の一端に２つの突起を有し、他端に１つの突起を有することを特徴とする制振ガスケット。
3. 請求項１記載の制振ガスケットにおいて、
   前記コイルスプリングの断面形状を矩形としたことを特徴とする制振ガスケット。
4. 請求項１記載の制振ガスケットにおいて、
   前記コイルスプリングの断面形状を台形としたことを特徴とする制振ガスケット。
5. 請求項１記載の制振ガスケットにおいて、
   前記コイルスプリングの断面形状を卵形又は楕円形としたことを特徴とする制振ガスケット。
6. 請求項１記載の制振ガスケットにおいて、
   前記コイルスプリングの断面形状を三角形としたことを特徴とする制振ガスケット。
7. 請求項１記載の制振ガスケットにおいて、
   圧潰した状態の前記コイルスプリングを前記エラストマーで包埋したことを特徴とする制振ガスケット。
8. 請求項１乃至７のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
   前記露出部は研磨処理されていることを特徴とする制振ガスケット。
9. 請求項１記載の制振ガスケットにおいて、
   前記露出部は凸状をなしていることを特徴とする制振ガスケット。
10. 請求項１乃至９のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
    当該ガスケットの荷重方向の上面と下面の少なくとも一方に前記露出部と当接する板体を備えたことを特徴とする制振ガスケット。
11. 請求項１０記載の制振ガスケットにおいて、
    前記板体は、前記コイルスプリングの外径形状に沿った屈曲部を有することを特徴とした制振ガスケット。
12. 請求項１０又は１１記載の制振ガスケットにおいて、
    前記板体と前記露出部とを溶着又は接着したことを特徴とする制振ガスケット。
13. 請求項１０又は１１のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
    前記露出部を前記板体に食い込ませたことを特徴とする制振ガスケット。
14. 請求項１乃至１３のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
    前記コイルスプリングは一端側の巻き径を小径とし、当該一端側を他端側へ重ねて両端部を結合し、環状に成形したことを特徴とする制振ガスケット。
15. 請求項１乃至１４のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
    前記コイルスプリングは第一コイルスプリングと、第二コイルスプリングであることを特徴とする制振ガスケット。
16. 請求項１５記載の制振ガスケットにおいて、
    前記第一コイルスプリングと前記第二コイルスプリングとを、それぞれのコイルの中心線を一致させて配置したことを特徴とする制振ガスケット。
17. 請求項１５記載の制振ガスケットにおいて、
    前記第二コイルスプリングは、前記第一コイルスプリングの内側へずらして配置されていることを特徴とした制振ガスケット。
18. 請求項１５乃至１７のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
    前記第一コイルスプリングの巻き方向と、前記第二コイルスプリングの巻き方向とを異ならせたことを特徴とする制振ガスケット。
19. 請求項１５、１７、又は、１８のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
    前記第一コイルスプリングと前記第二コイルスプリングとを金属板で接続したことを特徴とする制振ガスケット。
20. 請求項１５、１７、又は、１８のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
    前記第一コイルスプリングと、前記第二コイルスプリングとを荷重方向にずらし、荷重方向の上面及び下面に段部が成形されるように配置し、
    前記荷重方向の上面及び下面に前記第一コイルスプリング及び第二コイルスプリングの表面形状に沿った形状の板体を配置するとともに、前記段部に相当する部分の前記板体の表面に他の板体を配設したことを特徴とする制振ガスケット。
21. 請求項１５、１７、又は、１８のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
    前記第一コイルスプリングと第二スプリングとを金属板で包摂したことを特徴とする制振ガスケット。
22. 請求項１乃至２１のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
    前記エラストマーにより前記コイルスプリングの周囲にシールリップを成形したことを特徴とする制振ガスケット。
23. 請求項２２記載の制振ガスケットにおいて、
    前記シールリップは装着対象物への装着時に潰れ代となる拡張部を備えたことを特徴とする制振ガスケット。
24. 請求項２２又は２３記載の制振ガスケットにおいて、
    環状に成形された前記コイルスプリングの内周側と外周側の少なくとも一方に向かって広がる延設板を備え、当該延設板の周囲に前記シールリップを成形したことを特徴とした制振ガスケット。
25. 請求項２０乃至２４のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、前記シールリップの荷重方向の上面と下面の少なくとも一方に凹凸を設けたことを特徴とする制振ガスケット。
26. 請求項１乃至２５のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
    前記コイルスプリングのコイル内部にまでエラストマーを充填したことを特徴とする制振ガスケット。
27. 請求項２６記載の制振ガスケットにおいて、
    前記コイル内部に充填したエラストマーの硬度を、前記コイルの外部のエラストマーの硬度よりも低くしたことを特徴とする制振ガスケット。
28. 請求項１乃至２５のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
    前記コイルスプリングのコイル内部に通した線材を備えたことを特徴とする制振ガスケット。
29. 請求項１乃至２５のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
    前記コイルスプリングに沿わせて配置した線材を備えたことを特徴とする制振ガスケット。
30. 請求項１０記載の制振ガスケットにおいて、
    前記板体はメッキ処理を施されていることを特徴とした制振ガスケット。
31. 請求項１乃至３０のいずれか一項記載の制振ガスケットにおいて、
    その内周面に突起を備えたことを特徴とする制振ガスケット。
32. 基板に設けた流体流通孔の周囲に請求項１乃至３１のいずれか一項記載の制振ガスケットを装着したことを特徴とするマニホールドガスケット。
33. コイルスプリングを環状に成形する工程と、
    当該コイルスプリングの脱脂、接着剤塗布、乾燥を行う工程と、
    当該コイルスプリングを金型にセットし、当該金型に未加硫ゴムを供給し、前記コイルスプリングの内部にまで前記未加硫ゴムを充填する工程と、
    未加硫ゴムに対しプレス加硫を行う工程と、
    を備えたことを特徴とする制振ガスケットの製造方法。
34. コイルスプリングを環状に成形する工程と、
    当該コイルスプリングの周囲に配置する外装部材を成形する工程と、
    環状に成形したコイルスプリングと前記外装部材とを組み合わせる工程と、
    当該外装部材と前記コイルスプリングの脱脂、接着剤塗布、乾燥を行う工程と、
    当該外装部材を組み合わせたコイルスプリングを金型にセットし、当該金型に未加硫ゴムを供給し、前記コイルスプリングの内部にまで前記未加硫ゴムを充填する工程と、
    未加硫ゴムに対しプレス加硫を行う工程と、
    を備えたことを特徴とする制振ガスケットの製造方法。
35. コイルスプリングを環状に成形する工程と、
    当該コイルスプリングの脱脂、接着剤塗布、乾燥を行う工程と、
    コイルスプリングを金型にセットし、当該金型に未加硫ゴムを供給し、前記コイルスプリングの内部にまで前記未加硫ゴムを充填する工程と、
    未加硫ゴムに対しプレス加硫を行う工程と、
    外装部材を成形する工程と、
    プレス加硫を行ったコイルスプリングと前記外装部材とを組み合わせる工程と、
    を備えたことを特徴とする制振ガスケットの製造方法。
36. コイルスプリングを環状に成形する工程と、
    上側外装部材及び下側外装部材を成形する工程と、
    前記コイルスプリング、前記上側外装部材及び前記下側外装部材の脱脂、接着剤塗布、乾燥を行う工程と、
    前記コイルスプリングと前記上側外装部材及び前記下側外装部材とを組み合わせる工程と、
    前記上側外装部材及び前記下側外装部材と組み合わせた前記コイルスプリングを金型にセットし、当該金型に未加硫ゴムを供給し、前記コイルスプリングの内部にまで前記未加硫ゴムを充填する工程と、
    未加硫ゴムに対しプレス加硫を行う工程と、
    を備えたことを特徴とする制振ガスケットの製造方法。
37. コイルスプリングを環状に成形する工程と、
    上側外装部材及び下側外装部材を成形する工程と、
    前記コイルスプリング、前記下側外装部材の脱脂、接着剤塗布、乾燥を行う工程と、
    前記コイルスプリングと前記下側外装部材とを組み合わせる工程と、
    前記下側外装部材と組み合わせた前記コイルスプリングを金型にセットし、当該金型に未加硫ゴムを供給し、前記コイルスプリングの内部にまで前記未加硫ゴムを充填する工程と、
    未加硫ゴムに対しプレス加硫を行う工程と、
    当該プレス加硫を行った後の前記コイルスプリングと前記上側外装部材とを組み合わせる工程と、
    を備えたことを特徴とする制振ガスケットの製造方法。
38. コイルスプリングを環状に成形する工程と、
    環状に成形したコイルスプリングの脱脂、接着剤塗布、乾燥を行う工程と、
    コイルスプリングを金型にセットし、当該金型に未加硫ゴムを供給し、前記コイルスプリングの内部にまで前記未加硫ゴムを充填する工程と、
    未加硫ゴムに対しプレス加硫を行う工程と、
    上側外装部材及び下側外装部材を成形する工程と、
    当該上側外装部材及び下側外装部材の脱脂、接着剤塗布、乾燥を行う工程と、
    当該上側外装部材及び下側外装部材とプレス加硫後の前記コイルスプリングとを組み合わせる工程と、
    を備えたことを特徴とする制振ガスケットの製造方法。
39. 請求項３３乃至３８のいずれか一項記載の制振ガスケットの製造方法において、
    前記プレス加硫を行った後に、上下面の研磨処理又はブラスト処理を施すことを特徴とした制振ガスケットの製造方法。
40. 請求項３３乃至３８のいずれか一項記載の制振ガスケットの製造方法において、
    前記金型の深さは、当該金型にセットされるコイルスプリング又は外装部材と組み合わされたコイルスプリングの高さよりも浅いことを特徴とした制振ガスケットの製造方法。

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