JP5107256B2 - シールド導電体 - Google Patents

Description

【技術分野】
【０００１】
本発明は、シールド導電体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ノンシールド電線を使用したシールド導電体としては、複数本のノンシールド電線を、金属細線をメッシュ状に編んだ筒状の編組線からなるシールド部材で包囲することにより一括してシールドする構造のものが考えられている。この種のシールド導電体においてシールド部材と電線を保護する方法としては、一般に、シールド部材を合成樹脂製のプロテクタで包囲する手段がとられる。しかし、プロテクタを用いると部品点数が増えるという問題がある。
【０００３】
そこで、本願出願人は、特許文献１に記載されているように、ノンシールド電線を金属製のパイプ内に挿通する構造を提案した。この構造によれば、パイプが、電線をシールドする機能と電線を保護する機能を発揮するので、シールド部材とプロテクタを用いたシールド導電体に比べて部品点数が少なくて済むという利点がある。
【特許文献１】
特開２００４−１７１９５２公報
【発明の開示】
【０００４】
（発明が解決しようとする課題）
パイプを用いたシールド導電体では、電線とパイプとの間に空気層が存在しているため、通電時に電線で発生した熱が、熱伝導率の低い空気によって遮断されてパイプに伝わり難い。しかも、パイプには、編組線における編み目の隙間のような外部との通気経路が存在しないため、電線で発生した熱がパイプの内部に籠もり易い。このため、パイプを用いたシールド導電体では、放熱性が低くなる傾向がある。
【０００５】
ここで、導体に所定の電流を流したときの発熱量は、導体の断面積が大きい程小さくなり、発熱に起因する導体の温度上昇値は、導電路の放熱性が高いほど小さく抑えられる。したがって、導体の温度上昇値に上限が定められている環境下では、上記のように放熱効率の低いシールド導電体の場合、導体の断面積を大きくして発熱量を抑える必要がある。
【０００６】
ところが、導体の断面積を増大することは、シールド導電体が大径化し重量化することを意味するため、その対策が望まれる。
【０００７】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、シールド導電体における放熱性を向上させることを目的とする。
【０００８】
（課題を解決するための手段）
上記の目的を達成するための手段として、本発明は、シールド導電体であって、金属製のパイプと、前記パイプに挿通される電線と、を備え、前記パイプが、前記電線の軸線方向に沿って延びると共に前記電線の外周に密着する溝状嵌合部を備えており、前記電線は車両の動力用電力を供給するために用いられるものであり、前記パイプは前記車両の車体の床下に配索されており、前記パイプは、前記溝状嵌合部を有する複数の板状構成部材を合体させて形成されており、各前記板状構成部材には複数の前記溝状嵌合部が形成されており、前記板状構成部材のうち、隣り合う前記溝状嵌合部の間に連結部を形成し、２枚の前記板状構成部材によって前記電線を挟む際に、前記電線を挟む方向の両側から対面する前記連結部同士を非接触とすることで、磁気的に絶縁状態としている。
なお、磁気的に絶縁された状態とは、板状構成部材のうち隣り合う溝状嵌合部の間に位置する部分と、他の板状構成部材のうち隣り合う溝状嵌合部の間に位置する部分との間に、例えば空間が設けられている場合や、非磁性体が挟まれた状態をいう。
パイプの溝状嵌合部の内面が電線の外周に密着するので、電線で発生した熱は、直接、パイプに伝達され、パイプの外周から大気中へ放出される。本発明によれば、電線で発生した熱の大部分が空気層を介してパイプに伝達されるようになっているものと比較すると、放熱性能に優れている。
また、パイプには、電線の外周に密着する溝状嵌合部が形成されているので、パイプに対して電線を位置決めすることができる。これにより、パイプと電線とを組み付けるときの作業性が向上する。
さらに、上記の構成によれば、パイプは、電線の保護機能と、シールド機能とを兼ね備える。
また、上記の構成によれば、パイプ内に電線を挿通させる工程を省略できる。
ところで、例えば３本の電線の外周を個別に包囲するようにして磁性体金属を配した状態で電線に３相電流を流すと、電線を包囲する各金属内に磁気回路が形成され、電線の周方向にループ状の磁束が発生する。すると、ヒステリシス損と、渦電流損とが大きくなって、金属が発熱する。電線に比較的大きな電流が流れる電力回路用の電線の場合、発熱量が大きくなり、その分、電線の発熱量低減を図るために電線の断面積を増大させる必要が生じてしまう。このため、金属として非磁性体を用いなければならず、コスト高を招くという問題点がある。
上記の構成によれば、前記板状構成部材のうち、隣り合う前記溝状嵌合部の間に連結部を形成し、２枚の前記板状構成部材によって前記電線を挟む際に、前記電線を挟む方向の両側から対面する前記連結部同士を非接触とすることで、磁気的に絶縁状態としているから、全体としてみると、例えば３相分を一括して包囲する磁気回路が形成される。この磁気回路においては、平衡３相電流の合成値は０になるので、この平衡３相電流によって生じる磁束も０となる。この結果、ヒステリシス損や渦電流損を小さくするために高価な非磁性体を使用する必要がなく、安価な強磁性体を用いることが可能となるので、コスト低減を図ることができる。
【０００９】
上記の目的を達成するための手段として、本発明は、シールド導電体であって、金属製のパイプと、前記パイプに挿通される電線と、を備え、前記パイプが、前記電線の軸線方向に沿って延びると共に前記電線の外周に密着する溝状嵌合部を備えており、前記電線は車両の動力用電力を供給するために用いられるものであり、前記パイプは前記車両の車体の床下に配索されており、前記パイプは、２枚の板状構成部材を互いに対向するように合体して形成されており、一方の前記板状構成部材は平板であり、他方の前記板状構成部材には前記溝状嵌合部が形成されている。
【００１０】
パイプの溝状嵌合部の内面が電線の外周に密着するので、電線で発生した熱は、直接、パイプに伝達され、パイプの外周から大気中へ放出される。本発明によれば、電線で発生した熱の大部分が空気層を介してパイプに伝達されるようになっているものと比較すると、放熱性能に優れている。
【００１１】
また、パイプには、電線の外周に密着する溝状嵌合部が形成されているので、パイプに対して電線を位置決めすることができる。これにより、パイプと電線とを組み付けるときの作業性が向上する。
さらに、上記の構成によれば、パイプは、電線の保護機能と、シールド機能とを兼ね備える。
また、上記の構成によれば、パイプ内に電線を挿通させる工程を省略できる。
さらに、上記の構成によれば、一方の板状構成部材のみに溝状嵌合部を構成すればよいから、製造コストの低減を図ることができる。
【００１２】
本発明の実施態様としては、以下の構成が好ましい。
【００１３】
【００１４】
【００１５】
前記パイプには、複数の前記電線の外周に密着する複数の前記溝状嵌合部が設けられていてもよい。
【００１６】
上記の構成によれば、パイプは、複数の電線を包囲することができる。
【００１７】
前記溝状嵌合部によって、前記電線の外周を全周に亘って包囲する筒部が形成されていてもよい。
【００１８】
上記の構成によれば、筒部の内周は全周に亘って電線の外周に密着するので、放熱効率がよい。
【００１９】
【００２０】
【００２１】
前記複数の板状構成部材には、前記板状構成部材の側縁に沿った当接部が形成され、前記電線に対して前記溝状嵌合部を個別に外嵌した状態において、対応する前記当接部同士を導通可能に固着することで、前記複数の板状構成部材が結合されて前記パイプが構成されていてもよい。
【００２２】
上記の構成によれば、溝状嵌合部に電線を嵌合した状態で離間している当接部同士を接近させて固着しているので、板状構成部材の溝状嵌合部、即ちパイプの内周面が電線の外周面に対して確実に密着する。これにより、電線の外周からパイプの内周への伝熱効率が向上する。
【００２３】
前記板状構成部材は屈曲した形状をなしており、前記電線は単芯線からなる導体を備え、前記電線は、曲げ加工されることで前記板状構成部材に倣う形状をなしていてもよい。
【００２４】
単芯線を導体とする電線は、撚り線を導体とする電線に比べて曲げにくい。このため、屈曲した形状の板状構成部材の形状に倣うように電線を曲げながら、溝状嵌合部を電線に外嵌することは難しい。
【００２５】
上記の構成によれば、単芯線は曲げ加工されることで板状構成部材に倣う形状をなしている。これにより、板状構成部材が屈曲した形状をなす場合でも、単芯線からなる導体を備えた電線に溝状嵌合部を容易に外嵌できる。
【００２６】
対応する前記当接部同士がシーム溶接によって固着されていてもよい。
【００２７】
上記の構成によれば、当接部同士を結合する手段としてスポット溶接を用いた場合は、磁気閉回路の形成領域が溶接された部分に限定されるが、本発明では、シーム溶接によって当接部同士を結合しているので、パイプの全長に亘って磁気閉回路が形成され、高いシールド性能が発揮される。
【００２８】
【００２９】
【００３０】
【００３１】
前記電線の断面形状は円形状であって、前記パイプは２枚の前記板状構成部材を互いに対向するように合体して形成されており、各前記板状構成部材における前記溝状嵌合部の断面形状は半円形状をなすようにしてもよい。
【００３２】
上記の構成によれば、同一の形状をなす板状構成部材によりパイプを形成できるから、異なる形状の金属板材を用いる場合に比べてコスト低減を図ることができる。
【００３３】
前記電線の断面形状は四角形状であり、各前記板状構成部材における前記溝状嵌合部の断面形状は四角形状をなしていてもよい。なお、断面形状が四角形状とは、概ね断面形状の四隅に角がある形をいい、この角部が、微視的に見た場合に、弧状に形成されていたり、また、面取りをされて多角形状をなしている場合も含む。
【００３４】
電線の断面形状は四角形状をなしているから、円形断面の電線に比べて表面積が大きくなる。これにより電線の放熱性が向上する。そして、溝状嵌合部の断面形状も電線にならって四角形状をなしているから、溝状嵌合部の断面形状が円形をなしている場合に比べて、放熱性が向上する。これにより、全体としてシールド導電体の放熱性を向上させることができる。
【００３５】
さらに、溝状嵌合部の断面形状は四角形状をなしているから、電線の外周は、溝状嵌合部の内側壁からも押圧力を受ける。すると、電線の外周と溝状嵌合部の内側壁とが確実に密着する。これにより、電線の外周からパイプの内周への伝熱効率が向上する。
【００３６】
また、例えば板状構成部材をプレス成形により形成する場合には、溝状嵌合部の断面形状が円形状の場合に比べて、絞り率を低くすることができるから、プレスしやすくなる。
【００３７】
前記パイプは２枚の前記板状構成部材を互いに対向するように合体して形成されていてもよい。
【００３８】
２枚の板状構成部材を互いに対向するように合体させることでパイプが形成されるので、筒状に成形されたパイプに電線を挿通させる場合に比べて、電線に対するパイプの取付けが容易である。
【００３９】
前記電線は、断面形状が扁平な長方形状をなしており、前記電線は、前記電線の厚さ方向と前記板状構成部材における前記溝状嵌合部の深さ方向とが同じ向きになる姿勢で前記板状構成部材に対して配されていてもよい。
【００４０】
断面形状が扁平な電線の厚さ方向と、前記板状構成部材における前記溝状嵌合部の深さ方向とを同じ向きにして配することにより、シールド導電体を、全体として、電線の厚さ方向及び板状構成部材の板厚方向について低背化できる。
【００４１】
【００４２】
【００４３】
上記の目的を達成するための手段として、本発明は、シールド導電体であって、金属製のパイプと、前記パイプに挿通される電線と、を備え、前記パイプが、前記電線の軸線方向に沿って延びると共に前記電線の外周に密着する溝状嵌合部を備えており、前記電線は車両の動力用電力を供給するために用いられるものであり、前記パイプは前記車両の車体の床下に配索されており、前記パイプは、１枚の板状構成部材を中央から折り返して形成されており、前記板状構成部材が複数の溝状嵌合部を有すると共に、折り返した箇所にヒンジ部を有し、端部に耳部を有し、前記溝状嵌合部と折り返された別の前記溝状嵌合部で前記電線を挟むと共に、前記耳部を導通可能に固着している。
パイプの溝状嵌合部の内面が電線の外周に密着するので、電線で発生した熱は、直接、パイプに伝達され、パイプの外周から大気中へ放出される。本発明によれば、電線で発生した熱の大部分が空気層を介してパイプに伝達されるようになっているものと比較すると、放熱性能に優れている。
また、パイプには、電線の外周に密着する溝状嵌合部が形成されているので、パイプに対して電線を位置決めすることができる。これにより、パイプと電線とを組み付けるときの作業性が向上する。
【００４４】
また、上記の構成によれば、１枚の金属板材によりパイプを形成できるから、コスト低減を図ることができる。
本発明の実施態様としては、以下の構成が好ましい。
前記パイプには、複数の前記電線の外周に密着する複数の前記溝状嵌合部が設けられていてもよい。
上記の構成によれば、パイプは、複数の電線を包囲することができる。
前記溝状嵌合部によって、前記電線の外周を全周に亘って包囲する筒部が形成されていてもよい。
上記の構成によれば、筒部の内周は全周に亘って電線の外周に密着するので、放熱効率がよい。
【００４５】
（発明の効果）
本発明によれば、シールド導電体における放熱性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４６】
【図１】図１は、参考例１に係るシールド導電体を電気自動車に搭載した状態を示す模式図である。
【図２】図２は、参考例１に係るシールド導電体の斜視図である。
【図３】図３は、シールド導電体の断面図である。
【図４】図４は、電線と板状構成部材を分離した状態をあらわす断面図である。
【図５】図５は、板状構成部材の分離状態をあらわす斜視図である。
【図６】図６は、参考例２に係るシールド導電体の断面図である。
【図７】図７は、板状構成部材と電線とを分離した状態をあらわす断面図である。
【図８】図８は、実施形態１に係るシールド導電体の断面図である。
【図９】図９は、実施形態２に係るシールド導電体の断面図である。
【図１０】図１０は、パイプの成形前の状態をあらわす断面図である。
【図１１】図１１は、実施形態３に係るシールド導電体の断面図である。
【図１２】図１２は、板状構成部材を合体させる前の状態をあらわす断面図である。
【図１３】図１３は、実施形態４に係るシールド導電体の斜視図である。
【図１４】図１４は、シールド導電体の分解斜視図である。
【図１５】図１５は、電線と板状構成部材を分離した状態をあらわす断面図である。
【図１６】図１６は、耳部をシーム溶接する前の状態をあらわす断面図である。
【図１７】図１７は、シールド導電体の断面図である。
【図１８】図１８は、実施形態５に係るシールド導電体の断面図である。
【図１９】図１９は、実施形態６に係るシールド導電体の断面図である。
【図２０】図２０は、実施形態７に係るシールド導電体の斜視図である。
【図２１】図２１は、板状構成部材を組み付ける前の状態を示す電線の斜視図である。
【図２２】図２２は、シールド導電体の側面図である。
【図２３】図２３は、板状構成部材を組み付ける前の状態を示す電線の側面図である。
【図２４】図２４は、図２２におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図２５】図２５は、図２２におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【図２６】図２６は、シールド導電体の要部拡大斜視図である。
【図２７】図２７は、図２６におけるＣ−Ｃ線断面図である。
【図２８】図２８は、シールド導電体の要部拡大平面図である。
【図２９】図２９は、図２８におけるＤ−Ｄ線断面図である。
【図３０】図３０は、実施形態８に係るシールド導電体の要部拡大平面図である。
【符号の説明】
【００４７】
Ｗａ，Ｗｂ，Ｗｃ，Ｗｄ，Ｗｅ，Ｗｆ，Ｗｇ，Ｗｈ，Ｗｉ，Ｗｊ...シールド導電体
１０，９０、１１０...電線
２０，４０，５０，６０，７０，８０、１２０...パイプ
２１，４１，５１，７１，８１...板状構成部材
２２，４２，５３，６５，６６，７４，８２...溝状嵌合部
２３，５４，６３，７５，８３，１０３...連結部
２４，４３，８４...耳部（当接部）
２５，７６，８７...筒部
１２２...上側板状構成部材（板状構成部材）
１２３...下側板状構成部材（板状構成部材）
Ｅｖ...電気自動車（車両）
Ｂｄ...車体
【発明を実施するための最良の形態】
【００４８】
＜参考例１＞
以下、参考例１を図１乃至図５を参照して説明する。本参考例のシールド導電体Ｗａは、例えば電気自動車（車両に相当）Ｅｖにおいて走行用の動力源を構成するバッテリＢｔ、インバータＩｖ、モータＭなどの装置の間に配索されて、動力用電力を供給するために用いられる。シール導電体ＷＡは、複数（本参考例では３本）のノンシールドタイプの電線１０を、一括シールド機能と電線保護機能を兼ね備えるパイプ２０内に挿通して構成される。このシールド導電体Ｗａは、電気自動車Ｅｖの車体Ｂｄの床板Ｆｐの下方（床下）に配設される。シール導電体Ｗａと、バッテリＢｔ、インバータＩｖとは、車内用導電路Ｗｒによって接続されている。また、インバータＩｖと、モータＭとの間も、車内用導電路Ｗｒによって接続されている。本参考例においては、電気自動車Ｅｖは、エンジンＥｇを備えているが、エンジンＥｇを備えない構成としてもよい。
【００４９】
電線１０は、金属製（例えば、アルミニウム合金や銅合金など）の導体１１の外周を合成樹脂製の絶縁被覆１２で包囲した形態であり、導体１１は、複数本の細線（図示せず）を螺旋状に撚り合わせた撚り線からなる。電線１０の断面形状は導体１１と絶縁被覆１２の双方が真円形とされている。
【００５０】
パイプ２０は、金属製であって、空気よりも熱伝導率が高い。３本の電線１０は、左右に並列した配置でパイプ２０内に挿通され、電線１０の両端部はパイプ２０の外部へ導出されている。パイプ２０は、プレス成形された上下一対の板状構成部材２１を合体させて構成されている。つまり、一対の板状構成部材２１は３本の電線１０の並び方向と直角な方向に合体される。一対の板状構成部材２１は、同一形状のものであって、互いに上下反転した向きとなっている。
【００５１】
各板状構成部材２１は、電線１０の軸線と直角な横断面形状が半円弧形をなしていて下方又は上方へ開放された形態であって左右に並ぶように配置された３つの板状をなす溝状嵌合部２２と、この３つの溝状嵌合部２２の対応する（隣り合う）側縁同士を連結する形態の水平な板状の連結部２３と、板状構成部材２１の左右両端側に位置する溝状湾曲部の外側の側縁から水平に外方へ突出する板状の耳部２４（当接部に相当）とからなる。３つの溝状嵌合部２２と２つの連結部２３と２つの耳部２４は、いずれも、板状構成部材２１の全長に亘って一定幅で且つ連続して形成されている。また、溝状嵌合部２２の内周面の半径は、電線１０の絶縁被覆１２の外周面の半径よりも僅かに小さい寸法とされている。
【００５２】
シールド導電体Ｗａを製造する際には、下側に位置する板状構成部材２１の３つの溝状嵌合部２２に、夫々、電線１０の下半分を嵌め込む。これにより、３本の電線１０が板状構成部材２１に対して位置決めされる。この状態で、上側の板状構成部材２１を下側の板状構成部材２１に重ね合わせると、上側の板状構成部材２１の３つの溝状嵌合部２２が、夫々、対応する電線１０の上半分に外嵌されるとともに、連結部２３同士と耳部２４同士が、夫々、上下に平行をなして対応する。このとき、上側の連結部２３と下側の連結部２３との間には僅かな隙間が空き、上側の耳部２４と下側の耳部２４との間にも僅かな隙間が空く。
【００５３】
この状態で、この離間している上下二対の連結部２３と上下二対の耳部２４を、上下四対のローラ３０の間で挟むことにより密着させるとともに、上側のローラ３０と下側のローラ３０との間に電圧を付与してシーム溶接を行う。これにより、離間状態の連結部２３同士が面接触状に密着した状態に固着されるとともに、離間状態の耳部２４同士が面接触状に密着した状態に固着される。このように各電線１０の左右両側において連結部２３同士又は耳部２４同士のシーム溶接を行うことにより、一対の板状構成部材２１が連結部２３及び耳部２４において結合した状態で合体し、パイプ２０が構成される。
【００５４】
また、連結部２３同士と耳部２４同士を固着したことにより、上下で対応する溝状嵌合部２２によって円形断面の筒部２５が構成され、各筒部２５は、夫々、個別に電線１０を全周に亘って包囲するとともに、筒部２５の内周面（溝状嵌合部２２の内面）が電線１０の絶縁被覆１２の外周面に対して全周に亘って密着する。尚、隣り合う筒部２５の間に連結部２３が介在しているので、パイプ２０の内部において隣り合う電線１０同士は接触しない。以上により、３本の電線１０とパイプ２０とが一体化されて、シールド導電体Ｗａが完成する。
【００５５】
従来のシールド導電体では、電線とパイプとの間に空気層が存在しているため、通電時に電線で発生した熱が、熱伝導率の低い空気層によって遮断されてパイプに伝わり難く、しかも、パイプには、編組線における編み目の隙間のような外部との通気経路が存在しないため、電線で発生した熱がパイプの内部に籠もり易く、放熱性が低くなる傾向がある。
【００５６】
これに対し、本参考例のシールド導電体Ｗａは、３本の電線１０の外周に対して全周に亘って密着するように金属製のパイプ２０を取り付けた構造となっているので、電線１０で発生した熱は、絶縁被覆１２の外周から直接パイプ２０の内周に伝達され、パイプ２０の外周から大気中へ放出される。また、耳部２４は放熱フィンとしても機能するので、この耳部２４からも効率良く放熱される。このように本参考例によれば、電線１０とパイプ２０との間に空気層が存在している従来のものに比べると、電線１０で発生した熱を放出する性能に優れている。
【００５７】
尚、本参考例では、各電線１０が個別に筒部２５によって包囲されているので、パイプ２０の材料を鉄板や鋼板のような強磁性体とした場合には、電線１０に通電したときに筒部２５に電磁誘導により電流が流れる。そのため、パイプ２０の材料としては、ステンレス等の非磁性の金属が好ましい。例えば、一対の板状構成部材２１の双方は、非磁性体（Ｃｕ、Ｂｓ、Ａｌ、若しくはこれらの金属の合金、又はＳＵＳ等）で形成することができる。また、一対の板状構成部材２１のうち、一方を上記の非磁性体とし、他方を磁性体（鋼材等）とすることができる。一般に磁性体は、非磁性体に比べて安価なので、磁性体を用いることでコスト低減を図ることができる。
【００５８】
上記のように放熱性能が向上したことによる効果としては、シールド導電体Ｗａの軽量化を図ることが期待できる。即ち、電線１０（導体１１）に所定の電流を流したとき、導体１１の断面積が小さい程、電線１０の発熱量が大きくなるのであるが、本参考例のように放熱性に優れていれば、電線１０の発熱量が大きくても電線１０の温度上昇を低く抑えることができる。したがって、電気自動車のように電線１０の温度上昇値に上限が定められている環境下では、従来のシールド導電体を放熱性に優れた本参考例のシールド導電体Ｗａに変更することで、電線１０における発熱許容量が相対的に大きくなる。そして、電線１０における発熱許容量が相対的に大きくなる、ということは、電線１０の温度上昇値に上限が定められた環境下において使用可能な導体１１の最小断面積を小さくできることを意味し、導体１１の断面積を小さくすることで、シールド導電体Ｗａの軽量化及び小径化が可能となる。
【００５９】
また、本参考例では、板状構成部材２１には、電線１０の外周に密着する溝状嵌合部２２が形成されているので、板状構成部材２１に対して電線１０を位置決めすることができ、これにより、板状構成部材２１を合体させるときの作業性が向上している。
また、パイプ２０は、一対の板状構成部材２１を上下に合体させることによって構成されているので、筒状に成形されているパイプに電線を挿通させる構造のものに比べると、本参考例では、電線１０に対するパイプ２０の取付けが容易となっている。
【００６０】
また、一対の板状構成部材２１を電線１０に外嵌した状態では、対応する連結部２３同士と耳部２４同士が上下に離間する構造とした上で、この離間している連結部２３同士と耳部２４同士を接近させて導通可能に固着することで、パイプ２０を構成している。離間している連結部２３同士と耳部２４同士を固着するのに伴い、一対の板状構成部材２１が接近し、これにともなって一対の板状構成部材２１の溝状嵌合部２２の内周面が電線１０の絶縁被覆１２の外周面に対して強く押し付けられるので、板状構成部材２１、即ちパイプ２０の内周面が電線１０の外周面に対して確実に密着する。これにより、電線１０の外周からパイプ２０の内周への伝熱効率が向上する。
【００６１】
また、筒部２５の内周（パイプ２０）は、電線１０の外周に対して全周に亘って密着するので、このことによっても、放熱効率が向上している。
また、離間している連結部２３同士及び耳部２４同士を結合する手段としてスポット溶接を用いた場合は、磁気閉回路の形成領域が溶接された部分に限定されるのであるが、本参考例では、シーム溶接によって連結部２３同士及び耳部２４同士を導通可能に固着しているので、パイプ２０の全長に亘って磁気閉回路が形成され、高いシールド性能が発揮される。
【００６２】
＜参考例２＞
次に、参考例２を図６及び図７を参照して説明する。本参考例２のシールド導電体Ｗｂは、パイプ４０の形態とパイプ４０内における電線１０の配置を上記参考例１とは異なる構成としたものである。その他の構成については上記参考例１と同じであるため、同じ構成については、同一符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００６３】
３本の電線１０は、その軸線が正三角形をなす位置で、且つ互いに密着して配置される。パイプ４０は、プレス成形された３つの板状構成部材４１を筒状に合体させて構成されている。３つの板状構成部材４１は、非磁性体（Ｃｕ、Ｂｓ、Ａｌ、若しくはこれらの金属の合金、又はＳＵＳ等）で形成してもよく、また、磁性体（鉄板、又は鋼板等）で形成してもよい。
【００６４】
３つの板状構成部材４１は、同一形状のものであって、互いに異なる向きにして合体される。各板状構成部材４１は、電線１０の軸線と直角な横断面形状が円弧形をなしていて隣接して並ぶように配置された２つの板状をなす溝状嵌合部４２と、板状構成部材４１の両側縁に沿って外方へ突出する板状の２つの耳部４３（当接部に相当）とからなる。２つの溝状嵌合部４２と２つの耳部４３は、いずれも、板状構成部材４１の全長に亘って一定幅で且つ連続して形成されている。溝状嵌合部４２は、電線１０の絶縁被覆の外周のうちほぼ１／３周（１２０°の角度）に外嵌される形態であり、溝状嵌合部４２の内周面の半径は、電線１０の絶縁被覆の外周面の半径よりも僅かに小さい寸法とされている。
【００６５】
シールド導電体Ｗｂを製造する際には、溝状嵌合部４２が上方へ開放される向きにした板状構成部材４１の２つの溝状嵌合部４２に、夫々、２本の電線１０を嵌め込んで位置決めし、さらに、この溝状嵌合部４２に嵌合した２本の電線１０の上に、残りの１本の電線１０を積み重ねる。これにより、３本の電線１０は、その軸線が正三角形をなす位置に配置されるとともに、板状構成部材４１に対して位置決めされる。この状態で、軸線が正三角形をなす位置に配置されている３本の電線１０に対し、残りの２つの板状構成部材４１を斜め上から被せ、これらの電線１０に溝状嵌合部４２を外嵌させる。この状態では、対応する耳部４３同士の間に僅かな隙間が空く。
【００６６】
この状態で、この離間している耳部４３同士を、夫々、図示しない一対のローラの間で挟むことにより密着させるとともに、この両ローラの間に電圧を付与して、参考例１と同様にシーム溶接を行う。これにより、離間状態の耳部４３同士が面接触状に密着した状態に固着され、３つの板状構成部材４１が耳部４３において結合した状態で合体し、パイプ４０が構成される。パイプ４０の内部では、３本の電線１０がその絶縁被覆１２同士を接触させているとともに、各電線１０の外周のうちほぼ２／３周の領域が、パイプ４０（溝状嵌合部４２）の内周面に密着する。以上により、３本の電線１０とパイプ４０とが一体化されて、シールド導電体Ｗｂが完成する。
【００６７】
＜実施形態１＞
次に、本発明を具体化した実施形態１を図８を参照して説明する。本実施形態１のシールド導電体Ｗｃは、パイプ５０の形態を上記参考例１とは異なる構成としたものである。その他の構成については上記参考例１と同じであるため、同じ構成については、同一符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
パイプ５０は、上下対称な一対の板状構成部材５１を合体させたものであり、各板状構成部材５１には、夫々、２つの耳部（当接部に相当）５２と３つの溝状嵌合部５３が形成されている。板状構成部材５１を合体して３本の電線１０を挟んだ状態では、耳部５２同士が密着してこの密着部分が溶接により導通可能に固着されるのであるが、上下に対応する連結部５４同士は非接触である。
【００６８】
例えば、３本の電線１０の外周を個別に包囲するようにして磁性体金属を配した状態で電線１０に３相電流を流すと、電線１０を包囲する各金属内に磁気回路が形成され、電線１０の周方向にループ状の磁束が発生する。すると、ヒステリシス損と、過電流とが大きくなって、金属が発熱する。電線１０に比較的大きな電流が流れる電力回路用の電線１０の場合、発熱量が大きくなり、その分、電線の発熱量低減を図るために電線の断面積を増大させる必要が生じてしまう。このため、金属として非磁性体を用いなければならず、コスト高を招くという問題点がある。
【００６９】
上記の点を鑑み、本実施形態においては、３つの溝状嵌合部５３の間に位置して電線１０を挟む方向の両側から対面する連結部５４同士は、互いに離間することにより、磁気的及び電気的に絶縁状態にされる構成とした。これにより、３相電流が流れる電線１０を一括して包囲する磁気回路が形成される。この磁気回路においては、平衡３相電流の合成値は０になるので、この平衡３相電流によって生じる磁束も０となる。この結果、ヒステリシス損や渦電流損を小さくするために板状構成部材５１として、ＳＵＳ等の高価な非磁性体を使用する必要がなく、鋼材等の安価な磁性体を用いることが可能となるため、コスト低減を図ることができる。
【００７０】
＜実施形態２＞
次に、本発明を具体化した実施形態２を図９及び図１０を参照して説明する。本実施形態２のシールド導電体Ｗｄは、パイプ６０の形態を上記参考例１とは異なる構成としたものである。その他の構成については上記参考例１と同じであるため、同じ構成については、同一符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００７１】
パイプ６０は、単一部品であり、３本の電線１０のうち、左右両端に位置する電線１０を個別に包囲する左右対称な一対の略Ｃ字形をなす弧状部６１と、中央に位置する電線１０の上面側と下面側とに対応する上下対称な一対の溝状保持部６２と、弧状部６１と溝状保持部６２とを連結する左右二対の連結部６３とから構成される。弧状部６１は、電線１０の外周のうち全周に近い領域に亘って密着し、各溝状保持部６２は、電線１０の外周のうち半周よりも少し短い領域に密着している。一方、連結部６３は、上下で対をなして互いに平行に対応しているが、この対をなす連結部６３同士は互いに非接触である。
【００７２】
また、パイプ６０は、図１０に示すような筒状体６４を塑性変形させたものとなっている。筒状体６４の下面部分には、弧状部６１の一部を構成する左右一対の溝状嵌合部６５と、下側の溝状保持部６２となる溝状嵌合部６６と、これらの溝状嵌合部６５，６６同士を連結する左右一対の連結部６３とが形成されている。また、これらの溝状嵌合部６５，６６と下側の連結部６３以外の略上半分領域６７（即ち、左右両側の溝状嵌合部６５と協動して弧状部６１を構成する部分と、上側の溝状保持部６２となる部分と、上側の連結部６３となる部分）は、電線１０に対して上方へ大きく離間している。
パイプ６０を成形する際には、各溝状嵌合部６５，６６に電線１０を嵌め込んで位置決めしておき、この状態で筒状体６４の略上半分領域６７をプレスにより電線１０に密着させるように変形させる。これにより、弧状部６１が形成されるとともに、上側の溝状保持部６２と上側の連結部６３とが形成され、パイプ６０が所定の形状に成形されるとともに、３本の電線１０がパイプ６０により一括包囲された状態で保持される。
【００７３】
＜実施形態３＞
次に、本発明を具体化した実施形態５を図１１及び図１２を参照して説明する。本実施形態３のシールド導電体Ｗｅは、パイプ７０の形態を上記参考例１とは異なる構成としたものである。その他の構成については上記参考例１と同じであるため、同じ構成については、同一符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００７４】
パイプ７０は、図１２に示すように、単一部品であって、上下対称な一対の板状構成部材７１をその一方の端部に形成した略Ｖ字形のヒンジ部７２によって連結した形態である。各板状構成部材７１には、夫々、ヒンジ部７２と反対側の端部に位置する耳部（当接部に相当）７３と、３つの溝状嵌合部７４と、溝状嵌合部７４同士を連結する一対の連結部７５とが形成されている。この一対の板状構成部材７１をヒンジ部７２を支点として（ヒンジ部７２を変形させつつ）合体させ、上下に対応する耳部７３同士及び上下に対応する連結部７５同士を、夫々、溶接によって導通可能に固着すると、パイプ７０が完成するとともに、３本の電線１０を、夫々、全周に亘って個別に密着して包囲する筒部７６が形成される。
【００７５】
本実施形態によれば、単一部品である板状構成部材７１によりパイプ７０を形成できるから、コスト低減を図ることができる。
【００７６】
＜実施形態４＞
次に、本発明を具体化した実施形態４を図１３ないし図１７を参照して説明する。本実施形態４のシールド導電体Ｗｆは、パイプ８０及び電線９０の形態を上記参考例１とは異なる構成としたものである。その他の構成については上記参考例１と同じであるため、同じ構成については、同一符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００７７】
電線９０は、金属製の導体９１の外周を合成樹脂製の絶縁被覆９２で包囲してなる（図１５参照）。導体９１の断面形状は扁平な四角形状（略矩形状）をなしている。なお、断面形状が四角形状とは、概ね断面形状の四隅に角がある形をいい、また、断面形状が略矩形状とは、概ね断面形状が矩形状をなしていることをいう。そして、四角形の角部が、微視的に見た場合に、弧状に形成されていたり、また、面取りをされて多角形状をなしている場合も含む。
【００７８】
絶縁被覆９２は所定の肉厚で導体９１の外周を包囲している。これにより電線９０の断面形状は導体９１の断面形状にならって、扁平な四角形状（略矩形状）をなしている。
【００７９】
図１７に示すように、パイプ８０は、一対の板状構成部材８１を合体させてなる。図１７における下側には平板状の第１板状構成部材（一方の板状構成部材に相当）８１Ａが配されており、上側には、第２板状構成部材（他方の板状構成部材に相当）８１Ｂが配されている。
【００８０】
一対の板状構成部材８１の双方は、非磁性体（Ｃｕ、Ｂｓ、Ａｌ、若しくはこれらの金属の合金、又はＳＵＳ等）で形成することができる。また、一対の板状構成部材８１のうち、一方を上記の非磁性体とし、他方を磁性体（鋼材等）とすることができる。一般に非磁性体は磁性体に比べて高価なので、磁性体を用いることでコスト低減を図ることができる。
【００８１】
第２板状構成部材８１Ｂは、プレス成形により形成される。第２板状構成部材８１Ｂには、電線９０の軸線と直角な横断面形状が四角形状（略矩形状）をなしていて図１７における下方に開放された形態であって左右に並ぶように配置された３つの溝状嵌合部８２と、この３つの溝状嵌合部８２の対応する（隣り合う）側縁同士を連結する形態の水平な板状の連結部８３と、左右両端側に位置する溝状嵌合部８２の外側の側縁から水平に外方へ突出する板状の耳部８４（当接部に相当）とからなる。３つの溝状嵌合部８２と２つの連結部８３と２つの耳部８４は、いずれも、第２板状構成部材８１Ｂの全長に亘って一定幅で且つ連続して形成されている。
【００８２】
溝状嵌合部８２の対向する一対の内側壁８５，８５同士の間隔Ｌ１（図１５における左右方向の間隔）は、電線９０の図１５における左右方向の幅寸法Ｌ２よりも僅かに小さい寸法とされている。
【００８３】
また、溝状嵌合部８２の深さ寸法Ｄ（図１５における耳部８４の下面から、溝状嵌合部８２の上壁８６の内側面までの上下方向の寸法）は、図１５における電線９０の上下方向の厚さ寸法Ｔよりも小さい寸法とされている。
【００８４】
シールド導電体Ｗｆは、以下のように製造される。まず、第２板状構成部材８１Ｂの３つの溝状嵌合部８２に、夫々、電線９０の厚さ方向（図１５における上下方向）が、第２板状構成部材８１Ｂの板厚方向（図１５における上下方向）を向く姿勢で嵌め込む。これにより、３本の電線９０が第２板状構成部材８１Ｂに対して位置決めされる。この状態で、第２板状構成部材８１Ｂと第１板状構成部材８１Ａとを、両板状構成部材８１Ａ，８１Ｂ同士の板厚方向（図１６における上下方向）に重ね合わせる。すると、第２板状構成部材８１Ｂの連結部８３と、第１板状構成部材８１Ａとの間には僅かな隙間が空き、第２板状構成部材８１Ｂの耳部８４と、第１板状構成部材８１Ａとの間にも僅かな隙間が空く。
【００８５】
この状態で、図１７に示すように、離間している耳部８４と第１板状構成部材８１Ａとを、上下二対のローラ３０の間で挟むことにより密着させるとともに、上側のローラ３０と下側のローラ３０との間に電圧を付与してシーム溶接を行う。これにより、離間状態の耳部８４と第１板状構成部材８１Ａとが面接触状に密着した状態に固着される。このように耳部８４と第１板状構成部材８１Ａとをシーム溶接することにより、一対の板状構成部材８１Ａ，８１Ｂが耳部８４において結合した状態で合体し、パイプ８０が構成される。このとき、連結部８３と第１板状構成部材８１Ａとは接触している。
【００８６】
また、耳部８４と第１板状構成部材８１Ａとを固着したことにより、溝状嵌合部８２と第１板状構成部材８１Ａとによって略四角形（略矩形）断面の筒部８７が構成される。各筒部８７は、夫々、個別に電線９０を全周に亘って包囲するとともに、筒部８７の内周面（溝状嵌合部８２の内面）が電線９０の絶縁被覆９２の外周面に対して全周に亘って密着する。以上により、３本の電線９０とパイプ８０とが一体化されて、シールド導電体Ｗｆが完成する。
【００８７】
以下に、本実施形態の作用、効果を説明する。本実施形態においては、電線９０の断面形状は四角形状(略矩形状）をなしているから、円形断面の電線に比べて表面積が大きくなる。これにより電線９０の放熱性が向上する。そして、溝状嵌合部８２の断面形状も電線にならって略四角形状（略矩形状）をなしているから、溝状嵌合部８２の断面形状が円形をなしている場合に比べて、放熱性が向上する。これにより、全体としてシールド導電体Ｗｆの放熱性を向上させることができる。
【００８８】
さらに、溝状嵌合部８２の断面形状は略四角形状（略矩形状）をなしているから、電線９０の外周は、溝状嵌合部８２の内側壁８５からも押圧力を受ける。すると、電線９０の外周と溝状嵌合部８２の内側壁８５とが確実に密着する。これにより、電線９０の外周からパイプ８０の内周への伝熱効率が向上する。
【００８９】
また、本実施形態のように第２板状構成部材８１Ｂをプレス成形により形成する場合には、溝状嵌合部８２の断面形状が円形の場合に比べて、絞り率を低くすることができるから、プレスしやすくなる。
【００９０】
また、本実施形態では、第１板状構成部材８１Ａと第２板状構成部材８１Ｂとを重ね合わせて合体させることでパイプ８０が形成されるので、筒状に成形されたパイプ８０に電線９０を挿通させる場合に比べて、電線９０に対するパイプ８０の取付けが容易である。
【００９１】
その上、一対の板状構成部材８１Ａ，８１Ｂを電線９０に外嵌した状態では、対応する連結部８３と第１板状構成部材８１Ａとの間が上下に離間する構造とし、この離間している連結部８３と第１板状構成部材８１Ａとを接近させて導通可能に固着することで、パイプ８０を構成している。離間している連結部８３と第１板状構成部材８１Ａとを固着するのに伴い、一対の板状構成部材８１Ａ，８１Ｂが接近し、これにともなって一対の板状構成部材８１Ａ，８１Ｂの溝状嵌合部８２の内周面と第１板状構成部材８１Ａとが電線９０の絶縁被覆９２の外周面に対して上下方向（一対の板状構成部材８１Ａ，８１Ｂの板厚方向）から強く押し付けられるので、板状構成部材８１Ａ，８１Ｂ、即ちパイプ８０の内周面が電線９０の外周面に対して確実に密着する。これにより、電線９０の外周からパイプ８０の内周への伝熱効率が向上する。
【００９２】
また、電線９０の厚さ方向と、両板状構成部材８１Ａ，８１Ｂの板厚方向とを同じ向きにして配することにより、シールド導電体Ｗｆを、全体として、電線９０の厚さ方向及び両板状構成部材８１Ａ，８１Ｂの板厚方向について低背化できる。
【００９３】
また、第１板状構成部材８１Ａは平板なので、電線９０との密着性に優れる。これにより、シールド導電体Ｗｆの放熱性を向上させることができる。
【００９４】
＜実施形態５＞
次に、本発明を具体化した実施形態５を図１８を参照して説明する。本実施形態のシールド導電体Ｗｇにおいては、第２板状構成部材８１Ｂの連結部１０３と第１板状構成部材８１Ａとは、非接触となっている。その他の構成については上記実施形態４と同じであるため、同じ構成については、同一符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００９５】
本実施形態では、第２板状構成部材８１Ｂの連結部１０３と第１板状構成部材８１Ａとは、非接触となっている。これにより、３相電流が流れる電線９０を一括して包囲する磁気回路が形成される。この磁気回路においては、平衡３相電流の合成値は０になるので、この平衡３相電流によって生じる磁束も０となる。この結果、ヒステリシス損や渦電流損を小さくするために板状構成部材８１Ａ，８１Ｂとして、ＳＵＳ等の高価な非磁性体を使用する必要がなく、鋼材等の安価な磁性体を用いることが可能となるため、コスト低減を図ることができる。
【００９６】
＜実施形態６＞
次に、本発明を具体化した実施形態６を図１９を参照して説明する。本実施形態のシールド導電体Ｗｈにおいては、３つの溝状嵌合部５３の間に位置して電線１０を挟む方向の両側から対面する連結部５４同士は、互いに離間しており、連結部５４同士の間には、非磁性体５５が配設されている。非磁性体５５は、図１９における上下方向から、連結部５４に挟み付けられている。これにより、連結部５４同士は、磁気的及び電気的に絶縁状態にされる構成とした。その他の構成については上記実施形態１と同じであるため、同じ構成については、同一符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【００９７】
空気は、比較的、熱伝導率が低いので、対向する連結部５４同士の間に空気層が形成されると、この空気層に熱がこもり、電線１０の温度が上昇することが懸念される。
【００９８】
上記の点に鑑み、本実施形態では、対向する連結部５４同士の間に非磁性体５５を挟持する構成とした。これにより、連結部５４同士の間に熱がこもることを防止できる。
【００９９】
非磁性体５５としては、例えば、ＳＵＳ、合成樹脂、又は、Ｃｕ、Ｂｓ、Ａｌ、若しくはこれらの金属の合金等、任意の非磁性体を用いることができる。これらのうち、熱を伝導させやすいことから、銅、ＳＵＳ等の金属が好ましい。
【０１００】
＜実施形態７＞
次に、本発明を具体化した実施形態７を図２０ないし図２９を参照して説明する。本実施形態のシールド導電体Ｗｉは、パイプ１２０及び電線１１０の構成を実施形態１とは異なる構成としたものである。上記以外の構成については上記実施形態１と同じであるため、同じ構成については、同一符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【０１０１】
図２０及び図２２に示すように、パイプ１２０は屈曲した形状をなしている。パイプ１２０は、車体Ｂｄの床下に沿うような形状に形成されている。図２０に示すように、パイプ１２０は、その延びる方向に対して蛇行するように屈曲すると共に、図２２における上下方向にも屈曲している。パイプ１２０内には、図２４に示すように、複数（本実施形態では３本）の電線１１０が挿通されている。
【０１０２】
また、図２０に示すように、パイプ１２０の両端部には、図示しない編組線と接続するための、筒状の接続部１２１が設けられている。図２５に示すように、接続部１２１内には３本の電線１１０が挿通されている。図２０に示すように、接続部１２１の端部からは外方に電線１１０が延出されている。
【０１０３】
パイプ１２０は、図２２において上側に位置する上側板状構成部材（板状構成部材に相当）１２２と、下側に位置する下側板状構成部材（板状構成部材に相当）１２３とを合体させてなる。各板状構成部材１２２，１２３には、夫々、２つの耳部５２（当接部に相当）と、３つの溝状嵌合部５３が形成されている。両板状構成部材１２２，１２３を合体して３本の電線１１０を挟んだ状態では、耳部５２同士がいわゆるトックス（登録商標）かしめにより接続されている。トックスかしめされたかしめ部１２４においては、両板状構成部材１２２，１２３同士は導通可能になっている。かしめ部１２４は、耳部５２において、間隔を空けて、両板状構成部材１２２，１２３の延長方向に並んで形成されている。一方、上下に対応する連結部５４同士は非接触とされて、磁気的に絶縁されている（図２４参照）。
【０１０４】
なお、トックスかしめとは、２枚の金属板材を重ね合わせ、略円筒形の凸型（図示せず）と、この凸型を嵌合可能な凹型（図示せず）との間に重ね合わせた金属板材を載置し、凸型と凹型とを嵌合させることで金属板材をかしめ、凹型の底面の円周に設けられた溝により凸型側の金属板材が円周の外側に張り出すことで、２枚の金属板材を固着するものである。
【０１０５】
両板状構成部材１２２，１２３は、それぞれ、電線１１０の延長方向に連結された複数の板状ユニット１２５と、この板状ユニット１２５の端部に電線１１０の延長方向に延びるように連結された端部板状ユニット１２６とを備えてなる。
【０１０６】
板状ユニット１２５は、金属板材をプレス加工することにより形成される。板状ユニット１２５には、３つの溝部１２７が並んで設けられている。溝部１２７の断面形状は半円形状に形成されている。板状ユニット１２５は、各板状構成部材１２２，１２３の形状に対応した形状をなしている。すなわち、各板状構成部材１２２，１２３の直線部分に対応する板状ユニット１２５は直線形状をなしており、各板状構成部材１２２，１２３の屈曲部分に対応する板状ユニット１２５は屈曲した形状をなしている。
【０１０７】
端部板状ユニット１２６は、金属板材をプレス加工することにより形成される。端部板状ユニット１２６には、板状ユニット１２５に接続される本体１２８と、この本体１２８から電線１１０の延長方向外方（板状ユニット１２５と反対方向）に延びて、断面形状が弧状をなす弧状部１２９とからなる。本体１２８には、３つの溝部１２７が並んで設けられている。溝部１２７の断面形状は半円形状に形成されている。弧状部１２９は、溝部１２７を跨ぐように形成されている。この弧状部１２９は、両板状構成部材１２２，１２３が組み合わされた状態で、上述したパイプ１２０の接続部１２１を構成するようになっている。
【０１０８】
板状ユニット１２５及び端部板状ユニット１２６に形成された溝部１２７は、各ユニット１２５，１２６を電線１１０の延長方向に沿って連結したときに、各ユニット１２５，１２６に形成された各溝部１２７と連続するようになっている。この結果、板状ユニット１２５及び端部板状ユニット１２６を連結して上側板状構成部材１２２及び下側板状構成部材１２３を形成すると、上側板状構成部材１２２及び下側板状構成部材１２３に夫々、各溝部１２７が連続することにより溝状嵌合部５３が形成されるようになっている。
【０１０９】
電線１１０は、金属製（例えば、アルミニウム合金や銅合金など）の単芯線からなる導体１１１の外周を合成樹脂製の絶縁被覆１１２で包囲した形態である。電線１１０の断面形状は導体１１１と絶縁被覆１１２の双方が真円形とされる。図２１及び図２３に示すように、電線１１０は、パイプ１２０の屈曲形状に倣うように曲げ加工されている。
【０１１０】
図２６ないし図２９に、各ユニット１２５，１２６同士の接続構造を示す。図２６に示すように、板状ユニット１２５の両端部、及び端部板状ユニット１２６のうち弧状部１２９と反対側の端部には、隣り合う各ユニット１２５，１２６と連結するためのユニット連結部１３０が形成されている。ユニット連結部１３０は、３つの溝部１２７を跨ぐように形成されて、複数の電線１１０を一括して包囲する包囲部１３１と、包囲部１３１の両側部に形成されて耳部５２と連続する連結縁部１３２とを備える。
【０１１１】
隣り合う各ユニット１２５，１２６同士のユニット連結部１３０においては、一方のユニットに形成された包囲部１３１の上に、他方のユニットに形成された包囲部１３１が積層可能に形成されている。
【０１１２】
図２６及び図２８に示すように、連結縁部１３２の端部寄りの位置には、上述したトックスかしめによりかしめ部１２４が形成されている。このかしめ部１２４により、上側板状構成部材１２２を構成する各ユニット１２５，１２６同士、または、下側板状構成部材１２３を構成する各ユニット１２５，１２６同士が連結されている。
【０１１３】
また、ユニット連結部１３０のうち、上述のかしめ部１２４と、耳部５２との間には、連結縁部１３２の側縁部から半円形状に切り欠かれて切欠部１３３が形成されている。図２７及び図２９に示すように、上側板状構成部材１２２側に形成された切欠部１３３に対応する位置には、下側板状構成部材１２３側に形成されたかしめ部１２４が位置している。一方、下側板状構成部材１２３側に形成された切欠部１３３に対応する位置には、上側板状構成部材１２２側に形成されたかしめ部１２４が位置している。これにより、かしめ部１２４と、各板状構成部材１２２，１２３とが干渉することを防止できる。
【０１１４】
続いて、本実施形態に係るシールド導電体の製造工程を説明する。まず、複数の板状ユニット１２５を、各板状ユニット１２５のユニット連結部１３０が重なるようにして、電線１１０の延長方向に延びるように並べる。続いて、板状ユニット１２５の端部に、端部板状ユニット１２６を、電線１１０の延長方向に延びるように並べる。
【０１１５】
重ね合わされた連結縁部１３２に対してトックスかしめを行うことにより、板状ユニット１２５及び端部板状ユニット１２６を連結する。これにより、上側板状構成部材１２２及び下側板状構成部材１２３が製造される。
【０１１６】
次に、電線１１０を、各板状構成部材１２２，１２３の形状に倣うように曲げ加工する。なお、電線１１０の曲げ加工は、各板状構成部材１２２，１２３を製造する前に行ってもよい。
【０１１７】
次に、下側板状構成部材１２３の３つの溝状嵌合部５３のそれぞれに、電線１１０の下半分を嵌め込む。この状態で、電線１１０の嵌め込まれた下側板状構成部材１２３の上方から、上側板状構成部材１２２を重ね合わせる。すると、上側板状構成部材１２２の３つの溝状嵌合部５３が、それぞれ対応する電線１１０の上半分に外嵌される。この状態では、両板状構成部材１２２，１２３の耳部５２同士の間には、僅かな隙間が形成されている。
【０１１８】
次に、耳部５２同士を挟みつけながら、間隔を空けて間欠的にトックスかしめを行う。これにより、離間状態にあった両板状構成部材１２２，１２３の耳部５２同士が、かしめ部１２４において固着され、電気的に接続される。これにより、シールド導電体Ｗｉが完成する。
【０１１９】
本実施形態のように、単芯線を導体１１１とする電線１１０は、撚り線を導体とする電線に比べて曲げにくい。このため、屈曲した形状の両板状構成部材１２２，１２３の形状に倣うように電線１１０を曲げながら、溝状嵌合部５３を電線１１０に外嵌することは難しい。
【０１２０】
本実施形態によれば、電線１１０は曲げ加工されることで両板状構成部材１２２，１２３に倣う形状をなしている。これにより、両板状構成部材１２２，１２３が屈曲した形状をなす場合でも、単芯線からなる導体１１１を備えた電線１１０に溝状嵌合部５３を容易に外嵌することができる。
【０１２１】
また、本実施形態によれば、屈曲した形状をなす各板状構成部材１２２，１２３は、複数の板状ユニット１２５及び端部板状ユニット１２６を連結することにより形成される。これにより、例えば１枚の金属板材をプレス加工することにより屈曲した形状をなす各板状構成部材１２２，１２３を形成する場合に比べて、プレス加工用の金型を小型化することができる。
【０１２２】
＜実施形態８＞
次に、本発明を具体化した実施形態８を図３０を参照して説明する。本実施形態のシールド導電体Ｗｊにおいては、パイプ１２０の側縁に、外方に突出して一対のフランジ１４０が形成されている。上記以外の構成については上記実施形態７と同じであるため、同じ構成については、同一符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。
【０１２３】
本実施形態によれば、図示しないクランプでフランジ１４０を車体Ｂｄに固定することにより、シールド導電体Ｗｊを電気自動車Ｅｖに容易に取り付けることができる。
【０１２４】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施態様も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）本実施形態においては、パイプには３本の電線が挿通される構成としたが、これに限られず、電線は１本、２本、又は４本以上であってもよい。
（２）本発明は、複数の板状構成部材を合体した状態で、電線の外周の一部が板状構成部材の内面と非接触である場合も含む。
（３）複数の板状構成部材を電線に対して個別に外嵌した状態で、対応する当接部同士が当接又は密着するようにしてもよい。
（４）当接部同士を結合する手段としては、スポット溶接による方法や、溝状嵌合部の側縁同士を半田付けにより結合する方法が適用できる。
（５）隣り合う筒部の間に連結部が存在しない形態であってもよい。
（６）上記参考例１ではパイプの内部において隣り合う電線同士が接触しないようにしたが、パイプの内部において隣り合う電線同士が接触する配置であってもよい。
（７）上記参考例１では一対の板状構成部材が電線の並び方向と直角な方向に合体される形態であったが、これに限らず、一対の板状構成部材が電線の並び方向と平行な方向に合体される形態であってもよい。
（８）参考例１において、一対の板状構成部材が互いに異なる形状であってもよい。
（９）参考例１において、パイプを構成する板状構成部材の数は、３つ以上であってもよい。
（１０）参考例２において、パイプを構成する板状構成部材の数は、２つ又は４つ以上であってもよい。
（１１）実施形態７においては、両板状構成部材１２２，１２３は、複数の板状ユニット１２５及び複数の端部板状ユニット１２６を電線１１０の延長方向に連結して形成する構成としたが、これに限られず、両板状構成部材１２２，１２３は、１枚の金属板材を所定形状にプレス加工することにより形成してもよい。

Claims (14)

1. 金属製のパイプと、
   前記パイプに挿通される電線と、を備え、
   前記パイプが、前記電線の軸線方向に沿って延びると共に前記電線の外周に密着する溝状嵌合部を備えており、
   前記電線は車両の動力用電力を供給するために用いられるものであり、前記パイプは前記車両の車体の床下に配索されており、
   前記パイプは、前記溝状嵌合部を有する複数の板状構成部材を合体させて形成されており、
   各前記板状構成部材には複数の前記溝状嵌合部が形成されており、前記板状構成部材のうち、隣り合う前記溝状嵌合部の間に連結部を形成し、２枚の前記板状構成部材によって前記電線を挟む際に、前記電線を挟む方向の両側から対面する前記連結部同士を非接触とすることで、磁気的に絶縁状態としているシールド導電体。
2. 金属製のパイプと、
   前記パイプに挿通される電線と、を備え、
   前記パイプが、前記電線の軸線方向に沿って延びると共に前記電線の外周に密着する溝状嵌合部を備えており、
   前記電線は車両の動力用電力を供給するために用いられるものであり、前記パイプは前記車両の車体の床下に配索されており、
   前記パイプは、２枚の板状構成部材を互いに対向するように合体して形成されており、一方の前記板状構成部材は平板であり、他方の前記板状構成部材には前記溝状嵌合部が形成されているシールド導電体。
3. 前記パイプには、複数の前記電線の外周に密着する複数の前記溝状嵌合部が設けられている請求項１又は請求項２に記載のシールド導電体。
4. 前記溝状嵌合部によって、前記電線の外周を全周に亘って包囲する筒部が形成されている請求項２に記載のシールド導電体。
5. 前記複数の板状構成部材には、前記板状構成部材の側縁に沿った当接部が形成され、前記電線に対して前記溝状嵌合部を個別に外嵌した状態において、対応する前記当接部同士を導通可能に固着することで、前記複数の板状構成部材が結合されて前記パイプが構成されている請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載のシールド導電体。
6. 前記板状構成部材は屈曲した形状をなしており、前記電線は単芯線からなる導体を備え、前記電線は、曲げ加工されることで前記板状構成部材に倣う形状をなしている請求項５に記載のシールド導電体。
7. 対応する前記当接部同士はシーム溶接によって固着されている請求項５又は請求項６に記載のシールド導電体。
8. 前記電線の断面形状は円形状であって、前記パイプは２枚の前記板状構成部材を互いに対向するように合体して形成されており、各前記板状構成部材における前記溝状嵌合部の断面形状は半円形状をなしている請求項１に記載のシールド導電体。
9. 前記電線の断面形状は四角形状であり、各前記板状構成部材における前記溝状嵌合部の断面形状は四角形状をなしている請求項１ないし請求項７のいずれか一項に記載のシールド導電体。
10. 前記パイプは２枚の前記板状構成部材を互いに対向するように合体して形成されている請求項９に記載のシールド導電体。
11. 前記電線は、断面形状が扁平な長方形状をなしており、前記電線は、前記電線の厚さ方向と前記板状構成部材における前記溝状嵌合部の深さ方向とが同じ向きになる姿勢で前記板状構成部材に対して配されている請求項１０に記載のシールド導電体。
12. 金属製のパイプと、
    前記パイプに挿通される電線と、を備え、
    前記パイプが、前記電線の軸線方向に沿って延びると共に前記電線の外周に密着する溝状嵌合部を備えており、
    前記電線は車両の動力用電力を供給するために用いられるものであり、前記パイプは前記車両の車体の床下に配索されており、
    前記パイプは、１枚の板状構成部材を中央から折り返して形成されており、
    前記板状構成部材が複数の溝状嵌合部を有すると共に、折り返した箇所にヒンジ部を有し、端部に耳部を有し、前記溝状嵌合部と折り返された別の前記溝状嵌合部で前記電線を挟むと共に、前記耳部を導通可能に固着しているシールド導電体。
13. 前記パイプには、複数の前記電線の外周に密着する複数の前記溝状嵌合部が設けられている請求項１２に記載のシールド導電体。
14. 前記溝状嵌合部によって、前記電線の外周を全周に亘って包囲する筒部が形成されている請求項１２又は請求項１３に記載のシールド導電体。

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