JP5063792B2 - 現像装置、プロセスカートリッジ、現像装置およびプロセスカートリッジの再生産方法 - Google Patents

Description

本発明は記録媒体に画像を形成するための電子写真画像形成装置に用いられる現像装置および電子写真画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジ、及び、それらの再生産方法に関するものである。

ここで、プロセスカートリッジとは、少なくとも現像手段と電子写真感光体を一体的にカートリッジ化し、このカートリッジを画像形成装置本体に対して着脱可能とするものである。また、現像装置とは、電子写真感光体に形成された静電潜像を現像剤によって現像するものである。

また、電子写真画像形成装置とは、電子写真画像形成方式を用いて記録媒体に画像を形成するものであり、例えば電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザービームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置等が含まれる。

従来、電子写真画像形成プロセスを用いた電子写真画像形成装置においては、電子写真感光体および前記電子写真感光体に作用するプロセス手段を一体的にユニット化してプロセスカートリッジとしている。そして、このプロセスカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とする方式が採用されている。

このようなプロセスカートリッジは、トナー（現像剤）を用いて記録媒体に画像を形成するものである。そこで、画像形成を行うに従ってトナーを消費する。そして、プロセスカートリッジを購入した使用者にとって満足できる品質の画像を形成することができなくなる程度までトナーがされた際に、プロセスカートリッジとしての商品価値を喪失する。

従来、トナー等が消費されて商品価値の喪失したプロセスカートリッジを再び商品化することのできる簡易なプロセスカートリッジの再生産方法が望まれており、その方法が考案されてきた（特許文献１参照）。

特開２００１−１２５４６９号公報

本発明は、上記従来技術をさらに発展させたものである。
本発明の目的は、簡易な現像装置またはプロセスカートリッジの再生産方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、使用者にとって満足できる品質の画像を形成することができなくなる程度まで使用された現像装置またはプロセスカートリッジを再び商品化することのできる、現像装置またはプロセスカートリッジの再生産方法を提供することにある。
また、本発明の目的は、再生産が簡易な現像装置またはプロセスカートリッジを提供することにある。

上記目的を達成するために、本出願に係る代表的な発明は、感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像ローラを収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ−樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ−樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像装置の再生産方法において、
（ａ）前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、
（ｂ）前記規制部材取り外し工程の後に、前記ブレードシール部材を清掃するシール部材清掃工程と、
（ｃ）前記シール部材清掃工程の後に、前記現像枠体に前記規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、
（ｄ）前記シール部材清掃工程と前記規制部材取り付け工程との間で、前記規制部材を前記現像枠体に取り付けた際に前記ブレードシール部材と接触する粘着部材を、前記規制部材に取り付ける粘着部材取り付け行程と、
を有する現像装置の再生産方法である。

以上説明したように、本発明によれば、現像装置およびプロセスカートリッジを簡易に再生産することができる。また、現像装置外部へ現像剤が漏れを防止することができる。

本実施形態における画像形成装置の全体構成を示す概略断面図 実施例１のプロセスカートリッジの概略断面図 現像枠体ユニットの概略断面図 現像枠体ユニットの現像ブレードシールを成形前の概略正面図 現像ユニットにおける現像枠体ユニットの現像ブレードシールを成形前の概略上面図 現像ユニットにおける現像枠体ユニットの現像ブレードシールを成形後の概略正面図 現像ユニットにおける現像枠体ユニットの現像ブレードシールを成形後の概略上面図 現像ブレードシールの概略断面図 現像ブレードシールの他の実施例の概略断面図 現像ユニットにおける現像枠体ユニットのシール金型を型締めした状態の樹脂注入部の概略断面図 現像ユニットにおける現像枠体ユニットの現像ブレードシールを成形時の概略断面図 現像ブレードシール成形時の概略正面図 現像ブレードシールが成形された状態の長手方向端部の概略正面図 現像ブレードシールが成形された状態の長手方向端部の概略正面図 現像ユニットのバッファ部の概略断面図 感光体ユニットと現像ユニットの結合ピンの抜き取り説明図 現像ユニットの現像ローラを取り外し可能に分解した状態の概略斜視図 現像枠体ユニットから現像ブレードユニットを取り外した状態の概略斜視図 現像ブレードシールの清掃工程の概略説明図 現像枠体ユニットにトナーの再充填工程の概略説明図 実施例２における現像ブレードユニットの清掃工程の概略説明図 実施例２における現像ブレードユニットに粘着部材を貼り付けた状態の概略斜視図 実施例２における現像ブレードユニットを現像枠体ユニットに取り付けた状態の概略断面図 実施例３における粘着部材が取り付けた新しい現像ブレードユニットの概略斜視図 実施例３における現像ブレードユニットを現像枠体ユニットに取り付けた状態の概略断面図

（実施例１）
以下に、本発明に係る実施形態の現像装置及びプロセスカートリッジを図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の説明において、プロセスカートリッジの長手方向とは、プロセスカートリッジを電子画像形成装置に装着する方向と交差する方向（略直交する方向、感光体ドラムの回転軸線方向）である。また、プロセスカートリッジの左右とはプロセスカートリッジを電子画像形成装置に装着する方向から見て左または右である。また、プロセスカートリッジの上面とはプロセスカートリッジを電子画像形成装置に装着した状態で上方に位置する面であり、下面とは下方に位置する面である。

［全体構成］
まず、電子写真画像形成装置およびプロセスカートリッジの全体構成について、図１、図２を参照して概略説明する。

図１は電子写真画像形成装置の一形態であるカラーレーザービームプリンタ（以下「画像形成装置」という）の全体構成を示す概略断面図、図２はプロセスカートリッジの概略断面図である。

画像形成装置１００には図１に示すように、４つのプロセスカートリッジ２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ）が縦方向に並んで配置されている。本実施例にて、プロセスカートリッジ２はそれぞれ、イエロー（Ｙ）トナー、マゼンタ（Ｍ）トナー、シアン（Ｃ）トナー、ブラック（Ｂｋ）トナー用の画像形成手段である。それぞれのプロセスカートリッジ２は図１および図２に示すように、それぞれ像担持体としての回転ドラム型の電子写真感光体（以下、「感光体ドラム」という。）２１（２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）を有する。各感光体ドラム２１の周りには、帯電手段としての帯電ローラ２３、及び、現像手段としての現像ユニット２ｂが配置されている。更に、感光体ドラム２１の周りには、クリーニング手段としてのクリーニングブレード２８が配置される。

そして、本実施例では、感光体ドラム２１、帯電ローラ２３、及び、クリーニングブレード２８は、一体的にクリーニングユニットである感光体ユニット２ａに設けられている。

さらに、感光体ユニット２ａと現像ユニット２ｂでプロセスカートリッジ２を形成している。４色のプロセスカートリッジ２は、画像形成装置１００に対して個別に着脱可能になっている。

また、プロセスカートリッジ２で形成したそれぞれ色の異なる現像剤像（即ち、トナー像）は、転写装置５を構成する中間転写体としての中間転写ベルト１３５に順次に重ねて転写される。これによって、中間転写ベルト１３５にフルカラー画像が形成される。中間転写ベルト１３５は、転写装置５に設けられたローラ１３１、１３２、１３３によって、矢印Ｒ方向に回動自在となっている。

転写材Ｐは、画像形成装置１００の下部に設けられた給紙カセット７から給紙され、上方向に搬送され、二次転写位置Ｔ２にて中間転写ベルト１３５上のフルカラー画像が一括転写される。そして、ヒートローラ１６３と加圧ローラ１６２で構成される定着器１５０にて定着された後、排出ローラ群１５３、１５４、１５５により排出トレイ１５６に排出される。

［画像形成動作］
次に上記のように構成された画像形成装置１００によって画像形成を行う場合の動作について説明する。

まず給紙ローラ１４１を回転して給紙カセット７内の転写材Ｐを一枚ずつ分離し、レジストローラ１４４へと搬送する。一方感光体ドラム２１と中間転写ベルト１３５とが各々所定の外周速度Ｖ（以下プロセス速度と呼ぶ）でそれぞれ矢印Ｒ（図１参照）、矢印Ｗ方向（図２参照）へ回転する。また、帯電ローラ２３によって表面を均一に帯電された感光体ドラム２１は露光装置１（１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋ）であるスキャナー部からのレーザー１０（１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋ）にて露光を受け、静電潜像が形成される。

各色の画像形成動作は同様なので、ここではイエロー画像について述べる。
スキャナー部１Ｙによりレーザー１０Ｙ照射を行い、感光体ドラム２１Ｙ上に潜像を形成する。そしてイエロー現像ユニット２ｂＹを駆動し感光体ドラム２１Ｙ上の潜像にイエロートナーで現像を行う。そして第一転写位置Ｔ１で転写ローラ１３４Ｙに電圧が印加されることで感光体ドラム２１Ｙ上のイエロートナー像を中間転写ベルト１３５の外周面に一次転写する。

同様にマゼンタ、シアン、ブラックのトナーを備えたプロセスカートリッジ２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋにおいても、潜像形成、現像、及び、中間転写ベルト１３５へのトナー転写が行われる。そして、中間転写ベルト１３５の表面には、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４種のトナーから成るフルカラーの画像が形成される。

そしてフルカラー画像を形成した中間転写ベルト１３５は二次転写位置Ｔ２において、転写ローラ１５１にバイアスを印加される。これにより、中間転写ベルト１３５上のフルカラー画像は転写材Ｐに一括して４色同時に転写される。その後、転写材Ｐは、中間転写ベルト１３５から剥離され定着器１５０へ搬送されトナー定着を行った後に排出ローラ群１５３、１５４、１５５を介して画像形成装置１００の上部の排出トレイ１５６上へ画像面を下向きにして排出され、画像形成動作を終了する。

［プロセスカートリッジ構成］
次にプロセスカートリッジ２について、図２を用いて詳細に説明する。

なお、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各カートリッジは同じ構成である。従って、以下の説明では、各色を示すＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋの添え字を省略して、各色のプロセスカートリッジ２（２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ）を総括してカートリッジ２として説明する。

カートリッジ２は、上述したように、感光体ユニット２ａと現像ユニット２ｂに分かれている。感光体ユニット２ａは、感光体ドラム２１、帯電ローラ２３、及びクリーニングブレード２８を備えている。感光体ユニット２ａにおいて、感光体ドラム２１がクリーニング枠体２４に回転自在に取り付けられている。感光体ドラム２１の周りには、感光体ドラム２１の表面を一様に帯電させるための一次帯電手段である帯電ローラ２３、および感光体ドラム２１上に残った現像剤（トナー）を除去するためのクリーニングブレード２８が配置されている。さらにクリーニングブレード２８によって感光体ドラム２１表面から除去されたトナーは、クリーニング枠体２４の後方に設けられた廃トナー室３０に溜まる。感光体ドラム２１には駆動モーター（不図示）から駆動力が伝達され、画像形成動作に応じて矢印Ｗ方向に回転する。

現像ユニット２ｂは、トナーが収容された現像剤収容部であるトナー容器７０Ａと、現像ローラ２２と、現像ローラ２２を回転自在に支持した現像容器７０Ｂ、トナー攪拌部材７４、トナー供給ローラ７２、現像ブレードユニット７３とから構成される。トナー容器７０Ａ及び現像容器７０Ｂは、複数の枠体部材から成る現像枠体７１によって一体に形成される。

現像ローラ２２は、感光体ドラム２１と接触して矢印Ｙ方向に回転する。また、現像ローラ２２の周りには、現像ローラ２２と接触して矢印Ｚ方向に回転するトナー供給ローラ７２と現像ブレードユニット７３がそれぞれ配置されている。

現像ローラ２２及び現像ブレードユニット７３は、端部シール部材９５ａ、９５ｂ及びブレードシール部材９４を介して現像枠体７１に一体に取り付けられる。それによって、現像容器７０Ｂ内のトナーが外部に漏れることが防いでいる。端部シール部材９５ａ、９５ｂ及びブレードシール部材９４は現像枠体７１に一体で形成されて現像枠体ユニット７１Ａを構成している。現像枠体ユニット７１Ａには、後述するように、現像ブレードユニット７３、現像ローラ２２、トナー供給ローラ７２等が取り付けられて、現像ユニット２ｂが構成される。

規制部材である現像ブレードユニット７３は、現像ローラ２２上のトナー量を規制する。また、トナー容器７０Ａ内には収容されたトナーを攪拌するとともにトナー供給ローラ７２に搬送するためのトナー攪拌部材７４が設けられている。そして現像ユニット２ｂは、現像ローラ２２が感光体ドラム２１に接触するよう、加圧バネ２９によって付勢されている。

現像時、矢印Ｘ方向に回転駆動されるトナー攪拌部材７４によって、収容されたトナーがトナー供給ローラ７２へ搬送される。矢印Ｚ方向に回転するトナー供給ローラ７２は、矢印Ｙ方向に回転する現像ローラ２２と摺擦する。これによってトナー供給ローラ７２から現像ローラ２２にトナーが供給され、現像ローラ２２の周面上に担持させる。現像ローラ２２上に担持されたトナーは、現像ローラ２２の回転に伴い現像ブレードユニット７３に至り、現像ブレードユニット７３がトナーを規制して所望の帯電電荷量を付与すると共に、所定のトナー層厚を形成する。規制されたトナーは、現像ローラ２２の回転につれて、感光体ドラム２１と現像ローラ２２とが接触した現像部に搬送され、現像部において電源（不図示）から現像ローラ２２に印加した直流現像バイアスにより、感光体ドラム２１の表面に転移される。

（現像枠体ユニットのシール構成）
次に、現像枠体ユニット７１Ａのシール構成について図３〜８を用いて詳細に説明する。
図３は現像ユニットにおける現像枠体ユニットのシール構成を示す概略断面図である。図４は現像枠体ユニットの現像ブレードシール（ブレードシール部材）を成形前の概略正面図である。図５は現像枠体ユニットの現像ブレードシールを射出成形前の概略上面図である。図６は現像枠体ユニットの現像ブレードシールを射出成形後の概略正面図である。図７は現像枠体ユニットの現像ブレードシールを射出成形後の概略上面図である。図８は現像ブレードシールの概略断面図ある。

図３、図４および図５に示すように、現像容器７０Ｂは図２に示すトナー容器７０Ａに収容されたトナーを現像ローラ２２に供給するための開口７１ａを有している。現像ローラ２２および現像ローラ２２上のトナー量を規制する現像ブレードユニット７３は開口７１ａ近傍に配置されている。

本実施例の現像ブレードユニット７３は、鋼板からなる支持板７３ａにステンレス鋼板もしくはリン青銅板からなる現像ブレード７３ｂを結合して構成される。支持板７３ａは、現像容器７０Ｂを形成する現像枠体７１の両端部に設けられた係止部７１ｂ、７１ｃ（図４参照）にネジ止めされて支持される。現像ブレード７３ｂは、支持板７３ａにゴム等を一体成形したものでも良い。

図３〜図５に示すように、開口７１ａの長手方向両端部には、現像容器７０Ｂと現像ローラ２２周面との隙間をシールするための端部シール部材９５ａ，９５ｂが配置されている。端部シール部材９５ａ，９５ｂは表面がフェルトや繊維を織り込んでできたパイル、静電植毛等の可撓性部材である。端部シール部材９５ａ、９５ｂは、本実施例によれば、現像ローラ２２及び現像ブレードユニット７３が現像枠体７１に取り付けられた際に、現像ローラ２２の周面と現像ブレードユニット７３の現像ブレード７３ｂの裏面とが圧接する。これにより、現像ユニット２ｂにおいて、現像ローラ２２の軸方向のシール性を保っている。

現像容器７０Ｂの開口７１ａ上部において、現像枠体７１には、一端側の端部シール部材９５ａと他端側の端部シール部材９５ｂとの間にシール形成部７１ｄが設けられている。シール形成部７１ｄはエラストマ−樹脂からなる現像ブレードシール（以下、ブレードシールという。）９４が注入される凹部７１ｄ１と、図１０に示すシール金型８３が当接する当接面７１ｄ２，７１ｄ３を有している。また、図１０、図１１に示すように、現像枠体７１の長手方向の所定箇所には、円筒状でシール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１と穴部７５ａ，７５ｂで連通している注入口７６ａ，７６ｂが設けられている。本実施形態では、シール形成部７１ｄの長手方向中心より長手方向の両側へおよそ均等配置された２箇所に注入口７６ａ，７６ｂを設けているが、長手方向中央部に１箇所設ける構成でもよく、また、３箇所以上設ける構成でも良い。

図４、図５、図７、図１３、図１４に示すように、注入口７６ａと一端側の端部シール部材９５ａとの間でシール形成部７１ｄの裏側にバッファ部１０１を設ける。このバッファ部１０１は連通口１０１ａと樹脂溜まり部１０１ｂとから構成しており、連通口１０１ａでシール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１と繋がっている。同様に、注入口７６ｂと他端側の端部シール部材９５ｂとの間にもシール形成部７１ｄの裏側に連通口１０２ａと樹脂溜まり部１０２ｂとから構成されるバッファ部１０２を設ける。バッファ部１０２も、連通口１０２ａでシール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１と繋がっている。本実施例では、バッファ部１０１，１０２の位置は各々端部シール部材９５ａ，９５ｂの近傍に設けている。詳しくは、図１３に示すように現像ローラ２２の長手方向と直交する方向において、端部シール部材９５ａ、９５ｂと重なる位置にバッファ部１０１、１０２が設けられている。また、バッファ部１０１、１０２は、現像枠体７１の注入口７６ａ、７６ｂから射出されたエラストマ樹脂が現像ローラ２２の長手方向に流れた後に、端部シール部材９５ａ、９５ｂの方向に向きを変える屈曲部（角部）７１ｄ４、７１ｄ５に設けられている。またバッファ部１０１、１０２は、屈曲部（角部）７１ｄ４、７１ｄ５と端部シール部材９５ａ、９５ｂとの間に設けても良い。それによって、エラストマ樹脂を十分に端部シール部材９５ａ、９６ａを絡ませることができ、端部シール部材９５ａ、９６ａとブレードシール９４との密着性を確保することができる。

図６および図７に示すように、ブレードシール部材でブレードシール９４は現像枠体７１のシール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１に設けられている。そして、ブレードシール９４は現像枠体７１と現像ブレードユニット７３との間を封止して、トナーが現像ユニット２ｂの外部に漏れないようシール性を保っている。また、長手方向において一端側の端部シール部材９５ａと他端側の端部シール部材９５ｂとの間を各々隙間無く密着してトナーが漏れないようにシールしている。

図８（ａ）、（ｂ）に示すように、ブレードシール９４の断面形状はその中心軸線Ｏｘが現像ブレードユニット７３のシール接触面に対して角度αにて傾斜のつけられた突起形状としたものである。また、現像ブレードユニット７３を現像枠体７１に取り付けた状態では図８（ｂ）に示すように、ブレードシール９４は現像枠体７１と現像ブレードユニット７３間で撓むような変形をしてトナーが漏れないようにシールしている。本実施形態では現像ブレードユニット７３への反発力を極力低減させるために指（フィンガー）形状として撓ませる構成としている。しかし、図９に示すように断面形状を長方形（図９（ａ））や三角形状（図９（ｂ））とし、現像ブレードユニット７３によって所定の潰し量だけ圧縮変形される形態でも良い。

ブレードシール９４は弾性シール材を用いて現像枠体７１に一体的に射出成形されるものである。本実施例ではブレードシール９４の材質（弾性シール材）としてエラストマ樹脂を用いている。エラストマ樹脂としては、現像枠体７１と同系の材質からなり弾性を有するスチレン系エラストマ樹脂がプロセスカートリッジのリサイクル時の分解作業性に優れていて好ましい（同材質部品であれば部品同士の分解を行わなくて済む）。しかし、上記材質の他のエラストマ−樹脂でも同様の機械的特性を持つものであれば良く、また、シリコン系ゴムや軟質ゴムなどを用いても良い。本実施例では、
弾性シール材としての上記種々のエラストマ樹脂及びゴム等を含めて「エラストマ樹脂」と呼ぶ。

［シールの成形工程］
ここで、ブレードシール９４を成形する工程を、図１１〜図１５を用いて説明する。

図１０は現像枠体７１に対して金型を型締めした状態の樹脂注入部の概略断面図である。図１１はブレードシールを成形時の概略断面図である。図１２はブレードシール成形時の概略正面図である。図１３はブレードシールが成形された状態の長手方向端部の概略正面図である。図１４は現像ユニットのバッファ部の概略断面図である。図１５は現像ユニット枠体ユニット１Ａからシール金型を型開きさせた状態の樹脂注入部の概略断面図である。

まず、現像容器７０Ｂを形成する現像枠体７１の長手方向一方端側と他端側にそれぞれ端部シール部材９５ａ，９５ｂを組付ける。次に図１０（ａ）に示すように現像枠体７１のシール形成部７１ｄの当接面７１ｄ２，７１ｄ３へシール形状に掘り込んだシール金型８３を当接させて型締めする。この時に一方端側と他方端側との端部シール部材９５ａ，９５ｂは図１０（ｂ）に示すようにシール金型８３で所定量潰された状態となり、シール金型８３と端部シール部材９５ａ，９５ｂも隙間無く密着される。そして、現像枠体７１の長手方向の２箇所に設けられた注入口７６ａ，７６ｂに樹脂注入装置のゲート８２ａ，８２ｂを上方から当接させる。そして、ブレードシール９４のシール材であるエラストマ−樹脂を前記樹脂注入装置のゲート８２ａ，８２ｂから現像枠体７１の注入口７６ａ，７６ｂへ射出する。これにより、図１１に示すように現像枠体７１のシール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１とシール金型８３、端部シール部材９５ａ、９５ｂとで囲まれた空間Ｓに流し込まれる。長手方向２箇所から注入されたエラストマ樹脂は、図１２に示すように、シール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１とシール金型８３、端部シール部材９５ａ、９５ｂで囲まれた空間Ｓをそれぞれ長手方向両側へ流れる。

長手方向へ流れたエラストマ樹脂は、図１３に示すように、両端部に設けられている端部シール部材９５ａ、９５ｂまで到達し、端部シール部材９５ａ、９５ｂと隙間なく十分に絡み合う。端部シール部材９５ａ、９５ｂまで到達し隙間無く絡み合った後、図１４に示すようにエラストマ−樹脂の余剰分（はみ出し部）９４ａ、９４ｂはバッファ部１０１、１０２の連通口１０１ａ、１０２ａを通る。そしてシール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１から樹脂溜まり部１０１ｂ、１０２ｂへ流れ込む。樹脂溜まり部１０１ｂ、１０２ｂへエラストマ樹脂が流れ込んだところで射出を終了する。

本実施形態では、エラストマ−樹脂がバッファ部１０１，１０２へ確実に流れ込む樹脂量を射出する定量制御方式で行っている。即ち、図１１に示す注入口（ゲート）７６ａから溝７１ｄ１までのランナーＬ分の他に、空間Ｓの容積よりも多い量のエラストマ樹脂を射出する。そのため、連通口１０１ａ，１０２ａを通って樹脂溜まり部１０１ｂ，１０２ｂへエラストマ−樹脂のはみ出し部９４ａ、９４ｂが確実に流れ込む量に注入量を設定している。それによって、ブレードシール９４の形状をバラツキなく成形することができ、現像枠体７１と現像ブレード７３とのシールを確実におこなうことができる。さらに、図１３に示す位置に連通口１０１ａ、１０２ａを設けることによって、エラストマ樹脂が端部シール部材９５ａ、９５ｂと隙間無く確実に絡み合うことができ、シールを確実に行うことができる。
それ以外にも樹脂溜まり部１０１ｂ，１０２ｂへエラストマ−樹脂のはみ出し部９４ａ、９４ｂが流れ込んだのをセンサー等で検知して射出を終了させる方式でも良い。

連通口１０１ａ，１０２ａはエラストマ−樹脂の流路の末端側である端部シール部材９５ａ，９５ｂ近傍に設けている。したがって、エラストマ−樹脂が端部シール部材９５ａ，９５ｂに確実に絡み合った後に連通口１０１ａ，１０２ａへ流れ込み、樹脂溜まり部１０１ｂ，１０２ｂへ流れる。また、連通口１０１ａ，１０２ａの断面積の大きさを溝７１ｄ１の底面の面積よりも小さくしている。したがって、端部シール部材９５ａ、９５ｂへエラストマ樹脂が先に接触した後に、流動経路の狭い連通口１０１ａ、１０２ａへと流れて樹脂溜まり部１０１ｂ、１０２ｂへ流れ込むようにすることができる。本実施形態ではバッファ部１０１，１０２をシール形成部７１ｄの裏面側、つまりシール形成部７１ｄに対して現像ローラ２２とは反対側に設けている。そのため、樹脂溜まり部１０１ｂ，１０２ｂにはみ出た余剰分の樹脂が現像ローラ２２等に接触する心配がなく、はみ出したエラストマ−樹脂を後処理する必要はない。

以上のようにエラストマ−樹脂の射出が終了した後、図１５に示すようにシール金型８３を型開きすると現像容器７０Ｂの現像枠体７１にブレードシール９４が射出成形される。シール金型８３を型開きする際、シール形成部７１ｄの凹部７１ｄ１を形成している面７１ｈ、７１ｊとブレードシール９４との間に働く密着力が、シール金型８３の型開き方向に対してせん断方向の抗力を発生する。そのために、ブレードシール９４は現像枠体７１側に残り、シール金型８３側に付いて持っていかれることはなく、現像枠体７１のシール形成部に確実にブレードシールが形成された状態となる。

以上、シール部材の成形方法を述べたが、本実施例のシール部材の成形方法以外にも現像枠体７１に対して２色成形、インサート成形等で成形しても良い。

［プロセスカートリッジの再生産方法］
次に、プロセスカートリッジの再生産方法について説明する。
トナー容器７０Ａ内のトナーが使い切られたプロセスカートリッジ２は、回収されて再生産される。再生産については、分解した部品を検査し、不合格であれば新しい部品等に適宜交換し再生産することとする。

［感光体ユニットと現像ユニットの分離工程］
まず、感光体ユニット２ａと現像ユニット２ｂの分離工程について、図１６を用いて説明する。図１６は感光体ユニットと現像ユニットの結合ピンの抜き取り説明図である。

感光体ユニット２ａと現像ユニット２ｂを分離するには、感光体ユニット２ａから結合ピン７７ａ、７７ｂをプライヤ等の工具で抜き取る。結合ピン７７ａ、７７ｂは、感光体ユニット２ａのクリーニング枠体２４に設けられた貫通穴３１、３２と現像ユニット２ｂのサイドカバー部材６３、６４の支持穴６５、６６とに挿入されているものである。それにより、現像ユニット２ｂは感光体ユニット２ａに揺動自在に支持されている。結合ピン７７ａ、７７ｂはクリーニング枠体２４の貫通穴３１、３２に圧入されている。したがって、結合ピン７７ａ、７７ｂを抜き取ることで、感光体ユニット２ａと現像ユニット２ｂを分離可能となる。

［現像ローラ取り外し工程］
次に、現像ローラ２２の取り外し工程について、図１７を用いて説明する。図１７は、現像ユニット２ｂの現像ローラ２２を取り外し可能に分解した状態の概略斜視図である。

分離された現像ユニット２ａの現像枠体ユニット７１Ａの長手方向両端には軸受部材６１、６２が夫々ネジ５３、５４、５６、５７で締結されている。更に、軸受部材６１、６２にはサイドカバー部材６３、６４が夫々ネジ５１、５２、５５で締結されている。まず、駆動側（図において現像ユニット２ａ長手方向右側）について説明する。サイドカバー部材６３を軸受部材６１に固定しているネジ５１、５２を取り外し、サイドカバー部材６３を軸受部材６１から取り外す。次に、複数の駆動伝達ギア４１、４２、４３およびギア規制部材４４を軸受部材６１から取り外す。次に現像ローラギア４５を現像ローラ軸２２ａから取り外す。次にトナー供給ローラギア４６をトナー供給ローラ軸７２ａから取り外す。次に、軸受部材６１を現像枠体ユニット７１Ａに固定しているネジ５３、５４を取り外し、軸受部材６１を現像枠体ユニット７１Ａから取り外す。

次に非駆動側（図において現像ユニット２ａ長手方向左側）について説明する。上述の駆動側における手順と同様に、まず、サイドカバー部材６４を軸受部材６２に固定しているネジ５５を取り外し、サイドカバー部材６４を軸受部材６２から取り外す。次に、軸受部材６２を現像枠体ユニット７１Ａに固定しているネジ５６、５７を取り外し、軸受部材６２を現像枠体ユニット７１Ａから取り外す。以上により、現像ユニット２ａから現像ローラ２２を取り外すことが可能となり、矢印Ｈ方向へ取り外して現像ローラ２２の取り外し工程が終了する。

［規制部材取り外し工程］
次に、規制部材である現像ブレードユニット７３の取り外し工程について、図１８を用いて説明する。図１８は現像枠体ユニットから現像ブレードユニットを取り外した状態の概略斜視図である。

上述より取り外し可能となった現像ローラ２２を取り外した後、現像ブレードユニット７３を現像枠体ユニット７１Ａに固定しているネジ５８、５９を取り外す。そして、現像ブレードユニット７３を現像枠体ユニット７１Ａから取り外す。以上により、現像ブレードユニット７３の取り外し工程が終了する。

［シール部材清掃工程］
次に、ブレードシール９４の清掃工程について、図１９を用いて説明する。図１９はシール部材清掃工程の概略説明図である。

ブレードシール９４は前述のようにエラストマ樹脂を射出成形して現像枠体７１に形成した突起形状のシール部材である。表面に付着したトナーを清掃することで、再利用が可能である。ブレードシール９４はエアー吹き付けやアルコールを含んだ布等で拭き取る等を行って付着トナーを清掃する。以上により、ブレードシール９４の清掃工程が終了する。

［現像剤再充填工程］
次に、現像剤（トナー）再充填工程について、図２０を用いて説明する。図２０は現像枠体ユニットにトナー再充填工程の概略説明図である。

トナーの充填は現像枠体ユニット７１Ａの姿勢を、開口７１ａを上に、トナー容器７０Ａを下にして、現像枠体ユニット７１Ａを保持して行う。開口７１ａにロート９８の先端を差込み、ロート９８にトナーボトル９９からトナーを落とし込み、トナー充填を行う。なお、ロート状の本体中にオーガを備えた定量供給装置を用いると、トナーの補充を効率よく行うことができる。以上により、トナーの再充填工程が終了する。

［規制部材取り付け工程］
トナー再充填が終了した後、現像ユニット２ｂの再組立として、まず規制部材である現像ブレードユニット７３の取り付け工程について説明する。取り付け工程は、現像ブレードユニット分解の手順とは逆の手順で行う。したがって、図１８を用いて説明を行う。

先に取り外した現像ブレードユニット７３は、エアー吹き付け等で現像ブレード７３ａに付着したトナーを清掃する。次に、現像ブレードユニット７３を現像枠体ユニット７１Ａの所定位置にネジで締結する。この際、現像ブレードユニット７３はブレードシール９４を現像枠体７１との間で撓むような変形をさせ、現像枠体ユニット７１Ａへネジ５８、５９で締結する。以上により、現像ブレードユニット７３の取り付け工程が終了する。

以後、現像ユニット２ｂの分解の手順とは逆の手順で現像ユニット２ｂを組立てる。先に取り外した現像ローラ２２は、エアー吹き付け等で付着トナーを清掃する。そして、現像ローラ２２の検査を行い、不合格であれば適宜新品交換等を行う。また、現像ローラギア４５、トナー供給ローラギア４６、複数の駆動伝達ギア４１、４２、４３、ギア規制部材４４、軸受部材６１、６２、サイドカバー部材６３、６４に関しても同様に行う。即ち、トナー付着しているものに関してはエアー吹き付け等で清掃し検査を行う。検査不合格のものに関しては、適宜新品交換等を行い、現像ユニット分解時の手順とは逆の手順で取り付ける。

（実施例２）
次に実施例２について図２１、２２を用いて説明する。図２１は規制部材清掃工程の概略説明図、図２２は現像ブレードユニットに粘着部材を貼り付けた状態の概略斜視図、図２３は実施例２の現像ブレードユニットを現像枠体ユニットに取り付けた状態の概略断面図である。

［規制部材清掃工程］
図２１に示すように、取り外された現像ブレードユニット７３のブレードシール９４と接触する面７３ｄにエアーガン１９８を用いてエアー吹き付けやアルコールを含んだ布等で拭き取る等を行い、付着したトナーを清掃する。
以上により、現像ブレードユニットの清掃工程を終了する。

［現像ブレードユニットへの粘着部材取り付け行程］
次に、図２２に示すように、清掃した現像ブレードユニット７３の面７３ｄに粘着部材である両面テープ７８を貼り付ける。以上により、現像ブレードユニット７３への粘着部材取り付け行程が終了する。

前述と同様に、トナー再充填を行った後に、現像ブレードユニット７３の取り付けを行う。図２３に示すように、現像ブレードユニット７３はブレードシール９４を現像枠体７１との間で撓むような変形をさせて、現像枠体ユニット７１Ａへ取り付けられる。また、ブレードシール９４は、現像ブレードユニット７３の両面テープ７８と接触する。両面テープ７８を介してブレードシール９４と現像ブレードユニット７３との密着状態が強固となる。したがって、現像ユニット２ｂの外部へのトナー漏れの防止が向上する。

本実施例においては、ブレードシール９４の清掃工程は必然ではない。しかし、現像ブレードユニット７３の取り外し作業、現像ブレードユニット７３取り付け作業等の際にトナーが飛散する場合は適宜清掃を行う。また、本実施例においては、粘着部材として両面テープ７８を用いたが、ブレードシール９４と同じ材質である粘着性を有するスチレン系エラストマ−樹脂であっても良い。
尚、前述した以外の構成、方法については実施例１と同様である。

（実施例３）
次に実施例３について図２４、２５を用いて説明する。図２４は粘着部材が取りついた新しい現像ブレードユニットの概略斜視図、図２５は実施例２の現像ブレードユニットを現像枠体ユニットに取り付けた状態の概略断面図である。

本実施例においては、実施例１、２のように現像ブレードユニットを再利用するのではなく、図２４に示すように粘着部材が取りついた新しい現像ブレードユニット１７３を用いている。

また、本実施例においても、粘着部材１７８は、両面テープでも、ブレードシール９４と同じ材質である粘着性を有するスチレン系エラストマ−樹脂であっても良い。ここで、スチレン系エラストマ−樹脂を用いる場合は、図２５に示すように支持板１７３ａにエラストマ−樹脂１７８を射出成型することによって取り付けても良い。その際は支持板１７３ａに穴１７３ａ１が複数個所設けてあれば、エラストマ−樹脂１７８が穴１７３ａ１に入り込み支持板１７３ａに沿って位置がずれることがない。
尚、前述した以外の構成、方法については実施例１と同様である。

２ プロセスカートリッジ
２ａクリーニングユニット（感光体ユニット）
２ｂ 現像ユニット
２２ 現像ローラ
２４ クリーニング枠体
２８ クリーニングブレード、
３０ 廃トナー室
７０Ａ トナー容器
７０Ｂ 現像容器
７１ 現像枠体
７１ａ 開口
７１ｂ，７１ｃ 係止部
７１ｄ シール形成部
７１ｄ１ 凹部
７１ｄ２，７１ｄ３ 当接面
７１ｈ、７１ｊ 面
７２ トナー供給ローラ
７３ 現像ブレードユニット
７３ａ 支持板
７３ｂ 現像ブレード、
７３ｃ 穴
７３ｄ 面
７４ トナー攪拌機構、
７５ａ，７５ｂ 穴部
７６ａ，７６ｂ 注入口、
７７ａ、７７ｂ 結合ピン
７８ 両面テープ（粘着部材）
８２ａ，８２ｂ ゲート
８３ シール金型、
９４ 現像ブレード下シール（ブレードシール部材）
９５ａ，９５ｂ 端部シール部材
９８ ロート
９９ トナーボトル
１０１，１０２ バッファ部
１０１ａ，１０２ａ 連通口
１０１ｂ，１０２ｂ 樹脂溜まり部

Claims (30)

1. 感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像ローラを収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ−樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ−樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像装置の再生産方法において、
   （ａ）前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、
   （ｂ）前記規制部材取り外し工程の後に、前記ブレードシール部材を清掃するシール部材清掃工程と、
   （ｃ）前記シール部材清掃工程の後に、前記現像枠体に前記規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、
   （ｄ）前記シール部材清掃工程と前記規制部材取り付け工程との間で、前記規制部材を前記現像枠体に取り付けた際に前記ブレードシール部材と接触する粘着部材を、前記規制部材に取り付ける粘着部材取り付け行程と、
   を有する現像装置の再生産方法。
2. 前記粘着部材は両面テープであることを特徴とする請求項１記載の現像装置の再生産方法。
3. 前記粘着部材はエラストマ−樹脂であることを特徴とする請求項１記載の現像装置の再生産方法。
4. 更に、前記再生産方法は、前記シール部材清掃工程と前記粘着部材取り付け行程との間に、前記粘着部材が取り付けられる前記規制部材の面を清掃する規制部材清掃工程を有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の現像装置の再生産方法。
5. 更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記規制部材取り付け工程との間に前記現像剤収容部に現像剤を再充填する現像剤再充填工程を有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の現像装置の再生産方法。
6. 感光体を有する感光体ユニットと、前記感光体ユニットと結合した現像ユニットであって、感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像ローラを収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ−樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ−樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像ユニットと、を備えたプロセスカートリッジの再生産方法において、
   （ａ）前記感光体ユニットと前記現像ユニットとを分離する分離工程と、
   （ｂ）前記分離工程の後に、前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、
   （ｃ）前記規制部材取り外し工程の後に、前記ブレードシール部材を清掃するシール部材清掃工程と、
   （ｄ）前記シール部材清掃工程の後に、前記現像枠体に前記規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、
   （ｅ）前記規制部材取り付け工程の後に、前記感光体ユニットと前記現像ユニットとを結合する結合工程と、
   （ｆ）前記シール部材清掃工程と前記規制部材取り付け工程との間で、前記規制部材を前記現像枠体に取り付けた際に前記ブレードシール部材と接触する粘着部材を、前記規制部材に取り付ける粘着部材取り付け行程と、
   を有するプロセスカートリッジの再生産方法。
7. 前記粘着部材は両面テープであることを特徴とする請求項６記載のプロセスカートリッジの再生産方法。
8. 前記粘着部材はエラストマ−樹脂であることを特徴とする請求項６記載のプロセスカートリッジの再生産方法。
9. 更に、前記再生産方法は、前記シール部材清掃工程と前記粘着部材取り付け行程との間に、前記粘着部材が取り付けられる前記規制部材の面を清掃する規制部材清掃工程を有することを特徴とする請求項６乃至８のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジの再生産方法。
10. 更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記規制部材取り付け工程との間に前記現像剤収容部に現像剤を再充填する現像剤再充填工程を有することを特徴とする請求項６乃至９のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジの再生産方法。
11. 感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像ローラを収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ−樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ−樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像装置の再生産方法において、
    （ａ）前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、
    （ｂ）前記規制部材取り外し工程の後に、前記規制部材を前記現像枠体に取り付けた際に前記ブレードシール部材と接触する粘着部材を、前記規制部材に取り付ける粘着部材取り付け行程と、
    （ｃ）前記粘着部材取り付け行程の後に、前記現像枠体に前記規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、
    を有する現像装置の再生産方法。
12. 更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記粘着部材取り付け行程との間に、前記粘着部材が取り付けられる前記規制部材の面を清掃する規制部材清掃工程を有することを特徴とする請求項１１記載の現像装置の再生産方法。
13. 更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記規制部材取り付け工程との間に前記現像剤収容部に現像剤を再充填する現像剤再充填工程を有することを特徴とする請求項１１又は１２に記載の現像装置の再生産方法。
14. 前記粘着部材は両面テープであることを特徴とする請求項１１乃至１３のいずれか１項に記載の現像装置の再生産方法。
15. 前記粘着部材はエラストマ−樹脂であることを特徴とする請求項１１乃至１３のいずれか１項に記載の現像装置の再生産方法。
16. 感光体を有する感光体ユニットと、前記感光体ユニットと結合した現像ユニットであって、感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像剤を収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ−樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ−樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像ユニットと、を備えたプロセスカートリッジの再生産方法において、
    （ａ）前記感光体ユニットと前記現像ユニットとを分離する分離工程と、
    （ｂ）前記分離工程の後に、前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、
    （ｃ）前記規制部材取り外し工程の後に、前記規制部材を前記現像枠体に取り付けた際に前記ブレードシール部材と接触する粘着部材を、前記規制部材に取り付ける粘着部材取り付け行程と、
    （ｄ）前記粘着部材取り付け行程の後に、前記現像枠体に前記規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、
    （ｅ）前記規制部材取り付け工程の後に、前記感光体ユニットと前記現像ユニットとを結合する結合工程と、
    を有するプロセスカートリッジの再生産方法。
17. 更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記粘着部材取り付け行程との間に、前記粘着部材が取り付けられる前記規制部材の面を清掃する規制部材清掃工程を有することを特徴とする請求項１６記載の現像装置の再生産方法。
18. 更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記規制部材取り付け工程との間に前記現像剤収容部に現像剤を再充填する現像剤再充填工程を有することを特徴とする請求項１６又は１７に記載のプロセスカートリッジの再生産方法。
19. 前記粘着部材は両面テープであることを特徴とする請求項１６乃至１８のいずれか１項に記載の現像装置の再生産方法。
20. 前記粘着部材はエラストマ−樹脂であることを特徴とする請求項１６乃至１８のいずれか１項に記載のプロセスカートリッジの再生産方法。
21. 感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像剤を収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ−樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ−樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像装置の再生産方法において、
    （ａ）前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、
    （ｂ）前記規制部材取り外し工程の後に、粘着部材を備えた新しい規制部材であって、前記現像枠体に前記新しい規制部材を取り付けた際に前記粘着部材が前記ブレードシール部材と接触する新しい規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、
    を有する現像装置の再生産方法。
22. 更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記規制部材取り付け工程との間に前記現像剤収容部に現像剤を再充填する現像剤再充填工程を有することを特徴とする請求項２１に記載の現像装置の再生産方法。
23. 前記粘着部材は両面テープであることを特徴とする請求項２１又は２２に記載の現像装置の再生産方法。
24. 前記粘着部材はエラストマ−樹脂であることを特徴とする請求項２１又は２２記載の現像装置の再生産方法。
25. 感光体を有する感光体ユニットと、前記感光体ユニットと結合した現像ユニットであって、感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、前記現像剤を収容する現像剤収容部と、前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、前記規制部材を支持する現像枠体と、前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ−樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ−樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、を有する現像ユニットと、を備えたプロセスカートリッジの再生産方法において、
    （ａ）前記感光体ユニットと前記現像ユニットとを分離する分離工程と、
    （ｂ）前記分離工程の後に、前記規制部材を前記現像枠体から取り外す規制部材取り外し工程と、
    （ｃ）前記規制部材取り外し工程の後に、粘着部材を備えた新しい規制部材であって、前記現像枠体に前記新しい規制部材を取り付けた際に前記粘着部材が前記ブレードシール部材と接触する新しい規制部材を取り付ける規制部材取り付け工程と、
    （ｄ）前記規制部材取り付け工程の後に、前記感光体ユニットと前記現像ユニットとを結合する結合工程と、
    を有するプロセスカートリッジの再生産方法。
26. 更に、前記再生産方法は、前記規制部材取り外し工程と前記規制部材取り付け工程との間に前記現像剤収容部に現像剤を再充填する現像剤再充填工程を有することを特徴とする請求項２５に記載のプロセスカートリッジの再生産方法。
27. 前記粘着部材は両面テープであることを特徴とする請求項２５又は２６に記載の現像装置の再生産方法。
28. 前記粘着部材はエラストマ−樹脂であることを特徴とする請求項２５又は２６に記載の現像装置の再生産方法。
29. 画像形成装置に用いられる現像装置において、
    感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、
    前記現像ローラを収容する現像剤収容部と、
    前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、
    前記規制部材を支持する現像枠体と、
    前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ−樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ−樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、
    を有し、
    前記ブレードシール部材は、前記規制部材に取り付けられた粘着部材に接触することを特徴とする現像装置。
30. 画像形成装置に着脱可能なプロセスカートリッジおいて、
    感光体と、
    感光体に形成された静電潜像を現像剤を用いて現像するための現像ローラと、
    前記現像ローラを収容する現像剤収容部と、
    前記現像ローラに担持された現像剤の層厚を規制する規制部材と、
    前記規制部材を支持する現像枠体と、
    前記規制部材と前記現像枠体との間を封止して現像剤が漏れるのを防止する、エラストマ−樹脂からなるブレードシール部材であって、前記現像枠体の長手方向の一端側および他端側に設けられて前記現像ローラの表面と当接して現像剤が漏れるのを防止する端部シール部材が設けられた前記現像枠体に、注入口から金型によって前記現像枠体のシール形成部に前記エラストマ−樹脂が射出されて前記一端側の端部シール部材と前記他端側の端部シール部材とを繋いで成形されるブレードシール部材と、
    を有し、
    前記ブレードシール部材は、前記規制部材に取り付けられた粘着部材に接触することを特徴とするプロセスカートリッジ。

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