JP5030181B2 - 電気式脱イオン水製造装置 - Google Patents
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Description
複合モノリスイオン交換体は、複合モノリスにイオン交換基を導入することで得られるものであり、連続骨格相と連続空孔相からなる有機多孔質体と、該有機多孔質体の骨格表面に固着する直径4〜40μmの多数の粒子体との複合構造体であるか、又は連続骨格相と連続空孔相からなる有機多孔質体と、該有機多孔質体の骨格表面上に形成される大きさが4〜40μmの多数の突起体との複合構造体であって、水湿潤状態で孔の平均直径10〜150μm、全細孔容積0.5〜5ml/gであり、水湿潤状態での体積当りのイオン交換容量0.2mg当量/ml以上であり、イオン交換基が該複合構造体中に均一に分布している。なお、本明細書中、「粒子体」及び「突起体」を併せて「粒子体等」と言うことがある。
(1)III工程における重合温度が、重合開始剤の10時間半減温度より、少なくとも5℃低い温度である;
(2)II工程で用いる第2架橋剤のモル%が、I工程で用いる第1架橋剤のモル%の2倍以上である;
(3)II工程で用いるビニルモノマーが、I工程で用いた油溶性モノマーとは異なる構造のビニルモノマーである;
(4)II工程で用いる有機溶媒が、分子量200以上のポリエーテルである;
(5)II工程で用いるビニルモノマーの濃度が、II工程の混合物中、30重量%以下である;の条件のうち、少なくとも一つを満たす条件下でII工程又はIII工程を行うことにより得られる。
本発明のモノリスの製造方法において、I工程は、イオン交換基を含まない油溶性モノマー、一分子中に少なくとも2個以上のビニル基を有する第1架橋剤、界面活性剤及び水の混合物を撹拌することにより油中水滴型エマルジョンを調製し、次いで油中水滴型エマルジョンを重合させて全細孔容積が5〜30ml/gの連続マクロポア構造のモノリス中間体を得る工程である。このモノリス中間体を得るI工程は、特開2002−306976号公報記載の方法に準拠して行なえばよい。
II工程は、ビニルモノマー、一分子中に少なくとも2個以上のビニル基を有する第2架橋剤、ビニルモノマーや第2架橋剤は溶解するがビニルモノマーが重合して生成するポリマーは溶解しない有機溶媒及び重合開始剤からなる混合物を調製する工程である。なお、I工程とII工程の順序はなく、I工程後にII工程を行ってもよく、II工程後にI工程を行ってもよい。
(2)II工程で用いる第2架橋剤のモル%が、I工程で用いる第1架橋剤のモル%の2倍以上である。
(3)II工程で用いるビニルモノマーが、I工程で用いた油溶性モノマーとは異なる構造のビニルモノマーである。
(4)II工程で用いる有機溶媒が、分子量200以上のポリエーテルである。
(5)II工程で用いるビニルモノマーの濃度が、II工程の混合物中、30重量%以下である。
10時間半減温度は重合開始剤の特性値であり、使用する重合開始剤が決まれば10時間半減温度を知ることができる。また、所望の10時間半減温度があれば、それに該当する重合開始剤を選択することができる。III工程において、重合温度を低下させることで、重合速度が低下し、骨格相の表面に粒子体等を形成させることができる。その理由は、モノリス中間体の骨格相の内部でのモノマー濃度低下が緩やかとなり、液相部からモノリス中間体へのモノマー分配速度が低下するため、余剰のモノマーがモノリス中間体の骨格層の表面近傍で濃縮され、その場で重合したためと考えられる。
II工程で用いる第2架橋剤のモル%を、I工程で用いる第1架橋剤のモル%の2倍以上に設定して重合すると、本発明の複合モノリスが得られる。その理由は、モノリス中間体と含浸重合によって生成したポリマーとの相溶性が低下し相分離が進行するため、含浸重合によって生成したポリマーはモノリス中間体の骨格相の表面近傍に排除され、骨格相表面に粒子体等の凹凸を形成したものと考えられる。なお、架橋剤のモル%は、架橋密度モル%であって、ビニルモノマーと架橋剤の合計量に対する架橋剤量(モル%)を言う。
II工程で用いるビニルモノマーが、I工程で用いた油溶性モノマーとは異なる構造のビニルモノマーであると、本発明の複合モノリスが得られる。例えば、スチレンとビニルベンジルクロライドのように、ビニルモノマーの構造が僅かでも異なると、骨格相表面に粒子体等が形成された複合モノリスが生成する。一般に、僅かでも構造が異なる二種類のモノマーから得られる二種類のホモポリマーは互いに相溶しない。したがって、I工程で用いたモノリス中間体形成に用いたモノマーとは異なる構造のモノマー、すなわち、I工程で用いたモノリス中間体形成に用いたモノマー以外のモノマーをII工程で用いてIII工程で重合を行うと、II工程で用いたモノマーはモノリス中間体に均一に分配や含浸がされるものの、重合が進行してポリマーが生成すると、生成したポリマーはモノリス中間体とは相溶しないため、相分離が進行し、生成したポリマーはモノリス中間体の骨格相の表面近傍に排除され、骨格相の表面に粒子体等の凹凸を形成したものと考えられる。
II工程で用いる有機溶媒が、分子量200以上のポリエーテルであると、本発明の複合モノリスが得られる。ポリエーテルはモノリス中間体との親和性が比較的高く、特に低分子量の環状ポリエーテルはポリスチレンの良溶媒、低分子量の鎖状ポリエーテルは良溶媒ではないがかなりの親和性を有している。しかし、ポリエーテルの分子量が大きくなると、モノリス中間体との親和性は劇的に低下し、モノリス中間体とほとんど親和性を示さなくなる。このような親和性に乏しい溶媒を有機溶媒に用いると、モノマーのモノリス中間体の骨格内部への拡散が阻害され、その結果、モノマーはモノリス中間体の骨格の表面近傍のみで重合するため、骨格相表面に粒子体等が形成され骨格表面に凹凸を形成したものと考えられる。
II工程で用いるビニルモノマーの濃度が、II工程中の混合物中、30重量%以下であると、本発明の複合モノリスが得られる。II工程でモノマー濃度を低下させることで、重合速度が低下し、前記(1)と同様の理由で、骨格相表面に粒子体等が形成でき、骨格相表面に凹凸を形成されることができる。モノマー濃度の下限値は特に限定されないが、モノマー濃度が低下するほど重合速度が低下し、重合時間が実用上許容できないほど長くなってしまうため、モノマー濃度は10〜30重量%に設定することが好ましい。
次に、実施例を挙げて、本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって本発明を制限するものではない。
(I工程;モノリス中間体の製造)
スチレン9.28g、ジビニルベンゼン0.19g、ソルビタンモノオレエート(以下SMOと略す)0.50gおよび2,2’-アゾビス(イソブチロニトリル)0.26gを混合し、均一に溶解させた。次に,当該スチレン/ジビニルベンゼン/SMO/2,2’-アゾビス(イソブチロニトリル)混合物を180gの純水に添加し、遊星式撹拌装置である真空撹拌脱泡ミキサー(イーエムイー社製)を用いて5〜20℃の温度範囲において減圧下撹拌して、油中水滴型エマルションを得た。このエマルションを反応容器に速やかに移し、密封後静置下で60℃、24時間重合させた。重合終了後、内容物を取り出し、イソプロパノールで抽出した後、減圧乾燥して、連続マクロポア構造を有するモノリス中間体を製造した。水銀圧入法により測定した該モノリス中間体のマクロポアとマクロポアが重なる部分の開口(メソポア)の平均直径は40μm、全細孔容積は15.8ml/gであった。
次いで、スチレン36.0g、ジビニルベンゼン4.0g、1-デカノール60g、2,2’-アゾビス(2,4-ジメチルバレロニトリル)0.4gを混合し、均一に溶解させた(II工程)。重合開始剤として用いた2,2’-アゾビス(2,4-ジメチルバレロニトリル)の10時間半減温度は、51℃であった。モノリス中間体の架橋密度1.3モル%に対して、II工程で用いたスチレンとジビニルベンゼンの合計量に対するジビニルベンゼンの使用量は6.6モル%であり、架橋密度比は5.1倍であった。次に上記モノリス中間体を外径70mm、厚さ約20mmの円盤状に切断して、3.2g分取した。分取したモノリス中間体を内径73mmの反応容器に入れ、当該スチレン/ジビニルベンゼン/1-デカノール/2,2’-アゾビス(2,4-ジメチルバレロニトリル)混合物に浸漬させ、減圧チャンバー中で脱泡した後、反応容器を密封し、静置下60℃で24時間重合させた。重合終了後、厚さ約30mmのモノリス状の内容物を取り出し、アセトンでソックスレー抽出した後、85℃で一夜減圧乾燥した(III工程)。
上記の方法で製造した複合モノリスを、外径70mm、厚み約15mmの円盤状に切断した。モノリスの重量は19.6gであった。これにジクロロメタン1500mlを加え、35℃で1時間加熱した後、10℃以下まで冷却し、クロロ硫酸98.9gを徐々に加え、昇温して35℃で24時間反応させた。その後、メタノールを加え、残存するクロロ硫酸をクエンチした後、メタノールで洗浄してジクロロメタンを除き、更に純水で洗浄して複合モノリスカチオン交換体を得た。
(複合モノリスの製造)
ビニルモノマーの使用量、架橋剤の使用量、有機溶媒の種類と使用量、III工程で重合時に共存させるモノリス中間体の多孔構造、架橋密度と使用量及び重合温度を表1に示す配合量に変更した以外は、参考例1と同様の方法でモノリスを製造した。その結果を表1及び表2に示す。また、複合モノリス(乾燥体)の内部構造を、SEMにより観察した結果を図6〜図13に示す。図6〜図8は参考例2、図9及び図10は参考例3、図11は参考例4、図12及び図13は参考例5のものである。なお、参考例2については架橋密度比(2.5倍)、参考例3については有機溶媒の種類(PEG;分子量400)、参考例4についてはビニルモノマー濃度(28.0%)、参考例5については重合温度(40℃;重合開始剤の10時間半減温度より11℃低い)について、本発明の製造条件を満たす条件で製造した。図6〜図13から参考例3〜5の複合モノリスの骨格表面に付着しているものは粒子体というよりは突起体であった。突起体の「粒子平均径」は突起体の大きさ(最大径)の平均径である。図6〜図13及び表2から、参考例2〜6のモノリス骨格表面に付着している粒子の平均径は3〜8μm、全粒子体等による骨格表面の粒子被覆率は50〜95%であった。また、参考例2が粒径3〜6μmの粒子体が全体の粒子体に占める割合は80%、参考例3が粒径3〜10μmの突起体が全体の粒子体に占める割合は80%、参考例4が粒径3〜5μmの粒子体が全体の粒子体に占める割合は90%、参考例5が粒径3〜7μmの粒子体が全体の粒子体に占める割合は90%であった。
上記の方法で製造した複合モノリスを、それぞれ参考例1と同様の方法でクロロ硫酸と反応させ、複合モノリスカチオン交換体を製造した。その結果を表2に示す。参考例2〜5における複合モノリスカチオン交換体の連続細孔の平均直径は21〜52μmであり、骨格表面に付着している粒子体等の平均径は5〜13μm、全粒子体等による骨格表面の粒子被覆率も50〜95%と高く、差圧係数も0.010〜0.057MPa/m・LVと小さい上に、イオン交換帯長さも8〜12mmと著しく小さな値であった。また、粒径5〜10μmの粒子体が全体の粒子体に占める割合は90%であった。
(複合モノリスの製造)
ビニルモノマーの種類とその使用量、架橋剤の使用量、有機溶媒の種類と使用量、III工程で重合時に共存させるモノリス中間体の多孔構造、架橋密度および使用量を表1に示す配合量に変更した以外は、参考例1と同様の方法でモノリスを製造した。その結果を表1及び表2に示す。また、複合モノリス(乾燥体)の内部構造を、SEMにより観察した結果を図14〜図16に示す。参考例6の複合モノリスの骨格表面に付着しているものは突起体であった。参考例6のモノリスは、表面に形成された突起体の最大径の平均径が10μmであり、全粒子体等による骨格表面の粒子被覆率は100%であった。また、粒径6〜12μmの粒子体が全体の粒子体に占める割合は80%であった。
上記の方法で製造した複合モノリスを、外径70mm、厚み約15mmの円盤状に切断した。複合モノリスの重量は17.9gであった。これにテトラヒドロフラン1500mlを加え、40℃で1時間加熱した後、10℃以下まで冷却し、トリメチルアミン30%水溶液114.5gを徐々に加え、昇温して40℃で24時間反応させた。反応終了後、メタノールで洗浄してテトラヒドロフランを除き、更に純水で洗浄してモノリスアニオン交換体を得た。
(モノリス中間体の製造)
参考例1と同様の方法で行いモノリス中間体を得た。
スチレン38.0g、ジビニルベンゼン2.0g、1-デカノール60g、2,2’-アゾビス(2,4-ジメチルバレロニトリル)0.4gを混合し、均一に溶解させた(II工程)。重合開始剤として用いた2,2’-アゾビス(2,4-ジメチルバレロニトリル)の10時間半減温度は、51℃であった。モノリス中間体の架橋密度1.3モル%に対して、II工程で用いたスチレンとジビニルベンゼンの合計量に対するジビニルベンゼンの使用量は3.3モル%であり、架橋密度比は2.5倍であった。次に上記モノリス中間体を直径70mm、厚さ約30mmの円盤状に切断して3.3gを分取した。分取したモノリス中間体を内径73mmの反応容器に入れ、当該スチレン/ジビニルベンゼン/1-デカノール/2,2’-アゾビス(2,4-ジメチルバレロニトリル)混合物に浸漬させ、減圧チャンバー中で脱泡した後、反応容器を密封し、静置下60℃で24時間重合させた。重合終了後、厚さ約30mmのモノリス状の内容物を取り出し、アセトンでソックスレー抽出した後、85℃で一夜減圧乾燥した(III工程)。
上記の方法で製造したモノリスを、直径70mm、厚み約15mmの円盤状に切断した。これにジメトキシメタン1400ml、四塩化スズ20mlを加え、氷冷下クロロ硫酸560mlを滴下した。滴下終了後、昇温して35℃で5時間反応させ、クロロメチル基を導入した。反応終了後、母液をサイフォンで抜き出し、THF/水=2/1の混合溶媒で洗浄した後、更にTHFで洗浄した。このクロロメチル化モノリスにTHF1000mlとトリメチルアミン30%水溶液600mlを加え、60℃、6時間反応させた。反応終了後、生成物をメタノール/水混合溶媒で洗浄し、次いで純水で洗浄して単離した。
(モノリスの製造)
ビニルモノマーの使用量、架橋剤の使用量、有機溶媒の種類と使用量、III工程で重合時に共存させるモノリス中間体の使用量を表1に示す配合量に変更した以外は、実施例1と同様の方法でモノリスを製造した。その結果を表1及び表2に示す。なお、不図示のSEM写真から骨格表面には粒子体や突起体の形成は全く認められなかった。表1及び表2から、本発明の特定の製造条件と逸脱する条件、すなわち、上記(1)〜(5)の要件から逸脱した条件下でモノリスを製造すると、モノリス骨格表面での粒子生成が認められないことがわかる。
上記の方法で製造したモノリスを、参考例1と同様の方法でクロロ硫酸と反応させ、モノリスカチオン交換体を製造した。結果を表2に示す。得られたモノリスカチオン交換体のイオン交換帯長さは26mmであり、参考例1〜7と比較して大きな値であった。
(モノリスの製造)
ビニルモノマーの使用量、架橋剤の使用量、有機溶媒の種類と使用量、III工程で重合時に共存させるモノリス中間体の多孔構造、架橋密度および使用量を表1に示す配合量に変更した以外は、参考例1と同様の方法でモノリスを製造した。その結果を表1及び表2に示す。なお、参考例9については架橋密度比(0.2倍)、参考例10については有機溶媒の種類(2-(2-メトキシエトキシ)エタノール;分子量120)、参考例11については重合温度(50℃;重合開始剤の10時間半減温度より1℃低い)について、本発明の製造条件を満たさない条件で製造した。結果を表2に示す。参考例9、11のモノリスについては骨格表面での粒子生成はなかった。また、参考例10では単離した生成物は透明であり、多孔構造が崩壊、消失していた。
参考例10を除き、上記の方法で製造した有機多孔質体を、参考例8と同様の方法でクロロ硫酸と反応させ、モノリスカチオン交換体を製造した。その結果を表2に示す。得られたモノリスカチオン交換体のイオン交換帯長さは23〜26mmであり、参考例1〜7と比較して大きな値であった。
(モノリスの製造)
ビニルモノマーの使用量、架橋剤の使用量、有機溶媒の使用量、III工程で重合時に共存させるモノリス中間体の多孔構造および使用量を表1に示す配合量に変更した以外は、参考例8と同様の方法でモノリスを製造した。その結果を表1及び表2に示すが、本発明の特定の製造条件を逸脱してモノリスを製造すると、モノリス骨格表面での粒子生成が認められないことがわかる。
上記の方法で製造したモノリスを、直径70mm、厚み約15mmの円盤状に切断した。これにジメトキシメタン1400ml、四塩化スズ20mlを加え、氷冷下クロロ硫酸560mlを滴下した。滴下終了後、昇温して35℃で5時間反応させ、クロロメチル基を導入した。反応終了後、母液をサイフォンで抜き出し、THF/水=2/1の混合溶媒で洗浄した後、更にTHFで洗浄した。このクロロメチル化モノリスにTHF1000mlとトリメチルアミン30%水溶液600mlを加え、60℃、6時間反応させた。反応終了後、生成物をメタノール/水混合溶媒で洗浄し、次いで純水で洗浄して単離した。結果を表2に示が、得られたモノリスアニオン交換体のイオン交換帯長さは47mmであり、参考例1〜7と比較して大きな値であった。表1及び2中、メソポア直径及び細孔の値はそれぞれ平均値を示す。
(多孔質カチオン交換体(公知)の製造)
スチレン27.7g、ジビニルベンゼン6.9g、アゾビスイソブチロニトリル0.14g及びソルビタンモノオレエート3.8gを混合し、均一に溶解させた。次に、当該スチレン/ジビニルベンゼン/アゾビスイソブチロニトリル/ソルビタンモノオレエート混合物を450mlの純水に添加し、ホモジナイザーを用いて2万回転/分で2分間攪拌し、油中水滴型エマルジョンを得た。乳化終了後、油中水滴型エマルジョンをステンレス製のオートクレーブに移し、窒素で十分置換した後密封し、静置下60℃で24時間重合させた。重合終了後、内容物を取り出し、イソプロパノールで18時間ソックスレー抽出し、未反応モノマーとソルビタンモノオレエートを除去した後、40℃で一昼夜減圧乾燥した。このようにして得られたスチレン/ジビニルベンゼン共重合体よりなる架橋成分を14モル%含有した多孔質体5gを分取し、テトラクロロエタン500gを加え、60℃で30分加熱した後、室温まで冷却し、クロロ硫酸25gを徐々に加え、室温で24時間反応させた。その後、酢酸を加え、多量の水中に反応物を投入し、水洗、乾燥して多孔質カチオン交換体を得た。この多孔質体のイオン交換容量は、乾燥多孔質体換算で4.0mg当量/gであり、EPMAを用いた硫黄原子のマッピングにより、スルホン酸基が多孔質体に均一に導入されていることを確認した。また、不図示のSEM観察の結果、この多孔質体の内部構造は、連続気泡構造を有しており、平均径30μmのマクロポアの大部分が重なり合い、マクロポアとマクロポアの重なりで形成されるメソポアの直径の平均値は5μm、全細孔容積は、10.1ml/gであった。また、上記多孔質体を10mmの厚みに切り出し、水透過速度を測定したところ、14,000l/分・m2・MPaであった。
(多孔質アニオン交換体(公知)の製造)
スチレン27.7gの代わりに、p- クロロメチルスチレン18.0gを用い、ジビニルベンゼン17.3g、アゾビスイソブチロニトリル0.26gとした以外、実施例1と同様の油中水滴型エマルジョンの重合を行い、p−クロロメチルスチレン/ジビニルベンゼン共重合体よりなる架橋成分を50モル%含有した多孔質体を製造した。この多孔質体5gを分取し、ジオキサン500gを加え80℃で30分加熱した後、室温まで冷却し、トリメチルアミン(30%)水溶液65gを徐々に加え、50℃で3時間反応させた後、室温で一昼夜放置した。反応終了後、多孔質体を取り出し、アセトンで洗浄後水洗し、乾燥して多孔質アニオン交換体を得た。この多孔質体のイオン交換容量は、乾燥多孔質体換算で2.5mg当量/gであり、SIMSにより、トリメチルアンモニウム基が多孔質体に均一に導入されていることを確認した。また、SEM観察の結果、この多孔質体の内部構造は、連続気泡構造を有しており、平均径30μmのマクロポアの大部分が重なり合い、マクロポアとマクロポアの重なりで形成されるメソポアの直径の平均値は4μm、全細孔容積は9.9ml/gであった。また、上記多孔質体を10mmの厚みに切り出し、水透過速度を測定したところ、12,000l/分・m2・MPaであった。
図17に示すような電気式脱イオン水製造装置20Aを作製するため、先ず電気式脱陽イオン水製造装置20aを作製した。参考例2の多孔質陽イオン交換体から、純水湿潤状態で縦100mm、横100mm、厚さ10mmの直方体5個と、縦100mm、横100mm、厚さ5mmの直方体2個を切り出して脱イオン室に積層充填する充填材を得た。次いで、厚さ5mmの充填材2個と、厚さ10mmの充填材2個の片面に、図20に示したような間隔(w)10mm、幅(s)2mmの複数条の縦溝21、縦溝21の一端を繋げる横溝22、横溝22と不図示の外部配管に繋げる導入溝23を切削加工により形成した。次いで厚さ5mmの充填材を溝部24が装置内部を向くように配置して最上部及び最下部とし、その間に厚さ10mmの充填材5個を積層した。このとき、厚さ10mmの充填材の中、上部と下部の充填材はその溝部24が厚さ5mmの充填材の溝部24と向き合うように配置し、被処理水導入分配部3及び処理水集水部4を形成した。このように作製されたブロック状多孔質陽イオン交換体15は、縦100mm、横100mm、全充填層高60mmであり、被処理水導入分配部3の中心から処理水集水部4の中心までの高さ、即ち有効イオン交換体層高が50mmであった。次いで、ブロック状多孔質陽イオン交換体15の他側に陽イオン交換膜(Nafion 350;デュポン社製)を、一側に陽イオン交換膜(Nafion 350;デュポン社製)をそれぞれ密着させて配設した。更に、陽イオン交換膜の外側面に白金メッシュ状の陽極10を、陽イオン交換膜の外側面に白金メッシュ状の陰極9を配置した。得られた構造体を、適宜ノズルやリード線取り出し口を有するポリ塩化ビニル製のケース内に構築し、電気式脱陽イオン水製造装置20aを作製した。
参考例7の多孔質陰イオン交換体について、前記と同様の方法により充填材を得ると共に、被処理水導入分配部3及び処理水集水部4を形成してブロック状多孔質陰イオン交換体16を得た。次いで、ブロック状多孔質陰イオン交換体16の一側に陰イオン交換膜2(ネオセプタ AMH;徳山曹達社製)を、他側に陽イオン交換膜(Nafion 350;デュポン社製)をそれぞれ密着させて配設した。更に、陰イオン交換膜2の外側面に白金メッシュ状の陽極10を、陽イオン交換膜の外側面に白金メッシュ状の陰極9を配置した。なお、陽極10と陰イオン交換膜2の間にはポリテトラフロロエチレン製メッシュを介在させた。得られた構造体を、適宜ノズルやリード線取り出し口を有するポリ塩化ビニル製のケース内に構築し、電気式脱陰イオン水製造装置20bを作製した。
得られた電気式脱陽イオン水製造装置20aの処理水集水部4の開口と電気式脱陰イオン水製造装置20bの被処理水導入分配部3の開口を連通管5aで接続し、4つの電極室には被処理水の一部を独立して供給するようにした。また、電源として直流電源1個を用い、脱陽イオン室と脱陰イオン室が直列に接続されるように配線して、電気式脱イオン水製造装置20Aを得た。
得られた電気式脱イオン水製造装置A(図の符号では20A)に、導電率120μS/cmの市水を被処理水として流速100l/hで連続通水し、4.5Aの直流電流を通電したところ、操作電圧は26Vで、導電率0.055μS/cmの処理水が得られ、本発明の電気式脱イオン水製造装置によって純度の高い純水が生成されることが示された。また、通水差圧は16.0kPaであった。
(電気式脱陽イオン水製造装置Bの作製)
参考例2の多孔質陽イオン交換体に代えて、参考例13の多孔質陽イオン交換体を用いたこと以外は、電気式脱陽イオン水製造装置Aの作製方法と同様の方法により、電気式脱陽イオン水製造装置Bを作製した。
参考例7の多孔質陰イオン交換体に代えて、参考例14の多孔質陰イオン交換体を用いたこと以外は、電気式脱陰イオン水製造装置Aの作製方法と同様の方法で、電気式脱陰イオン水製造装置Bを作製した。
電気式脱陽イオン水製造装置20aとして、電気式脱陽イオン水製造装置Bを使用し、電気式脱陰イオン水製造装置20bとして、電気式脱陰イオン水製造装置Bを使用した以外は、電気式脱イオン水製造装置Aと同様の方法により、電気式脱イオン水製造装置Bを作製した。
得られた電気式脱イオン水製造装置B(図の符号では20A)に、導電率120μS/cmの市水を被処理水として流速100l/hで連続通水し、4.5Aの直流電流を通電したところ、操作電圧は36Vで、導電率0.1μS/cmの処理水が得られ、本発明の電気式脱イオン水製造装置によって純度の高い純水が生成されることが示された。また、通水差圧は120kPaであった。
2、102 陰イオン交換膜
3a、3b 第1、第2被処理水導入分配部
4a、4b 第1、第2処理水集水部
5a、5b 連通管
6 脱陽イオン室
7 脱陰イオン室
9、109 陰極
10、110 陽極
11、105 濃縮室
12、112 陰極室
13、113 陽極室
15 多孔質陽イオン交換体
16 多孔質陰イオン交換体
17、117 陽イオン交換膜、または陰イオン交換膜
20A〜20C 電気式脱イオン水製造装置
24 溝部
104 脱イオン室
106 脱イオンモジュール
107 枠体
108 リブ
111 仕切膜
B 濃縮水流入口
b 濃縮水流出口
C、D 電極水流入口
c、d 電極水流出口
Claims (4)
- 連続骨格相と連続空孔相からなる有機多孔質体と、該有機多孔質体の骨格表面に固着する直径4〜40μmの多数の粒子体又は該有機多孔質体の骨格表面上に形成される大きさが4〜40μmの多数の突起体との複合構造体であって、水湿潤状態で孔の平均直径10〜150μm、全細孔容積0.5〜5ml/gであり、水湿潤状態での体積当りのイオン交換容量0.2mg当量/ml以上であるモノリス状有機多孔質イオン交換体を充填した脱イオン室に通水し、水中のイオン性不純物を除去して脱イオン水を製造すると共に、該脱イオン室に直流電場を印加して、該有機多孔質イオン交換体に吸着したイオン性不純物を系外に排除する電気式脱イオン水製造装置において、該直流電場の印加は、排除されるイオンが該有機多孔質イオン交換体内における通水方向に対して逆方向に泳動するように行うことを特徴とする電気式脱イオン水製造装置。
- 一側のイオン交換膜と他側の陽イオン交換膜で区画される脱イオン室に陽イオン交換体を充填してなる脱陽イオン室と、該一側のイオン交換膜の外側に配設される陽極と、該他側の陽イオン交換膜の外側に配設される陰極と、該脱陽イオン室中の他側の陽イオン交換膜近傍に配設される第1被処理水導入分配部と、該脱陽イオン室中の一側のイオン交換膜近傍に配設される第1処理水集水部とを有する電気式脱陽イオン水製造装置と、一側の陰イオン交換膜と他側のイオン交換膜で区画される脱イオン室に陰イオン交換体を充填してなる脱陰イオン室と、該一側の陰イオン交換膜の外側に配設される陽極と、該他側のイオン交換膜の外側に配設される陰極と、前記電気式脱陽イオン水製造装置の第1処理水集水部と連通管で接続される該脱陰イオン室中の一側の陰イオン交換膜近傍に配設される第2被処理水導入分配部と、該脱陰イオン室中の他側のイオン交換膜近傍に配設される第2処理水集水部とを有する電気式脱陰イオン水製造装置と、を備えるものであって、
該陽イオン交換体及び該陰イオン交換体の中、少なくともひとつが、連続骨格相と連続空孔相からなる有機多孔質体と、該有機多孔質体の骨格表面に固着する直径4〜40μmの多数の粒子体又は該有機多孔質体の骨格表面上に形成される大きさが4〜40μmの多数の突起体との複合構造体であって、水湿潤状態で孔の平均直径10〜150μm、全細孔容積0.5〜5ml/gであり、水湿潤状態での体積当りのイオン交換容量0.2mg当量/ml以上のモノリス状有機多孔質イオン交換体であることを特徴とする電気式脱イオン水製造装置。 - 一側の陽イオン交換膜と、該一側の陽イオン交換膜と他側の陰イオン交換膜の間に形成される中間陽イオン交換膜とで区画される第1脱イオン室に陽イオン交換体を充填してなる脱陽イオン室と、該他側の陰イオン交換膜と該中間陽イオン交換膜で区画される第2脱イオン室に陰イオン交換体を充填してなる脱陰イオン室と、該一側の陽イオン交換膜の外側に配設される陰極と、該他側の陰イオン交換膜の外側に配設される陽極と、該脱陽イオン室中の一側の陽イオン交換膜近傍に配設される第1被処理水導入分配部と、該脱陽イオン室中の中間陽イオン交換膜近傍に配設される第1処理水集水部と、該第1処理水集水部と連通管で接続される該脱陰イオン室中の他側の陰イオン交換膜近傍に配設される第2被処理水導入分配部と、該脱陰イオン室中の中間陽イオン交換膜近傍に配設される第2処理水集水部と、を備えるものであって、
該陽イオン交換体及び該陰イオン交換体のいずれか一方又は両方が、連続骨格相と連続空孔相からなる有機多孔質体と、該有機多孔質体の骨格表面に固着する直径4〜40μmの多数の粒子体又は該有機多孔質体の骨格表面上に形成される大きさが4〜40μmの多数の突起体との複合構造体であって、水湿潤状態で孔の平均直径10〜150μm、全細孔容積0.5〜5ml/gであり、水湿潤状態での体積当りのイオン交換容量0.2mg当量/ml以上のモノリス状有機多孔質イオン交換体であることを特徴とする電気式脱イオン水製造装置。 - 一側のイオン交換膜と、該一側のイオン交換膜と他側のイオン交換膜の間に形成される中間陽イオン交換膜とで区画される第1脱イオン室に陽イオン交換体を充填してなる脱陽イオン室と、該中間陽イオン交換膜と、該中間陽イオン交換膜と他側のイオン交換膜の間に形成される中間陰イオン交換膜とで区画される濃縮室と、該他側のイオン交換膜と該中間陰イオン交換膜で区画される第2脱イオン室に陰イオン交換体を充填してなる脱陰イオン室と、該一側のイオン交換膜の外側に配設される陽極と、該他側のイオン交換膜の外側に配設される陰極と、該脱陽イオン室中の中間陽イオン交換膜近傍に配設される第1被処理水導入分配部と、該脱陽イオン室中の一側のイオン交換膜近傍に配設される第1処理水集水部と、該第1処理水集水部と連通管で接続される該脱陰イオン室中の中間陰イオン交換膜近傍に配設される第2被処理水導入分配部と、該脱陰イオン室中の他側のイオン交換膜近傍に配設される第2処理水集水部とを備えるものであって、
該陽イオン交換体及び該陰イオン交換体のいずれか一方又は両方が、連続骨格相と連続空孔相からなる有機多孔質体と、該有機多孔質体の骨格表面に固着する直径4〜40μmの多数の粒子体又は該有機多孔質体の骨格表面上に形成される大きさが4〜40μmの多数の突起体との複合構造体であって、水湿潤状態で孔の平均直径10〜150μm、全細孔容積0.5〜5ml/gであり、水湿潤状態での体積当りのイオン交換容量0.2mg当量/ml以上のモノリス状有機多孔質イオン交換体であることを特徴とする電気式脱イオン水製造装置。
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