JP4950611B2 - 無機質成形体 - Google Patents
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Description
これらの木片セメント板は、型板に予め凹凸を施しておくことで、製品に凹凸が転写されるので、非常に見栄えのよい木片セメント板となる。
しかしながら、原料を散布した後に、かなり圧締しないと表面意匠性が悪くなり、シャープな表面柄が表現できないので、どうしても製品の比重が高くなり、製品としての重量も重くなる傾向にあった。
そのため、いろいろと軽量化が検討されているが、まだまだ顕著な改善には至っていないのが、現状である。
本発明の無機質成形体は、水硬性無機質材料と、ケイ酸質含有材料と、木質補強材と、無機質軽量体と、有機質軽量体とからなる。
水硬性無機質材料とは、水と接触することで、水和反応が起こり、硬化が始まるもので、セメントや石灰等がある。
本発明に使用する水硬性無機質材料としては、ポルトランドセメント、シリカセメント、フライアッシュセメント、アルミナセメント等のセメントや、高炉スラグ、消石灰等があるが、ポルトランドセメント、特に普通ポルトランドセメントを使用することが好ましい。
ケイ酸質含有材料とは、化学組成として、ケイ酸(SiO2)を含有している材料で、ケイ砂や珪藻土等がある。
本発明に使用するケイ酸質含有材料としては、ケイ砂、珪石粉、珪藻土、シリカフューム、フライアッシュ、ボトムアッシュ、高炉スラグ、鋼鉄スラグ、シラスバルーン、パーライト等があるが、特にシリカフュームを使用することが好ましい。
木質補強材としては、木粉、木片、木毛、木繊維、パルプ、木質繊維束、木質ファイバー等があり、本発明に使用する木質補強材としては、木粉や木片、パルプ、木質繊維束、木質ファイバー等があるが、木粉と木質ファイバーとの組み合わせが好ましい。
さらに、木粉としては平均粒径が0.5〜1.0mmであるものが好ましく、木質ファイバーとしては平均繊維長5〜20mmでかつ平均繊維径が1.0mmの木質ファイバーが好ましい。
比較的短く、比較的細くて、柔らかい平均繊維長5〜20mmかつ平均繊維径が1.0mmの木質ファイバーを使用することで、有機質軽量体がかなり大きめであっても、有機質軽量体の周りに木質ファイバーが上手く回り込み、その結果造形性に優れる。
本発明に使用する無機質軽量体としては、パーライト、シラスバルーン、バーミキュライト等の無機焼成発泡体や、フライアッシュバルーンや製紙スラッジ焼却灰等の焼却灰などがあるが、焼成発泡体、特に、シラスバルーンが好ましい。
特に好ましいのは、平均粒径50〜100μmのシラスバルーンである。
平均粒径が100μmよりも大き過ぎると成形体の表面性が悪くなり、50μmよりも細かすぎると軽量体として働かない。
本発明に使用する有機質軽量体として好ましいのは、樹脂発泡体であり、特に好ましいのは、スチレン樹脂発泡ビーズで、発泡倍率が5〜10倍と少し固めで、発泡後の平均粒径が3〜5mmとかなり大きめのものが好ましい。
平均粒径が5mmよりも大きいと成形体の表面性が悪化し、3mmよりも細かいと、顕著な軽量効果が得られない。
これら主成分のほか、マイカやベントナイト等の鉱物物質、無機質成形体の粉砕物やリジェクト等のリターン原料、ミョウバンや水ガラス、アルミン酸塩等の少量の硬化促進剤や、ロウ、ワックス、パラフィン、界面活性剤、シリコン等の防水剤や撥水剤、ポリビニルアルコール等の合成樹脂成分、ポリプロピレン繊維などの有機繊維や、ワラストナイト等の無機繊維等が適宜混合されてもよい。
次に、本発明に係る無機質成形体の原料組成の配合について説明する。
本発明においては、全固形分に対して、軽量体は20〜45質量%であり、さらに全固形分に対して、前記有機質軽量体は1〜5質量%である。
軽量体が20質量%よりも少ないと、顕著な軽量効果が得られず、また、45質量%よりも多いと、成形性に問題が生じる。
さらに、全固形分に対して、有機軽量体が1質量%より少ないと、軽量効果が得られないとともに、耐凍結融解性も劣化する。
また、5質量%よりも多いと、成形性に問題が生じる。
全固形分に対しては、無機質軽量体は15〜44質量%、有機質軽量体は1〜5質量%である。
水硬性無機質材料は25〜50質量%が好ましく、ケイ酸質含有材料は5〜50質量%が好ましい。
また、木質補強材としては木粉が1〜20質量%、木質ファイバーが5〜20質量%が好ましく、全木質補強材としては、6〜25質量%が好ましい。
木質ファイバーが5質量%よりも少ないと、軽量体周りへの、ファイバーの回り込みが少なくなってしまい、そのため、造形性が不良になってしまって、結果凍結融解性能が低下する。
次に本発明に係る無機質成形体の製造方法について説明する。
まず、上記原料を適量の水と混合して原料混合物とする。
シリカフュームは粉体での添加よりも、水に溶かした状態での添加が作業上好ましい。
この原料混合物を型板上に散布してマットとし、このマットを圧縮プレスし、その後、約60℃で8時間硬化養生(一次養生)が行われ、さらに、160〜170℃、7時間前後でオートクレーブ養生する。
プレスはスペーサーによる厚み管理で行った。
プレス圧力は、3〜5MPaであることが好ましい。
プレス圧力を3MPa以上とすることで、よりシャープな表面柄が表現できる。
さらにマットは、表裏層と芯層との3層構造とされてもよい。
表1に示す原料配合、製造条件にて、実施例1〜5、比較例1〜4を製造した。
無機質軽量体には、平均粒径75μmのシラスバルーンを使用した。
有機質軽量体には、平均粒径5mmの発泡スチレンビーズを使用した。
比較例で使用した有機質軽量体は平均粒径1mmの発泡スチレンビーズである。
防水剤として脂肪酸エステルを固形分換算で0.25質量%、硬化剤には、ナトリウム明礬と水ガラスをそれぞれ固形分換算で1.75質量%ずつ、全固形分に対して外添で添加した。
諸物性を表2に示す。
曲げ強度は、JIS A 1408に準じ測定した。
厚み膨潤率は、オートクレーブ養生の前後の厚み測定による膨潤率である。
耐凍結融解性膨潤率は、耐凍結融解試験(JIS A 1435に基づく気中凍結水中融解法)600サイクル後の厚み膨潤率である。
耐クラック性は、吸水4時間、炭酸化(CO2濃度5%)4時間、乾燥100℃15〜16時間を1サイクルとし、10サイクル後の目視判断でクラックなし→○、クラック少々→△、クラック多→×、とした。
寸法安定性は、吸水15日後の吸水伸び変化で、問題なし→○、伸び発生→△、伸び大→×、とした。
大径の発泡ビーズを用いず、小径の発泡ビーズ(平均粒径1mm、発泡倍率20倍)を用いた比較例1は、強度が低めであり、耐凍結融解性能が悪い。
無機質軽量体を用いない比較例2は、プレス圧が上がらず、曲げ強度が低く、厚み膨潤率、耐凍結融解性に劣る。
発泡ビーズを用いない比較例3も、プレス圧が上がらず、耐凍結融解性能に劣る。
発泡ビーズを5質量%より多く使用した比較例4は、厚み膨潤率、耐凍結融解性能ともに劣り、さらに耐クラック性、寸法安定性も悪い。
Claims (1)
- 水硬性無機質材料と、ケイ酸質含有材料と、木質補強材と、無機質軽量体と、有機質軽量体とからなる無機質成形体であって、
前記木質補強材は木粉及び木質ファイバーであり、前記無機質軽量体は焼成発泡体であり、前記有機質軽量体は樹脂発泡体であって、
全固形分に対して、前記水硬性無機質材料は25〜50質量%であり、前記ケイ酸質含有材料は5〜50質量%であり、前記木質補強材は6〜25質量%であり、前記無機質軽量体は15〜44質量%であり、前記有機質軽量体は1〜5質量%であって、
前記木質補強材は木粉及び木質ファイバーであって、前記木粉は平均粒径0.5〜1.0mmであり、前記木質ファイバーは平均繊維長5〜20mmかつ平均繊維径1.0mmであり、前記無機質軽量体は平均粒径50〜100μmであり、前記有機質軽量体は平均粒径3〜5mmであることを特徴とする無機質成形体。
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