JP4848476B1 - 熱成形品の製造方法及び食品用容器 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ポリスチレン系樹脂発泡層を有する樹脂シートを熱成形して熱成形品を作製する熱成形品の製造方法であって、ポリフェニレンエーテル系樹脂とポリスチレン系樹脂とを10:90〜50:50の質量割合で含有する混合樹脂をブタンを含む発泡剤で発泡させてなるポリスチレン系樹脂発泡層を有する前記樹脂シートを用いて、前記ポリスチレン系樹脂発泡層で形成されている箇所にブタンを1.5質量%以上含有する熱成形品を作製することを特徴としている熱成形品の製造方法などを提供する。
【選択図】 図2
Description
この内、積層シートは、食品用容器において広く用いられており、例えば、即席麺を収容させた丼容器のようにある程度の強度が求められるような用途においては、樹脂発泡シートのように樹脂発泡層単独の構成を有する樹脂シートでは所望の強度を得ることが難しいことから樹脂発泡シートの一面に樹脂フィルムをラミネートした積層シートを用い、前記樹脂フィルム側が外側になるように熱成形が行われたりしている。
また、即席ヤキソバ用の容器などにおいては、箸先で麺を攪拌して調理する際に容器が破損しないように内表面側にある程度の強度が求められており、樹脂フィルムで形成されたフィルム層が内側になるように前記積層シートを熱成形することが行われている。
この内、ポリスチレン系樹脂発泡シートは、ポリオレフィン系樹脂発泡シートに比べて比較的硬質で優れた強度を有しており、しかも、下記特許文献1に記載されているように、その形成材料であるポリスチレン系樹脂組成物にポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させることで耐熱性の向上を図ることが容易であることから食品用容器の形成材料として広く用いられている。
ここで、ポリスチレン系樹脂は、前記のように比較的硬質であるために、例えば、ポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形した熱成形品においては、その切断端面において切粉を発生させ易いという問題を有している。
また、同様の理由によって、ポリスチレン系樹脂発泡シートを熱成形した熱成形品は、急激な変形が加えられた際に割れを生じ易いという問題を有している。
例えば、ポリスチレン系樹脂発泡シートの両面に樹脂フィルムがラミネートされた樹脂シートを熱成形した場合であっても、ポリスチレン系樹脂発泡層が切断端面において露出している場合には、この端面部から切粉が発生されることには変わりがなく、又、前記樹脂フィルムによる補強効果を期待することができるもののポリスチレン系樹脂発泡層が変形に対して割れを生じ易いことにも変わりがない。
すなわち、この種の問題は、ポリスチレン系樹脂発泡層単独の樹脂発泡シートであっても、ポリスチレン系樹脂発泡層にフィルム層を積層した積層シートであっても、ポリスチレン系樹脂発泡層を有する樹脂シートを熱成形した熱成形品に共通する問題である。
したがって、上記のような問題は、特に、食品用容器において、その解決が強く求められているものである。
しかし、従来、このような検討が十分なされておらず、その解決手段も確立されてはいない。
本実施形態においては、熱成形品の原材料となる樹脂シートとしてポリスチレン系樹脂発泡層を有する積層シートを用いる。
より詳しくは、ポリスチレン系樹脂発泡シートの片面に樹脂フィルムがラミネートされて前記ポリスチレン系樹脂発泡シートからなるポリスチレン系樹脂発泡層とともに前記樹脂フィルムからなるフィルム層を有する前記樹脂シートを用いて熱成形品を作製する。
また、切粉が発生し難く、変形によって割れ難い熱成形品を形成させる上において、前記ポリスチレン系樹脂発泡層で形成されている箇所にブタンを1.5質量%以上含有する熱成形品を作製することが重要である。
図1は、熱成形に用いる積層シートのポリスチレン系樹脂発泡層を構成させるためのポリスチレン系樹脂発泡シート(以下、単に「発泡シート」ともいう)の断面構造を模式的に示した断面図であり、図2は、該発泡シート10xに樹脂フィルムをラミネートした前記積層シート1の断面図である。
このように、本実施形態においては、熱成形品を作製するための前記樹脂シート1として、ポリスチレン系樹脂発泡層10とフィルム層20との2層構造を有する積層シートが採用されている。
なかでも、前記ポリフェニレンエーテル系樹脂との相溶性の観点からは、所謂汎用ポリスチレン樹脂(GPPS)などとして知られているスチレン単独重合体が好適に用いられ得る。
例示すれば、ポリ(2,6−ジメチルフェニレン−1,4−エーテル)、ポリ(2,6−ジエチルフェニレン−1,4−エーテル)、ポリ(2,6−ジクロルフェニレン−1,4−エーテル)等が本実施形態において用いられ得る。
また、重合度nは、通常10〜5000の範囲内である。
また、一般的にはポリフェニレンエーテル系樹脂は、ポリスチレン系樹脂に比べて高価であるために上記範囲を超えてポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させると材料コストの観点においても問題を生じさせるおそれを有する。
このように発泡シート10xに相当する部分にブタンを含有させることで、ブタンが可塑剤的に機能して上記ポリフェニレンエーテル系樹脂の添加効果に加えてさらなる靱性向上を図ることができる。
なお、このポリスチレン系樹脂発泡層10によって形成されている箇所におけるブタンの含有量が1.5質量%未満の場合には、さらなる靱性の向上効果を期待することが難しくなり、熱成形品からの切粉の発生や変形に伴う熱成形品の割れを、十分抑制させることが困難になるおそれを有する。
したがって、切粉の発生や、熱成形品の割れをより確実に防止させうる点において、該熱成形品のポリスチレン系樹脂発泡層におけるブタン含有量は、1.6質量%以上であることが好ましい。
その点において、本実施形態のごとく樹脂フィルムをラミネートした積層シート1の状態で熱成形を実施する方法は、発泡シート10x単体を熱成形する場合に比べて少なくとも樹脂フィルムをラミネートした面から熱成形時にブタンが散逸されることを防止することができ、熱成形品のポリスチレン系樹脂発泡層におけるブタン含有量をより確実に1.5質量%以上とさせることができる方法であるといえる。
なお、樹脂フィルムは、単層フィルムである必要はなく、複数の樹脂フィルムが積層一体化された樹脂フィルムであってもよい。
通常、これらの樹脂フィルムは、5μm〜100μmの厚みのものを採用することができる。
すなわち、熱成形に用いられるポリスチレン系樹脂発泡シートは、通常、厚みが1mm〜3.5mm程度であり、全体の見掛け密度が0.06g/cm3〜0.20g/cm3程度であるが、両表面部の平均密度を全体の平均密度よりも高い状態にすることが好ましい。
なお、表面部の平均密度は、絶対値としてある程度以上でなければ、単に全体の平均密度よりも高いだけでは、ブタンの散逸防止に効果的なものとならないおそれを有する。
したがって、本実施形態の発泡シート10xとしては、具体的には、両表面から厚み方向0.2mm深さまで(図1中“A”、“B”部)の平均密度が0.10g/cm3以上の発泡シートを採用することが好ましい。
さらには、この表面スキン層の表層気泡膜厚(発泡シートの表面を形成している気泡膜の厚み)が所定以上の厚みを有していることが好ましく、具体的には7μm以上の表層気泡膜厚を有していることが好ましい。
具体的には、当該発泡シートの形成材料を示差走査熱量分析(DSC)して観察されるガラス転移温度をTg(℃)としたときに、サーキュラーダイなどの押出発泡用の金型に押出機から供給する溶融混練物の温度が、(Tg+45℃)〜(Tg+75℃)の範囲内となるように押出発泡を実施し、作製される発泡シート1m2あたりに0.01m3〜0.15m3となる風量で、室温〜40℃程度の冷却エアを押出直後の発泡シートに吹付けて冷却することで発泡シートの表面に先のような表面スキン層を形成させることができる。
なお、この金型に供給する溶融混練物の温度は、一般的な押出ラインにおいて押出機と金型の間に設置されているヘッド部のブレーカー穴での温度測定によって求めることができる。
例えば、上記のように樹脂温度が、(Tg+45℃)〜(Tg+75℃)の範囲内の温度となるように押出発泡を実施し、且つ、溶融混練物が吐出される吐出口から押出機側に水平方向に100〜150mm後退した位置における樹脂流路から15mm離れた位置での金型温度を(樹脂温度−50℃)〜(樹脂温度)の範囲内の温度にすることで先のような表面スキン層をより確実に発泡シートに形成させ得る。
なお、発泡剤としては、溶融樹脂中における拡散速度と発泡への寄与との関係からノルマルブタンとイソブタンの2種類のブタンを適宜選択して用いることができ、発泡シート10xの気泡の状態の調整とブタンの含有量の調整とを図り得る点においては、これらを混合した混合ブタンを発泡剤として用いることが好ましい。
すなわち、本実施形態における前記発泡シート10xとしては、連続気泡率が15%未満であることが好ましい。
ただし、発泡シートにラミネートする樹脂フィムルには、通常、ブタンが含有されておらず、又、ポリスチレン系樹脂発泡層に含まれていたブタンが積層シートを熱成形した際にフィルム層側に移行することは殆どなく、移行したとしても無視できる程度に微量であることから前記樹脂シートとして積層シートを用いる場合でも、積層シートと熱成形品とのそれぞれのブタン含有量を比較することでその割合が上記のように0.8倍〜1.0倍の範囲内であるかどうかを確認することができる。
例えば、一面側に延伸、又は、無延伸のポリプロピレン樹脂フィルムをドライラミネートして他面側にポリエチレンテレフタレート樹脂フィルムを接着剤を介してラミネートさせてもよい。
すなわち、ポリスチレン系樹脂発泡層単独の樹脂シートや、複数のポリスチレン系樹脂発泡層を有する樹脂シートを用いる場合であっても、ポリフェニレンエーテル系樹脂とブタンとを所定の割合で含有しているポリスチレン系樹脂発泡層が熱成形品に形成されていることに変わりがなく、このポリスチレン系樹脂発泡層の靱性向上が図られるという本発明の効果が発揮される点においては、上記例示の積層シート1を用いた場合と同じである。
例えば、前記ポリフェニレンエーテル系樹脂は、特有の臭気を有していることから、製造する熱成形品が食品用容器のような場合においては、前記発泡シートの形成材料として消臭剤を採用することが好ましく、ゼオライト系やリン酸ジルコニウム系の無機物粒子を消臭剤として含有させることが好ましい。
また、リン酸ジルコニウム系の無機物粒子は、発泡シートを押出発泡によって作製する際や、該発泡シート或いは該発泡シートが用いられてなる積層シートを熱成形する際においても臭気の発生を防止することができることから、熱成形品の使用者のみならず熱成形品の製造作業者に対しても不快感を与えるおそれを低減させ得るものである。
このとき、樹脂シートとして、図1に例示したような発泡シート10xを採用する場合には、食品用容器全体に占めるブタンの含有量が1.5質量%以上になるように熱成形を実施することが靱性に優れた食品用容器を得る上で重要である。
また、前記樹脂シートとして、図2に例示したような積層シート1を採用する場合には、食品用容器の内、ポリスチレン系樹脂発泡層10で占められている部分におけるブタンの含有量が1.5質量%以上になるように熱成形を実施することが靱性に優れた食品用容器を得る上で重要である。
そして、例えば、食品用トレーや、トレー部と蓋体部とが連設されてなるフードパック等と呼ばれる食品用容器などにおいては、複数の製品を棒状に積み重ねた積層体を、複数本ひと纏りに梱包して容器メーカーから消費地に搬送されたりしている。
同様の理由から、本実施形態に係る熱成形品の製造方法で作製される食品用容器は、一般的なポリスチレン系樹脂シートが熱成形されてなる食品用容器において割れを生じるような急激な変形を加えた場合であっても、その変形に追従して当該食品用容器に割れが生じることが抑制される。
以上、説明したように、本実施形態に係る熱成形品の製造方法によれば、ポリスチレン系樹脂発泡層の靱性が、従来の製造方法に比べて向上されることによって、切粉の発生が抑制され、優れた強度を有する食品用容器を提供することができる。
したがって、前記食品用容器としては、その使用態様を限定するものではないが、例えば、収容している食品を電子レンジで加熱するためのレンジアップ容器などが好適な態様として挙げられる。
以下に、樹脂成分がポリスチレン系樹脂のみのポリスチレン系樹脂発泡シートと、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させたポリスチレン系樹脂組成物で作製したポリスチレン系樹脂発泡シートとにおいて割れ難さを評価した事例を示す。
ポリスチレン樹脂(DIC社製GPPS(スチレン単独重合体)、商品名「XC−515」)70質量%、及び、ポリフェニレンエーテル系樹脂(PPE)とポリスチレン樹脂(PS)との混合樹脂(サビック社製、商品名「ノリルEFN4230」、PPE/PS=70/30)30質量%からなる樹脂成分100質量部に対して、気泡調整剤マスターバッチ(ポリスチレン樹脂ベース、タルク40質量%含有)を1質量部と、消臭成分として東亜合成社製のリン酸ジルコニウム系消臭剤(商品名「ケスモンNS−10」)を0.5質量部含有する樹脂組成物を押出し発泡して、厚み2.0mm、目付け180g/m2のポリスチレン系樹脂発泡シート(シート1)を作製した。
GPPS、PPE、及び、消臭成分を含む樹脂組成物に代えてアクリル系モノマーとスチレンモノマーとの共重合体(耐熱性ポリスチレン)を押出し発泡してシート1と同じ厚みで同じ目付けのポリスチレン系樹脂発泡シート(シート2)を作製した。
GPPS、PPE、及び、消臭成分を含む樹脂組成物に代えてGPPSのみを押出し発泡してシート1と同じ厚みで同じ目付けのポリスチレン系樹脂発泡シート(シート3)を作製した。
上記シートから6.5±0.5mgのサンプルを採取し、JIS K7121に基づいて示差走査熱量測定を実施した(使用装置:エスアイアイ・ナノテクノロジー社製、示差走査熱量計装置、型名「DSC6220」)。
その結果、シート1、シート2のサンプルにおいては、JIS K7121 9.3(1)に記載の「中間点ガラス転移温度(Tmg)」が120℃付近に観察され、シート3のサンプルでは、106℃に観察された。
上記シート1〜3から、100×100mmのテストピースを採取して、該テストピースに対して、ASTM D3763に基づくダイナタップ衝撃試験を実施した(使用装置:General Research Corp.社製、ダイナタップ衝撃試験装置、型名「GRC8250」)。
その結果、シート2のテストピースについては、最大点変位3.2mm、最大荷重29Nという結果となり、シート3のテストピースについては、最大点変位4.0mm、最大荷重36Nという結果となった。
一方でシート1のテストピースについては、最大点変位4.4mm、最大荷重42Nという結果となった。
このことからもシート1は、ポリフェニレンエーテル系樹脂が含有されることによって変位と荷重が大きな、割れ難い状態となっていることがわかる。
次いで、熱成形品について各種の評価を行った事例を示す。
まず、発泡シート、積層シート、並びに、熱成形品に対する評価方法について説明する。
試料10〜20mgを20ml専用ガラスバイアルに精秤密封し、パーキンスエルマー社製ヘッドスペースサンプラー「TurboMatrixHS40」にセットし、160℃で20分間加熱後、パーキンスエルマー社製ガスクロマトグラフ「Clarus500GC」(検出器:FID)を用いてMHE法にて定量した。
ヘッドスペースサンプラーにおける測定条件は、ニードル温度160℃、試料導入時間0.08分、トランスファーライン温度180℃とした。ガスクロマトグラフにおける測定条件は、カラムをJ&W社製DB−1(0.25mmφ×60m、膜厚1μm、カラム温度:50℃で6分間、40℃/分で270℃まで昇温、270℃で1分間)、キャリアガスをヘリウム(導入条件:18psiで10分間、0.5psi/分で24psiまで増量)、注入口温度を200℃、検出器温度を250℃、レンジ=20、Att=1とした。
発泡シートの両表面から0.2mm深さの位置でスライスして、そのスライス片の平均密度をJIS K 7222:2005「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の求め方」に基づいて測定した。
発泡シートの任意の位置でシート幅方向(押出方向と直交する方向)に切断し、その切断面を、日立製作所製の走査型電子顕微鏡、型名「S−3000N」を使って200倍の倍率で写真撮影し、発泡シート表面を形成している気泡膜の厚みを任意の10ヶ所で測定しその平均値を表層気泡膜厚とした。
なお、発泡シートの連続気泡率は、ASTM D−2856−87に準拠して1−1/2−1気圧法にて測定した。
具体的には、発泡シートを一辺25mmの平面正方形状に切断し、この切断片を厚み方向に複数枚重ね合わせて厚みが約25mmの試験片を作製した。
この要領で5個の試験片を作製し、各試験片の連続気泡率を空気比較式比重計(東京サイエンス社製 商品名「1000型」)を用いて、1−1/2−1気圧法により測定し、その相加平均値を発泡シートの連続気泡率とした。
ポリスチレン系樹脂(DIC社製(GPPS)、商品名「XC−515」)を70質量%、ポリフェニレンエーテル系樹脂(PPE)とポリスチレン系樹脂(PS)との混合品(サビック社製、商品名「ノリルEFN4230」、PPE/PS=70/30(質量比))を30質量%の割合で含む混合樹脂100質量部に対して発泡剤(混合ブタン:イソブタン(i−ブタン)/ノルマルブタン(n−ブタン)=68/32)を3.5質量部の割合で含む樹脂組成物を押出発泡して厚み1.80mm、目付け150g/m2のポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。
このとき、押出直後の発泡シートの表面を風冷して表面から0.2mm深さまでの平均密度が0.13g/cm3、表層気泡膜厚が16μm、連続気泡率8.5%の発泡シートを作製した。
そして、この積層シートを熱成形して食品用容器を形成させた。
具体的には、発泡シートの押出し方向(MD方向)が長手方向となるようにして、165mm×115mmの長方形の開口を有するとともに110mm×70mmの長方形の底面を有する深さ40mmの角形トレーを形成させた。
なお、前記熱成形は、発泡シートの製造時期に対して2ヶ月を超過する時期において実施した。
得られた食品用容器におけるi−ブタン含有量は、1.65質量%であり、n−ブタン含有量は、0.39質量%であった。
すなわち、容器のブタン含有量は、2.04質量%であった。
また、熱成形前の積層シートについて同様にブタン含有量を測定して、この容器のブタン含有量と比較したところ該積層シートのブタン含有量に対する容器のブタン含有量が約103%となっていることがわかった。
なお、本来、100%を超えることは考えられないため、3%分は測定誤差であると見られる。
すなわち、誤差を勘案しても、積層シート時点で存在していたブタンが略完全に残存していることがわかった。
ドライラミフィルムのラミネートを一面側のみとしたこと以外は、実施例1と同様に容器を作製した。
この実施例2の容器におけるi−ブタン含有量は、1.41質量%であり、n−ブタン含有量は、0.38質量%(合計ブタン含有量:1.79質量%)であった。
また、熱成形前の積層シートに対する容器のブタン含有量は、約89%であった。
この実施例2の結果と、先の実施例1の結果とを勘案すると、発泡シートの両面を樹脂フィルムでラミネートした方がブタンの散逸防止に有利であることがわかる。
表面にラミネートが施されておらず、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含んでいない、一般的なポリスチレン系樹脂発泡シート(目付け105g/m2)を用いて同様に容器を形成させた。
この容器には、ブタンが2.44質量%含有されていたが、実施例1、2で得られた容器に比べて割れ易く、切粉が発生しやすいものであった。
このことからも、ブタンの含有量のみならず、ポリフェニレンエーテル系樹脂を所定量存在させることが割れ難く、切粉の発生が抑制された熱成形品を形成させる上で重要であることがわかる。
各実施例、比較例において、作製した角型トレーをそれぞれ40個用意し、その内20個を長手方向(MD方向)に向けて開口部の長さが30mm短くなる(165mm⇒135mm)ように圧縮し、残りの20個については、短手方向(TD方向)に向けて開口部の長さが30mm短くなる(115mm⇒85mm)ように圧縮し、開口縁部における「割れ」の発生状況を評価した。
この割れの発生率が10%以上のものを「×」判定とし、10%未満のものを「○」と判定した。
また、成型品100個の内外面に切粉が付着しているかどうかを確認する方法によって「切粉」の発生状況を評価した。
得られた結果に基づいて、切粉の見られる成形品が0個であった場合(切粉の付着が全ての成形品において見られなかった場合)を「○」、1個以上でも切粉の見られる成形品があった場合を「×」と判定した。
結果を、下記表1に示す。
ドライラミフィルムをラミネートせずに単なる発泡シートを用いたこと以外は、実施例1と同様に容器を作製し、同様に評価した。
この実施例3の容器におけるi−ブタン含有量は、1.21質量%であり、n−ブタン含有量は、0.33質量%(合計ブタン含有量:1.54質量%)であった。
また、熱成形前の発泡シートに対する容器のブタン含有量は、約80%であった。
この実施例3の結果からも発泡シートを樹脂フィルムでラミネートした方がブタンの散逸防止に有利であることがわかる。
ポリスチレン系樹脂(商品名「XC−515」)と混合樹脂(商品名「ノリルEFN4230」、PPE/PS=70/30)との比率を70:30に代えて80:20とし全体に占めるポリフェニレンエーテル系樹脂の含有量を約14質量%としたこと以外は、実施例1〜3と同様に発泡シート(積層シート)を作製し、実施例1〜3と同様に容器を作製し、同様に評価した。
ただし、ドライラミフィルムをラミネートした積層シートを用いている場合においては、ブタンの含有量の測定直前においてフィルムを剥離し、ポリスチレン系樹脂発泡層のみの状態で測定した。
結果、実施例1と同様に、両面にドライラミフィルムをラミネートした積層シートを用いた実施例4では、容器のポリスチレン系樹脂発泡層におけるi−ブタン含有量は、1.72質量%であり、n−ブタン含有量は、0.43質量%(合計ブタン含有量:2.15質量%)であった。
また、熱成形前の積層シートのポリスチレン系樹脂発泡層におけるブタン含有量に対するこの容器のブタン含有量は、約96%であった。
また、実施例2と同様に、片面にドライラミフィルムをラミネートした積層シートを用いた実施例5では、容器のポリスチレン系樹脂発泡層におけるi−ブタン含有量は、1.51質量%であり、n−ブタン含有量は、0.44質量%(合計ブタン含有量:1.95質量%)であった。
また、熱成形前の積層シートのポリスチレン系樹脂発泡層におけるブタン含有量に対するこの容器のブタン含有量は、約87%であった。
さらに、実施例3と同様に、発泡シートそのものを用いた実施例6では、容器におけるi−ブタン含有量は、1.47質量%であり、n−ブタン含有量は、0.34質量%(合計ブタン含有量:1.81質量%)であった。
また、熱成形前の発泡シートにおけるブタン含有量に対するこの容器のブタン含有量は、約81%であった。
ポリスチレン系樹脂(商品名「XC−515」)と混合樹脂(商品名「ノリルEFN4230」、PPE/PS=70/30)との比率を70:30に代えて90:10とし全体に占めるポリフェニレンエーテル系樹脂の含有量を約7質量%としたこと以外は、実施例1〜3と同様に発泡シート(積層シート)を作製し、実施例1〜3と同様に容器を作製した。
実施例1と同様に、両面にドライラミフィルムをラミネートした積層シートを用いた比較例2では、容器のポリスチレン系樹脂発泡層におけるi−ブタン含有量は、1.81質量%であり、n−ブタン含有量は、0.45質量%(合計ブタン含有量:2.26質量%)であった。
また、熱成形前の積層シートのポリスチレン系樹脂発泡層におけるブタン含有量に対するこの容器のブタン含有量は、約97%であった。
また、実施例2と同様に、片面にドライラミフィルムをラミネートした積層シートを用いた比較例3では、容器のポリスチレン系樹脂発泡層におけるi−ブタン含有量は、1.67質量%であり、n−ブタン含有量は、0.39質量%(合計ブタン含有量:2.06質量%)であった。
また、熱成形前の積層シートのポリスチレン系樹脂発泡層におけるブタン含有量に対する容器のブタン含有量は、約88%であった。
さらに、実施例3と同様に、発泡シートそのものを用いた比較例4では、容器におけるi−ブタン含有量は、1.47質量%であり、n−ブタン含有量は、0.39質量%(合計ブタン含有量:1.86質量%)であった。
また、熱成形前の発泡シートにおけるブタン含有量に対するこの容器のブタン含有量は、約80%であった。
実施例1〜3と同様に、ポリスチレン系樹脂(商品名「XC−515 」)と混合樹脂(商品名「ノリルEFN4230」、PPE/PS=70/30)とを70:30の比率で含有する発泡シート、および、該発泡シートにドライラミフィルムをラミネートした積層シートを用いて実施例1〜3と同様に、容器を作製した。
なお、この比較例5〜7では、押出直後のシート表面冷却風量を下げ、注入ガス量を調整することにより、実施例1〜3において用いた積層シートや発泡シートに比べてブタンの含有量が少ない積層シートや発泡シートを用いて容器を作製した。
実施例1と同様に、両面にドライラミフィルムをラミネートした積層シートを用いた比較例5では、容器のポリスチレン系樹脂発泡層におけるi−ブタン含有量は、1.30質量%であり、n−ブタン含有量は、0.18質量%(合計ブタン含有量:1.48質量%)であった。
また、熱成形前の積層シートのポリスチレン系樹脂発泡層におけるブタン含有量に対するこの容器のブタン含有量は、約90%であった。
また、実施例2と同様に、片面にドライラミフィルムをラミネートした積層シートを用いた比較例6では、容器のポリスチレン系樹脂発泡層におけるi−ブタン含有量は、1.29質量%であり、n−ブタン含有量は、0.11質量%(合計ブタン含有量:1.40質量%)であった。
また、熱成形前の積層シートのポリスチレン系樹脂発泡層におけるブタン含有量に対する容器のブタン含有量は、約82%であった。
さらに、実施例3と同様に、発泡シートそのものを用いた比較例7では、容器におけるi−ブタン含有量は、1.07質量%であり、n−ブタン含有量は、0.19質量%(合計ブタン含有量:1.26質量%)であった。
また、熱成形前の発泡シートにおけるブタン含有量に対するこの容器のブタン含有量は、約75%であった。
この比較例8では、両面にドライラミフィルムをラミネートした積層シートを用い容器を作製した。
この比較例8の容器のポリスチレン系樹脂発泡層におけるi−ブタン含有量は、1.25質量%であり、n−ブタン含有量は、0.22質量%(合計ブタン含有量:1.47質量%)であった。
また、熱成形前の積層シートのポリスチレン系樹脂発泡層におけるブタン含有量に対するこの容器のブタン含有量は、約78%であった。
これらの評価結果を、下記表2、3に示す。
即ち、本発明によれば、前記ポリスチレン系樹脂発泡層に対する靱性付与に有効な熱成形品の製造方法が提供されるとともに、優れた強度を有し、且つ、切粉の発生が抑制された食品用容器が提供されることがわかる。
ポリフェニレンエーテル系樹脂を含むポリスチレン系樹脂組成物と、ポリフェニレンエーテル系樹脂を含まないポリスチレン系樹脂組成物とを共押出して、実施例1における発泡シートに相当する層と比較例1における発泡シートに相当する層の2層構成の発泡シートを作製した。
実施例1、2と同様に、この発泡シートに対して両面フィルムラミネートした積層シートと片面のみにドライラミネートを施した積層シートを作製し、実施例1、2と同様に熱成形品を作製した。
Claims (7)
- ポリスチレン系樹脂発泡層を有する樹脂シートを熱成形して熱成形品を作製する熱成形品の製造方法であって、
ポリフェニレンエーテル系樹脂とポリスチレン系樹脂とを10:90〜50:50の質量割合で含有する混合樹脂をブタンを含む発泡剤で発泡させてなるポリスチレン系樹脂発泡層を有する前記樹脂シートを用いて、前記ポリスチレン系樹脂発泡層で形成されている箇所にブタンを1.5質量%以上含有する熱成形品を作製することを特徴とする熱成形品の製造方法。 - 熱成形品における前記ブタンの含有量が、樹脂シートにおける前記ブタンの含有量の0.8倍以上1.0倍以下となるように前記熱成形を実施する請求項1記載の熱成形品の製造方法。
- ポリフェニレンエーテル系樹脂とポリスチレン系樹脂とを10:90〜50:50の質量割合で含有する混合樹脂をブタンを含む発泡剤ともに押出発泡させてなるポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に樹脂フィルムがラミネートされて前記ポリスチレン系樹脂発泡層とともに前記樹脂フィルムからなるフィルム層を有する前記樹脂シートを熱成形する請求項1又は2記載の熱成形品の製造方法。
- 前記樹脂フィルムが、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム、延伸ポリプロピレン樹脂フィルム、及び、無延伸ポリプロピレン樹脂フィルムの内のいずれかである請求項3記載の熱成形品の製造方法。
- 前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの両表面部における平均密度が当該ポリスチレン系樹脂発泡シート全体の平均密度よりも高く、両表面から厚み方向0.2mm深さまでの平均密度が0.10g/cm3以上であり、且つ、表層気泡膜厚が7μm以上である請求項3又は4記載の熱成形品の製造方法。
- 前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの連続気泡率が15%未満である請求項3乃至5のいずれか1項に記載の熱成形品の製造方法。
- 請求項1乃至6のいずれか1項に記載の熱成形品の製造方法によって作製されたことを特徴とする食品用容器。
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