JP4831254B2 - 低油分水中油型乳化物 - Google Patents
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Description
本発明は、油脂分が１０〜４０重量％の低油分水中油型乳化物に関し、更に詳しくはケーキ等のトッピングやサンド等に用いられる起泡性水中油型乳化物（ホイップクリーム）であり、高い乳化安定性、ホイップ性、ホイップ後の保形性、口溶け性、風味に優れた低油分起泡性水中油型乳化物に関する。
近年、食品分野では食生活の多様化や健康志向の高まりから、食品の低カロリー化、ライト化、ソフト化などが要求されており、起泡性水中油型乳化物（ホイップクリーム）においても風味のライト化、低カロリー化のために、油脂分を低減させる傾向にある。
洋菓子のケーキのトッピングやサンドに用いられる生クリームは、風味の点で他に類するものがない程優れているが、油脂分が４０〜５０重量％と高カロリーであり油脂分を低減すると更にホイップ性、ホイップ後の保形性が悪化する。また、高価でもある。
そこで、近年、植物性油脂を用いた低油分水中油型乳化物が検討されてきている。特許文献１では、油脂分４０重量％以下の低油分クリームに使用する、油脂中にＳＵＳ型トリグリセリドを２５％以上、ラウリン系油脂を５〜６０％含み、ＳＦＣが５℃で５０％以上、１５℃で４０％以上であるクリーム用油脂が提案されているが低油脂分でのホイップ後の保形性が十分ではなかった。
特許文献２では、ＳＦＣが、５℃で７０％以上、１５℃で４０％以上、２０℃で３５％以上である油脂を含み、且つ無脂乳固形分を１０重量％以上含むホイップクリーム用の高蛋白低油分水中油型乳化物が提案されているが、無脂乳固形分を１０重量％以上使用しなければならずコストの高いものであった。
特許文献３では、パーム系油脂と、液状油及び／又はラウリン系油脂からなる油脂とを、質量比４０：６０〜８０：２０でエステル交換することにより得られる油脂を９５〜９９．５質量％、融点が５５〜６５℃の油脂を０．５〜５質量％含有することを特徴とする水中油型乳化物用油脂が提案されているが、これも低油脂分でのホイップ後の保形性が十分ではなかった。
また、非特許文献１には、「当初は保形性のよいケーキが要求されるため、ホイップクリームの脂肪含有率は４５〜５０％であった。最近はソフト化と低カロリーニーズから低脂肪化が進み、脂肪含有率が３０〜４７％程度になっている。ホイップクリームは、一般に脂肪量が減少するほどオーバーランが上昇しやすくなり、ホイップ後の保形性が弱まる。」と記載されているように、油脂分３０重量％以下の起泡性水中油型乳化物の実現化は難しい課題とされていた。
洋菓子のケーキのトッピングやサンドに用いられる生クリームは、風味の点で他に類するものがない程優れているが、油脂分が４０〜５０重量％と高カロリーであり油脂分を低減すると更にホイップ性、ホイップ後の保形性が悪化する。また、高価でもある。
そこで、近年、植物性油脂を用いた低油分水中油型乳化物が検討されてきている。特許文献１では、油脂分４０重量％以下の低油分クリームに使用する、油脂中にＳＵＳ型トリグリセリドを２５％以上、ラウリン系油脂を５〜６０％含み、ＳＦＣが５℃で５０％以上、１５℃で４０％以上であるクリーム用油脂が提案されているが低油脂分でのホイップ後の保形性が十分ではなかった。
特許文献２では、ＳＦＣが、５℃で７０％以上、１５℃で４０％以上、２０℃で３５％以上である油脂を含み、且つ無脂乳固形分を１０重量％以上含むホイップクリーム用の高蛋白低油分水中油型乳化物が提案されているが、無脂乳固形分を１０重量％以上使用しなければならずコストの高いものであった。
特許文献３では、パーム系油脂と、液状油及び／又はラウリン系油脂からなる油脂とを、質量比４０：６０〜８０：２０でエステル交換することにより得られる油脂を９５〜９９．５質量％、融点が５５〜６５℃の油脂を０．５〜５質量％含有することを特徴とする水中油型乳化物用油脂が提案されているが、これも低油脂分でのホイップ後の保形性が十分ではなかった。
また、非特許文献１には、「当初は保形性のよいケーキが要求されるため、ホイップクリームの脂肪含有率は４５〜５０％であった。最近はソフト化と低カロリーニーズから低脂肪化が進み、脂肪含有率が３０〜４７％程度になっている。ホイップクリームは、一般に脂肪量が減少するほどオーバーランが上昇しやすくなり、ホイップ後の保形性が弱まる。」と記載されているように、油脂分３０重量％以下の起泡性水中油型乳化物の実現化は難しい課題とされていた。
本発明の目的は、油脂分１０〜４０重量％の低油分であるにもかかわらず、高い乳化安定性、ホイップ性、ホイップ後の保形性、口溶け性、風味に優れた低油分起泡性水中油型乳化物を提供する事にある。
更に当該低油分起泡性水中油型乳化物に乳脂含有乳化物を混合してなる、乳脂・植脂含有起泡性水中油型乳化物を提供することにある。
更に当該低油分起泡性水中油型乳化物に乳脂含有乳化物を混合してなる、乳脂・植脂含有起泡性水中油型乳化物を提供することにある。
本発明者らは鋭意研究を行った結果、油脂分１０〜４０重量％の低油分水中油型乳化物において、油相中の６０％以上がラウリン系油脂であり、油相中に特定の油脂、融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である硬質油脂を少量使用することにより、又更に乳化物の油脂粒子の平均粒子径を０．８〜２．４μｍの範囲に調整することによって、本発明の目的を達成し本発明を完成するに至った。
即ち本発明の第１は、油脂、蛋白質及び水を含み、油脂分が１２〜３０重量％であって、全固形分が１８〜３８重量％であり、糖類の使用量が０．５〜１０重量％であって、油相中の６０％以上がラウリン系油脂であり、融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である硬質油脂を水中油型乳化物全体に対して０．５〜５重量％含み、更に２０℃で液状の油脂を水中油型乳化物全体に対して０．５〜５重量％含み、乳化物の油脂粒子の平均粒子径が０．８〜２．４μｍの範囲である、低油分水中油型乳化物である。第２は、ラウリン系油脂が非エステル交換脂である、第１記載の低油分水中油型乳化物である。第３は、硬質油脂が油相中の２〜２５％である、第１記載の低油分水中油型乳化物である。第４は、油脂分が１２〜３０重量％及び全固形分が１８〜３８重量％であって、（油脂分）÷（全固形分）が０．３以上である、第１記載の低油分水中油型乳化物である。第５は、２０℃で液状の油脂が油相中の２〜３０％である、第１記載の低油分水中油型乳化物である。第６は、油相のＳＦＣが１０℃で６０〜９５％、２０℃で３５〜７０％、２５℃で２０〜４０％、３０℃で０〜２０％である、第１記載の低油分水中油型乳化物である。第７は、第１〜第６何れか１に記載の低油分水中油型乳化物が起泡性である、低油分水中油型乳化物である。第８は、オーバーランが５０〜１４０％の起泡性である、第７記載の低油分水中油型乳化物である。第９は、油脂、蛋白質及び水を原料とし、油脂分を１２〜３０重量％、全固形分を１８〜３８重量％に調製し、糖類の使用量が０．５〜１０重量％であって、油相中の６０％以上がラウリン系油脂であり、融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である硬質油脂を水中油型乳化物全体に対して０．５〜５重量％配合し、更に２０℃で液状の油脂を水中油型乳化物全体に対して０．５〜５重量％配合し、乳化物の油脂粒子の平均粒子径を０．８〜２．４μｍの範囲に調整する、低油分水中油型乳化物の製造法である。第１０は、第１〜第６何れか１に記載の低油分水中油型乳化物に乳脂含有乳化物を混合してなる、乳脂・植脂含有水中油型乳化物である。
即ち本発明の第１は、油脂、蛋白質及び水を含み、油脂分が１２〜３０重量％であって、全固形分が１８〜３８重量％であり、糖類の使用量が０．５〜１０重量％であって、油相中の６０％以上がラウリン系油脂であり、融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である硬質油脂を水中油型乳化物全体に対して０．５〜５重量％含み、更に２０℃で液状の油脂を水中油型乳化物全体に対して０．５〜５重量％含み、乳化物の油脂粒子の平均粒子径が０．８〜２．４μｍの範囲である、低油分水中油型乳化物である。第２は、ラウリン系油脂が非エステル交換脂である、第１記載の低油分水中油型乳化物である。第３は、硬質油脂が油相中の２〜２５％である、第１記載の低油分水中油型乳化物である。第４は、油脂分が１２〜３０重量％及び全固形分が１８〜３８重量％であって、（油脂分）÷（全固形分）が０．３以上である、第１記載の低油分水中油型乳化物である。第５は、２０℃で液状の油脂が油相中の２〜３０％である、第１記載の低油分水中油型乳化物である。第６は、油相のＳＦＣが１０℃で６０〜９５％、２０℃で３５〜７０％、２５℃で２０〜４０％、３０℃で０〜２０％である、第１記載の低油分水中油型乳化物である。第７は、第１〜第６何れか１に記載の低油分水中油型乳化物が起泡性である、低油分水中油型乳化物である。第８は、オーバーランが５０〜１４０％の起泡性である、第７記載の低油分水中油型乳化物である。第９は、油脂、蛋白質及び水を原料とし、油脂分を１２〜３０重量％、全固形分を１８〜３８重量％に調製し、糖類の使用量が０．５〜１０重量％であって、油相中の６０％以上がラウリン系油脂であり、融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である硬質油脂を水中油型乳化物全体に対して０．５〜５重量％配合し、更に２０℃で液状の油脂を水中油型乳化物全体に対して０．５〜５重量％配合し、乳化物の油脂粒子の平均粒子径を０．８〜２．４μｍの範囲に調整する、低油分水中油型乳化物の製造法である。第１０は、第１〜第６何れか１に記載の低油分水中油型乳化物に乳脂含有乳化物を混合してなる、乳脂・植脂含有水中油型乳化物である。
油脂分１０〜４０重量％の低油分であるにもかかわらず、高い乳化安定性、ホイップ性、ホイップ後の保形性、口溶け性、風味に優れた低油分起泡性水中油型乳化物を提供する事が可能になった。更に乳化物の油脂粒子の平均粒子径を０．８〜２．４μｍの範囲に調整することによって、油脂分１０〜４０重量％の低油分であるにもかかわらず、従来の油脂分４０〜４７重量％のホイップクリームと同等のホイップ性、ホイップ後の保形性が得られる低油分起泡性水中油型乳化物を提供する事が可能になった。
そして、より乳味に優れた、乳脂・植脂含有起泡性水中油型乳化物を提供する事が可能になった。
そして、より乳味に優れた、乳脂・植脂含有起泡性水中油型乳化物を提供する事が可能になった。
本発明の低油分水中油型乳化物は、油脂、水及び蛋白質を含む水中油型乳化物であって、流動状態の乳化物であり、更に本発明はホイップ性、ホイップ後の保形性に優れた低油分起泡性水中油型乳化物である。起泡性水中油型乳化物は、”ホイップ用クリーム”と呼ばれたりもする。これを泡立器具、または専用のミキサーを用いて空気を抱き込ませるように攪拌したとき、俗に”ホイップドクリーム”または”ホイップクリーム”と称される、起泡状態を呈するものとなる。
本発明の低油分水中油型乳化物は、油脂、蛋白質及び水を含み、油脂分が１０〜４０重量％であって、油相中の６０％以上がラウリン系油脂であり、融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である硬質油脂を含む必要がある。
本発明の目的である低カロリー化、ライト化からすれば、油脂分が１０〜３５重量％が好ましく、より好ましくは１２〜３０重量％であり、更に好ましくは１５〜２５重量％である。油脂分が低すぎると水中油型乳化物を起泡する際の起泡性、保形性が悪化する傾向にある。油脂分が高すぎると本発明の目的が達成し難くなる。
本発明の目的である低カロリー化、ライト化からすれば、油脂分が１０〜３５重量％が好ましく、より好ましくは１２〜３０重量％であり、更に好ましくは１５〜２５重量％である。油脂分が低すぎると水中油型乳化物を起泡する際の起泡性、保形性が悪化する傾向にある。油脂分が高すぎると本発明の目的が達成し難くなる。
本発明の低油分水中油型乳化物は融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である硬質油脂を必須成分とするものであって、使用量は水中油型乳化物全体に対して、０．５〜５重量％が好ましく、より好ましくは１〜４重量％であり、更に好ましくは１〜３重量％の少量使用である。
硬質油脂の油相中の量としては、２〜２５％が好ましく、より好ましくは２〜２０％であり、更に好ましくは４〜２２％である。硬質油脂の使用量が少ないとホイップし難くなり、硬質油脂の使用量が多すぎるとホイップ後の口溶けが悪くなる。
融点の測定法は、日本油化学協会基準油脂分析試験法（１９９６年版）２．２．４．２融点（上昇融点）に規定の方法に準じて測定した。
硬質油脂の油相中の量としては、２〜２５％が好ましく、より好ましくは２〜２０％であり、更に好ましくは４〜２２％である。硬質油脂の使用量が少ないとホイップし難くなり、硬質油脂の使用量が多すぎるとホイップ後の口溶けが悪くなる。
融点の測定法は、日本油化学協会基準油脂分析試験法（１９９６年版）２．２．４．２融点（上昇融点）に規定の方法に準じて測定した。
本発明の硬質油脂としては融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である油脂であれば何れの油脂であっても良い。
原料油脂としてはラウリン酸を主体とするラウリン系油脂、パルミチン酸を主体とするパーム系油脂や炭素数１８以上の脂肪酸を主体とする植物硬化油が例示できる。具体的にはラウリン系油脂としては例えば、ヤシ油、パーム核油、パーム核油を分別して得られるパーム核オレイン、パーム核ステアリン等の分別油、及びこれらの硬化油が挙げられ、これらから選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。
原料油脂としてはラウリン酸を主体とするラウリン系油脂、パルミチン酸を主体とするパーム系油脂や炭素数１８以上の脂肪酸を主体とする植物硬化油が例示できる。具体的にはラウリン系油脂としては例えば、ヤシ油、パーム核油、パーム核油を分別して得られるパーム核オレイン、パーム核ステアリン等の分別油、及びこれらの硬化油が挙げられ、これらから選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。
パーム系油脂としては例えば、パーム油、パーム油を分別して得られるパームステアリン、パームオレイン等の分別油、及びこれらの硬化油が挙げられ、これらから選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。
炭素数１８以上の脂肪酸を主体とする植物硬化油の植物油脂としては、大豆油、菜種油、ひまわり種子油、綿実油、落花生油、米糠油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、カポック油、ゴマ油、月見草油の植物性油脂が挙げられ、これらから選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。
炭素数１８以上の脂肪酸を主体とする植物硬化油の植物油脂としては、大豆油、菜種油、ひまわり種子油、綿実油、落花生油、米糠油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、カポック油、ゴマ油、月見草油の植物性油脂が挙げられ、これらから選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。
これら硬質油脂にあっては、より好ましいのは融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が１０以下のラウリン酸を主体とするラウリン系油脂、パルミチン酸を主体とするパーム系油脂や炭素数１８以上の脂肪酸を主体とする植物硬化油であり、更に好ましくは融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が２以下のラウリン酸を主体とするラウリン系油脂、パルミチン酸を主体とするパーム系油脂や炭素数１８以上の脂肪酸を主体とする植物硬化油であり、最も好ましくは融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が２以下のラウリン酸を主体とするラウリン系油脂である。
本発明の低油分水中油型乳化物にあっては、油相中の６０％以上がラウリン系油脂を含む必要があり、硬質油脂にラウリン系油脂を使用する場合は当然ながら当該硬質油脂は油相中のラウリン系油脂として含まれる。
硬質油脂以外のラウリン系油脂としては例えば、ヤシ油、パーム核油、パーム核油を分別して得られるパーム核オレイン、パーム核ステアリン等の分別油、及びこれらの硬化油が挙げられ、これらから選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。
好ましくは油相中のラウリン系油脂が７０％以上であり、更に好ましくは８０％以上である。油相中のラウリン系油脂が少ないと起泡性水中油型乳化物の場合は、起泡した際の保形性が悪くなる。
本発明のラウリン系油脂としては非エステル交換脂が好ましい。
硬質油脂以外のラウリン系油脂としては例えば、ヤシ油、パーム核油、パーム核油を分別して得られるパーム核オレイン、パーム核ステアリン等の分別油、及びこれらの硬化油が挙げられ、これらから選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。
好ましくは油相中のラウリン系油脂が７０％以上であり、更に好ましくは８０％以上である。油相中のラウリン系油脂が少ないと起泡性水中油型乳化物の場合は、起泡した際の保形性が悪くなる。
本発明のラウリン系油脂としては非エステル交換脂が好ましい。
本発明の低油分水中油型乳化物にあっては、使用油脂として更に２０℃で液状の油脂を含むのが好ましく、２０℃で液状の油脂が水中油型乳化物全体に対して、０．５〜５重量％が好ましく、より好ましくは１〜４重量％であり、更に好ましくは１〜３重量％の少量使用である。
２０℃で液状の油脂の油相中の量としては、２〜３０％が好ましく、より好ましくは３〜２７％であり、更に好ましくは４〜２５％である。２０℃で液状の油脂の使用量が少ないと、起泡性水中油型乳化物の場合は、起泡し難くなり、２０℃で液状の油脂の使用量が多すぎると保形性が悪化する傾向にある。
２０℃で液状の油脂とは、８０℃で完全に融解し、１００ｇ容のビーカーに５０ｇ分取し、２０℃に２４時間静置した後、目視による観察で液状状態の油脂である。具体的には大豆油、綿実油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、パーム低融点画分油、菜種油、米ぬか油、ゴマ油、カポック油が挙げられ、これらから選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。
２０℃で液状の油脂の融点としては好ましくは、融点が５〜２５℃であり、更に好ましくは７〜２３℃であり、最も好ましくは１０℃〜２２℃である。
２０℃で液状の油脂の油相中の量としては、２〜３０％が好ましく、より好ましくは３〜２７％であり、更に好ましくは４〜２５％である。２０℃で液状の油脂の使用量が少ないと、起泡性水中油型乳化物の場合は、起泡し難くなり、２０℃で液状の油脂の使用量が多すぎると保形性が悪化する傾向にある。
２０℃で液状の油脂とは、８０℃で完全に融解し、１００ｇ容のビーカーに５０ｇ分取し、２０℃に２４時間静置した後、目視による観察で液状状態の油脂である。具体的には大豆油、綿実油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、パーム低融点画分油、菜種油、米ぬか油、ゴマ油、カポック油が挙げられ、これらから選ばれる１種又は２種以上を用いることができる。
２０℃で液状の油脂の融点としては好ましくは、融点が５〜２５℃であり、更に好ましくは７〜２３℃であり、最も好ましくは１０℃〜２２℃である。
本発明の低油分水中油型乳化物の製造法としては、一般的なクリーム類を製造する要領で行うことができる。具体的には油脂１０〜４０重量％、蛋白質及び水を主要原料とし油相中の６０％以上がラウリン系油脂であり、融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である硬質油脂を水中油型乳化物全体に対して、０．５〜５重量％配合する製造法である。
更に好ましくは２０℃で液状の油脂を水中油型乳化物全体に対して、０．５〜５重量％配合する製造法である。
更に好ましくは２０℃で液状の油脂を水中油型乳化物全体に対して、０．５〜５重量％配合する製造法である。
本発明の低油分水中油型乳化物にあっては、融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である硬質油脂と２０℃で液状の油脂の合計量が油相中の３５％以下が好ましい。
油相のＳＦＣが１０℃で６０〜９５％、２０℃で３５〜７０％、２５℃で２０〜４０％、３０℃で０〜２０％が好ましい。
油相のＳＦＣ（固体脂含量）の測定法は、ＩＵＰＡＣ２．１５０（Ｓｏｌｉｄ Ｃｏｎｔｅｎｔ Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ ｉｎ Ｆａｔｓ ｂｙ ＮＭＲ）に準じて行えば良い。
油相のＳＦＣが１０℃で６０〜９５％、２０℃で３５〜７０％、２５℃で２０〜４０％、３０℃で０〜２０％が好ましい。
油相のＳＦＣ（固体脂含量）の測定法は、ＩＵＰＡＣ２．１５０（Ｓｏｌｉｄ Ｃｏｎｔｅｎｔ Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ ｉｎ Ｆａｔｓ ｂｙ ＮＭＲ）に準じて行えば良い。
本発明においては、全固形分が１４〜４４重量％が好ましく、より好ましくは１６〜４２重量％であり、更に好ましくは１８〜４０重量％であり、最も好ましくは１８〜３８重量％である。全固形分が少なすぎると起泡後の風味が水っぽいものとなる。全固形分が多すぎると口溶けが悪くなる。
本発明にあっては、上記した油脂分と全固形分が特定の範囲にあって猶且つ（油脂分）÷（全固形分）が０．３以上が好ましく、より好ましくは０．４以上であり、更に好ましくは０．５以上であり、最も好ましくは０．６以上である。（油脂分）÷（全固形分）が低すぎると風味が悪くなる。
本発明においては、全固形分としては油脂、蛋白質、糖類、増粘多糖類、乳化剤、塩類、香料、着色剤、保存料が例示できる。
本発明の蛋白質としては、乳蛋白質、卵蛋白質、大豆蛋白質が挙げられ、好ましくは乳蛋白質であり、更に好ましくは無脂乳固形分由来の蛋白質である。
具体的には、生乳、牛乳、脱脂乳、生クリーム、濃縮乳、無糖練乳、加糖練乳、全脂粉乳、脱脂粉乳、バターミルクパウダー、ホエー蛋白、酸カゼイン、レンネットカゼイン、若しくはカゼインナトリウム、カゼインカルシウム、カゼインカリウム等のカゼイン類、またはトータルミルクプロテイン乳由来の蛋白質が例示できる。卵蛋白質としては、液状あるいは乾燥された卵黄、卵白、全卵及びこれらより分離される単一（単純）蛋白質、例えばオボアルブミン、コンアルブミン、オボムコイド、オボグロブリン等がある。大豆蛋白質としては、豆乳、脱脂大豆粉、濃縮大豆蛋白、分離大豆蛋白、脱脂豆乳粉末、大豆蛋白加水分解物等がある。
無脂乳固形分由来の蛋白質としては生乳、牛乳、脱脂乳、生クリーム、濃縮乳、無糖練乳、加糖練乳、全脂粉乳、脱脂粉乳、バターミルクパウダー、ホエー蛋白が例示できる。 蛋白質の使用量は０．３〜７重量％が好ましく、より好ましくは０．３〜６重量％であり、更に好ましくは０．３〜５重量％である。蛋白質が少なすぎると低油分水中油型乳化物の乳化安定性が悪くなる。蛋白質が多すぎると殺菌工程で風味劣化を起こりやすくなる。
そして、無脂乳固形分の場合の使用量は０．５〜１２重量％が好ましく、より好ましくは１〜９重量％であり、更に好ましくは２〜８重量％となる。
本発明の蛋白質としては、乳蛋白質、卵蛋白質、大豆蛋白質が挙げられ、好ましくは乳蛋白質であり、更に好ましくは無脂乳固形分由来の蛋白質である。
具体的には、生乳、牛乳、脱脂乳、生クリーム、濃縮乳、無糖練乳、加糖練乳、全脂粉乳、脱脂粉乳、バターミルクパウダー、ホエー蛋白、酸カゼイン、レンネットカゼイン、若しくはカゼインナトリウム、カゼインカルシウム、カゼインカリウム等のカゼイン類、またはトータルミルクプロテイン乳由来の蛋白質が例示できる。卵蛋白質としては、液状あるいは乾燥された卵黄、卵白、全卵及びこれらより分離される単一（単純）蛋白質、例えばオボアルブミン、コンアルブミン、オボムコイド、オボグロブリン等がある。大豆蛋白質としては、豆乳、脱脂大豆粉、濃縮大豆蛋白、分離大豆蛋白、脱脂豆乳粉末、大豆蛋白加水分解物等がある。
無脂乳固形分由来の蛋白質としては生乳、牛乳、脱脂乳、生クリーム、濃縮乳、無糖練乳、加糖練乳、全脂粉乳、脱脂粉乳、バターミルクパウダー、ホエー蛋白が例示できる。 蛋白質の使用量は０．３〜７重量％が好ましく、より好ましくは０．３〜６重量％であり、更に好ましくは０．３〜５重量％である。蛋白質が少なすぎると低油分水中油型乳化物の乳化安定性が悪くなる。蛋白質が多すぎると殺菌工程で風味劣化を起こりやすくなる。
そして、無脂乳固形分の場合の使用量は０．５〜１２重量％が好ましく、より好ましくは１〜９重量％であり、更に好ましくは２〜８重量％となる。
本発明の糖類としては、ショ糖、果糖、ブドウ糖、乳糖、麦芽糖、転化糖、トレハロース、糖アルコール、コーンシロップ、水あめ、デキストリンが例示できる。糖アルコールとしてはエリスリトール、マンニトール、ソルビトール、キシリトール等の単糖アルコール、イソマルチトール、マルチトール、ラクチトール等の２糖アルコール、マルトトリイトール、イソマルトトリイトール、パニトール等の３糖アルコール、オリゴ糖アルコール等の４糖以上の糖アルコール、還元澱粉糖化物、還元澱粉分解物が例示できる。
そして、蛋白質と共存している乳糖は本発明の糖類に含まれる。
糖類の使用量は概ね０．５〜２０重量％が好ましく、より好ましくは０．５〜１０重量％、更に０．５〜６重量％が好まく、０．５〜４．５重量％が最も好ましい。
そして、蛋白質と共存している乳糖は本発明の糖類に含まれる。
糖類の使用量は概ね０．５〜２０重量％が好ましく、より好ましくは０．５〜１０重量％、更に０．５〜６重量％が好まく、０．５〜４．５重量％が最も好ましい。
本発明の増粘多糖類としては、ジェランガム、キサンタンガム、ローカストビーンガム、プルラン、グァーガム、サイリウムシードガム、水溶性大豆多糖類、カラギーナン、タマリンド種子ガム及びタラガムから選択される１種又は２種以上の増粘多糖類が好ましく、更にジェランガム、キサンタンガム、プルラン、グァーガム、サイリウムシードガム、水溶性大豆多糖類、カラギーナン及びタマリンド種子ガムから選択される１種又は２種以上の増粘多糖類が好ましい。
本発明の乳化剤は起泡性水中油型乳化物を調製する際に通常使用する乳化剤を適宜選択使用することが出来る。例えば、レシチン、モノグリセリド、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル等の合成乳化剤が例示でき、これらの乳化剤の中から１種又は２種以上を選択して適宜使用することが出来る。
本発明の低油分水中油型乳化物については、各種塩類を使用するのが好ましく、ヘキサメタリン酸塩、第２リン酸塩、クエン酸ナトリウム、ポリリン酸塩、重曹等を単独又は２種以上混合使用することが望ましい。
その他所望により香料、着色剤、保存料等を使用することができる。
その他所望により香料、着色剤、保存料等を使用することができる。
本発明の低油分水中油型乳化物の製造法としては、一般的なクリーム類を製造する要領で行うことができる。具体的には油脂１０〜４０重量％、蛋白質及び水を主要原料とし油相中の６０％以上がラウリン系油脂であり、融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である硬質油脂を含むように調製し、これらの原料を混合して、予備乳化、殺菌又は滅菌処理し均質化処理することにより得ることができる。その際の均質化圧は１５ＭＰａ以下が好ましく、より好ましくは１０ＭＰａ以下、さらに好ましくは８ＭＰａ以下である。
低油分水中油型乳化物の乳化物の油脂粒子の平均粒子径が０．８〜２．４μｍの範囲であるのが好ましく、より好ましくは１．０〜２．０μｍの範囲であり、更に好ましくは１．０〜１．８μｍの範囲である。油脂粒子の平均粒子径が小さすぎるとホイップ後のオーバーランが高くなる。油脂粒子の平均粒子径が大きすぎると乳化安定性が悪くなる。
水中油型乳化物の保存性の点で滅菌処理することが好ましい。
低油分水中油型乳化物の乳化物の油脂粒子の平均粒子径が０．８〜２．４μｍの範囲であるのが好ましく、より好ましくは１．０〜２．０μｍの範囲であり、更に好ましくは１．０〜１．８μｍの範囲である。油脂粒子の平均粒子径が小さすぎるとホイップ後のオーバーランが高くなる。油脂粒子の平均粒子径が大きすぎると乳化安定性が悪くなる。
水中油型乳化物の保存性の点で滅菌処理することが好ましい。
滅菌処理には、間接加熱方式と直接加熱方式の２種類があり、間接加熱処理する装置としてはＡＰＶプレート式ＵＨＴ処理装置(ＡＰＶ株式会社製）、ＣＰ−ＵＨＴ滅菌装置（クリマティー・パッケージ株式会社製）、ストルク・チューブラー型滅菌装置（ストルク株式会社製）、コンサーム掻取式ＵＨＴ滅菌装置（テトラパック・アルファラベル株式会社製）等が例示できるが、特にこれらにこだわるものではない。また、直接加熱式滅菌装置としては、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）、ユーペリゼーション滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ＶＴＩＳ滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ラギアーＵＨＴ滅菌装置（ラギアー株式会社製）、パラリゼーター（パッシュ・アンド・シルケーボーグ株式会社製）等のＵＨＴ滅菌装置が例示でき、これらの何れの装置を使用してもよい。
本発明の低油分起泡性水中油型乳化物は、オーバーランが５０〜１４０％、好ましくは６０〜１３０％、更に好ましくは７０〜１２０％、最も好ましくは７０〜１１０％であることが好ましい。オーバーランが高すぎる場合には食感が軽すぎたり、風味の乏しいものになる。オーバーランが低すぎる場合には食感が重たくなりすぎ、良好な風味、口溶け感が得難くなる。
本発明の低油分起泡性水中油型乳化物にあっては、油脂分１０〜４０重量％の低油分であるにもかかわらず、従来の油脂分４０〜４７重量％のホイップクリームと同等のホイップ性、ホイップ後の保形性、ホイップ後の食感が得られる要因については、多くの試行錯誤に基づく経験則によるところが大きいが、融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である硬質油脂の少量使用により、当該硬質油脂が乳化物の油脂粒子の界面近傍に偏在することによってこのような優れた効果が得られたものと推察している。
本発明の低油分起泡性水中油型乳化物は上記したように主要な油脂原料として、ラウリン系油脂、硬質油脂、２０℃で液状の油脂を使用するのであるが、乳味を期待する場合は油相中の３０％未満を限度として乳脂を使用することができる。
乳脂の性状は本願発明のラウリン系油脂と２０℃で液状の油脂とを混合した油脂の性状と一部近い性状を示すからである。
乳脂は、牛乳、生クリーム、バター等の乳由来の乳脂はもちろんのこと、これらの原料を加工処理して得られるバターオイルも含むものである。
乳脂の性状は本願発明のラウリン系油脂と２０℃で液状の油脂とを混合した油脂の性状と一部近い性状を示すからである。
乳脂は、牛乳、生クリーム、バター等の乳由来の乳脂はもちろんのこと、これらの原料を加工処理して得られるバターオイルも含むものである。
更に、乳味を期待する場合は、本発明の低油分起泡性水中油型乳化物に、乳脂含有乳化物を混合して乳脂・植脂含有起泡性水中油型乳化物を得ることができる。
本発明の乳脂含有乳化物とは乳脂が含まれている乳化物であれば何れの乳化物でもよく、生クリーム、コンパウンドクリームが例示できる。又、牛乳、生クリーム、バター、バターオイル、動植物性油脂を使用し任意の油脂分に再構成した乳化物であっても良い。
本発明の低油分起泡性水中油型乳化物と乳脂含有乳化物の混合であるが、混合割合は任意であり、混合の時期は二つの乳化物が完成していれば何れの時期でも良いが、好ましくは、低油分起泡性水中油型乳化物が均質化冷却された後に乳脂含有乳化物を混合するのが好ましい。
本発明の乳脂含有乳化物とは乳脂が含まれている乳化物であれば何れの乳化物でもよく、生クリーム、コンパウンドクリームが例示できる。又、牛乳、生クリーム、バター、バターオイル、動植物性油脂を使用し任意の油脂分に再構成した乳化物であっても良い。
本発明の低油分起泡性水中油型乳化物と乳脂含有乳化物の混合であるが、混合割合は任意であり、混合の時期は二つの乳化物が完成していれば何れの時期でも良いが、好ましくは、低油分起泡性水中油型乳化物が均質化冷却された後に乳脂含有乳化物を混合するのが好ましい。
以下に本発明の実施例を示し本発明をより詳細に説明するが、本発明の精神は以下の実施例に限定されるものではない。なお、例中、％及び部は、いずれも重量基準を意味する。また、結果については以下の方法で評価した。
水中油型乳化物の評価方法
水中油型乳化物の粘度、ボテテスト（水中油型乳化物の安定性）、平均粒子径を評価した。方法は、
粘度：水中油型乳化物の粘度の測定は、Ｂ型粘度計（株式会社東京計器製）にて、２号ローター、３０ｒｐｍの条件下で行った。
ボテテスト：水中油型乳化物を１００ｍｌ容ビーカーに５０ｇ採り、２０℃で２時間インキュベートし、その後５分間攪拌した時のボテの発生の有無を確認した。
平均粒子径：レーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所製、ＳＡＬＤ−２２００）を用いて、水中油型乳化物を蒸留水で測定可能範囲に希釈し測定後、データとして出力される平均値を平均粒子径とした。
水中油型乳化物の評価方法
水中油型乳化物の粘度、ボテテスト（水中油型乳化物の安定性）、平均粒子径を評価した。方法は、
粘度：水中油型乳化物の粘度の測定は、Ｂ型粘度計（株式会社東京計器製）にて、２号ローター、３０ｒｐｍの条件下で行った。
ボテテスト：水中油型乳化物を１００ｍｌ容ビーカーに５０ｇ採り、２０℃で２時間インキュベートし、その後５分間攪拌した時のボテの発生の有無を確認した。
平均粒子径：レーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所製、ＳＡＬＤ−２２００）を用いて、水中油型乳化物を蒸留水で測定可能範囲に希釈し測定後、データとして出力される平均値を平均粒子径とした。
水中油型乳化物を起泡させた場合の評価方法
（１）ホイップタイム：水中油型乳化物１ｋｇをホバードミキサー（ＨＯＢＡＲＴ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ製 ＭＯＤＥＬ Ｎ−５）３速（３００ｒｐｍ）にてホイップし、最適起泡状態に達するまでの時間及び、同２速（１３０ｒｐｍ）にて緩やかに混ぜた時間
（２）オーバーラン：[（一定容積の水中油型乳化物重量）ー（一定容積の起泡後の起泡物重量）]÷（一定容積の起泡後の起泡物重量）×１００
（３）保形性：造花した起泡物を１５℃で２４時間放置した場合の美しさ
四段階評価 Ａ；良好 Ｂ；やや良好
Ｃ；やや悪い Ｄ；悪い（実用的でない）
（４）離水：上記保形性評価と同時に離水状態を評価
四段階評価 Ａ； 無し Ｂ；殆ど無し
Ｃ； 有り Ｄ；非常に多い
風味の評価方法
起泡したクリームの口溶け、乳味感、食感を評価
（５）風味
五段階評価 ５；良好 ４；やや良好 ３；可
２；やや悪い １；悪い
（６）口溶け
五段階評価 ５；良好 ４；やや良好 ３；可
２；やや悪い １；悪い
（１）ホイップタイム：水中油型乳化物１ｋｇをホバードミキサー（ＨＯＢＡＲＴ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ製 ＭＯＤＥＬ Ｎ−５）３速（３００ｒｐｍ）にてホイップし、最適起泡状態に達するまでの時間及び、同２速（１３０ｒｐｍ）にて緩やかに混ぜた時間
（２）オーバーラン：[（一定容積の水中油型乳化物重量）ー（一定容積の起泡後の起泡物重量）]÷（一定容積の起泡後の起泡物重量）×１００
（３）保形性：造花した起泡物を１５℃で２４時間放置した場合の美しさ
四段階評価 Ａ；良好 Ｂ；やや良好
Ｃ；やや悪い Ｄ；悪い（実用的でない）
（４）離水：上記保形性評価と同時に離水状態を評価
四段階評価 Ａ； 無し Ｂ；殆ど無し
Ｃ； 有り Ｄ；非常に多い
風味の評価方法
起泡したクリームの口溶け、乳味感、食感を評価
（５）風味
五段階評価 ５；良好 ４；やや良好 ３；可
２；やや悪い １；悪い
（６）口溶け
五段階評価 ５；良好 ４；やや良好 ３；可
２；やや悪い １；悪い
実施例１
硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部にレシチン０.２５部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．１０部を添加混合溶解し油相とする。
これとは別に水８１．１部に、脱脂粉乳３部、ショ糖飽和脂肪酸エステル（三菱化学フーズ（株）製、 商品名：Ｓ−５７０）０．１２部、ポリグリセリン飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＳ−５Ｓ）０．０５部、ヘキサメタリン酸ナトリウム０．２部、重曹０．０２部、キサンタンガム０．０５部、グァーガム０．０５部、ミルクフレーバー０．１部を溶解し水相を調製する。
上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、４ＭＰa の均質化圧力で均質化して、直ちに１０℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。
この起泡性水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味、口溶けの評価を行った。結果を表１に纏めた。
硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部にレシチン０.２５部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＯ−３Ｓ）０．１０部を添加混合溶解し油相とする。
これとは別に水８１．１部に、脱脂粉乳３部、ショ糖飽和脂肪酸エステル（三菱化学フーズ（株）製、 商品名：Ｓ−５７０）０．１２部、ポリグリセリン飽和脂肪酸エステル（阪本薬品工業（株）製、商品名ＳＹグリスターＭＳ−５Ｓ）０．０５部、ヘキサメタリン酸ナトリウム０．２部、重曹０．０２部、キサンタンガム０．０５部、グァーガム０．０５部、ミルクフレーバー０．１部を溶解し水相を調製する。
上記油相と水相を６５℃で３０分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）によって、１４４℃において４秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、４ＭＰa の均質化圧力で均質化して、直ちに１０℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。
この起泡性水中油型乳化物１kgに８０ｇのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味、口溶けの評価を行った。結果を表１に纏めた。
実施例２
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油１７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例２に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表１に纏めた。
実施例３
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油２２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０５部、水７１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例３に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表１に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油１７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例２に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表１に纏めた。
実施例３
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油２２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０５部、水７１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例３に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表１に纏めた。
実施例１〜実施例３の配合と結果を表１に纏めた。
実施例４
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１３部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）２部、菜種硬化油（融点１７℃）５部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０７部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例４に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表２に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１３部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）２部、菜種硬化油（融点１７℃）５部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０７部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例４に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表２に纏めた。
実施例５
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１７部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例５に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表２に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１７部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例５に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表２に纏めた。
実施例６
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１７部、菜種硬化油（融点６２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例６に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表２に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１７部、菜種硬化油（融点６２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例６に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表２に纏めた。
実施例４〜実施例６の配合と結果を表２に纏めた。
実施例７
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、グァーガム０．０５部をパーム核油（融点２９℃）１２部、パーム分別油（融点２１℃）１部、ジェランガム０．０５部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例７に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表３に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、グァーガム０．０５部をパーム核油（融点２９℃）１２部、パーム分別油（融点２１℃）１部、ジェランガム０．０５部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例７に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表３に纏めた。
実施例８
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、グァーガム０．０５部、水８１．１部をパーム核油（融点２９℃）１７部、パーム分別油（融点２１℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、ジェランガム０．０５部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例８に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表３に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、グァーガム０．０５部、水８１．１部をパーム核油（融点２９℃）１７部、パーム分別油（融点２１℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、ジェランガム０．０５部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例８に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表３に纏めた。
実施例９
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、グァーガム０．０５部、水８１．１部をパーム核油（融点２９℃）２２部、パーム分別油（融点２１℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０５部、ジェランガム０．０５部、水７１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例９に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表３に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、グァーガム０．０５部、水８１．１部をパーム核油（融点２９℃）２２部、パーム分別油（融点２１℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０５部、ジェランガム０．０５部、水７１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例９に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表３に纏めた。
実施例７〜実施例９の配合と結果を表３に纏めた。
実施例１０
実施例１において、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、脱脂粉乳３部、キサンタンガム０．０５部、グァーガム０．０５部、水８１．１部をポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、脱脂粉乳８部、キサンタンガム０．０３部、グァーガム０．０３部、タマリンドガム０．０２部、カラギーナン０．０２部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１０に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表４に纏めた。
実施例１において、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、脱脂粉乳３部、キサンタンガム０．０５部、グァーガム０．０５部、水８１．１部をポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、脱脂粉乳８部、キサンタンガム０．０３部、グァーガム０．０３部、タマリンドガム０．０２部、カラギーナン０．０２部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１０に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表４に纏めた。
実施例１１
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、脱脂粉乳３部、キサンタンガム０．０５部、グァーガム０．０５部、水８１．１部を硬化ヤシ油１７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０６部、脱脂粉乳８部、キサンタンガム０．０３部、グァーガム０．０３部、タマリンドガム０．０２部、カラギーナン０．０２部、水７１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１１に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表４に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、脱脂粉乳３部、キサンタンガム０．０５部、グァーガム０．０５部、水８１．１部を硬化ヤシ油１７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０６部、脱脂粉乳８部、キサンタンガム０．０３部、グァーガム０．０３部、タマリンドガム０．０２部、カラギーナン０．０２部、水７１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１１に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表４に纏めた。
実施例１２
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、脱脂粉乳３部、キサンタンガム０．０５部、グァーガム０．０５部、水８１．１部を硬化ヤシ油２２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０３部、脱脂粉乳８部、キサンタンガム０．０３部、グァーガム０．０３部、タマリンドガム０．０２部、カラギーナン０．０２部、水６６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１２に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表４に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、脱脂粉乳３部、キサンタンガム０．０５部、グァーガム０．０５部、水８１．１部を硬化ヤシ油２２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０３部、脱脂粉乳８部、キサンタンガム０．０３部、グァーガム０．０３部、タマリンドガム０．０２部、カラギーナン０．０２部、水６６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１２に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表４に纏めた。
実施例１０〜実施例１２の配合と結果を表４に纏めた。
実施例１３
実施例１において、 硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１８部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１３に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表５に纏めた。
実施例１において、 硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１８部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１３に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表５に纏めた。
実施例１４
実施例１において、 硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１５部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）４部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１４に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表５に纏めた。
実施例１において、 硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１５部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）４部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１４に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表５に纏めた。
実施例１５
実施例１において、 硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１３部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）６部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１５に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表５に纏めた。
実施例１において、 硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１３部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）６部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１５に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表５に纏めた。
実施例１３〜実施例１５の配合と結果を表５に纏めた。
実施例１６
実施例１において、 硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、デキストリン１０部、水あめ（固形分６６％）５部、水６１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１６に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表６に纏めた。
実施例１において、 硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、デキストリン１０部、水あめ（固形分６６％）５部、水６１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１６に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表６に纏めた。
実施例１７
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）２６部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）５部、菜種硬化油（融点１７℃）６部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水５９．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１７に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表６に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）２６部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）５部、菜種硬化油（融点１７℃）６部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水５９．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い実施例１７に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表６に纏めた。
実施例１６、実施例１７の配合と結果を表６に纏めた。
比較例１
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１９部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）添加しないで、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例１に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表７に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、硬化パーム核油（融点４２℃、ヨウ素価１．０以下）２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１９部、硬化パーム分別油（融点４５℃、ヨウ素価３６）添加しないで、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水７６．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例１に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表７に纏めた。
比較例２
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）６部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水８７．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例２に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表７に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）６部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水８７．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例２に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表７に纏めた。
比較例３
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）３５部、菜種硬化油（融点１７℃）５部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０１部、水５４．２部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例３に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表７に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）３５部、菜種硬化油（融点１７℃）５部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０１部、水５４．２部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例３に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表７に纏めた。
比較例４
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）３５部、菜種硬化油（融点１７℃）８部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０１部、水５１．２部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例４に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表７に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、菜種硬化油（融点１７℃）１部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）３５部、菜種硬化油（融点１７℃）８部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０１部、水５１．２部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例４に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表７に纏めた。
比較例１〜比較例４の配合と結果を表７に纏めた。
比較例５
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水あめ（固形分６６％）１０部、ソルビトール（固形分７０％）２５部、水４１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例５に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表８に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水あめ（固形分６６％）１０部、ソルビトール（固形分７０％）２５部、水４１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例５に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表８に纏めた。
比較例６
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水あめ（固形分６６％）１０部、ソルビトール（固形分７０％）３５部、水３１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例６に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表８に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水あめ（固形分６６％）１０部、ソルビトール（固形分７０％）３５部、水３１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例６に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表８に纏めた。
比較例７
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水あめ（固形分６６％）１０部、ソルビトール（固形分７０％）４５部、水２１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例７に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表８に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）１７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水あめ（固形分６６％）１０部、ソルビトール（固形分７０％）４５部、水２１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例７に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表８に纏めた。
比較例８
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）２７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水あめ（固形分６６％）１０部、ソルビトール（固形分７０％）２５部、水３１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例８に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表８に纏めた。
実施例１において、硬化ヤシ油（融点３３℃）１２部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．１０部、水８１．１部を硬化ヤシ油（融点３３℃）２７部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル０．０８部、水あめ（固形分６６％）１０部、ソルビトール（固形分７０％）２５部、水３１．１部に代えた以外は実施例１と同様な配合で同様な処理を行い比較例８に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例１と同様に評価した。結果を表８に纏めた。
比較例５〜比較例８の配合と結果を表８に纏めた。
参考例１として従来の油脂分４０〜４７重量％のホイップドクリームとして、植物性脂肪分４５％、無脂乳固形分３．５％の市販のホイップドクリーム（不二製油（株）製：商品名トッピングＶ）を実施例１と同様に評価した。結果を表９に纏めた。
実施例１８
５℃に冷却してエージングした実施例２の水中油型乳化物８０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分４７％の生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）２０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１０に纏めた。
５℃に冷却してエージングした実施例２の水中油型乳化物８０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分４７％の生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）２０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１０に纏めた。
実施例１９
５℃に冷却してエージングした実施例２の水中油型乳化物５０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分４７％の生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）５０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１０に纏めた。
５℃に冷却してエージングした実施例２の水中油型乳化物５０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分４７％の生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）５０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１０に纏めた。
実施例２０
５℃に冷却してエージングした実施例２の水中油型乳化物２０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分４７％の生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）８０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１０に纏めた。
５℃に冷却してエージングした実施例２の水中油型乳化物２０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分４７％の生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）８０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１０に纏めた。
実施例１８〜実施例２０の配合と結果を表１０に纏めた。
実施例２１
５℃に冷却してエージングした実施例２の水中油型乳化物８０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％（不二製油株式会社製）２０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１１に纏めた。
５℃に冷却してエージングした実施例２の水中油型乳化物８０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％（不二製油株式会社製）２０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１１に纏めた。
実施例２２
５℃に冷却してエージングした実施例２の水中油型乳化物５０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％（不二製油株式会社製）５０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１１に纏めた。
５℃に冷却してエージングした実施例２の水中油型乳化物５０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％（不二製油株式会社製）５０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１１に纏めた。
実施例２３
５℃に冷却してエージングした実施例２の水中油型乳化物２０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％（不二製油株式会社製）８０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１１に纏めた。
５℃に冷却してエージングした実施例２の水中油型乳化物２０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％（不二製油株式会社製）８０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１１に纏めた。
実施例２１〜実施例２３の配合と結果を表１１に纏めた。
実施例２４
５℃に冷却してエージングした実施例１１の水中油型乳化物８０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分４７％の生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）２０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１２に纏めた。
５℃に冷却してエージングした実施例１１の水中油型乳化物８０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分４７％の生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）２０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１２に纏めた。
実施例２５
５℃に冷却してエージングした実施例１１の水中油型乳化物５０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分４７％の生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）５０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１２に纏めた。
５℃に冷却してエージングした実施例１１の水中油型乳化物５０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分４７％の生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）５０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１２に纏めた。
実施例２６
５℃に冷却してエージングした実施例１１の水中油型乳化物２０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分４７％の生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）８０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１２に纏めた。
５℃に冷却してエージングした実施例１１の水中油型乳化物２０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分４７％の生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）８０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１２に纏めた。
実施例２４〜実施例２６の配合と結果を表１２に纏めた。
実施例２７
５℃に冷却してエージングした実施例１１の水中油型乳化物８０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％（不二製油株式会社製）２０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１３に纏めた。
５℃に冷却してエージングした実施例１１の水中油型乳化物８０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％（不二製油株式会社製）２０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１３に纏めた。
実施例２８
５℃に冷却してエージングした実施例１１の水中油型乳化物５０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％（不二製油株式会社製）５０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１３に纏めた。
５℃に冷却してエージングした実施例１１の水中油型乳化物５０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％（不二製油株式会社製）５０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１３に纏めた。
実施例２９
５℃に冷却してエージングした実施例１１の水中油型乳化物２０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％（不二製油株式会社製）８０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１３に纏めた。
５℃に冷却してエージングした実施例１１の水中油型乳化物２０部と、同じく品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％（不二製油株式会社製）８０部を混合したもの１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表１３に纏めた。
実施例２７〜実施例２９の配合と結果を表１３に纏めた。
参考例２
品温が５℃の乳脂肪分４７％生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。良好な乳風味を有し、口溶けは普通であった。配合と評価を表１４に纏めた。
品温が５℃の乳脂肪分４７％生クリーム（商品名：よつ葉生クリーム４７％）１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。良好な乳風味を有し、口溶けは普通であった。配合と評価を表１４に纏めた。
参考例３
品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％のトッピング５００（不二製油株式会社製）１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。良好な乳風味を有し、口溶けは普通であった。配合と評価を表１４に纏めた。
品温が５℃の乳脂肪分１９．０％、植物性脂肪分２６．０％のトッピング５００（不二製油株式会社製）１ｋｇに８０ｇのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。１５℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。良好な乳風味を有し、口溶けは普通であった。配合と評価を表１４に纏めた。
参考例２及び参考例３の配合と結果を表１４に纏めた。
本発明は、油脂分が１０〜４０重量％の低油分水中油型乳化物に関し、更に詳しくはケーキ等のトッピングやサンド等に用いられる起泡性水中油型乳化物（ホイップクリーム）であり、高い乳化安定性、ホイップ性、ホイップ後の保形性、口溶け性、風味に優れた低油分起泡性水中油型乳化物に関する。
Claims (10)
- 油脂、蛋白質及び水を含み、油脂分が１２〜３０重量％であって、全固形分が１８〜３８重量％であり、糖類の使用量が０．５〜１０重量％であって、油相中の６０％以上がラウリン系油脂であり、融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である硬質油脂を水中油型乳化物全体に対して０．５〜５重量％含み、更に２０℃で液状の油脂を水中油型乳化物全体に対して０．５〜５重量％含み、乳化物の油脂粒子の平均粒子径が０．８〜２．４μｍの範囲である、低油分水中油型乳化物。
- ラウリン系油脂が非エステル交換脂である、請求項１記載の低油分水中油型乳化物。
- 硬質油脂が油相中の２〜２５％である、請求項１記載の低油分水中油型乳化物。
- 油脂分が１２〜３０重量％及び全固形分が１８〜３８重量％であって、（油脂分）÷（全固形分）が０．３以上である、請求項１記載の低油分水中油型乳化物。
- ２０℃で液状の油脂が油相中の２〜３０％である、請求項１記載の低油分水中油型乳化物。
- 油相のＳＦＣが１０℃で６０〜９５％、２０℃で３５〜７０％、２５℃で２０〜４０％、３０℃で０〜２０％である、請求項１記載の低油分水中油型乳化物。
- 請求項１〜請求項６何れか１項に記載の低油分水中油型乳化物が起泡性である、低油分水中油型乳化物。
- オーバーランが５０〜１４０％の起泡性である、請求項７記載の低油分水中油型乳化物。
- 油脂、蛋白質及び水を原料とし、油脂分を１２〜３０重量％、全固形分を１８〜３８重量％に調製し、糖類の使用量が０．５〜１０重量％であって、油相中の６０％以上がラウリン系油脂であり、融点が４０℃〜６８℃であり且つヨウ素価が４０以下である硬質油脂を水中油型乳化物全体に対して０．５〜５重量％配合し、更に２０℃で液状の油脂を水中油型乳化物全体に対して０．５〜５重量％配合し、乳化物の油脂粒子の平均粒子径を０．８〜２．４μｍの範囲に調整する、低油分水中油型乳化物の製造法。
- 請求項１〜請求項６何れか１項に記載の低油分水中油型乳化物に乳脂含有乳化物を混合してなる、乳脂・植脂含有水中油型乳化物。
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