JP4831254B2 - 低油分水中油型乳化物 - Google Patents
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Description
洋菓子のケーキのトッピングやサンドに用いられる生クリームは、風味の点で他に類するものがない程優れているが、油脂分が40〜50重量%と高カロリーであり油脂分を低減すると更にホイップ性、ホイップ後の保形性が悪化する。また、高価でもある。
そこで、近年、植物性油脂を用いた低油分水中油型乳化物が検討されてきている。特許文献1では、油脂分40重量%以下の低油分クリームに使用する、油脂中にSUS型トリグリセリドを25%以上、ラウリン系油脂を5〜60%含み、SFCが5℃で50%以上、15℃で40%以上であるクリーム用油脂が提案されているが低油脂分でのホイップ後の保形性が十分ではなかった。
特許文献2では、SFCが、5℃で70%以上、15℃で40%以上、20℃で35%以上である油脂を含み、且つ無脂乳固形分を10重量%以上含むホイップクリーム用の高蛋白低油分水中油型乳化物が提案されているが、無脂乳固形分を10重量%以上使用しなければならずコストの高いものであった。
特許文献3では、パーム系油脂と、液状油及び/又はラウリン系油脂からなる油脂とを、質量比40:60〜80:20でエステル交換することにより得られる油脂を95〜99.5質量%、融点が55〜65℃の油脂を0.5〜5質量%含有することを特徴とする水中油型乳化物用油脂が提案されているが、これも低油脂分でのホイップ後の保形性が十分ではなかった。
また、非特許文献1には、「当初は保形性のよいケーキが要求されるため、ホイップクリームの脂肪含有率は45〜50%であった。最近はソフト化と低カロリーニーズから低脂肪化が進み、脂肪含有率が30〜47%程度になっている。ホイップクリームは、一般に脂肪量が減少するほどオーバーランが上昇しやすくなり、ホイップ後の保形性が弱まる。」と記載されているように、油脂分30重量%以下の起泡性水中油型乳化物の実現化は難しい課題とされていた。
更に当該低油分起泡性水中油型乳化物に乳脂含有乳化物を混合してなる、乳脂・植脂含有起泡性水中油型乳化物を提供することにある。
即ち本発明の第1は、油脂、蛋白質及び水を含み、油脂分が12〜30重量%であって、全固形分が18〜38重量%であり、糖類の使用量が0.5〜10重量%であって、油相中の60%以上がラウリン系油脂であり、融点が40℃〜68℃であり且つヨウ素価が40以下である硬質油脂を水中油型乳化物全体に対して0.5〜5重量%含み、更に20℃で液状の油脂を水中油型乳化物全体に対して0.5〜5重量%含み、乳化物の油脂粒子の平均粒子径が0.8〜2.4μmの範囲である、低油分水中油型乳化物である。第2は、ラウリン系油脂が非エステル交換脂である、第1記載の低油分水中油型乳化物である。第3は、硬質油脂が油相中の2〜25%である、第1記載の低油分水中油型乳化物である。第4は、油脂分が12〜30重量%及び全固形分が18〜38重量%であって、(油脂分)÷(全固形分)が0.3以上である、第1記載の低油分水中油型乳化物である。第5は、20℃で液状の油脂が油相中の2〜30%である、第1記載の低油分水中油型乳化物である。第6は、油相のSFCが10℃で60〜95%、20℃で35〜70%、25℃で20〜40%、30℃で0〜20%である、第1記載の低油分水中油型乳化物である。第7は、第1〜第6何れか1に記載の低油分水中油型乳化物が起泡性である、低油分水中油型乳化物である。第8は、オーバーランが50〜140%の起泡性である、第7記載の低油分水中油型乳化物である。第9は、油脂、蛋白質及び水を原料とし、油脂分を12〜30重量%、全固形分を18〜38重量%に調製し、糖類の使用量が0.5〜10重量%であって、油相中の60%以上がラウリン系油脂であり、融点が40℃〜68℃であり且つヨウ素価が40以下である硬質油脂を水中油型乳化物全体に対して0.5〜5重量%配合し、更に20℃で液状の油脂を水中油型乳化物全体に対して0.5〜5重量%配合し、乳化物の油脂粒子の平均粒子径を0.8〜2.4μmの範囲に調整する、低油分水中油型乳化物の製造法である。第10は、第1〜第6何れか1に記載の低油分水中油型乳化物に乳脂含有乳化物を混合してなる、乳脂・植脂含有水中油型乳化物である。
そして、より乳味に優れた、乳脂・植脂含有起泡性水中油型乳化物を提供する事が可能になった。
本発明の目的である低カロリー化、ライト化からすれば、油脂分が10〜35重量%が好ましく、より好ましくは12〜30重量%であり、更に好ましくは15〜25重量%である。油脂分が低すぎると水中油型乳化物を起泡する際の起泡性、保形性が悪化する傾向にある。油脂分が高すぎると本発明の目的が達成し難くなる。
硬質油脂の油相中の量としては、2〜25%が好ましく、より好ましくは2〜20%であり、更に好ましくは4〜22%である。硬質油脂の使用量が少ないとホイップし難くなり、硬質油脂の使用量が多すぎるとホイップ後の口溶けが悪くなる。
融点の測定法は、日本油化学協会基準油脂分析試験法(1996年版)2.2.4.2融点(上昇融点)に規定の方法に準じて測定した。
原料油脂としてはラウリン酸を主体とするラウリン系油脂、パルミチン酸を主体とするパーム系油脂や炭素数18以上の脂肪酸を主体とする植物硬化油が例示できる。具体的にはラウリン系油脂としては例えば、ヤシ油、パーム核油、パーム核油を分別して得られるパーム核オレイン、パーム核ステアリン等の分別油、及びこれらの硬化油が挙げられ、これらから選ばれる1種又は2種以上を用いることができる。
炭素数18以上の脂肪酸を主体とする植物硬化油の植物油脂としては、大豆油、菜種油、ひまわり種子油、綿実油、落花生油、米糠油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、カポック油、ゴマ油、月見草油の植物性油脂が挙げられ、これらから選ばれる1種又は2種以上を用いることができる。
硬質油脂以外のラウリン系油脂としては例えば、ヤシ油、パーム核油、パーム核油を分別して得られるパーム核オレイン、パーム核ステアリン等の分別油、及びこれらの硬化油が挙げられ、これらから選ばれる1種又は2種以上を用いることができる。
好ましくは油相中のラウリン系油脂が70%以上であり、更に好ましくは80%以上である。油相中のラウリン系油脂が少ないと起泡性水中油型乳化物の場合は、起泡した際の保形性が悪くなる。
本発明のラウリン系油脂としては非エステル交換脂が好ましい。
20℃で液状の油脂の油相中の量としては、2〜30%が好ましく、より好ましくは3〜27%であり、更に好ましくは4〜25%である。20℃で液状の油脂の使用量が少ないと、起泡性水中油型乳化物の場合は、起泡し難くなり、20℃で液状の油脂の使用量が多すぎると保形性が悪化する傾向にある。
20℃で液状の油脂とは、80℃で完全に融解し、100g容のビーカーに50g分取し、20℃に24時間静置した後、目視による観察で液状状態の油脂である。具体的には大豆油、綿実油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、パーム低融点画分油、菜種油、米ぬか油、ゴマ油、カポック油が挙げられ、これらから選ばれる1種又は2種以上を用いることができる。
20℃で液状の油脂の融点としては好ましくは、融点が5〜25℃であり、更に好ましくは7〜23℃であり、最も好ましくは10℃〜22℃である。
更に好ましくは20℃で液状の油脂を水中油型乳化物全体に対して、0.5〜5重量%配合する製造法である。
油相のSFCが10℃で60〜95%、20℃で35〜70%、25℃で20〜40%、30℃で0〜20%が好ましい。
油相のSFC(固体脂含量)の測定法は、IUPAC2.150(Solid Content Determination in Fats by NMR)に準じて行えば良い。
本発明の蛋白質としては、乳蛋白質、卵蛋白質、大豆蛋白質が挙げられ、好ましくは乳蛋白質であり、更に好ましくは無脂乳固形分由来の蛋白質である。
具体的には、生乳、牛乳、脱脂乳、生クリーム、濃縮乳、無糖練乳、加糖練乳、全脂粉乳、脱脂粉乳、バターミルクパウダー、ホエー蛋白、酸カゼイン、レンネットカゼイン、若しくはカゼインナトリウム、カゼインカルシウム、カゼインカリウム等のカゼイン類、またはトータルミルクプロテイン乳由来の蛋白質が例示できる。卵蛋白質としては、液状あるいは乾燥された卵黄、卵白、全卵及びこれらより分離される単一(単純)蛋白質、例えばオボアルブミン、コンアルブミン、オボムコイド、オボグロブリン等がある。大豆蛋白質としては、豆乳、脱脂大豆粉、濃縮大豆蛋白、分離大豆蛋白、脱脂豆乳粉末、大豆蛋白加水分解物等がある。
無脂乳固形分由来の蛋白質としては生乳、牛乳、脱脂乳、生クリーム、濃縮乳、無糖練乳、加糖練乳、全脂粉乳、脱脂粉乳、バターミルクパウダー、ホエー蛋白が例示できる。 蛋白質の使用量は0.3〜7重量%が好ましく、より好ましくは0.3〜6重量%であり、更に好ましくは0.3〜5重量%である。蛋白質が少なすぎると低油分水中油型乳化物の乳化安定性が悪くなる。蛋白質が多すぎると殺菌工程で風味劣化を起こりやすくなる。
そして、無脂乳固形分の場合の使用量は0.5〜12重量%が好ましく、より好ましくは1〜9重量%であり、更に好ましくは2〜8重量%となる。
そして、蛋白質と共存している乳糖は本発明の糖類に含まれる。
糖類の使用量は概ね0.5〜20重量%が好ましく、より好ましくは0.5〜10重量%、更に0.5〜6重量%が好まく、0.5〜4.5重量%が最も好ましい。
その他所望により香料、着色剤、保存料等を使用することができる。
低油分水中油型乳化物の乳化物の油脂粒子の平均粒子径が0.8〜2.4μmの範囲であるのが好ましく、より好ましくは1.0〜2.0μmの範囲であり、更に好ましくは1.0〜1.8μmの範囲である。油脂粒子の平均粒子径が小さすぎるとホイップ後のオーバーランが高くなる。油脂粒子の平均粒子径が大きすぎると乳化安定性が悪くなる。
水中油型乳化物の保存性の点で滅菌処理することが好ましい。
乳脂の性状は本願発明のラウリン系油脂と20℃で液状の油脂とを混合した油脂の性状と一部近い性状を示すからである。
乳脂は、牛乳、生クリーム、バター等の乳由来の乳脂はもちろんのこと、これらの原料を加工処理して得られるバターオイルも含むものである。
本発明の乳脂含有乳化物とは乳脂が含まれている乳化物であれば何れの乳化物でもよく、生クリーム、コンパウンドクリームが例示できる。又、牛乳、生クリーム、バター、バターオイル、動植物性油脂を使用し任意の油脂分に再構成した乳化物であっても良い。
本発明の低油分起泡性水中油型乳化物と乳脂含有乳化物の混合であるが、混合割合は任意であり、混合の時期は二つの乳化物が完成していれば何れの時期でも良いが、好ましくは、低油分起泡性水中油型乳化物が均質化冷却された後に乳脂含有乳化物を混合するのが好ましい。
水中油型乳化物の評価方法
水中油型乳化物の粘度、ボテテスト(水中油型乳化物の安定性)、平均粒子径を評価した。方法は、
粘度:水中油型乳化物の粘度の測定は、B型粘度計(株式会社東京計器製)にて、2号ローター、30rpmの条件下で行った。
ボテテスト:水中油型乳化物を100ml容ビーカーに50g採り、20℃で2時間インキュベートし、その後5分間攪拌した時のボテの発生の有無を確認した。
平均粒子径:レーザー回折式粒度分布測定装置(株式会社島津製作所製、SALD−2200)を用いて、水中油型乳化物を蒸留水で測定可能範囲に希釈し測定後、データとして出力される平均値を平均粒子径とした。
(1)ホイップタイム:水中油型乳化物1kgをホバードミキサー(HOBART CORPORATION製 MODEL N−5)3速(300rpm)にてホイップし、最適起泡状態に達するまでの時間及び、同2速(130rpm)にて緩やかに混ぜた時間
(2)オーバーラン:[(一定容積の水中油型乳化物重量)ー(一定容積の起泡後の起泡物重量)]÷(一定容積の起泡後の起泡物重量)×100
(3)保形性:造花した起泡物を15℃で24時間放置した場合の美しさ
四段階評価 A;良好 B;やや良好
C;やや悪い D;悪い(実用的でない)
(4)離水:上記保形性評価と同時に離水状態を評価
四段階評価 A; 無し B;殆ど無し
C; 有り D;非常に多い
風味の評価方法
起泡したクリームの口溶け、乳味感、食感を評価
(5)風味
五段階評価 5;良好 4;やや良好 3;可
2;やや悪い 1;悪い
(6)口溶け
五段階評価 5;良好 4;やや良好 3;可
2;やや悪い 1;悪い
硬化ヤシ油(融点33℃)12部、硬化パーム核油(融点42℃、ヨウ素価1.0以下)2部、菜種硬化油(融点17℃)1部にレシチン0.25部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル(阪本薬品工業(株)製、商品名SYグリスターMO−3S)0.10部を添加混合溶解し油相とする。
これとは別に水81.1部に、脱脂粉乳3部、ショ糖飽和脂肪酸エステル(三菱化学フーズ(株)製、 商品名:S−570)0.12部、ポリグリセリン飽和脂肪酸エステル(阪本薬品工業(株)製、商品名SYグリスターMS−5S)0.05部、ヘキサメタリン酸ナトリウム0.2部、重曹0.02部、キサンタンガム0.05部、グァーガム0.05部、ミルクフレーバー0.1部を溶解し水相を調製する。
上記油相と水相を65℃で30分間ホモミキサーで攪拌し予備乳化した後、超高温滅菌装置(岩井機械工業(株)製)によって、144℃において4秒間の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、4MPa の均質化圧力で均質化して、直ちに10℃に冷却した。冷却後約24時間エージングして、起泡性水中油型乳化物を得た。
この起泡性水中油型乳化物1kgに80gのグラニュー糖を加えて上記ホイップ方法にてホイップし、上記の方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。またホイップしたクリームの風味、口溶けの評価を行った。結果を表1に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油12部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油17部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、水76.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例2に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表1に纏めた。
実施例3
実施例1において、硬化ヤシ油12部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油22部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.05部、水71.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例3に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表1に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油(融点33℃)12部、硬化パーム核油(融点42℃、ヨウ素価1.0以下)2部、菜種硬化油(融点17℃)1部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)13部、硬化パーム分別油(融点45℃、ヨウ素価36)2部、菜種硬化油(融点17℃)5部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.07部、水76.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例4に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表2に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油(融点33℃)12部、硬化パーム核油(融点42℃、ヨウ素価1.0以下)2部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)17部、硬化パーム分別油(融点45℃、ヨウ素価36)2部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、水76.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例5に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表2に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油(融点33℃)12部、硬化パーム核油(融点42℃、ヨウ素価1.0以下)2部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)17部、菜種硬化油(融点62℃、ヨウ素価1.0以下)2部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、水76.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例6に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表2に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油12部、菜種硬化油(融点17℃)1部、グァーガム0.05部をパーム核油(融点29℃)12部、パーム分別油(融点21℃)1部、ジェランガム0.05部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例7に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表3に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油12部、菜種硬化油(融点17℃)1部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、グァーガム0.05部、水81.1部をパーム核油(融点29℃)17部、パーム分別油(融点21℃)1部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、ジェランガム0.05部、水76.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例8に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表3に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油12部、菜種硬化油(融点17℃)1部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、グァーガム0.05部、水81.1部をパーム核油(融点29℃)22部、パーム分別油(融点21℃)1部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.05部、ジェランガム0.05部、水71.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例9に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表3に纏めた。
実施例1において、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、脱脂粉乳3部、キサンタンガム0.05部、グァーガム0.05部、水81.1部をポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、脱脂粉乳8部、キサンタンガム0.03部、グァーガム0.03部、タマリンドガム0.02部、カラギーナン0.02部、水76.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例10に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表4に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油12部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、脱脂粉乳3部、キサンタンガム0.05部、グァーガム0.05部、水81.1部を硬化ヤシ油17部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.06部、脱脂粉乳8部、キサンタンガム0.03部、グァーガム0.03部、タマリンドガム0.02部、カラギーナン0.02部、水71.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例11に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表4に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油12部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、脱脂粉乳3部、キサンタンガム0.05部、グァーガム0.05部、水81.1部を硬化ヤシ油22部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.03部、脱脂粉乳8部、キサンタンガム0.03部、グァーガム0.03部、タマリンドガム0.02部、カラギーナン0.02部、水66.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例12に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表4に纏めた。
実施例1において、 硬化ヤシ油(融点33℃)12部、硬化パーム核油(融点42℃、ヨウ素価1.0以下)2部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)18部、硬化パーム分別油(融点45℃、ヨウ素価36)1部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、水76.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例13に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表5に纏めた。
実施例1において、 硬化ヤシ油(融点33℃)12部、硬化パーム核油(融点42℃、ヨウ素価1.0以下)2部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)15部、硬化パーム分別油(融点45℃、ヨウ素価36)4部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、水76.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例14に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表5に纏めた。
実施例1において、 硬化ヤシ油(融点33℃)12部、硬化パーム核油(融点42℃、ヨウ素価1.0以下)2部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)13部、硬化パーム分別油(融点45℃、ヨウ素価36)6部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、水76.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例15に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表5に纏めた。
実施例1において、 硬化ヤシ油(融点33℃)12部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)17部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、デキストリン10部、水あめ(固形分66%)5部、水61.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例16に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表6に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油(融点33℃)12部、硬化パーム核油(融点42℃、ヨウ素価1.0以下)2部、菜種硬化油(融点17℃)1部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)26部、硬化パーム分別油(融点45℃、ヨウ素価36)5部、菜種硬化油(融点17℃)6部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、水59.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い実施例17に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表6に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油(融点33℃)12部、硬化パーム核油(融点42℃、ヨウ素価1.0以下)2部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)19部、硬化パーム分別油(融点45℃、ヨウ素価36)添加しないで、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、水76.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い比較例1に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表7に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油(融点33℃)12部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)6部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、水87.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い比較例2に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表7に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油(融点33℃)12部、菜種硬化油(融点17℃)1部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)35部、菜種硬化油(融点17℃)5部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.01部、水54.2部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い比較例3に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表7に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油(融点33℃)12部、菜種硬化油(融点17℃)1部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)35部、菜種硬化油(融点17℃)8部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.01部、水51.2部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い比較例4に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表7に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油(融点33℃)12部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)17部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、水あめ(固形分66%)10部、ソルビトール(固形分70%)25部、水41.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い比較例5に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表8に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油(融点33℃)12部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)17部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、水あめ(固形分66%)10部、ソルビトール(固形分70%)35部、水31.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い比較例6に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表8に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油(融点33℃)12部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)17部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、水あめ(固形分66%)10部、ソルビトール(固形分70%)45部、水21.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い比較例7に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表8に纏めた。
実施例1において、硬化ヤシ油(融点33℃)12部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.10部、水81.1部を硬化ヤシ油(融点33℃)27部、ポリグリセリン不飽和脂肪酸エステル0.08部、水あめ(固形分66%)10部、ソルビトール(固形分70%)25部、水31.1部に代えた以外は実施例1と同様な配合で同様な処理を行い比較例8に基づく起泡性水中油型乳化物を得た。実施例1と同様に評価した。結果を表8に纏めた。
5℃に冷却してエージングした実施例2の水中油型乳化物80部と、同じく品温が5℃の乳脂肪分47%の生クリーム(商品名:よつ葉生クリーム47%)20部を混合したもの1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表10に纏めた。
5℃に冷却してエージングした実施例2の水中油型乳化物50部と、同じく品温が5℃の乳脂肪分47%の生クリーム(商品名:よつ葉生クリーム47%)50部を混合したもの1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表10に纏めた。
5℃に冷却してエージングした実施例2の水中油型乳化物20部と、同じく品温が5℃の乳脂肪分47%の生クリーム(商品名:よつ葉生クリーム47%)80部を混合したもの1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表10に纏めた。
5℃に冷却してエージングした実施例2の水中油型乳化物80部と、同じく品温が5℃の乳脂肪分19.0%、植物性脂肪分26.0%(不二製油株式会社製)20部を混合したもの1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表11に纏めた。
5℃に冷却してエージングした実施例2の水中油型乳化物50部と、同じく品温が5℃の乳脂肪分19.0%、植物性脂肪分26.0%(不二製油株式会社製)50部を混合したもの1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表11に纏めた。
5℃に冷却してエージングした実施例2の水中油型乳化物20部と、同じく品温が5℃の乳脂肪分19.0%、植物性脂肪分26.0%(不二製油株式会社製)80部を混合したもの1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表11に纏めた。
5℃に冷却してエージングした実施例11の水中油型乳化物80部と、同じく品温が5℃の乳脂肪分47%の生クリーム(商品名:よつ葉生クリーム47%)20部を混合したもの1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表12に纏めた。
5℃に冷却してエージングした実施例11の水中油型乳化物50部と、同じく品温が5℃の乳脂肪分47%の生クリーム(商品名:よつ葉生クリーム47%)50部を混合したもの1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表12に纏めた。
5℃に冷却してエージングした実施例11の水中油型乳化物20部と、同じく品温が5℃の乳脂肪分47%の生クリーム(商品名:よつ葉生クリーム47%)80部を混合したもの1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表12に纏めた。
5℃に冷却してエージングした実施例11の水中油型乳化物80部と、同じく品温が5℃の乳脂肪分19.0%、植物性脂肪分26.0%(不二製油株式会社製)20部を混合したもの1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表13に纏めた。
5℃に冷却してエージングした実施例11の水中油型乳化物50部と、同じく品温が5℃の乳脂肪分19.0%、植物性脂肪分26.0%(不二製油株式会社製)50部を混合したもの1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表13に纏めた。
5℃に冷却してエージングした実施例11の水中油型乳化物20部と、同じく品温が5℃の乳脂肪分19.0%、植物性脂肪分26.0%(不二製油株式会社製)80部を混合したもの1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。乳風味、口溶けともに良好であった。配合と評価を表13に纏めた。
品温が5℃の乳脂肪分47%生クリーム(商品名:よつ葉生クリーム47%)1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。良好な乳風味を有し、口溶けは普通であった。配合と評価を表14に纏めた。
品温が5℃の乳脂肪分19.0%、植物性脂肪分26.0%のトッピング500(不二製油株式会社製)1kgに80gのグラニュー糖を加えて、上記ホイップ方法にてホイップし、上記方法に従いオーバーラン、保形性、離水の測定を行った。15℃の保形性は良好で、離水は認められなかった。良好な乳風味を有し、口溶けは普通であった。配合と評価を表14に纏めた。
Claims (10)
- 油脂、蛋白質及び水を含み、油脂分が12〜30重量%であって、全固形分が18〜38重量%であり、糖類の使用量が0.5〜10重量%であって、油相中の60%以上がラウリン系油脂であり、融点が40℃〜68℃であり且つヨウ素価が40以下である硬質油脂を水中油型乳化物全体に対して0.5〜5重量%含み、更に20℃で液状の油脂を水中油型乳化物全体に対して0.5〜5重量%含み、乳化物の油脂粒子の平均粒子径が0.8〜2.4μmの範囲である、低油分水中油型乳化物。
- ラウリン系油脂が非エステル交換脂である、請求項1記載の低油分水中油型乳化物。
- 硬質油脂が油相中の2〜25%である、請求項1記載の低油分水中油型乳化物。
- 油脂分が12〜30重量%及び全固形分が18〜38重量%であって、(油脂分)÷(全固形分)が0.3以上である、請求項1記載の低油分水中油型乳化物。
- 20℃で液状の油脂が油相中の2〜30%である、請求項1記載の低油分水中油型乳化物。
- 油相のSFCが10℃で60〜95%、20℃で35〜70%、25℃で20〜40%、30℃で0〜20%である、請求項1記載の低油分水中油型乳化物。
- 請求項1〜請求項6何れか1項に記載の低油分水中油型乳化物が起泡性である、低油分水中油型乳化物。
- オーバーランが50〜140%の起泡性である、請求項7記載の低油分水中油型乳化物。
- 油脂、蛋白質及び水を原料とし、油脂分を12〜30重量%、全固形分を18〜38重量%に調製し、糖類の使用量が0.5〜10重量%であって、油相中の60%以上がラウリン系油脂であり、融点が40℃〜68℃であり且つヨウ素価が40以下である硬質油脂を水中油型乳化物全体に対して0.5〜5重量%配合し、更に20℃で液状の油脂を水中油型乳化物全体に対して0.5〜5重量%配合し、乳化物の油脂粒子の平均粒子径を0.8〜2.4μmの範囲に調整する、低油分水中油型乳化物の製造法。
- 請求項1〜請求項6何れか1項に記載の低油分水中油型乳化物に乳脂含有乳化物を混合してなる、乳脂・植脂含有水中油型乳化物。
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