JP4811129B2

JP4811129B2 - エアバッグカバーを有する表皮接着成形品及びその製造方法

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Publication number: JP4811129B2
Application number: JP2006149319A
Authority: JP
Inventors: 早苗本庄
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2006-05-30
Filing date: 2006-05-30
Publication date: 2011-11-09
Anticipated expiration: 2026-05-30
Also published as: JP2007320329A

Description

本発明はエアバッグカバーを有する表皮接着成形品及びその製造方法に係り、特に、自動車等の車両に搭載されるエアバッグ装置のエアバッグカバーを有する表皮接着成形品及びその製造方法に関する。

従来から、自動車等の車両に搭載されるエアバッグ装置のエアバッグカバーを有する表皮接着成形品及びその製造方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。この技術では、エアバッグドアを有する基材に表皮を接着剤により貼り付けており、エアバッグドアの開放剥離領域における接着剤の接着強度を、開放剥離領域以外の貼着固定領域における接着剤の接着強度より小さくすることで、エアバッグドアを円滑に開放させている。
特開２０００−３２６８１２号公報

しかしながら、特許文献１では開放剥離領域における接着剤の接着強度と、貼着固定領域における接着剤の接着強度とを変えるために、接着面に凹凸模様を形成したり、表面処理を施している。このため、凹凸模様や表面処理の仕様の選定が煩雑となり、接着強度の管理が困難である。また、特許文献１では接着強度を変えるために、接着力の小さな接着剤と接着力の大きな接着剤とを使い分けており、この場合においても、２種類の接着剤の選定が煩雑となり、接着強度の管理が困難である。

本発明は上記事実を考慮し、基材から表皮が剥離する部位の接着強度の管理が容易なエアバッグカバーを有する表皮接着成形品及びその製造方法を提供することが目的である。

請求項１記載の本発明のエアバッグカバーを有する表皮接着成形品は、エアバッグ展開時に展開するエアバッグドアを備えた基材と、前記基材に接着された表皮と、前記エアバッグドアの外周縁部から外側へ所定幅で形成された表皮剥離領域においては前記基材に所定の間隔で線状に塗布され、前記表皮剥離領域以外の表皮固着領域においては前記基材に全面塗布された基材側接着剤と、前記表皮剥離領域においては前記表皮に前記基材側接着剤の線状長手方向に対して交差した状態で所定の間隔で線状に塗布され、前記表皮固着領域においては前記表皮に全面塗布された表皮側接着剤と、を有し、前記表皮剥離領域においては前記基材側接着剤と表皮側接着剤とが互いに交差した状態で接着されていることを特徴とする。

表皮剥離領域では基材に所定の間隔で線状に塗布された基材側接着剤と、表皮に基材側接着剤の線状長手方向に対して交差した状態で所定の間隔で線状に塗布された表皮側接着剤と、によって基材と表皮とが接着されており、表皮剥離領域以外の表皮固着領域では基材に全面塗布された基材側接着剤と、表皮に全面塗布された表皮側接着剤とによって基材と表皮とが接着されている。このため、表皮固着領域における基材と表皮との接着面積が、表皮剥離領域における基材と表皮との接着面積に比べて広くなり、表皮固着領域における基材と表皮との接着強度が、表皮剥離領域における基材と表皮との接着強度に比べて大きくなっている。この結果、基材のエアバッグドアが展開する際に、表皮剥離領域において表皮が基材から剥離することにより、エアバッグドアの展開力が、表皮剥離領域と表皮固着領域との境界線（接着強度の境界線）に集中する。このため、表皮が表皮剥離領域と表皮固着領域との境界線に沿って迅速に破断され、エアバッグドアが円滑に開放する。また、表皮剥離領域においては、基材側接着剤の線状長手方向と表皮側接着剤の線状長手方向とを互いに交差した状態で接着させることで接着強度を小さくしている。この結果、交差部における基材側接着剤と表皮側接着剤との接着面積を管理することによって、表皮剥離領域の接着強度を容易に管理できる。

請求項２記載の本発明のエアバッグカバーを有する表皮接着成形品の製造方法は、エアバッグ展開時に展開するエアバッグドアを備えた基材における前記エアバッグドアの外周縁部から外側へ所定幅で形成された表皮剥離領域に、基材側接着剤を所定の間隔で線状に塗布し、前記表皮剥離領域以外の表皮固着領域では基材側接着剤を前記基材に全面塗布する基材側接着剤塗布工程と、前記表皮剥離領域においては前記基材に接着される表皮に、表皮側接着剤を前記基材側接着剤の線状長手方向に対して交差する状態に所定の間隔で線状に塗布し、前記表皮固着領域では表皮側接着剤を前記表皮に全面塗布する表皮側接着剤塗布工程と、前記表皮側接着剤が塗布された前記表皮と前記基材側接着剤が塗布された前記基材とを接合させる接合工程と、を有し、前記表皮剥離領域における前記基材側接着剤及び前記表皮側接着剤の塗布は非塗装部にマスキング処理を施した状態で塗布されると共に、前記表皮剥離領域においては前記基材側接着剤と表皮側接着剤とが互いに交差した状態で接着されることを特徴とする。

基材側接着剤塗布工程では、エアバッグ展開時に展開するエアバッグドアの外周縁部から外側へ所定幅で形成された表皮剥離領域において、基材側接着剤を基材に所定の間隔で線状に塗布し、表皮剥離領域以外の表皮固着領域では基材側接着剤を基材に全面塗布する。また、表皮側接着剤塗布工程では、表皮剥離領域において、表皮側接着剤を表皮に基材側接着剤の線状長手方向に対して交差する状態で所定の間隔で線状に塗布し、表皮固着領域では表皮側接着剤を表皮に全面塗布する。また、接合工程では、表皮側接着剤が塗布された表皮と基材側接着剤が塗布された基材とを接合させる。このため、表皮固着領域における基材と表皮との接着面積が、表皮剥離領域における基材と表皮との接着面積に比べて広くなり、表皮固着領域における基材と表皮との接着強度が、表皮剥離領域における基材と表皮との接着強度に比べて大きくなる。また、表皮剥離領域においては、基材側接着剤の線状長手方向と表皮側接着剤の線状長手方向とを互いに交差した状態で接着させることで接着強度を小さくしている。この結果、交差部における基材側接着剤と表皮側接着剤との接着面積を管理することによって、表皮剥離領域の接着強度を容易に管理できる。また、表皮剥離領域における基材側接着剤及び表皮側接着剤の塗布を非塗装部にマスキング処理を施した状態で塗布するため、基材側接着剤及び表皮側接着剤の塗布作業が容易になる。

請求項１記載の本発明のエアバッグカバーを有する表皮接着成形品は、基材から表皮が剥離する部位の接着強度の管理が容易である。

請求項２記載の本発明のエアバッグカバーを有する表皮接着成形品の製造方法は、基材から表皮が剥離する部位の接着強度の管理が容易であると共に接着剤の塗布作業が容易になる。

本発明の一実施形態に係るエアバッグカバーを有する表皮接着成形品及びその製造方法について、図１〜図６に基づいて説明する。

なお、図中矢印ＦＲは車両前方方向を、矢印ＩＮは車幅内側方向を、矢印ＵＰは車両上方方向を示す。

図１には本実施形態におけるエアバッグカバーを有する表皮接着成形品としてのインストルメントパネル１０の一部が斜視図によって示されている。

図１に示される如く、本実施形態のインストルメントパネル１０では、助手席側の上面部１０Ａに助手席用エアバッグ装置１２用のエアバッグドア１４が形成されており、インストルメントパネル１０は、エアバッグドア１４とエアバッグドア以外の部分（以下、一般部という）１６とによって構成されている。

なお、インストルメントパネル１０は自動車車体において周知の部材であるため、詳細な説明は省略する。また、図１の符号１５はグローブボックスを示しており、符号１７はグローブボックスの上部に配置された木目の化粧版を示している。

図３には、図１の３−３断面線に沿った拡大断面図が示されている。図３に示される如く、助手席用エアバッグ装置１２は、箱体形状のエアバッグケース１８を備えている。なお、エアバッグケース１８は、図示を省略した円管状のインパネリインフォースメント等の高強度の車体側構成部材に固定されている。

エアバッグケース１８の内部には、機械着火式又は電気着火式の略円柱形状のインフレータ２２が収容されており、インフレータ２２の内部には、着火剤、伝火剤、ガス発生剤、フィルタ、クーラント等が収容されている。また、インフレータ２２の周囲には、車両急減速時に膨張するエアバッグ２４が折り畳み状態で配設されている。

エアバッグケース１８の上端部側は、エアバッグ２４の膨張展開のために開口されており、この開口は通常時、上ドア２６のドア部２６Ａと下ドア２８のドア部２８Ａとによって閉塞されている。上ドア２６のドア部２６Ａは、非開放時には断面形状が略Ｕ字形とされたヒンジ部２６Ｂを介して、略矩形枠状の連結支持部２９の車両前側壁２９Ａに連結されており、下ドア２８のドア部２８Ａは、非開放時には断面形状が略Ｕ字形とされたヒンジ部２８Ｂを介して、連結支持部２９の車両後側壁２９Ｂに連結されている。また、連結支持部２９の車両前側壁部２９Ａと車両後側壁部２９Ｂには車幅方向に沿って所定の間隔で係合孔３１が形成されている。一方、エアバッグケース１８の前壁部１８Ａと後壁部１８Ｂには、フック３３が車幅方向に所定の間隔を開けて設けられており、これらのフック３３を連結支持部２９の車両前側壁２９Ａと車両後側壁２９Ｂに形成した係合孔３１に係合することで、上ドア２６及び下ドア２８とエアバッグケース１８とを連結している。

従って、エアバッグ２４がインフレータ２２から噴出するガスによって膨張展開すると、エアバッグ２４に押圧されて上ドア２６のドア部２６Ａはヒンジ２６Ｂ回りにウインドシールドガラス側（図３の矢印Ａ方向）へ展開すると共に、下ドア２８のドア部２８Ａはヒンジ２８Ｂ回りに車室後方側（図３の矢印Ｂ方向）へ展開するようになっている。

インストルメントパネル１０のエアバッグドア１４と一般部１６は、表皮３４と表皮３４の裏面側に配置された基材３６とで構成されている。表皮３４は車両室内側（ウインドシールドガラス側）に配置された皮製のカバー３０と、このカバー３０の裏面側に接着されたクッション層（例えば、織物）３２とで構成されている。一方、基材３６は樹脂製〔ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＰＯ（ポリフェニレンオキサイド）、ＰＡ（ポリアミド）等の硬質樹脂製〕で構成されている。また、表皮３４と基材３６とは、表皮３４の接着面に塗布された表皮側接着剤３５と、基材３６の接着面に塗布された基材側接着剤３７とによって接着されている。

基材３６におけるエアバッグドア４０は、上ドア２６の車室側に位置する上ドア部４０Ａと下ドア２８の車室側に位置する下ドア部４０Ｂとに上下２分割されており（上下２分割構造）、上ドア部４０Ａ及び下ドア部４０Ｂは所定のピッチで形成された切込み４４によって基材３６のエアバッグドア以外の部分（一般部）４１から分離可能とされている。なお、切込み４４の車室側から見た平面視形状は日字状となっており、上ドア２６のヒンジ２６Ｂは切込み４４の上辺４４Ａを跨いで配置されており、下ドア２８のヒンジ部２８Ｂは切込み４４の下辺４４Ｂを跨いで配置されている。

なお、表皮３４は上ドア２６のヒンジ部２６Ｂ又は下ドア２８のヒンジ部２８Ｂの車室側となる部位においては連続しているが、上ドア２６と下ドア２８との境の車室側となる部位は表皮３４の縫合部５２と一致している。表皮３４の縫合部５２においては、分割された皮製のカバー３０が縫合糸５０によって互いに縫合されており、縫合糸５０は上ドア２６と下ドア２８との展開力によって容易に破断するようになっている。

図１に示される如く、表皮３４の縫合部５２は車室後方側から見て下方に開口部を向けたコ字状に形成されている。より具体的に説明すると、縫合部５２の中間部５２Ａはインストルメントパネル１０のエアバッグドア１４の展開中央部１４Ａに沿って車幅方向に延びており、車幅方向両端部５２Ｂ、５２Ｃは、車両後方下側に向って延設されている。

図２には上ドア２６と下ドア２８とが展開した状態の斜視図が示されている。なお、図２では、展開したエアバッグを省略している。

図２に示される如く、エアバッグの展開膨張力によって、エアバッグケース１８の上ドア２６のドア部２６Ａ及び下ドア２８のドア部２８Ａとともに基材３６におけるエアバッグドア４０の上ドア部４０Ａ及び下ドア部４０Ｂが展開するようになっている。また、上ドア部４０Ａ及び下ドア部４０Ｂの展開力によって、表皮３４の縫合部５２の縫合糸５０が破断するようになっている。

図１に示される如く、インストルメントパネル１０の基材３６におけるエアバッグドア４０の上ドア部４０Ａ及び下ドア部４０Ｂの車幅方向両端の外周縁部４０Ｃから車幅方向外側へ所定幅Ｈ１の部位（図１の斜線の領域）は表皮剥離領域６０となっている。

なお、表皮剥離領域６０の接着強度は、エアバッグドア４０が展開する際に、エアバッグドア４０の展開力によって容易に剥離するが、通常の経時変化等においては剥離せず、表皮３４が基材３６から浮き上がらないように設定されている。

一方、表皮剥離領域６０以外の部位となる表皮固着領域６２（図１の斜線の無い領域）の接着面積は表皮剥離領域６０の接着面積に比べて広くなっている。これにより、表皮固着領域６２の接着強度は、エアバッグドア４０が展開する際に、エアバッグドア４０の展開力によって剥離しないように、表皮剥離領域６０の接着強度に比べて大きく設定されていると共に、通常の経時変化等においても剥離せず、表皮３４が基材３６から浮き上がらないようになっている。

即ち、表皮剥離領域６０の接着強度は表皮固着領域６２の接着強度に比べて小さくなっている。

なお、表皮剥離領域６０は、表皮３４の縫合部５２における車幅方向両端部５２Ｂ、５２Ｃの上部を含む領域となっており、表皮３４の縫合部５２における車幅方向両端部５２Ｂ、５２Ｃの車幅方向外側に表皮剥離領域６０と表皮固着領域６２との境界線６４が形成されている。

図３に示される如く、インストルメントパネル１０の基材３６の接着面（表皮側の面）には基材側接着剤３７が塗布されており、表皮３４の接着面（基材側の面）には表皮側接着剤３５が塗布されている。

図４には、図１の４−４断面線に沿った拡大断面図が示されている。図４に示される如く、表皮剥離領域６０においては、インストルメントパネル１０の基材３６の接着面に基材側接着剤３７が車幅方向に所定の間隔で線状に塗布されている。一方、表皮剥離領域６０においては、表皮３４の接着面に表皮側接着剤３５が車両上下方向に所定の間隔で線状に塗布されている。

次に、表皮側接着剤３５と基材側接着剤３７との塗布について図５に基づいてより具体的に説明する。

図５（Ａ）に示される如く、表皮剥離領域６０においては、基材３６の接着面に基材側接着剤３７が車幅方向（図５の矢印Ｗ方向）に所定の間隔Ｋ１で、所定の幅Ｗ１で車両上下方向に沿って直線状に塗布されている。

図５（Ｂ）に示される如く、表皮剥離領域６０においては、表皮３４の接着面に表皮側接着剤３５が車両上下方向（図５の矢印Ｈ方向）に所定の間隔Ｋ２で、所定の幅Ｗ２で車幅方向に沿って直線状に塗布されている。

図５（Ｃ）に示される如く、表皮剥離領域６０の接着面においては、基材側接着剤３７の線状長手方向と表皮側接着剤３５の線状長手方向とが互いに交差した状態で接着されており、互いに直交している。互いの交差角度α１が９０度（α１＝９０度）になっている。

従って、表皮剥離領域６０の接着面において、基材側接着剤３７と表皮側接着剤３５とがそれぞれ直線状に塗布されており、互いに直交している。このため、基材側接着剤３７の幅Ｗ１と表皮側接着剤３５の幅Ｗ２とによって、交差部３８における基材側接着剤３７と表皮側接着剤３５との接着強度（接合面積）を容易に管理できるようになっている。また、基材側接着剤３７と表皮側接着剤３５とが連続して塗布されているため、基材側接着剤３７の位置と表皮側接着剤３５の位置とが接着面方向にずれた場合でも、交差部３８の接着強度（接合面積）が変化し難い。

一方、表皮剥離領域６０以外の表皮固着領域６２では基材３６の接着面の全面に基材側接着剤３７が全面塗布され、表皮３４の接着面の全面に表皮側接着剤３５が全面塗布されており、基材３６と表皮３４とが全面で接着されている。

なお、全面塗布とは全面全てに接着剤が塗布されている場合と、全面全てに接着剤が塗布されておらず、部分的に接着剤が塗布されていない領域が存在する場合も含む。

従って、図２に示される如く、エアバッグドア４０の上ドア部４０Ａが展開する際には、接着強度の境界となる表皮剥離領域６０と表皮固着領域６２との境界線６４に応力が集中し、表皮３４が境界線６４に沿って容易に破断するようになっている。

一方、エアバッグドア４０の下ドア部４０Ｂが展開する際には、表皮剥離領域６０と表皮固着領域６２との境界線６４に比べ下ドア部４０Ｂに接近している縫合部５２の車幅方向両端部５２Ｂ、５２Ｃに応力が集中し、縫合糸５０が容易に破断するようになっている。

次に、本実施形態におけるインストルメントパネル１０の製造方法を説明する。

本実施形態では、図５（Ａ）に示される如く、基材側接着剤塗布工程において、インストルメントパネル１０の基材３６の接着面に基材側接着剤３７を塗布する。この際、表皮剥離領域６０以外の表皮固着領域６２においては、基材側接着剤３７をノズルから噴霧することで基材３６の接着面に全面塗布する（接着面の全面に塗布する）。また、表皮剥離領域６０においては、基材３６の接着面に基材側接着剤３７を車幅方向（図５の矢印Ｗ方向）に所定の間隔Ｋ１で、所定の幅Ｗ１で直線状に塗布する。この際、基材３６の接着面の非塗装部にマスキングテープ、マスキング板等によってマスキング処理を施した状態で、基材側接着剤３７をノズルから基材３６の接着面の全面に連続的に噴霧塗布し、その後、マスキングテープ、マスキング板等を取り除く。

また、図５（Ｂ）に示される如く、表皮側接着剤塗布工程において、インストルメントパネル１０の表皮３４の接着面に表皮側接着剤３５を塗布する。この際、表皮剥離領域６０以外の表皮固着領域６２においては、表皮側接着剤３５をノズルから噴霧することで表皮３４の接着面に全面塗布する。また、表皮剥離領域６０においては、表皮３４の接着面に表皮側接着剤３５を車両上下方向（図５の矢印Ｈ方向）に所定の間隔Ｋ２で、所定の幅Ｗ２で直線状に塗布する。この際、表皮３４の接着面の非塗装部にマスキングテープ、マスキング板等によってマスキング処理を施した状態で、表皮側接着剤３５をノズルから表皮３４の接着面の全面に連続的に噴霧塗布し、その後、マスキングテープ、マスキング板等を取り除く。

次に、図６に示される如く、接合工程において、基材３６の接着面と表皮３４の接着面とを接合させる。この結果、図５（Ｃ）に示される如く、表皮剥離領域６０の接着面においては、基材側接着剤３７の線状長手方向と表皮側接着剤３５の線状長手方向とが互いに交差した状態で接着され、互いに直交する。一方、表皮剥離領域６０以外では基材３６と表皮３４とが全面で接着される。

従って、表皮剥離領域６０の接着面の接着強度が、表皮剥離領域６０以外の表皮固着領域６２の接着強度に比べて小さくなる。また、基材側接着剤３７と表皮側接着剤３５とを互いに交差させるため、基材側接着剤３７の幅Ｗ１と表皮側接着剤３５の幅Ｗ２とによって、交差部３８における基材側接着剤３７と表皮側接着剤３５との接着強度（接合面積）を容易に管理できる。また、基材側接着剤３７と表皮側接着剤３５とが連続して塗布されているため、基材側接着剤３７と表皮側接着剤３５とが接着面方向にずれた場合でも、交差部３８の接着強度（接合面積）が変化し難い。

次に、本実施形態の作用を説明する。

本実施形態では、図２に示される如く、助手席用エアバッグ装置１２が作動し、インフレータ２２から噴出したガスによってエアバッグ２４が車室内側に膨張展開する際に、エアバッグ２４の膨張展開力によって、上ドア２６のドア部２６Ａが図１の矢印Ａ方向に展開すると共に、下ドア２８のドア部２８Ａが図１の矢印Ｂ方向に展開する。

この時、ドア部２６Ａとともに、インストルメントパネル１０のエアバッグドア４０の上ドア部４０Ａが展開する。その際、接着強度が表皮固着領域６２に比べて小さく設定された表皮剥離領域６０においては、表皮３４が基材３６から剥離して、上ドア部４０Ａとともに展開する。一方、接着強度が表皮剥離領域６０に比べて大きく設定された表皮固着領域６２においては、表皮３４が基材３６から剥離しない。このため、表皮３４と基材３６との接着強度の境界となる表皮剥離領域６０と表皮固着領域６２との境界線６４に応力が集中する。この結果、表皮３４が境界線６４に沿って容易に破断し、上ドア部４０Ａが迅速に展開する。

一方、下ドア２８のドア部２８Ａとともに、インストルメントパネル１０のエアバッグドア４０の下ドア部４０Ｂが展開する。その際、接着強度が表皮固着領域６２に比べて小さく設定された表皮剥離領域６０においては、表皮３４が基材３６から剥離して、下ドア部４０Ｂ上とともに展開する。一方、接着強度が表皮剥離領域６０に比べて大きく設定された表皮固着領域６２においては、表皮３４が基材３６から剥離しない。また、表皮３４における縫合部５２の車幅方向両端部５２Ｂ、５２Ｃが境界線６４に比べ下ドア部４０Ｂに接近していると共に表皮固着領域６２の接着強度が縫合部５２の車幅方向両端部５２Ｂ、５２Ｃの縫合強度に比べて大きくなっているため、縫合部５２の車幅方向両端部５２Ｂ、５２Ｃに応力が集中する。この結果、縫合部５２の車幅方向両端部５２Ｂ、５２Ｃの縫合糸５０が容易に破断し、下ドア部４０Ｂが迅速に展開する。

従って、本実施形態では、表皮３４を迅速に破断し、インストルメントパネル１０のエアバッグドア１４を円滑に開放することができる。

また、本実施形態では、皮剥離領域６０の接着面において、基材側接着剤３７の線状長手方向と表皮側接着剤３５の線状長手方向とを互いに交差した状態で接着させることで接着強度を小さくしている。この結果、交差部３８における基材側接着剤３７と表皮側接着剤３５との接着面積を管理することによって、表皮剥離領域６０の接着強度を容易に管理できる。

また、本実施形態では、表皮剥離領域６０の接着面における基材側接着剤３７と表皮側接着剤３５とがそれぞれ直線状に塗布されており、互いの交差角度が９０度となっている。このため、基材側接着剤３７の幅Ｗ１と表皮側接着剤３５の幅Ｗ２とによって、交差部３８における基材側接着剤３７と表皮側接着剤３５との接着強度（接合面積）を更に容易に管理できる。また、基材側接着剤３７と表皮側接着剤３５とが連続して塗布されているため、基材側接着剤３７と表皮側接着剤３５とが接着面方向にずれた場合でも、交差部３８の接着強度（接合面積）が変化し難い。

更に、本実施形態では、接着強度を変えるために接着面に凹凸模様を形成したり表面処理をする必要が無いと共に、接着力の小さな接着剤と接着力の大きな接着剤とを使い分ける必要も無い。

以上に於いては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、上記実施形態では、図５（Ａ）、図５（Ｂ）に示される如く、表皮剥離領域６０においては、基材３６の接着面に基材側接着剤３７を車幅方向（図５の矢印Ｗ方向）に所定の間隔Ｋ１で、所定の幅Ｗ１で車両上下方向に沿って直線状に塗布し、表皮３４の接着面に表皮側接着剤３５を車両上下方向（図５の矢印Ｈ方向）に所定の間隔Ｋ２で、所定の幅Ｗ２で車幅方向に沿って直線状に塗布したが、これに代えて、表皮剥離領域６０においては、表皮３４の接着面に表皮側接着剤３５を車幅方向（図５の矢印Ｗ方向）に所定の間隔で、所定の幅で車両上下方向に沿って直線状に塗布し、基材３６の接着面に基材側接着剤３７を車両上下方向（図５の矢印Ｈ方向）に所定の間隔で、所定の幅で車幅方向に沿って直線状に塗布しても良い。

また、上記実施形態では、図５（Ｃ）に示される如く、表皮剥離領域６０の接着面において、基材側接着剤３７の線状長手方向と表皮側接着剤３５の線状長手方向との交差角度を９０度にしたが、これに代えて、図７（Ａ）に示される如く、基材３６においては表皮剥離領域６０の接着面に基材側接着剤３７を車幅方向（図７の矢印Ｗ方向）に対して傾斜した状態で直線状に塗布し、図７（Ｂ）に示される如く、表皮３４においては表皮剥離領域６０の接着面に表皮側接着剤３５を車幅方向に沿って直線状に塗布することで、図７（Ｃ）に示される如く、表皮剥離領域６０の接着面において、基材側接着剤３７の線状長手方向と表皮側接着剤３５の線状長手方向とが交差角度（α２≠９０度）で接着される構成としても良い。即ち、表皮剥離領域６０の接着面における基材側接着剤３７の線状長手方向と表皮側接着剤３５の線状長手方向との交差角度は９０度に限定されず他の交差角度としても良い。

また、上記実施形態では、図５（Ａ）又は図５（Ｂ）に示される如く、表皮剥離領域６０の接着面において、基材側接着剤３７又は表皮側接着剤３５を所定の幅で直線状に塗布したが、これに代えて、表皮剥離領域６０の接着面において、基材側接着剤３７又は表皮側接着剤３５を所定の幅で、波形等の曲線形状や屈曲線形状に塗布した構成としても良い。

また、上記実施形態では、インストルメントパネル１０の基材３６におけるエアバッグドア４０が上ドア部４０Ａと下ドア部４０Ｂとに上下２分割されている構成について説明したが、本発明は、インストルメントパネル１０の基材３６におけるエアバッグドア４０が一枚構造である場合や、車幅方向に２分割された構成等の他の構成にも適用可能である。

また、上記実施形態では、表皮３４の表面に皮製のカバー３０を使用したが、表皮３４の表面は皮製のカバー３０に限定されず、樹脂製〔例えば、ＰＶＣ（塩ビ）、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマ）、ウレタン等の軟質樹脂製〕等の他のカバーを使用しても良い。

また、表皮３４はカバー３０とクッション層３２との２層構造に限定されず、１層構造等の他の構造としても良い。

また、上記実施形態では、本発明のエアバッグカバーを有する表皮接着成形品及びその製造方法をインストルメントパネル１０に適用したが、本発明のエアバッグカバーを有する表皮接着成形品及びその製造方法は、エアバッグ装置を覆うドアトリム、ピラーガーニッシュ等の他のエアバッグカバーを有する表皮接着成形品にも適用可能である。

本発明の一実施形態に係るエアバッグカバーを有する表皮接着成形品及びその製造方法のインストルメントパネルの一部を示す車両斜め外側後方から見た斜視図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグカバーを有する表皮接着成形品及びその製造方法のインストルメントパネルの一部におけるエアバッグドア展開状態を示す車両斜め外側後方から見た斜視図である。図１の３−３断面線に沿った拡大断面図である。図１の４−４断面線に沿った拡大断面図である。（Ａ）は本発明の一実施形態に係るエアバッグカバーを有する表皮接着成形品の製造方法の基材側接着剤塗布工程を示す概略図であり、（Ｂ）は表皮側接着剤塗布工程を示す概略図であり、（Ｃ）は接合工程を示す概略図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグカバーを有する表皮接着成形品の製造方法の接合工程を示す図４に対応する断面図である。（Ａ）は本発明の他の実施形態に係るエアバッグカバーを有する表皮接着成形品の製造方法の基材側接着剤塗布工程を示す概略図であり、（Ｂ）は表皮側接着剤塗布工程を示す概略図であり、（Ｃ）は接合工程を示す概略図である。

符号の説明

１０インストルメントパネル（表皮接着成形品）
１２助手席用エアバッグ装置
１４インストルメントパネルのエアバッグドア
１６インストルメントパネルのエアバッグドア以外の部分（一般部）
２４エアバッグ
２６上ドア
２８下ドア
３０表皮のカバー
３２表皮のクッション層
３４インストルメントパネルの表皮
３５表皮側接着剤
３６インストルメントパネルの基材
３７基材側接着剤
３８表皮側接着剤と基材側接着剤との交差部
４０基材のエアバッグドア
４０Ａ基材のエアバッグドアの上ドア部
４０Ｂ基材のエアバッグドアの下ドア部
４０Ｃ基材のエアバッグドアの外周縁部
４１基材のエアバッグドア以外の部分（一般部）
５０縫合糸
５２表皮の縫合部
６０表皮剥離領域
６２表皮固着領域
６４表皮剥離領域と表皮固着領域との境界線

Claims

エアバッグ展開時に展開するエアバッグドアを備えた基材と、
前記基材に接着された表皮と、
前記エアバッグドアの外周縁部から外側へ所定幅で形成された表皮剥離領域においては前記基材に所定の間隔で線状に塗布され、前記表皮剥離領域以外の表皮固着領域においては前記基材に全面塗布された基材側接着剤と、
前記表皮剥離領域においては前記表皮に前記基材側接着剤の線状長手方向に対して交差した状態で所定の間隔で線状に塗布され、前記表皮固着領域においては前記表皮に全面塗布された表皮側接着剤と、
を有し、前記表皮剥離領域においては前記基材側接着剤と表皮側接着剤とが互いに交差した状態で接着されていることを特徴とするエアバッグカバーを有する表皮接着成形品。
エアバッグ展開時に展開するエアバッグドアを備えた基材における前記エアバッグドアの外周縁部から外側へ所定幅で形成された表皮剥離領域に、基材側接着剤を所定の間隔で線状に塗布し、前記表皮剥離領域以外の表皮固着領域では基材側接着剤を前記基材に全面塗布する基材側接着剤塗布工程と、
前記表皮剥離領域においては前記基材に接着される表皮に、表皮側接着剤を前記基材側接着剤の線状長手方向に対して交差する状態に所定の間隔で線状に塗布し、前記表皮固着領域では表皮側接着剤を前記表皮に全面塗布する表皮側接着剤塗布工程と、
前記表皮側接着剤が塗布された前記表皮と前記基材側接着剤が塗布された前記基材とを接合させる接合工程と、
を有し、前記表皮剥離領域における前記基材側接着剤及び前記表皮側接着剤の塗布は非塗装部にマスキング処理を施した状態で塗布されると共に、前記表皮剥離領域においては前記基材側接着剤と表皮側接着剤とが互いに交差した状態で接着されることを特徴とするエアバッグカバーを有する表皮接着成形品の製造方法。