JP4810974B2

JP4810974B2 - ラック・ピニオン式ステアリング装置の製造方法

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Publication number: JP4810974B2
Application number: JP2005320364A
Authority: JP
Inventors: 宏樹西久保
Original assignee: NSK Ltd
Current assignee: NSK Ltd
Priority date: 2005-11-04
Filing date: 2005-11-04
Publication date: 2011-11-09
Anticipated expiration: 2025-11-04
Also published as: US20090120226A1; DE112006003012T5; JP2007126002A; CN101300164A; WO2007052829A1; US7908748B2

Description

この発明は、車両用のラック・ピニオン式ステアリング装置の製造方法に関する。

車両用のラック・ピニオン式ステアリング装置は、ピニオンの回転をピニオンに噛合するラックに伝達してラックの端部に取付られているタイロッドを移動させ、操向車輪の向きを操作する舵取り機構に伝達するように構成されている。

この種のラック・ピニオン式ステアリング装置では、ピニオンとラックとが適正に噛合するように、ラック軸の背面を噛合方向に弾性体、例えばばねなどを利用して押圧するラックガイドを備え、ピニオンとラックとの噛合状態を適正に維持するように構成されている。

また、ラックガイドには、ラック軸とラックガイドとを滑り接触させた滑り形式のものと、ラック軸をローラで支承する転がり形式のものがあり、転がり形式のものでは、ローラを支持するピンをラックガイドホルダに設けたピン挿入溝により支承するように構成されている（特許文献１参照）。

図５は、上記した従来の転がり形式のラックガイドを備えたラック・ピニオン式ステアリング装置１００の構成の一例を説明する断面図、図６（ａ）は図５のＡ−Ａ線に沿った部分断面図、図６（ｂ）は図５のＢ−Ｂ線に沿った断面図で、ハウジングは図示を省略してある。

ラック・ピニオン式ステアリング装置１００は、ハウジング１０１の内部にピニオン軸１０４及びラック軸１０５が配置されて構成されている。ピニオン軸１０４は、玉軸受１０２及びニードル軸受１０３により回転自在に支承され、ラック軸１０５は、図示しないラックブッシュにより軸方向に移動可能に配置されており、ラック軸１０５の端部は、図示されていないが、ボールジョイントを介して操向車輪の向きを変更するリンク機構のタイロッドに連結されている。ラック軸１０５のラック歯１０５ａは、前記したピニオン軸１０４に一体に形成されたピニオンのピニオン歯１０４ａと噛合している。

さらに、ハウジング１０１の内部には、ラック軸１０５のピニオン軸１０４と反対側にラックガイド１０６が配置され、ラック軸１０５を背面から押圧してピニオン歯１０４ａとラック歯１０５ａとの噛合状態を適正に維持するように構成されている。

ラックガイド１０６は、全体が略円筒状に形成されたラックガイドホルダ１０７と、その内部空間に形成されたピン受部１０７ａにラック軸１０５の軸方向に直交する方向に配置されたピン１０８、及び中心部分にニードルベアリング１０９が圧入され、外周面が鼓状に形成されたローラ１１０から構成される。

前記ローラ１１０はピン１０８に装着されてラックガイドホルダ１０７の内部空間に回転自在に配置され、ローラ１１０の鼓状外周面はラック軸１０５の背面（噛合面と反対側の面）に転がり接触し、ラック軸１０５を噛合面に向けて押圧可能に構成されている。

ハウジング１０１には、ラックガイドホルダ１０７を案内する円筒状の孔からなるラックガイド案内部１１１が設けられ、ラックガイドホルダ１０７の外周面がラックガイド案内部１１１に嵌合している。また、ハウジング１０１のラックガイド案内部１１１の下側（ラック軸１０５と反対側）には、調整スクリュー１１２が螺合するように内面にねじが形成されている。

調整スクリュー１１２は有底円筒上の部材であって、ラックガイド案内部１１１に螺合し、ラックガイドホルダ１０７との間に皿ばね１１３を介在させてラックガイドホルダ１０７をラック軸１０５に向けて押圧するように構成されており、調整スクリュー１１２のねじ込み量を調整することで、ラック歯１０５ａとピニオン歯１０４ａとの噛合状態を適正に調整することができる。ラックガイドホルダ１０７は皿ばね１１３の撓み量だけ変位することが可能である。
特開２００４−３４８２９号公報。

図５及び図６で説明した従来のラックガイドでは、以下に説明するような課題が指摘されていた。即ち、図７は従来技術のローラ１１０の鼓状の外周面の断面形状を説明する図で、従来のラックガイドでは、図７に示すように、ローラ１１０の鼓状の外周面の断面形状はラック軸１０５の外周面の曲率半径ＲＲよりも大きな曲率半径をもった２つの円弧からなる曲面Ｒ１及びＲ２（但し、Ｒ１＝Ｒ２であってもよい）で構成されているため、ローラ１１０の鼓状の外周面とラック軸１０５の外周面とは、２つの点Ａ及びＢにおいて点接触する。

その理由は、製造上の公差（許容誤差）があるため、ローラ１１０の外周面の曲率半径Ｒ１、Ｒ２と、ラック軸１０５の外周面の曲率半径ＲＲとを全く同一の曲率半径に製作することができないためである。

しかしながら、上記したようにローラ１１０とラック軸１０５とが点接触であると、接触部の面積が非常に小さいため、ピニオンとラックとが噛合するとき発生する離反力がラックガイドホルダ１０７に伝達されると、ローラ１１０とラック軸１０５との接触部は高面圧になり、接触部が摩耗しやすくなる。

接触部の摩耗対策としては、接触部の硬度を高めるのが一般的であり、上記した構造ではラック軸は高炭素鋼で構成し、ローラを高炭素クロム軸受鋼で構成して熱処理を施し、硬度を高めることが考えられる。

しかしながら、ローラとラック軸の硬度を高めても、接触部が高面圧であることに変わりはなく、完全に摩耗を抑えることはできない。また、ローラは熱処理の際に変形して回転中心に対して振れが大きくなる。ローラに振れが存在すると、その振れ分だけ皿ばね（図５参照）の撓み量がローラの位相（回転角度位置）により変化し、ラックガイドの可動量が変化してしまうから、ローラの振れは極力避けなければならない。このため、ローラは熱処理の後に外輪表面を研削加工して振れを無くすように処理するが、研削加工を行う分だけコスト増となってしまう。

このように、ローラとラック軸の硬度を高めるだけでは、コスト増となるにも拘らず、接触部の摩耗を完全に無くすことはできないため、皿ばねの撓み代の増加、ラックガイドの可動量の増加などの不都合が発生する。

また、ラック・ピニオン式ステアリング装置において、ラックガイド可動量が大きくなると、歯打ち音（ラトル音）の発生につながるため、余分なラックガイド可動量の増加は避けなければならない。

この発明は、上記した不都合の解決、即ちローラとラック軸との接触部の摩耗を抑え、余分なラックガイド可動量の増加をなくし、ラトル音の発生を防止することを目的とするものである。

この発明は上記課題を解決するもので、請求項１の発明は、ローラでラック軸の背面をラックとピニオンとの噛合面に向けて押圧するラックガイドホルダと該ラックガイドホルダのピン挿入溝に配置されたピンに回転自在に装着された鼓状の外周面を有するローラとから構成された転がり型ラックガイドを備えたラック・ピニオン式ステアリング装置の製造方法であって、前記ローラの鼓状の外周面は、ラック軸のピニオンとの噛合面と反対側の外周面の断面形状の曲率とは異なる曲率の断面形状に形成した後、形成された鼓状の外周面にラック軸を押圧してラック軸を軸方向に往復移動させてローラを回転させつつ塑性変形させ、前記ローラの鼓状の外周面をラック軸の前記噛合面と反対側の外周面に倣わせて線接触する形状に形成することを特徴とするラック・ピニオン式ステアリング装置の製造方法である。

この場合、前記ローラは、ラック軸のピニオンとの噛合面と反対側の外周面の断面形状の曲率よりも大きい曲率を備えた断面形状の鼓状の外周面に形成した後、表面硬化処理を行い、その後に鼓状の外周面を塑性変形させることによりラック軸の前記噛合面と反対側の外周面に倣わせて線接触する形状に形成するとよい。

この場合、前記ローラは、ラック軸のピニオンとの噛合面と反対側の外周面の断面形状の曲率よりも小さい曲率を備えた断面形状の鼓状の外周面に形成した後、表面硬化処理を行い、その後に鼓状の外周面を塑性変形させることによりラック軸の前記噛合面と反対側の外周面に倣わせて線接触する形状に形成してもよい。

また、前記ローラの鼓状の外周面の塑性変形は、前記ラックガイドをラック軸に向けて押圧して行うものとする。

また、前記ローラの鼓状の外周面の塑性変形は、前記ラック軸の端部に荷重を加えてラック軸をラックガイドに向けて押圧して行うようにしてもよい。

以上説明したとおり、本発明に関わるラック・ピニオン式ステアリング装置によれば、ラックガイドに回転自在に装着されたローラの外周面は回転軸の回りに鼓状に形成され、その鼓状の外周面はラック軸のピニオンとの噛合面と反対側の外周面と線接触する形状を備えている。具体的には、ローラの鼓状の外周面の断面形状は、前記ラック軸のピニオンとの噛合面と反対側の外周面の断面形状の曲率に一致する曲率に形成されている。

この構成により、ローラの外周面とラック軸の外周面との接触面積が増加して接触面圧を減少させることができるので、接触面の摩耗を抑え、余分なラックガイド可動量の増加を防止し、ラトル音の発生を防止することができる。

そして、請求項１の発明のラック・ピニオン式ステアリング装置の製造方法によれば、ラックガイドに回転自在に装着されたローラは、ラック軸のピニオンとの噛合面と反対側の外周面の曲率とは異なる曲率を備えた鼓状の外周面に形成した後、鼓状の外周面にラック軸を押圧しながらラック軸を軸方向に往復移動させて塑性変形させ、前記ローラの鼓状の外周面をラック軸の前記外周面に倣わせて線接触する形状に形成する。

この構成により、ローラの鼓状の外周面とラック軸の外周面とは高精度で線接触するから、ローラの外周面とラック軸の外周面との接触面積が増加して接触面圧を減少させることができるので、接触面の摩耗を抑え、余分なラックガイド可動量の増加を防止し、ラトル音の発生を防止することができる。

そして、ローラの鼓状の外周面を塑性変形させてラック軸の外周面に倣わせるから、精密な切削加工等によることなしに高精度でラック軸の外周面に線接触させることができ、ローラの鼓状の外周面の加工を容易に行うことができる。

以下、この発明の実施の形態について説明する。

［第１の実施の形態］
図１は、この発明の第１の実施の形態の転がり形式のラックガイドを備えたラック・ピニオン式ステアリング装置１０の構成を説明する断面図である。

ラック・ピニオン式ステアリング装置１０は、ハウジング１１の内部にピニオン軸１４及びラック軸１５が配置されて構成されている。ピニオン軸１４は、玉軸受１２及びニードル軸受１３により回転自在に支承され、ラック軸１５は、図示しないラックブッシュにより軸方向に移動可能に配置されており、ラック軸１５の端部は、図示されていないが、ボールジョイントを介して操向車輪の向きを変更するリンク機構のタイロッドに連結されている。ラック軸１５のラック歯１５ａは、前記したピニオン軸１４に一体に形成されたピニオンのピニオン歯１４ａと噛合している。

ハウジング１１の内部には、ラック軸１５のピニオン軸１４と反対側にラックガイド１６が配置され、ラック軸１５を背面から押圧してピニオン歯１４ａとラック歯１５ａとの噛合状態を適正に維持するように構成されている。

ラックガイド１６は、全体が略円筒状に形成されたラックガイドホルダ２１と、その内部空間に形成されたピン受部２１ａにラック軸１５の軸方向に直交する方向に配置されたピン２２、及び中心部分にニードルベアリング２３が圧入され、外周面が鼓状に形成されたローラ２４から構成される。

前記ローラ２４はピン２２に装着されてラックガイドホルダ２１の内部空間に回転自在に配置され、ローラ２４の鼓状の外周面はラック軸１５の背面（噛合面と反対側の面）に転がり接触し、ラック軸１５を噛合面に向けて押圧可能に構成されている。

ハウジング１１には、ラックガイドホルダ２１を案内する円筒状の孔からなるラックガイド案内部１１ａが設けられ、ラックガイドホルダ２１の外周面がラックガイド案内部１１ａに嵌合している。また、ハウジング１１のラックガイド案内部１１ａの下側（ラック軸１５と反対側）には、調整スクリュー２５が螺合するように内面にねじが形成されている。

調整スクリュー２５は有底円筒上の部材であって、ラックガイド案内部１１ａに螺合し、ラックガイドホルダ２１との間に皿ばね２６を介在させてラックガイドホルダ２１をラック軸１５に向けて押圧するように構成されており、調整スクリュー２５のねじ込み量を調整することで、ラック歯１５ａとピニオン歯１４ａとの噛合状態を適正に調整することができる。ラックガイドホルダ２１は皿ばね２６の撓み量だけ変位することが可能である。

ローラ２４の外周面の形状とその成形方法について説明する。ローラ２４の外周面の断面形状は、後述する塑性変形させる前は、先に図７を参照して説明した従来技術のローラ１１０の外周面の断面形状と同じである。即ち、ローラ２４の外周面の断面形状は、曲率半径ＲＲのラック軸１２の外周面の断面形状よりも大きな曲率半径Ｒ１及びＲ２（但し、Ｒ１＝Ｒ２であってもよい）の２つの円弧からなる曲面から構成される。

ローラ２４の外周面の成形方法について説明する。まず、ローラ２４の外周面の形状を上記した断面形状、即ち２つの円弧から構成される断面形状をもつ外周面に形成し、その外周面を公知の適宜の手段により表面硬化処理を行う。

次に、ハウジング１１の内部にピニオン軸１４及びラック軸１５、及びラックガイドホルダ２１を組み付け、調整スクリュー２５を通常よりも強く締め付けてラックガイドホルダ２１に本来負荷されるよりも過大な荷重を負荷させる。

この本来負荷されるよりも過大な荷重を負荷させた状態の下で、ラック軸１５を軸方向に往復移動させることにより、ローラ２４の外周面をラック軸１５の外周面の形状に塑性変形させ、ラック軸の外周面に倣わせる。塑性変形によりローラ２４の外周面の断面形状（半径Ｒ１、Ｒ２）は、ラック軸の外周面の断面形状（半径ＲＲ）に一致（Ｒ１＝Ｒ２＝ＲＲ）し、ローラ２４の外周面とラック軸の外周面とは高精度で線接触するようになる。

図２は、塑性変形したローラ２４の外周面の断面形状を示す図で、ローラ２４の外周面とラック軸１５の外周面とは部分Ｃ及びＤの範囲で線接触する。なお、部分Ｅは予めローラ２４に設けた溝である。

前記したローラ２４の外周面の表面硬化処理は、例えば公知の浸炭焼入れ、窒化処理等の方法によるものとするが、このとき、硬化層の厚みは０．１〜０．６ｍｍ程度が望ましく、硬化層が厚すぎると塑性変形させることが困難になり望ましくない。

この構成によれば、ローラの外周面とラック軸の外周面とは線接触し、接触面積が増加して接触面圧を減少させることができるので、接触面の摩耗を抑え、余分なラックガイド可動量の増加を防止し、ラトル音の発生を防止することができる。

［第２の実施の形態］
第２の実施の形態は、第１の実施の形態の転がり形式のラックガイドを備えたラック・ピニオン式ステアリング装置１０と類似した構成であり、ローラ２４の外周面の形状が異なるだけである。従ってラックガイドを備えたラック・ピニオン式ステアリング装置の構成については図１及びその説明を援用して詳細な説明を省略し、以下、相違点について説明する。

図３は、第２の実施の形態のローラ２４の外周面を塑性変形させる前の断面形状を説明する図で、第２の実施の形態では、ローラ２４の外周面の断面形状は、ラック軸１５の外周面の断面形状である曲率半径ＲＲよりも小さな曲率半径Ｒ１をもった曲面に形成されている。このため、ローラ２４の外輪とラック軸１５の外周面とは、点Ａ及びＢの２点においてのみ接触することになる。

第２の実施の形態においては、まず、ローラ２４の外周面の形状を、前記した図３に示す断面形状に形成し、その外周面を公知の適宜の手段により表面硬化処理を行う。

次に、ハウジング１１の内部にピニオン軸１４及びラック軸１５、及びラックガイドホルダ２１を組み付け、調整スクリュー１３を通常よりも強く締め付けてラックガイドホルダ２１に本来負荷されるよりも過大な荷重を負荷させる。

この本来負荷されるよりも過大な荷重を負荷させた状態の下で、ラック軸１５を軸方向に往復移動させることにより、ローラ２４の外周面をラック軸１５の外周面の形状に塑性変形させ、ラック軸の外周面に倣わせる。塑性変形によりローラ２４の外周面の断面形状（半径Ｒ１）は、ラック軸の外周面の断面形状（半径ＲＲ）に一致し（Ｒ１＝ＲＲ）、ローラ２４の外周面とラック軸の外周面とは高精度で線接触するようになる。

第２の実施の形態においても、塑性変形したローラ２４の外周面の断面形状（半径Ｒ１）は図２に示す形状となり、ローラ２４の外周面とラック軸１５の外周面とは部分Ｃ及びＤで線接触するようになる。なお、部分Ｅは、予めローラ２４に設けた溝である。

前記したローラ２４の外周面の表面硬化処理は、第１の実施の形態と同じく、公知の浸炭焼入れ、窒化処理等の方法によるものとし、硬化層の厚みは０．１〜０．６ｍｍ程度が望ましく、硬化層の厚みが厚すぎると塑性変形させることが困難になり望ましくない。

第２の実施の形態においても、ローラの外周面とラック軸の外周面との接触面積が増加して接触面圧を減少させることができるので、接触面の摩耗を抑え、余分なラックガイド可動量の増加を防止し、ラトル音の発生を防止することができる。

［第３の実施の形態］
第３の実施の形態は、第１の実施の形態の転がり形式のラックガイドを備えたラック・ピニオン式ステアリング装置１０と類似した構成であるが、ローラ２４の外周面の形状を塑性変形させる方法が、第１及び第２の実施の形態の方法と異なる。従ってラックガイドを備えたラック・ピニオン式ステアリング装置の構成については、図１に示す第１の実施の形態を援用して詳細な説明を省略し、以下、相違点について説明する。

第３の実施の形態のローラ２４の外周面を塑性変形させる前の断面形状は、図７に示す第１の実施の形態のローラ２４の外周面の形状と同じものとする。即ち、ローラ１１の外周面の断面形状は、ラック軸１５の外周面の断面形状である曲率半径ＲＲよりも大きな曲率半径をもった曲面Ｒ１及びＲ２（但し、Ｒ１＝Ｒ２であってもよい）の２つの円弧からなる曲面から構成される。このため、ローラ２４の外輪とラック軸１５の外周面とは、点Ａ及びＢの２点においてのみ接触することになる。

第３の実施の形態においては、まず、ローラ２４の外周面の形状を、前記した図７に示す断面形状に形成し、その外周面を公知の適宜の手段により表面硬化処理を行う。

次に、図４に示すように、ラック軸１５の端部に荷重Ｆを加え、ラック軸１５をラックガイドホルダ２１内のローラ２４に向けて押圧する。図１では、ラック軸１５は紙面に垂直に配置されている状態が示されているから、ラック軸１５の端部は紙面より手前側にあることになる。

なお、図４では、ラック軸１５の端部のタイロッド３０との結合部分であるボールジョイント３１に荷重を加えているが、直接ラック軸１５の端部に荷重Ｆを加えるようにしてもよい。要は、ラック軸１５をラックガイドホルダ２１内のローラ２４に向けて押圧することである。

この本来負荷されるよりも過大な荷重を負荷させた状態の下で、ラック軸１５を軸方向に往復移動させることにより、ローラ２４の外周面をラック軸１５の外周面の形状に塑性変形させ、ラック軸の外周面に倣わせる。塑性変形によりローラ２４の外周面の断面形状（半径Ｒ１、Ｒ２）は、ラック軸の外周面の断面形状（半径ＲＲ）に一致し（Ｒ１＝Ｒ２＝ＲＲ）、ローラ２４の外周面とラック軸の外周面とは高精度で線接触するようになる。

第３の実施の形態においても、塑性変形後のローラ２４の外周面の断面形状（半径Ｒ１）は図２に示す形状となり、ローラ２４の外周面とラック軸１５の外周面とは部分Ｃ及びＤで線接触するようになる。なお、部分Ｅは、予めローラ２４に設けた溝である。

前記したローラ２４の外周面の表面硬化処理は、第１及び第２の実施の形態と同じく、公知の浸炭焼入れ、窒化処理等の方法によるものとし、硬化層の厚みは０．１〜０．６ｍｍ程度が望ましく、硬化層の厚みが厚すぎると塑性変形させることが困難になり望ましくない。

上記した第３の実施の形態では、ローラ２４の外周面を塑性変形させる前の断面形状を図７に示す第１の実施の形態のローラ２４の外周面の形状とするものとして説明したが、図２に示す第２の実施の形態のローラ２４の外周面の形状としてもよいことは言うまでもない。

第３の実施の形態においても、ローラの外周面とラック軸の外周面との接触面積が増加して接触面圧を減少させることができるので、接触面の摩耗を抑え、余分なラックガイド可動量の増加を防止し、ラトル音の発生を防止することができる。

ラトル音の発生を防止できるラックガイドを備えたラック・ピニオン式ステアリング装置であって、ラック軸の外周面とラックガイドホルダのローラの外周面との間の接触状態を点接触から線接触として接触面積を拡大し、接触面圧を低下させて接触面の摩耗を防止し、余分なラックガイド可動量の増加を防止し、ラトル音の発生を防止できる。

この発明の第１の実施の形態の転がり形式のラックガイドを備えたラック・ピニオン式ステアリング装置の構成を説明する断面図。塑性変形したローラの外周面の断面形状を示す図。第２の実施の形態のローラの外周面の塑性変形前の断面形状を説明する図。第３の実施の形態におけるローラの外周面の塑性変形させる方法を説明する図。従来の転がり形式のラックガイドを備えたラック・ピニオン式ステアリング装置の構成の一例を説明する断面図。図５に示す従来のラック・ピニオン式ステアリング装置の部分断面図。従来技術のローラの外周面の断面形状、及び第１の実施の形態のローラの外周面の塑性変形前の断面形状を説明する図。

符号の説明

１０ラック・ピニオン式ステアリング装置
１１ハウジング
１１ａラックガイド案内部
１２玉軸受
１３ニードル軸受
１４ピニオン軸
１４ａピニオン歯
１５ラック軸
１５ａラック歯
１６ラックガイド
２１ラックガイドホルダ
２１ａピン受部
２２ピン
２３ニードルベアリング
２４ローラ
２５調整スクリュー
２６皿ばね

Claims

ローラでラック軸の背面をラックとピニオンとの噛合面に向けて押圧するラックガイドホルダと該ラックガイドホルダのピン挿入溝に配置されたピンに回転自在に装着された鼓状の外周面を有するローラとから構成された転がり型ラックガイドを備えたラック・ピニオン式ステアリング装置の製造方法であって、
前記ローラの鼓状の外周面は、ラック軸のピニオンとの噛合面と反対側の外周面の断面形状の曲率とは異なる曲率の断面形状に形成した後、形成された鼓状の外周面にラック軸を押圧してラック軸を軸方向に往復移動させてローラを回転させつつ塑性変形させ、前記ローラの鼓状の外周面をラック軸の前記噛合面と反対側の外周面に倣わせて線接触する形状に形成すること
を特徴とするラック・ピニオン式ステアリング装置の製造方法。
前記ローラは、ラック軸のピニオンとの噛合面と反対側の外周面の断面形状の曲率よりも大きい曲率を備えた断面形状の鼓状の外周面に形成した後、表面硬化処理を行い、その後に鼓状の外周面を塑性変形させることによりラック軸の前記噛合面と反対側の外周面に倣わせて線接触する形状に形成すること
を特徴とする請求項１に記載のラック・ピニオン式ステアリング装置の製造方法。
前記ローラは、ラック軸のピニオンとの噛合面と反対側の外周面の断面形状の曲率よりも小さい曲率を備えた断面形状の鼓状の外周面に形成した後、表面硬化処理を行い、その後に鼓状の外周面を塑性変形させることによりラック軸の前記噛合面と反対側の外周面に倣わせて線接触する形状に形成すること
を特徴とする請求項１に記載のラック・ピニオン式ステアリング装置の製造方法。
前記ローラの鼓状の外周面の塑性変形は、前記ラックガイドをラック軸に向けて押圧して行うこと
を特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のラック・ピニオン式ステアリング装置の製造方法。
前記ローラの鼓状の外周面の塑性変形は、前記ラック軸の端部に荷重を加えてラック軸をラックガイドに向けて押圧して行うこと
を特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のラック・ピニオン式ステアリング装置の製造方法。