JP4761470B2 - 粘着シートおよび剥離材 - Google Patents
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Description
本発明は、樹脂フィルムの片面に粘着剤層を設けた粘着シートに関する。特に、本発明は、剥離材付きで長期にわたって保存しても樹脂フィルムの収縮が少ない粘着シートに関する。また、本発明は、剥離材に関する。特に、本発明は、表面にエンボスを有し、かつ平滑性に優れる粘着シート用剥離材に関する。さらに、本発明は、上記粘着シートおよび上記剥離材で構成される剥離材付き粘着シートにも関する。
樹脂フィルムの片面に粘着剤層を設けた粘着シートは、それに剥離材を付けて保存される。一般に、紙や延伸樹脂フィルム（例えば、延伸ＰＥＴ、ＯＰＰ等）からなる剥離材は、常温にて３ヶ月以上保管したときの収縮率が約０〜０．２％である。一方、粘着シートの樹脂フィルムは、主に加熱圧延や押出し加工等により成形されており、同じ保管条件下でおよそ１％以上収縮する事がある。その結果、保管後の粘着シートにシワやカールが生じたり、剥離材は寸法変化しないのに粘着シートは収縮して剥離材の端が粘着シートの端からはみ出るという現象が起き、粘着シートの外観が損なわれるという問題がある。
また、粘着シートは、それを被着体に貼り付けるとき、粘着シートの粘着剤層と被着体との間に空気が残留することで、粘着シートの外観性が損なわれたり被着体に対する接着力が低下するという問題があった。これを解決するため、粘着シートの粘着剤層の表面に、小凸部や凹凸構造を設けたり、あるいは、図１に示すように、連続溝、すなわち被着体に貼り付けたときに粘着シートの側面へ空気を流出させる出口通路を形成する溝を設ける方法が提案されている（特許文献１〜６）。
しかし、粘着シートを剥離材付きで保存したときに生じる、樹脂フィルムの収縮による外観性の低下については未解決のままである。また、上記のように粘着シートの粘着剤層に溝があると、粘着シートを被着体に貼り付けたときに、粘着剤が溝の方へ流動し、粘着剤層表面の溝が変形する。この変形は溝周囲の粘着剤を介して粘着シートの溝と反対側にある樹脂フィルムにまで及ぶ。その結果、粘着シート表面には溝が浮き出た様な形状の窪みが生じ、貼り付けた後の粘着シートの外観が損なわれるという問題もある。
一方、粘着シート用剥離材は、その基材として紙や延伸樹脂フィルムが使用されている。
例えば、紙を基材とする剥離材では、紙の片面または両面をシリコーン等で剥離処理したものや、紙の片面または両面にポリオレフィン系樹脂を貼り合わせ、その樹脂表面をシリコーン等で剥離処理したものが知られている。紙は表面に凹凸を生じ易い。そこで、ポリオレフィン系樹脂は、紙表面の凹凸を目立たなくする目的で貼り合わされている。紙表面の凹凸が抑えられると剥離材表面の平滑性が向上し、その結果、粘着シートの平滑性も向上する。しかし、紙にポリオレフィン樹脂を貼り合せても、紙の凹凸を完全に目立たなくする事は困難である。そのため、紙を基材とする剥離材を粘着シートに付けたとき、剥離材表面の凹凸が粘着シートの粘着剤層に転写される。その結果、粘着シートを被着体に貼り付けたとき、粘着シートの表面（粘着剤層とは反対の面）に、凹凸形状が浮き出るという欠点を有する。特に、表面が鏡面状でありかつ高光沢を有する（ハイグロス）粘着シートの場合には、表面に浮き出た凹凸形状によって鏡面性が損なわれるので、不適である。
また、紙にポリオレフィン系樹脂を貼りあわせた剥離材の剥離処理された面に、さらにエンボス加工を施したものも知られている。このような剥離材は、上記したような、粘着剤層の表面に溝を有する粘着シートのための使用には適するが、エンボス加工しても紙に起因する剥離材表面の凹凸は残るため、やはり、表面が鏡面状でありかつ高光沢を有する（ハイグロス）粘着シート用には適さない。
また、剥離材の基材として延伸樹脂フィルム（延伸ＰＥＴ、ＯＰＰなど）を使用したものが知られている。延伸樹脂フィルムは平滑性に優れるので、表面が鏡面状でありかつ高光沢を有する（ハイグロス）粘着シートに適用しても、粘着シートの平滑性を損なうことが無い。しかし、上記延伸樹脂フィルムはエンボス適性に劣り、エンボス加工をすることができない。例えば、延伸ＰＥＴは融点が２５８℃と高く、エンボス加工のための軟化に十分な熱量を加熱ロール等で与える事が困難である。また、ＯＰＰは融点付近まで加熱する事により大きく収縮してしまい、剥離材として用いる事が出来なくなる。
また、ポリエステルフィルムにポリオレフィン離形層を積層した離形フィルムが公知である(例えば、特許文献７参照)。この離形フィルムは、滑り性を良好にすべく、微粒子の析出によって表面に凹凸を有し得るが、エンボス加工は施されていない。ポリエステルフィルムの厚さは５〜１００μｍである。
本発明は、樹脂フィルムの片面に粘着剤層を設けた粘着シートにおいて、それに剥離材を付けて長期間保存しても樹脂フィルムと剥離材との間で収縮率の差が無いので良好な外観が維持され、また被着体に貼り付けたときにも良好な外観を有しかつ十分な粘着力を有する粘着シートを提供することを目的とする。また、本発明は、粘着シート用の剥離材をも提供する。
すなわち、本発明は、樹脂フィルムおよびその片面に粘着している粘着剤層を有する粘着シートにおいて、該粘着剤層は、該樹脂フィルムに粘着している面とは逆の面に１以上の溝を有し、該溝は、該粘着剤層の該逆の面の内側のみに存在して該粘着剤層の側面まで通じてはおらずかつ該逆の面の正面図において、直線分岐形、十字形、円形、楕円形または多角形であり、各形状は断続的な複数の溝で構成されていてもよく、かつ粘着剤層が該逆の面において側面まで通じている溝をさらに有することを特徴とする粘着シートを提供する。
本発明の別の実施態様によれば、上記粘着剤層が、上記逆の面において側面まで通じている溝をさらに有する。
また、本発明は、剥離材を提供し、上記剥離材は、厚さ５０〜１５０μｍの基材フィルムおよび該基材フィルムの片面または両面にあるポリオレフィン系樹脂含有層を有し（ただし、ポリオレフィン系樹脂はエチレン−メタクリル酸共重合体及びそのアイオノマーを除く）、該ポリオレフィン系樹脂含有層の少なくとも１が、該基材フィルムと接している面とは逆の面にエンボスを有し、基材フィルムがポリエチレンテレフタレート、空洞含有ポリエチレンテレフタレート、フタル酸異性体共重合ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートおよびポリトリメチレンテレフタレートからなる群から選ばれる１以上を含み、ポリオレフィン系樹脂含有層が基材フィルムの片面のみにあるときには、該層の厚さが１０μｍ以上でかつ基材フィルムの厚さの０．３倍以下であり、ポリオレフィン系樹脂含有層が基材フィルムの両面にあるときには、該両面における２つの層の各々の厚みが１０μｍ以上でかつ基材フィルムの厚さの０．５倍以下であり、かつ該２つの層の互いの厚み比が０．３〜１である。
本発明の別の実施態様によれば、上記エンボスが、エンボスを有する面が上記粘着シートの粘着剤層に対して雄型の表面構造を有するように形成されている。
また、本発明は、上記粘着シートおよび上記剥離材で構成される剥離材付き粘着シートをも提供する。
本発明の粘着シートは、樹脂フィルムの片面に粘着剤層を設けた粘着シートであって、それに剥離材を付けて長期間保存しても樹脂フィルムと剥離材との間で収縮率の差が無いので良好な外観が維持され、また被着体に貼り付けたときにも良好な外観を有しかつ十分な粘着力を有する。
本発明の剥離材は、表面にエンボスを有するので、粘着剤層の表面に溝を有する粘着シートのための剥離材として有用である。また、本発明の剥離材は平滑性にも優れるので、粘着剤層表面に溝を有し、かつ粘着剤層とは逆の面が鏡面状でありかつ高光沢を有する（ハイグロス）粘着シートのための剥離材として特に有用である。
以下に、本発明の粘着シートを、図面を参照して説明する。
図２は、本発明の一実施態様における粘着シートを示す。図２に示すように、本発明の粘着シート１は、樹脂フィルム２の片面に粘着剤層３が粘着されており、粘着剤層は、樹脂フィルムに粘着している面とは逆の面に１以上の溝４を有する。ここで、上記溝は、粘着剤層の上記逆の面の内側のみに存在して粘着剤層の側面まで通じてはいない。
図２は、本発明の一実施態様における粘着シートを示す。図２に示すように、本発明の粘着シート１は、樹脂フィルム２の片面に粘着剤層３が粘着されており、粘着剤層は、樹脂フィルムに粘着している面とは逆の面に１以上の溝４を有する。ここで、上記溝は、粘着剤層の上記逆の面の内側のみに存在して粘着剤層の側面まで通じてはいない。
本発明の粘着シートは、粘着剤層３が溝４を有する故に、これに、粘着剤層に対して雄型の表面構造を有するようにエンボスを有する剥離材を付けて長期間保存したとき、樹脂フィルム２と剥離材との間で収縮率の差が無い。これは、剥離材（図示していない）を粘着シートに付けることにより、溝４が剥離材の雄型の表面構造によって固定されて（これを「アンカー効果」という）粘着シートの収縮が抑えられるからである。
また、上記したように、一般に粘着シートの粘着剤層に溝があると、粘着剤が溝の方へ流動して粘着剤層表面の溝が変形し、この変形が樹脂フィルムにまで及んで粘着シート表面に窪みが生じるため、貼り付けた後の粘着シートの外観が損なわれる。しかし、本発明の粘着シートは、溝が粘着剤層に非連続に存在しているため、粘着剤が溝の方へ流動することにより生じる溝の変形が、溝の周りに存在している粘着剤により抑えられる。その結果、被着体に貼り付けた後も良好な外観性を有する。
図３は、本発明の別の実施態様における粘着シートを示す。図３に示すように、本発明の粘着シートは、粘着剤層３が、上記逆の面において側面まで通じている溝５をさらに有し得る。
上記粘着シートは、溝５のみを有する上記従来の粘着シートにさらに溝４を設けたものである。溝４を設けることにより、上記アンカー効果が得られる。さらに、溝４と溝５の両方を有するので、粘着剤の流動による溝の変形が樹脂フィルムまで及ぶ際、溝５のみを空気の流出に必要なだけ設けた従来の粘着シートと比べて、応力が分散される。そのため、粘着シート表面に窪みが生じる事は無い。従って、本発明の粘着シートは、剥離材付きで保存したときも、また被着体に貼り付けた後も、良好な外観が維持される。
本発明における溝は任意の形状を選択でき、好ましくは、その断面が、図４に示されるように、長方形（ａ）、台形（ｂ）、Ｕ字型（ｃ）または三角形（ｄ）であり、幅５〜１００μｍおよび深さ５〜５０μｍを有する。図４において、ｗは溝の幅を示し、ｈは溝の深さを示す。溝の幅が大きすぎると、粘着シートを貼り付けたときに粘着剤が溝の方へ流動する量が多くなリ、貼り付け後の粘着シートの外観性が低下する。
また、溝は、粘着剤層の溝を有する面の正面図において、様々な形状またはパターンを有し得る。その例を図５および６に示す。図５および６は、側面まで通じていない溝４および側面まで通じている溝５の両方が存在する粘着剤層の正面図であり、図５および６において、黒く塗った部分が溝である。
側面まで通じていない溝４は、粘着剤層の溝を有する面の正面図において、例えば、直線形、直線分岐形、十字形、円形、楕円形または多角形（四角形、六角形など）であり、各形状は断続的な複数の溝で構成されていてもよい。上述した図２および３では、溝４が十字形である。図５では、溝４が六角形であり、図６では、溝４が円形である。図７は、直線形の溝４が、断続的な複数の溝で構成されている例である。
溝４は、粘着剤層に１以上、好ましくは多数存在し、より好ましくは１cｍ2当り１×１０〜３．７×１０6個の密度で、さらに好ましくは１cｍ2当り１×１０2〜３．７×１０5個の密度の存在する。
また、側面まで通じている溝５は、粘着剤層の溝を有する面の正面図において、複数の溝５が、縞状に配置され、または該溝によって区切られる粘着剤層の各々が円形、楕円形もしくは多角形（四角形、六角形など）であるように配置され得る。図３では、溝５が格子状に配置されており、該溝によって区切られる粘着剤層の各々が四角形である。図５では、溝５が、該溝によって区切られる粘着剤層が六角形であるように配置され、図６では円形になるように配置され、図7では四角形になるように配置されている。
溝４および５は、粘着剤層の表面にランダムに配置されてもよく、規則的なパターンで配置されてもよい。
本発明の粘着シートにおける樹脂フィルムとしては、従来そのために使用されている樹脂を使用することができる。例えば、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリオレフィン系樹脂（例えば、ポリプロピレン系樹脂）、ポリエステル系樹脂（例えば、ＰＥＴＧ等のポリエチレンテレフタレート系樹脂）、ウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、およびそれらの変性体や共重合体、それらの金属塩、ならびにそれらの混合物が挙げられるが、これらに限定されない。樹脂フィルムの厚さは所望の用途に応じて幅広く変化し得るが、通常３０〜５００μｍ、好ましくは５０〜２００μｍである。
本発明における粘着剤自体は公知であり、粘着される被着体の種類に応じて適宜選択される。例えば、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系およびシリコーン系の粘着剤が挙げられる。アクリル系およびウレタン系の粘着剤が好ましい。粘着剤層の厚さは、粘着シートの使用目的によって異なるが、好ましくは５〜５０μｍの範囲内である。
本発明の粘着シートにおける樹脂フィルムと粘着剤層の粘着強度を向上させるために、必要に応じて樹脂フィルムの粘着剤を塗布する面に予めプライマー塗布処理、コロナ放電処理、プラズマ放電処理等を施しても良い。プライマーの種類やプラズマ放電に用いるガスの種類は、粘着シートを構成する樹脂フィルムや粘着剤の材質に合わせて適切に選択する事が出来る。
また、本発明の粘着シートにおける樹脂フィルムの、粘着剤層が粘着されていない面に表面保護塗料、艶出し塗料等を塗布したり、グラビアやシルクスクリーン、オフセット、インクジェット等で印刷を施しても良い。
また、本発明の粘着シートにおける樹脂フィルムの、粘着剤層が粘着されていない面に同材質または異材質の樹脂フィルムを予め貼り重ねておいても良い。貼り重ねの手法としては熱融着法、接着剤を併用したウェットラミネート法やドライラミネート法、感圧接着剤を使用する方法等を好ましく用いる事が出来る。
本発明の粘着シートは、通常の方法で製造することができる。例えば、樹脂フィルムの片面に予め粘着剤の層を塗布し、この粘着剤層に、雄型の表面構造を備えた剥離材を貼り合わせる事により製造することができる。また、雄型の表面構造を備えた剥離材に粘着剤を塗布して粘着剤層に溝を刻み、この粘着剤層に樹脂フィルムを貼り合わせる事により製造することもできる。
次に、本発明の剥離材を説明する。本発明の剥離材は、基材フィルムおよびその片面または両面にあるポリオレフィン系樹脂含有層を有し、該ポリオレフィン系樹脂含有層の少なくとも１が、該基材フィルムと接している面とは逆の面にエンボスを有する。
本発明の剥離材では、基材フィルムが、ポリエチレンテレフタレート、空洞含有ポリエチレンテレフタレート、フタル酸異性体共重合ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリアリレート、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルスルホン、ポリ乳酸、トリアセチルセルロースおよびポリカーボネートからなる群から選ばれる１以上を含む。好ましくは、上記基材フィルムが、ポリエチレンテレフタレート、空洞含有ポリエチレンテレフタレートまたはフタル酸異性体共重合ポリエチレンテレフタレートを含む。
上記基材フィルムは、好ましくは、ループステフネスによる曲げ強さが０．２〜１．５Ｎ／２５ｍｍであり、降伏点荷重が５０〜２００Ｎ／１０ｍｍである。上記値が下限未満であると、得られる剥離材の端部にカールを生じ易く、取扱い性に劣る。上限を超えると、硬すぎて剥離材としての使用にあまり適しない。
上記基材フィルムは、好ましくは、二軸延伸されたものである。その市販品として、ユニチカ製のエンブレットＳ１２５およびテイジン製のテトロン（商標）Ｓ１００を挙げることができる。
基材フィルムの厚さは、５０〜１５０μｍ、好ましくは１００〜１５０μｍ、さらに好ましくは１００〜１２５μｍである。５０μｍよりも薄いと、得られる剥離材においてカールを生じ易くなる。１５０μｍより大きいと、厚すぎて剥離材として不適である。
本発明の剥離材は、上記基材フィルムの片面または両面にポリオレフィン系樹脂含有層を有する。上記ポリオレフィン系樹脂としては、１以上のオレフィン、例えばエチレン、プロピレン、ブチレン、ブタジエン等から選択される１以上のオレフィンの（共）重合体が挙げられ、ただし、エチレン−メタクリル酸共重合体及びそのアイオノマーを除く。好ましくは、ポリエチレン系樹脂およびポリプロピレン系樹脂から選択され、具体的には、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）が挙げられる。特に好ましくは、ポリオレフィン系樹脂がＬＤＰＥである。
上記ポリオレフィン系樹脂は、好ましくは、ビガット軟化点（ＪＩＳ Ｋ ７２０６）が８０〜１５０℃である。ビガット軟化点が下限未満の場合、エンボスの保持が困難である。上限を超えると、エンボス加工が困難である。
また、上記ポリオレフィン系樹脂は、好ましくは耐熱溶剤性を有する。上記ポリオレフィン系樹脂は、常温雰囲気下ではトルエンや酢酸エチル等の有機溶媒に冒されないが、８０℃以上の環境ではひび割れやシワが生じる事がある。一般に粘着剤はトルエンや酢酸エチルで希釈されている。このような粘着剤を剥離材のポリオレフィン系樹脂層表面に塗布し乾燥させる時、ポリオレフィン系樹脂層が耐熱溶剤性を有しないと、ポリオレフィン系樹脂層の表面に異常が発生して粘着シートの外観性を大きく損なうため好ましくない。
上記ポリオレフィン系樹脂含有層は、必要に応じて熱安定剤、加工助剤等を含み得る。
ポリオレフィン系樹脂含有層は、１０μｍ以上の厚さが必要である。ポリオレフィン系樹脂の層は、厚み精度があまり高くないので、１０μｍ未満では表面に厚みムラによる凹凸を生じやすく、その結果、剥離材の十分な表面平滑性が得られない。また、エンボスが、上記溝に適合する高さを有することができるようにするためにも、１０μｍ以上の厚さが必要である。また、ポリオレフィン系樹脂含有層にエンボス加工が施された剥離材は端部がカールし易くなるが、これを防ぐために、ポリオレフィン系樹脂含有層の厚さの上限が、ポリオレフィン系樹脂含有層が基材フィルムの片面のみにある場合には、基材フィルムの厚さの０．３倍であり、両面にある場合には、上記層の各々において基材フィルムの厚さの０．５倍である。また、ポリオレフィン系樹脂含有層が基材フィルムの両面にある場合には、上記層の互いの厚み比が０．３〜１であるようにする。好ましくは、ポリオレフィン系樹脂含有層の厚さが、ポリオレフィン系樹脂含有層が基材フィルムの片面のみにある場合には、１０μｍ以上でかつ基材フィルムの厚さの０．１〜０．２５倍であり、両面にある場合には、各々１０μｍ以上でかつ基材フィルムの厚さの０．１〜０．２５倍であり、かつ互いの厚み比が０．５〜１、より好ましくは０．６〜１、さらに好ましくは１である。本発明の好ましい剥離材では、基材フィルムの厚さが１００〜１２５μｍであり、ポリオレフィン系樹脂含有層の厚さが１５〜２５μｍ（両面にある場合には各々１５〜２５μｍ）である。
本発明の剥離材は、上記したように、基材フィルムの片面または両面にポリオレフィン系樹脂層を有し得る。両面にポリオレフィン系樹脂層を有する方が、剥離材の端部でのカールの発生をより抑えることができる点で好ましい。しかし、コストの点からは片面のみにポリオレフィン系樹脂層を有する方が有利であり、この場合、基材フィルムとポリオレフィン系樹脂層の厚みを上記範囲内で適宜調節することによりカールの発生を防ぐことができる。
本発明の剥離材は、ポリオレフィン系樹脂含有層の少なくとも１が、基材フィルムと接している面とは逆の面にエンボスを有する。好ましくは、剥離材が、粘着剤層の表面に溝を有する粘着シートに適用され得るように、上記エンボスが上記溝に適合するように形成される。より好ましくは、上記エンボスが、エンボスを有する面が本発明の粘着シートの粘着剤層に対して雄型の表面構造を有するように形成され、このようにエンボスが形成された剥離材は、本発明の粘着シートと有利に組み合わせることができる。
本発明の剥離材は、ポリオレフィン系樹脂含有層を基材フィルムの片面または両面に貼り合わせ、ポリオレフィン系樹脂含有層の少なくとも１にエンボス加工を施し、次いでポリオレフィン系樹脂含有層の表面をシリコーンなどの剥離剤で処理することにより製造することができる。上記貼り合わせは、基材フィルムの上にポリオレフィン系樹脂を溶融押出し、冷却ロールで圧着する方法によって、あるいは、ポリオレフィン系樹脂をフィルム状にした後、発熱ロールで熱しながら圧着する方法によって行われ得る。このとき、基材フィルムとポリオレフィン系樹脂含有層との接着性を向上させるため、基材フィルムのポリオレフィン系樹脂含有層と接する面に予めアンカーコートを設けたり、コロナ処理、プラズマ処理等の処理を施すのが好ましい。エンボス加工は、従来から知られている方法により、例えば彫刻ロールまたは彫刻板を用いて加熱下に型押しすることにより行うことができる。
以下に、実施例および比較例により本発明をさらに説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。実施例および比較例で使用した材料および試験方法は以下の通りである。
材料
（１）ＰＶＣ：リケンテクノス社製のＳ４６６０ ＦＣ２５３８２、ポリ塩化ビニル樹脂
（２）ＰＰ：リケンテクノス社製のＴＰＰ０６１ ＸＺ０２５、ランダム共重合ポリプロピレン樹脂
（３）ＰＥＴＧ：リケンテクノス社製のＲＩＶＥＳＴＡＲ ＴＰＴ０２７ ＸＺ０２５、コポリマータイプ完全非晶性ポリエステル樹脂
（４）アクリル系粘着剤：綜研化学社製のＳＫダイン１３０９、組成：アクリル酸及びアクリル酸エステル
（５）硬化剤：綜研化学社製のＬ−４５、組成：トリレンジイソシアネート
（６）剥離紙：カイト化学工業社製のＳＬＫ−１１０ＡＷ＃３０００、組成：上質紙の両面にポリエチレンをラミネートし、その片面にシリコーンをコートしたもの
（７）ＰＥＴ：ユニチカ製のエンブレットＳ１００、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート
（８）空洞含有ＰＥＴ：東洋紡績製のクリスパーＫ１２１２、空洞含有二軸延伸ポリエチレンテレフタレート
（９）フタル酸共重合ＰＥＴ：帝人デュポンフィルム製のテフレックスＦＴ、二軸延伸フタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート
（１０）ＯＰＰ：王子製紙製の８０ＲＬ−０１、二軸延伸ポリプロピレン
（１１）アクリル：鐘淵化学製の０１０−ＮＣＨ
（１２）上質紙：王子製紙製のＯＫシュークリーム、米坪：１０４．７ｇ／ｍ2
（１３）ＬＤＰＥ：三井化学製のミラソン１２、低密度ポリエチレン、ビガット軟化点（ＪＩＳ Ｋ ７２０６）：１００℃
（１４）ＨＤＰＥ：三井化学製のハイゼックス７０００Ｆ、高密度ポリエチレン、ビガット軟化点（ＪＩＳ Ｋ ７２０６）：１２５℃
（１５）Ｈｏｍｏ−ＰＰ：三井ポリプロ製のＦ１０７ＤＶ、ホモポリプロピレン、ビガット軟化点（ＪＩＳ Ｋ ７２０６）：１５０℃
（１６）軟質ＰＶＣ：リケンテクノス製のＤＮ ＦＣ１３８４１、軟質ポリ塩化ビニル、ビガット軟化点（ＪＩＳ Ｋ ７２０６）：７０℃
（１７）アイオノマー：三井・デュポンポリケミカル製のハイミラン１６０５、エチレン−メタクリル酸共重合体ナトリウム塩、ビガット軟化点（ＪＩＳ Ｋ ７２０６）：７５℃
（１）ＰＶＣ：リケンテクノス社製のＳ４６６０ ＦＣ２５３８２、ポリ塩化ビニル樹脂
（２）ＰＰ：リケンテクノス社製のＴＰＰ０６１ ＸＺ０２５、ランダム共重合ポリプロピレン樹脂
（３）ＰＥＴＧ：リケンテクノス社製のＲＩＶＥＳＴＡＲ ＴＰＴ０２７ ＸＺ０２５、コポリマータイプ完全非晶性ポリエステル樹脂
（４）アクリル系粘着剤：綜研化学社製のＳＫダイン１３０９、組成：アクリル酸及びアクリル酸エステル
（５）硬化剤：綜研化学社製のＬ−４５、組成：トリレンジイソシアネート
（６）剥離紙：カイト化学工業社製のＳＬＫ−１１０ＡＷ＃３０００、組成：上質紙の両面にポリエチレンをラミネートし、その片面にシリコーンをコートしたもの
（７）ＰＥＴ：ユニチカ製のエンブレットＳ１００、二軸延伸ポリエチレンテレフタレート
（８）空洞含有ＰＥＴ：東洋紡績製のクリスパーＫ１２１２、空洞含有二軸延伸ポリエチレンテレフタレート
（９）フタル酸共重合ＰＥＴ：帝人デュポンフィルム製のテフレックスＦＴ、二軸延伸フタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート
（１０）ＯＰＰ：王子製紙製の８０ＲＬ−０１、二軸延伸ポリプロピレン
（１１）アクリル：鐘淵化学製の０１０−ＮＣＨ
（１２）上質紙：王子製紙製のＯＫシュークリーム、米坪：１０４．７ｇ／ｍ2
（１３）ＬＤＰＥ：三井化学製のミラソン１２、低密度ポリエチレン、ビガット軟化点（ＪＩＳ Ｋ ７２０６）：１００℃
（１４）ＨＤＰＥ：三井化学製のハイゼックス７０００Ｆ、高密度ポリエチレン、ビガット軟化点（ＪＩＳ Ｋ ７２０６）：１２５℃
（１５）Ｈｏｍｏ−ＰＰ：三井ポリプロ製のＦ１０７ＤＶ、ホモポリプロピレン、ビガット軟化点（ＪＩＳ Ｋ ７２０６）：１５０℃
（１６）軟質ＰＶＣ：リケンテクノス製のＤＮ ＦＣ１３８４１、軟質ポリ塩化ビニル、ビガット軟化点（ＪＩＳ Ｋ ７２０６）：７０℃
（１７）アイオノマー：三井・デュポンポリケミカル製のハイミラン１６０５、エチレン−メタクリル酸共重合体ナトリウム塩、ビガット軟化点（ＪＩＳ Ｋ ７２０６）：７５℃
試験方法
（１）収縮率試験：
JIS K 7133「プラスチック-フィルム及びシート-加熱寸法変化測定方法」に基づき行う。まず、剥離材付き粘着シートを250mm×250mmの寸法に切り抜く。次に、切り抜いた粘着シートの樹脂フィルム側及び剥離材側の表面の各々の中心部に、図８に示すように、縦横２本の直線を引き、その２本の直線上の交線部から100mm離れた位置に標線（４本）を引いて、試験片を調製する。
試験片の樹脂フィルム表面及び剥離材表面の各々について、縦横夫々の直線上の２つの標線間の距離を0.5mmの単位まで測定できる目盛り定規にて計測し、樹脂フィルムの縦横の標線間距離の平均値をＬf0、剥離材の縦横の標線間距離の平均値をＬs0とする。続いて常温にて1週間、80℃にて1週間、および常温にて3ヶ月間、保管し、それぞれの保管後、更に常温にて1時間放置した後に上記と同様に標線間の距離を計測し、樹脂フィルムの縦横の標線間距離の平均値をＬf、剥離材の縦横の標線間距離の平均値をＬsとする。樹脂フィルムの収縮率ΔＬf、及び剥離材の収縮率ΔＬsを下記式（１）により計算する。さらに、剥離材の収縮率ΔＬsから樹脂フィルムの収縮率ΔＬfを引き算し、収縮率の差ΔＬ＝ΔＬs−ΔＬfを求める。
ΔLx＝(Lx-Lx0)/Lx0×100 … (1)
Lx0：保管前の標線間距離（mm）
Lx：保管後の標線間距離（mm）
（ただし、ｘ＝ｆ又はｓ）
（１）収縮率試験：
JIS K 7133「プラスチック-フィルム及びシート-加熱寸法変化測定方法」に基づき行う。まず、剥離材付き粘着シートを250mm×250mmの寸法に切り抜く。次に、切り抜いた粘着シートの樹脂フィルム側及び剥離材側の表面の各々の中心部に、図８に示すように、縦横２本の直線を引き、その２本の直線上の交線部から100mm離れた位置に標線（４本）を引いて、試験片を調製する。
試験片の樹脂フィルム表面及び剥離材表面の各々について、縦横夫々の直線上の２つの標線間の距離を0.5mmの単位まで測定できる目盛り定規にて計測し、樹脂フィルムの縦横の標線間距離の平均値をＬf0、剥離材の縦横の標線間距離の平均値をＬs0とする。続いて常温にて1週間、80℃にて1週間、および常温にて3ヶ月間、保管し、それぞれの保管後、更に常温にて1時間放置した後に上記と同様に標線間の距離を計測し、樹脂フィルムの縦横の標線間距離の平均値をＬf、剥離材の縦横の標線間距離の平均値をＬsとする。樹脂フィルムの収縮率ΔＬf、及び剥離材の収縮率ΔＬsを下記式（１）により計算する。さらに、剥離材の収縮率ΔＬsから樹脂フィルムの収縮率ΔＬfを引き算し、収縮率の差ΔＬ＝ΔＬs−ΔＬfを求める。
ΔLx＝(Lx-Lx0)/Lx0×100 … (1)
Lx0：保管前の標線間距離（mm）
Lx：保管後の標線間距離（mm）
（ただし、ｘ＝ｆ又はｓ）
（２）外観性試験：
まず、平滑なガラス板の表面をイソプロピルアルコールを染み込ませたガーゼにてよく洗浄し、乾いたガーゼで更によく拭く。この作業を3回繰り返す。次に、粘着シートを297mm×210mmに切り抜き、剥離材を除去した後、ガラス板に対して貼り付け、常温にて1時間及び80℃にて168時間放置し評価用試料とする。
評価用試料を昼光下及び40W白色蛍光灯下50cmの位置（300ルクス）に置き、距離50mm〜1000mm、角度10〜90°の範囲にて、粘着剤層の溝に起因する周期的な模様が粘着シート表面に認められるか否かの目視評価を行う。評価は、比較例１〜３の対応する樹脂フィルムを有する粘着シートより調製した評価用試料と比較して行う。
その結果を、粘着シートの表面に周期的な模様が観測されず比較例１〜３と同等の外観性を有する場合には「○」、比較例1〜３と比較した時に僅かに凹凸が観測される場合には「△」、顕著に規則的な模様が観測される場合には「×」として評価した。
まず、平滑なガラス板の表面をイソプロピルアルコールを染み込ませたガーゼにてよく洗浄し、乾いたガーゼで更によく拭く。この作業を3回繰り返す。次に、粘着シートを297mm×210mmに切り抜き、剥離材を除去した後、ガラス板に対して貼り付け、常温にて1時間及び80℃にて168時間放置し評価用試料とする。
評価用試料を昼光下及び40W白色蛍光灯下50cmの位置（300ルクス）に置き、距離50mm〜1000mm、角度10〜90°の範囲にて、粘着剤層の溝に起因する周期的な模様が粘着シート表面に認められるか否かの目視評価を行う。評価は、比較例１〜３の対応する樹脂フィルムを有する粘着シートより調製した評価用試料と比較して行う。
その結果を、粘着シートの表面に周期的な模様が観測されず比較例１〜３と同等の外観性を有する場合には「○」、比較例1〜３と比較した時に僅かに凹凸が観測される場合には「△」、顕著に規則的な模様が観測される場合には「×」として評価した。
（３）粘着力試験：
JIS Z 0237の「粘着テープ・粘着シート試験方法」に基づき行う。まず、JIS G 4305に規定されるSUS304鋼板を耐水研磨紙にて中心線平均粗さ（Ra）が0.05＜Ra＜0.40μm、研磨面の凹凸の最大高低差：Rmax＜3μmとなる様に研磨する。この表面をイソプロピルアルコールを染み込ませたガーゼにてよく洗浄し、乾いたガーゼで更によく拭く作業を3回繰り返す。洗浄後の鋼板を温度23±2℃、相対湿度50±5％の雰囲気中に5分以上放置しておく。また、粘着シートを長さ250mm、幅25mmに切り抜いておく。
次に、切り抜いた粘着シートの剥離材を剥し、露出した粘着剤の面をJIS K 6253に規定するスプリング硬さ80±5Hs、厚さ6mmのゴム層で被覆された、幅約45mm、直径約95mm、質量2000±50gのローラを用いて、粘着材と鋼板の間に気泡が残らないように、圧着速さを約20mm/s、2往復にて鋼板に貼り付けて試験片を調製する。この試験片を、初期粘着力を測定する場合は温度23±2℃、相対湿度50±5％の雰囲気中に30分放置し、常態粘着力を測定する場合は温度23±2℃、相対湿度50±5％の雰囲気中に24時間放置する。
続いて、試験片の遊び部分を180度折り返し、約40mm剥した後、引張り試験機（島津製作所社製・オートグラフAG-100A）のチャック間に固定する。試験片を固定した後、速さ300±30mm/分で連続して引き剥がし、20mm間隔で4ヶ所の引張り応力を測定した。４つの値の平均値を粘着力の値とする。
JIS Z 0237の「粘着テープ・粘着シート試験方法」に基づき行う。まず、JIS G 4305に規定されるSUS304鋼板を耐水研磨紙にて中心線平均粗さ（Ra）が0.05＜Ra＜0.40μm、研磨面の凹凸の最大高低差：Rmax＜3μmとなる様に研磨する。この表面をイソプロピルアルコールを染み込ませたガーゼにてよく洗浄し、乾いたガーゼで更によく拭く作業を3回繰り返す。洗浄後の鋼板を温度23±2℃、相対湿度50±5％の雰囲気中に5分以上放置しておく。また、粘着シートを長さ250mm、幅25mmに切り抜いておく。
次に、切り抜いた粘着シートの剥離材を剥し、露出した粘着剤の面をJIS K 6253に規定するスプリング硬さ80±5Hs、厚さ6mmのゴム層で被覆された、幅約45mm、直径約95mm、質量2000±50gのローラを用いて、粘着材と鋼板の間に気泡が残らないように、圧着速さを約20mm/s、2往復にて鋼板に貼り付けて試験片を調製する。この試験片を、初期粘着力を測定する場合は温度23±2℃、相対湿度50±5％の雰囲気中に30分放置し、常態粘着力を測定する場合は温度23±2℃、相対湿度50±5％の雰囲気中に24時間放置する。
続いて、試験片の遊び部分を180度折り返し、約40mm剥した後、引張り試験機（島津製作所社製・オートグラフAG-100A）のチャック間に固定する。試験片を固定した後、速さ300±30mm/分で連続して引き剥がし、20mm間隔で4ヶ所の引張り応力を測定した。４つの値の平均値を粘着力の値とする。
（４）接触面積率：
まず、平滑なガラス板の表面をイソプロピルアルコールを染み込ませたガーゼにてよく洗浄し、更に乾いたガーゼでよく拭く。この作業を3回繰り返す。次に、粘着シートを50mm×50mmに切り抜き、剥離材を除去した後、ガラス板に貼り付け、常温にて1時間放置し試験片とする。続いて、超深度レーザー顕微鏡（キーエンス社製、VK-8500）を用いて粘着シートの粘着剤面をガラス板側から撮影し、撮影領域内の粘着シートの全面積S1と、粘着剤表面とガラス板が完全に密着している部分の面積S2を求め、式（２）から接触面積率Sを算出する。
S＝S2/S1×100 … (2)
S1：粘着シートの全面積（mm2）
S2：粘着シートがガラス板に接触している部分の面積（mm2）
まず、平滑なガラス板の表面をイソプロピルアルコールを染み込ませたガーゼにてよく洗浄し、更に乾いたガーゼでよく拭く。この作業を3回繰り返す。次に、粘着シートを50mm×50mmに切り抜き、剥離材を除去した後、ガラス板に貼り付け、常温にて1時間放置し試験片とする。続いて、超深度レーザー顕微鏡（キーエンス社製、VK-8500）を用いて粘着シートの粘着剤面をガラス板側から撮影し、撮影領域内の粘着シートの全面積S1と、粘着剤表面とガラス板が完全に密着している部分の面積S2を求め、式（２）から接触面積率Sを算出する。
S＝S2/S1×100 … (2)
S1：粘着シートの全面積（mm2）
S2：粘着シートがガラス板に接触している部分の面積（mm2）
（５）剥離材のエンボス適正評価試験：
まず、エンボス加工を行う前の、基材フィルムとポリオレフィン系樹脂含有層を貼り合わせた積層フィルムを250mm×250mmの寸法に切り抜く。次に、１３０℃に加熱したエンボスロールとシリコーンゴムロールを圧着させ回転させておき、２つのロールの隙間に切り抜いた積層フィルムを差込んでエンボス加工し、試験片を調製する。この時、積層フィルムの移動速度が５ｍ／ｍｉｎとなる様にする。エンボス加工後、常温にて１時間放置した後に、目視にて試験片の表面を観察し、更に超深度形状測定顕微鏡ＶＫ−８５００（キーエンス製）にてエンボス形状の有無を確認する。試験片の表面に大きなシワやヒビ、穴あき、大きな収縮等の外観性の異常が無く、かつエンボス形状が形成されている場合を「○」とし、外観性に異常は無いがエンボス形状の形成が不十分な場合を「△」とし、エンボス形状が全く形成されない又は外観性に異常がある場合を「×」として評価した
まず、エンボス加工を行う前の、基材フィルムとポリオレフィン系樹脂含有層を貼り合わせた積層フィルムを250mm×250mmの寸法に切り抜く。次に、１３０℃に加熱したエンボスロールとシリコーンゴムロールを圧着させ回転させておき、２つのロールの隙間に切り抜いた積層フィルムを差込んでエンボス加工し、試験片を調製する。この時、積層フィルムの移動速度が５ｍ／ｍｉｎとなる様にする。エンボス加工後、常温にて１時間放置した後に、目視にて試験片の表面を観察し、更に超深度形状測定顕微鏡ＶＫ−８５００（キーエンス製）にてエンボス形状の有無を確認する。試験片の表面に大きなシワやヒビ、穴あき、大きな収縮等の外観性の異常が無く、かつエンボス形状が形成されている場合を「○」とし、外観性に異常は無いがエンボス形状の形成が不十分な場合を「△」とし、エンボス形状が全く形成されない又は外観性に異常がある場合を「×」として評価した
（６）エンボス加工時の剥離材の収縮率試験：
JIS K 7133「プラスチック-フィルム及びシート-加熱寸法変化測定方法」に基づき行う。まず、エンボス加工を行う前の、基材フィルムとポリオレフィン系樹脂含有層を貼り合わせた積層フィルムを250mm×250mmの寸法に切り抜く。次に、切り抜いた積層フィルムの一方の表面の中心部に、図８に示すように、縦横２本の直線を引き、その２本の直線上の交線部から100mm離れた位置に標線（４本）を引いて、試験片を調製する。
試験片の縦横夫々の直線上の２つの標線間の距離を0.5mmの単位まで測定できる目盛り定規にて計測し、平均値をＬs0とする。続いて、１３０℃に加熱したエンボスロールとシリコーンゴムロールを圧着させ回転させておき、２つのロールの隙間に試験片を差込みエンボス加工する。この時、試験片の移動速度が５ｍ／ｍｉｎとなる様にする。更に常温にて1時間放置した後に、上記と同様に標線間の距離を計測し、平均値をＬsとする。剥離材の収縮率ΔＬsを下記式（３）により計算する。
ΔLS＝(LS-LS0)/LS0×100 … (３)
LS0：エンボス加工前の標線間距離（mm）
LS：エンボス加工後の標線間距離（mm）
JIS K 7133「プラスチック-フィルム及びシート-加熱寸法変化測定方法」に基づき行う。まず、エンボス加工を行う前の、基材フィルムとポリオレフィン系樹脂含有層を貼り合わせた積層フィルムを250mm×250mmの寸法に切り抜く。次に、切り抜いた積層フィルムの一方の表面の中心部に、図８に示すように、縦横２本の直線を引き、その２本の直線上の交線部から100mm離れた位置に標線（４本）を引いて、試験片を調製する。
試験片の縦横夫々の直線上の２つの標線間の距離を0.5mmの単位まで測定できる目盛り定規にて計測し、平均値をＬs0とする。続いて、１３０℃に加熱したエンボスロールとシリコーンゴムロールを圧着させ回転させておき、２つのロールの隙間に試験片を差込みエンボス加工する。この時、試験片の移動速度が５ｍ／ｍｉｎとなる様にする。更に常温にて1時間放置した後に、上記と同様に標線間の距離を計測し、平均値をＬsとする。剥離材の収縮率ΔＬsを下記式（３）により計算する。
ΔLS＝(LS-LS0)/LS0×100 … (３)
LS0：エンボス加工前の標線間距離（mm）
LS：エンボス加工後の標線間距離（mm）
（７）剥離材のカール評価試験：
まず、エンボス加工を行う前の、基材フィルムとポリオレフィン系樹脂含有層を貼り合わせた積層フィルムを250mm×250mmの寸法に切り抜く。次に、１３０℃に加熱したエンボスロールとシリコーンゴムロールを圧着させ回転させておき、２つのロールの隙間に切り抜いた積層フィルムを差込んでエンボス加工し、試験片を調製する。この時、積層フィルムの移動速度が５ｍ／ｍｉｎとなる様にする。エンボス加工後、（ｉ）常温にて１時間放置した後に、および（ii）８０℃にて１週間保管し、更に常温にて１時間放置した後に、カール評価試験を行う。カール評価試験は、試験片を平滑なガラス板の上におき、試験片がカールによりガラス板から浮き上がっている部分の高さを0.5mmの単位まで測定できる目盛り定規にて計測することによって行う。この高さが１ｍｍ未満の場合を「◎」とし、１ｍｍ以上３ｍｍ未満の場合を「○」とし、３ｍｍ以上５ｍｍ未満の場合を「△」とし、５ｍｍ以上の場合を「×」として評価した。
まず、エンボス加工を行う前の、基材フィルムとポリオレフィン系樹脂含有層を貼り合わせた積層フィルムを250mm×250mmの寸法に切り抜く。次に、１３０℃に加熱したエンボスロールとシリコーンゴムロールを圧着させ回転させておき、２つのロールの隙間に切り抜いた積層フィルムを差込んでエンボス加工し、試験片を調製する。この時、積層フィルムの移動速度が５ｍ／ｍｉｎとなる様にする。エンボス加工後、（ｉ）常温にて１時間放置した後に、および（ii）８０℃にて１週間保管し、更に常温にて１時間放置した後に、カール評価試験を行う。カール評価試験は、試験片を平滑なガラス板の上におき、試験片がカールによりガラス板から浮き上がっている部分の高さを0.5mmの単位まで測定できる目盛り定規にて計測することによって行う。この高さが１ｍｍ未満の場合を「◎」とし、１ｍｍ以上３ｍｍ未満の場合を「○」とし、３ｍｍ以上５ｍｍ未満の場合を「△」とし、５ｍｍ以上の場合を「×」として評価した。
（８）剥離材の収縮率試験：
JIS K 7133「プラスチック-フィルム及びシート-加熱寸法変化測定方法」に基づき行う。まず、得られた剥離材を250mm×250mmの寸法に切り抜く。次に、切り抜いた剥離材の一方の表面の中心部に、図８に示すように、縦横２本の直線を引き、その２本の直線上の交線部から100mm離れた位置に標線（４本）を引いて、試験片を調製する。
試験片の縦横夫々の直線上の２つの標線間の距離を0.5mmの単位まで測定できる目盛り定規にて計測し、平均値をＬs0とする。続いて常温にて1週間、８０℃にて1週間、および常温にて3ヶ月間、保管し、それぞれの保管後、更に常温にて1時間放置した後に上記と同様に標線間の距離を計測し、平均値をＬsとする。剥離材の収縮率ΔＬsを下記式（４）により計算する。
ΔLS＝(LS-LS0)/LS0×100 … (４)
LS0：保管前の標線間距離（mm）
LS：保管後の標線間距離（mm）
JIS K 7133「プラスチック-フィルム及びシート-加熱寸法変化測定方法」に基づき行う。まず、得られた剥離材を250mm×250mmの寸法に切り抜く。次に、切り抜いた剥離材の一方の表面の中心部に、図８に示すように、縦横２本の直線を引き、その２本の直線上の交線部から100mm離れた位置に標線（４本）を引いて、試験片を調製する。
試験片の縦横夫々の直線上の２つの標線間の距離を0.5mmの単位まで測定できる目盛り定規にて計測し、平均値をＬs0とする。続いて常温にて1週間、８０℃にて1週間、および常温にて3ヶ月間、保管し、それぞれの保管後、更に常温にて1時間放置した後に上記と同様に標線間の距離を計測し、平均値をＬsとする。剥離材の収縮率ΔＬsを下記式（４）により計算する。
ΔLS＝(LS-LS0)/LS0×100 … (４)
LS0：保管前の標線間距離（mm）
LS：保管後の標線間距離（mm）
（９）剥離材の耐熱溶剤性評価試験：
まず、得られた剥離材を100mm×100mmの寸法に切り抜く。次に、アクリル系粘着剤、硬化剤、トルエンおよび酢酸エチルを１０００：６：１００：１００の重量比で混合し、室温にて２分間よく攪拌する。この混合物１ｇを剥離材のエンボス加工を有する面の中央部に塗布し、１００℃にて２分間乾燥させる。乾燥後に粘着剤を除去し、粘着剤に接触していた部分の剥離材表面にひび割れやシワ、浮き、光沢の変化、エンボス形状の喪失等が生じていない事を確認する。異常がない場合を「○」、異常が生じた場合を「×」として評価した。
まず、得られた剥離材を100mm×100mmの寸法に切り抜く。次に、アクリル系粘着剤、硬化剤、トルエンおよび酢酸エチルを１０００：６：１００：１００の重量比で混合し、室温にて２分間よく攪拌する。この混合物１ｇを剥離材のエンボス加工を有する面の中央部に塗布し、１００℃にて２分間乾燥させる。乾燥後に粘着剤を除去し、粘着剤に接触していた部分の剥離材表面にひび割れやシワ、浮き、光沢の変化、エンボス形状の喪失等が生じていない事を確認する。異常がない場合を「○」、異常が生じた場合を「×」として評価した。
（１０）粘着シートの施工性：
まず、平滑なガラス板の表面を、イソプロピルアルコールを染み込ませたガーゼにてよく洗浄し、更に乾いたガーゼでよく拭く。この作業を3回繰り返す。次に、得られた剥離材付き粘着シートを切り抜いて５０ｍｍ×５０ｍｍの寸法のものを２枚用意する。この粘着シートから剥離材を除去し、（ｉ）一方を、粘着シートの中央に直径約２ｃｍ、高さ約１ｍｍの空気溜りができる様にガラス板に貼り付け、（ii）もう一方を空気溜りが出来ないように貼り付ける。貼り付けた後に室温で１時間放置し、（ｉ）の空気溜りを指で押した時に空気溜りが消失して（ii）と同じ外観性が得られるか否かを目視にて確認する。（ｉ）が（ii）と同じ外観性を有する（空気溜りを有しない）場合を「○」とし、（ｉ）において空気溜りが消失しなかった場合を「×」として評価した。
まず、平滑なガラス板の表面を、イソプロピルアルコールを染み込ませたガーゼにてよく洗浄し、更に乾いたガーゼでよく拭く。この作業を3回繰り返す。次に、得られた剥離材付き粘着シートを切り抜いて５０ｍｍ×５０ｍｍの寸法のものを２枚用意する。この粘着シートから剥離材を除去し、（ｉ）一方を、粘着シートの中央に直径約２ｃｍ、高さ約１ｍｍの空気溜りができる様にガラス板に貼り付け、（ii）もう一方を空気溜りが出来ないように貼り付ける。貼り付けた後に室温で１時間放置し、（ｉ）の空気溜りを指で押した時に空気溜りが消失して（ii）と同じ外観性が得られるか否かを目視にて確認する。（ｉ）が（ii）と同じ外観性を有する（空気溜りを有しない）場合を「○」とし、（ｉ）において空気溜りが消失しなかった場合を「×」として評価した。
（１１）粘着シートの表面平滑性評価試験：
まず、平滑なガラス板の表面をイソプロピルアルコールを染み込ませたガーゼにてよく洗浄し、更に乾いたガーゼでよく拭く。この作業を3回繰り返す。次に、得られた剥離材付き粘着シートを１５０ｍｍ×１５０ｍｍの寸法に切り抜く。この粘着シートから剥離材を除去し、空気溜りが生じない様にガラス板に貼り付ける。この後、室温にて１時間放置し、グロスチェッカー（ホリバ製）で６０°光沢値を測定し、数値が８０以上の場合を「○」、６０．０〜７９．９の場合を「△」、５９．９以下の場合を「×」として評価した。
まず、平滑なガラス板の表面をイソプロピルアルコールを染み込ませたガーゼにてよく洗浄し、更に乾いたガーゼでよく拭く。この作業を3回繰り返す。次に、得られた剥離材付き粘着シートを１５０ｍｍ×１５０ｍｍの寸法に切り抜く。この粘着シートから剥離材を除去し、空気溜りが生じない様にガラス板に貼り付ける。この後、室温にて１時間放置し、グロスチェッカー（ホリバ製）で６０°光沢値を測定し、数値が８０以上の場合を「○」、６０．０〜７９．９の場合を「△」、５９．９以下の場合を「×」として評価した。
表４および５における基材フィルムのループステフネス曲げ強さ及び降伏点荷重は以下の方法に従って測定された。
（１２）ループステフネス曲げ強さ：
まず、所与の厚さを有する基材フィルムを２５ｍｍ×２００ｍｍの寸法に切り抜いてサンプルとする。次に、切り抜いたサンプルをループステフネステスター（東洋精機製）のチャック間に固定して曲げ強度を測定した。
（１３）降伏点荷重：
ＪＩＳ Ｋ ６７３４に基づき行う。まず、所与の厚さを有する基材フィルムを１０ｍｍ×１００ｍｍの寸法に切り抜いてサンプルとする。次に、切り抜いたサンプルを引張り試験機（島津製作所社製・オートグラフAG-100A）のチャック間に固定し、速さ300±30mm/分で連続して引張った時の荷重を測定した。
（１２）ループステフネス曲げ強さ：
まず、所与の厚さを有する基材フィルムを２５ｍｍ×２００ｍｍの寸法に切り抜いてサンプルとする。次に、切り抜いたサンプルをループステフネステスター（東洋精機製）のチャック間に固定して曲げ強度を測定した。
（１３）降伏点荷重：
ＪＩＳ Ｋ ６７３４に基づき行う。まず、所与の厚さを有する基材フィルムを１０ｍｍ×１００ｍｍの寸法に切り抜いてサンプルとする。次に、切り抜いたサンプルを引張り試験機（島津製作所社製・オートグラフAG-100A）のチャック間に固定し、速さ300±30mm/分で連続して引張った時の荷重を測定した。
図２に示されるような、十字形の、側面まで通じていない溝４（断面は幅２０μｍ、深さ１０μｍのＵ字型であり、十字形の縦および横の長さは１００μｍである）の彫刻を間隔２００μｍ（密度：1cｍ2当り2.5×103個）で施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材１を得た。
次に、アクリル系粘着剤と硬化剤を溶剤としてのトルエンおよび酢酸エチルと共に１０００：６：１００：１００（重量比）で混合し、室温にて２分間よく攪拌した。この混合物を剥離材１に塗布し、１００℃にて２分間乾燥させることで厚み３０μｍの粘着剤層を得た。続いて、粘着剤層上にＰＶＣ樹脂フィルム（厚さ１００μｍ）を貼り合わせることにより、剥離材付きの粘着シートＡを得た。
ここで、間隔とは、図９に示すように、粘着剤層の溝を有する面の正面図において、隣り合う２つの溝４の重心点間の距離を意味する。図９では、濃く塗りつぶされた部分が溝である。
ここで、間隔とは、図９に示すように、粘着剤層の溝を有する面の正面図において、隣り合う２つの溝４の重心点間の距離を意味する。図９では、濃く塗りつぶされた部分が溝である。
図５に示されるような、六角形の、側面まで通じていない溝４（断面は幅３０μｍ、深さ１５μｍのＵ字型であり、六角形の一辺の長さは１１６μｍである）の彫刻を間隔４００μｍ（密度：1cｍ2当り7.2×102個）で施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材２を得た。この剥離材を用い、実施例１と同様にして剥離材付きの粘着シートＢを得た。
図２に示されるような、十字形の、側面まで通じていない溝４（断面は幅２０μｍ、深さ１０μｍのＵ字型であり、十字形の縦および横の長さは５０μｍである）の彫刻を間隔１００μｍ（密度：1cｍ2当り1.0×104個）で施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材３を得た。この剥離材を用い、実施例１と同様にして剥離材付きの粘着シートＣを得た。
図６に示されるような、円形の、側面まで通じていない溝４（断面は幅５０μｍ、深さ２０μｍのＵ字型であり、円形の直径は５００μｍである）の彫刻を間隔１０００μｍ（密度：1cｍ2当り1.2×102個）で施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材４を得た。この剥離材を用い、実施例１と同様にして剥離材付きの粘着シートＤを得た。
実施例１において、ＰＶＣ樹脂フィルムの代わりにＰＰ樹脂フィルムを使用した以外は実施例１と同様にして、剥離材付きの粘着シートＥを得た。
実施例１において、ＰＶＣ樹脂フィルムの代わりにＰＥＴＧ樹脂フィルムを使用した以外は実施例１と同様にして、剥離材付きの粘着シートＦを得た。
比較例１
粘着剤と硬化剤を溶剤としてのトルエンおよび酢酸エチルと共に１０００：６：１００：１００（重量比）で混合し、室温にて２分間よく攪拌した。この混合物を、エンボス加工をしていない剥離紙に塗布し、１００℃にて２分間乾燥させることで厚み３０μｍの粘着剤層を得た。続いて、粘着剤層上にＰＶＣ樹脂フィルム（厚さ１００μｍ）を貼り合わせることで剥離材付きの粘着シートＧを得た。
粘着剤と硬化剤を溶剤としてのトルエンおよび酢酸エチルと共に１０００：６：１００：１００（重量比）で混合し、室温にて２分間よく攪拌した。この混合物を、エンボス加工をしていない剥離紙に塗布し、１００℃にて２分間乾燥させることで厚み３０μｍの粘着剤層を得た。続いて、粘着剤層上にＰＶＣ樹脂フィルム（厚さ１００μｍ）を貼り合わせることで剥離材付きの粘着シートＧを得た。
比較例２
比較例１において、ＰＶＣ樹脂フィルムの代わりにＰＰ樹脂フィルムを使用した以外は比較例１と同様にして、剥離材付きの粘着シートＨを得た。
比較例１において、ＰＶＣ樹脂フィルムの代わりにＰＰ樹脂フィルムを使用した以外は比較例１と同様にして、剥離材付きの粘着シートＨを得た。
比較例３
比較例１において、ＰＶＣ樹脂フィルムの代わりにＰＥＴＧ樹脂フィルムを使用した以外は比較例１と同様にして、剥離材付きの粘着シートＩを得た。
比較例１において、ＰＶＣ樹脂フィルムの代わりにＰＥＴＧ樹脂フィルムを使用した以外は比較例１と同様にして、剥離材付きの粘着シートＩを得た。
実施例１〜６および比較例１〜３で得られた粘着シートについて上記試験（１）〜（３）を行った。結果を表１に示す。
表１に示されるように、溝４を有する本発明の粘着シートＡ〜Ｆは、溝を有しない比較例１〜３の粘着シートＧ〜Ｉと比較して、剥離材付きで保存したときの樹脂フィルムと剥離材の収縮率の差が小さい。また、本発明の粘着シートは、溝を有するにもかかわらず、貼りつけた後の外観性および粘着力は、比較例１〜３の粘着シートと同等であった。
側面まで通じている溝５（断面は幅２０μｍ、深さ１０μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ５００μｍで、上記溝によって区切られる部分が四角形になるように格子状に施し（図３を参照）、さらに、上記溝によって区切られる四角形の部分に、十字形の、側面まで通じていない溝４（断面は幅２０μｍ、深さ１０μｍのＵ字型であり、十字形の縦および横の長さは２５０μｍである）の彫刻を間隔５００μｍ（密度：1cｍ2当り4.0×102個）で施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材５を得た。
次に、アクリル系粘着剤と硬化剤を溶剤としてのトルエンおよび酢酸エチルと共に１０００：６：１００：１００（重量比）で混合し、室温にて２分間よく攪拌した。この混合物を剥離材５に塗布し、１００℃にて２分間乾燥させることで厚み３０μｍの粘着剤層を得た。続いて、粘着剤層上にＰＶＣ樹脂フィルム（厚さ１００μｍ）を貼り合わせることにより、剥離材付きの粘着シートJを得た。
ここで、ピッチとは、図９に示すように、粘着剤層の溝を有する面の正面図において、隣り合う２つの溝５の幅の中心点間の最短距離を意味する。
ここで、ピッチとは、図９に示すように、粘着剤層の溝を有する面の正面図において、隣り合う２つの溝５の幅の中心点間の最短距離を意味する。
側面まで通じている溝５（断面は幅３０μｍ、深さ１５μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ５００μｍで、上記溝によって区切られる部分が六角形になるように施し（図５を参照）、さらに、上記溝によって区切られる六角形の部分に、六角形の、側面まで通じていない溝４（断面は幅３０μｍ、深さ１５μｍのＵ字型であり、六角形の一辺の長さは１４４μｍである）の彫刻を間隔５００μｍ（密度：1cｍ2当り4.6×102個）で施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材６を得た。この剥離材を用い、実施例７と同様にして剥離材付きの粘着シートＫを得た。
側面まで通じている溝５（断面は幅２０μｍ、深さ１０μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ３００μｍで、上記溝によって区切られる部分が四角形になるように格子状に施し（図３を参照）、さらに、上記溝によって区切られる四角形の部分に、十字形の、側面まで通じていない溝４（断面は幅２０μｍ、深さ１０μｍのＵ字型であり、十字形の縦および横の長さは１５０μｍである）の彫刻を間隔３００μｍ（密度：1cｍ2当り1.1×103個）で施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材７を得た。この剥離材を用い、実施例７と同様にして剥離材付きの粘着シートＬを得た。
側面まで通じている溝５（断面は幅５０μｍ、深さ２０μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ７００μｍで、上記溝によって区切られる部分が円形になるように施し（図６を参照）、さらに、上記溝によって区切られる円形の部分に、円形の、側面まで通じていない溝４（断面は幅５０μｍ、深さ２０μｍのＵ字型であり、円形の直径は３５０μｍである）の彫刻を間隔７００μｍ（密度：1cｍ2当り2.4×102個）で施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材８を得た。この剥離材を用い、実施例７と同様にして剥離材付きの粘着シートＭを得た。
実施例７において、ＰＶＣ樹脂フィルムの代わりにＰＰ樹脂フィルムを使用した以外は実施例７と同様にして、剥離材付きの粘着シートＮを得た。
実施例７において、ＰＶＣ樹脂フィルムの代わりにＰＥＴＧ樹脂フィルムを使用した以外は実施例７と同様にして、剥離材付きの粘着シートＯを得た。
比較例４
側面まで通じている溝５（断面は幅２０μｍ、深さ１０μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ５００μｍで、上記溝によって区切られる部分が四角形になるように格子状に施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材９を得た。この剥離材を用い、実施例７と同様にして剥離材付きの粘着シートＰを得た。
側面まで通じている溝５（断面は幅２０μｍ、深さ１０μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ５００μｍで、上記溝によって区切られる部分が四角形になるように格子状に施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材９を得た。この剥離材を用い、実施例７と同様にして剥離材付きの粘着シートＰを得た。
比較例５
側面まで通じている溝５（断面は幅３０μｍ、深さ１５μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ５００μｍで、上記溝によって区切られる部分が六角形になるように施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材１０を得た。この剥離材を用い、実施例７と同様にして剥離材付きの粘着シートＱを得た。
側面まで通じている溝５（断面は幅３０μｍ、深さ１５μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ５００μｍで、上記溝によって区切られる部分が六角形になるように施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材１０を得た。この剥離材を用い、実施例７と同様にして剥離材付きの粘着シートＱを得た。
比較例６
側面まで通じている溝５（断面は幅２０μｍ、深さ１０μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ３００μｍで、上記溝によって区切られる部分が四角形になるように格子状に施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材１１を得た。この剥離材を用い、実施例７と同様にして剥離材付きの粘着シートＲを得た。
側面まで通じている溝５（断面は幅２０μｍ、深さ１０μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ３００μｍで、上記溝によって区切られる部分が四角形になるように格子状に施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材１１を得た。この剥離材を用い、実施例７と同様にして剥離材付きの粘着シートＲを得た。
比較例７
側面まで通じている溝５（断面は幅５０μｍ、深さ２０μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ７００μｍで、上記溝によって区切られる部分が円形になるように施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材１２を得た。この剥離材を用い、実施例７と同様にして剥離材付きの粘着シートＳを得た。
側面まで通じている溝５（断面は幅５０μｍ、深さ２０μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ７００μｍで、上記溝によって区切られる部分が円形になるように施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材１２を得た。この剥離材を用い、実施例７と同様にして剥離材付きの粘着シートＳを得た。
比較例８
比較例４において、ＰＶＣ樹脂フィルムの代わりにＰＰ樹脂フィルムを使用した以外は比較例４と同様にして、剥離材付きの粘着シートＴを得た。
比較例４において、ＰＶＣ樹脂フィルムの代わりにＰＰ樹脂フィルムを使用した以外は比較例４と同様にして、剥離材付きの粘着シートＴを得た。
比較例９
比較例４において、ＰＶＣ樹脂フィルムの代わりにＰＥＴＧ樹脂フィルムを使用した以外は比較例４と同様にして、剥離材付きの粘着シートＵを得た。
比較例４において、ＰＶＣ樹脂フィルムの代わりにＰＥＴＧ樹脂フィルムを使用した以外は比較例４と同様にして、剥離材付きの粘着シートＵを得た。
実施例７〜１２および比較例４〜９の粘着シートについて上記試験（１）〜（３）を行った。結果を表２に示す。
表２に示されるように、溝４および５を有する本発明の粘着シートＪ〜Ｏは、溝５のみを有する比較例４〜９の粘着シートＰ〜Ｕと比較して、剥離材付きで長期間保存したときの樹脂フィルムと剥離材の収縮率の差が小さく、また、貼り付けた後の外観性も優れていた。
側面まで通じている溝５（断面は幅２５μｍ、深さ２０μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ５００μｍで、上記溝によって区切られる部分が四角形になるように格子状に施し（図３を参照）、さらに、上記溝によって区切られる四角形の部分に、十字形の、側面まで通じていない溝４（断面は幅２５μｍ、深さ２０μｍのＵ字型であり、十字形の縦および横の長さは２５０μｍである）の彫刻を間隔５００μｍ（密度：1cｍ2当り4.0×102個）で施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材１３を得た。
次に、アクリル系粘着剤と硬化剤を溶剤としてのトルエンおよび酢酸エチルと共に１０００：６：１００：１００（重量比）で混合し、室温にて２分間よく攪拌した。この混合物を剥離材１３に塗布し、１００℃にて２分間乾燥させることで厚み３０μｍの粘着剤層を得た。続いて、粘着剤層上にＰＶＣ樹脂フィルム（厚さ１００μｍ）を貼り合わせることにより、剥離材付きの粘着シートＶを得た。
比較例１０
側面まで通じている溝５（断面は幅２０μｍ、深さ２０μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ４００μｍで、上記溝によって区切られる部分が四角形になるように格子状に施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材１４を得た。この剥離材を用い、実施例１３と同様にして剥離材付きの粘着シートＷを得た。
側面まで通じている溝５（断面は幅２０μｍ、深さ２０μｍのＵ字型である）の彫刻をピッチ４００μｍで、上記溝によって区切られる部分が四角形になるように格子状に施した雌型のエンボスプレス板を、１４０℃で２０秒間、剥離紙に対して加圧することにより、剥離紙にエンボス形状を転写して、雄型の表面形状を持つ剥離材１４を得た。この剥離材を用い、実施例１３と同様にして剥離材付きの粘着シートＷを得た。
実施例１３よび比較例１０の粘着シートについて上記試験（１）〜（４）を行った。結果を表３に示す。
図１０に示すように、基材フィルム６としての厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムの片面に溶融したＬＤＰＥを押出し、ＬＤＰＥを厚み２０μｍとなる様にロールで圧延し貼り合わせた。この積層フィルムのＬＤＰＥ層（Ａ）の表面に、実施例８の剥離材６と同じエンボス形状を実施例８と同様の方法で転写した。更にＬＤＰＥ層の表面をシリコーン処理して実施例１４の剥離材を製造した。
次に、実施例８の剥離材６の代わりに上記で製造した剥離材を使用した以外は実施例８と同様にして剥離材付き粘着シートを得た。
次に、実施例８の剥離材６の代わりに上記で製造した剥離材を使用した以外は実施例８と同様にして剥離材付き粘着シートを得た。
実施例１４において、ＰＥＴフィルムの厚さを７５μｍとし、ＬＤＰＥの厚さを１５μｍとした以外は実施例１４と同様にして剥離材および剥離材付き粘着シートを製造した。
図１１に示すように、基材フィルム６としての厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムの両面に各厚さ２０μｍのＬＤＰＥを貼り合わせ、一方のＬＤＰＥ層（Ａ）表面のみにエンボス加工およびシリコーン処理を施した以外は実施例１４と同様にして剥離材および剥離材付き粘着シートを製造した。
実施例１６において、厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムの代わりに厚さ１２５μｍの空洞含有ＰＥＴフィルムを使用した以外は実施例１６と同様にして剥離材および剥離材付き粘着シートを製造した。
実施例１６において、ＰＥＴフィルムの代わりにフタル酸共重合ＰＥＴフィルムを使用し、実施例８の剥離材６のエンボス形状の代わりに実施例２の剥離材２のエンボス形状を転写した以外は実施例１６と同様にして剥離材および剥離材付き粘着シートを製造した。
実施例１６において、ＰＥＴフィルムの厚さを１２５μｍとし、各厚さ２０μｍのＬＤＰＥの代わりに各厚さ３５μｍのＨＤＰＥを使用し、実施例８の剥離材６のエンボス形状の代わりに実施例９の剥離材７のエンボス形状を転写した以外は実施例１６と同様にして剥離材および剥離材付き粘着シートを製造した。
実施例１６において、ＬＤＰＥの代わりにＨｏｍｏ−ＰＰをＰＥＴフィルムの両面に貼り合わせた以外は実施例１６と同様にして剥離材および剥離材付き粘着シートを製造した。
実施例１６において、（Ｂ）層としてＬＤＰＥの代わりに厚さ３５μｍのＨＤＰＥを使用し、樹脂フィルムとしてＰＶＣ樹脂の代わりにＰＰ樹脂を使用した以外は実施例１６と同様にして剥離材および剥離材付き粘着シートを製造した。
実施例１６において、樹脂フィルムとしてＰＶＣ樹脂の代わりにＰＥＴＧ樹脂を使用した以外は実施例１６と同様にして剥離材および剥離材付き粘着シートを製造した。
実施例１４〜２２の剥離材および剥離材付き粘着シートについて上記試験（２）および（５）〜（１１）を行った。結果を表４に示す。
比較例１１〜２３（請求項９および１３の剥離材に対する比較例）
表５に示す構成を有する剥離材および剥離材付き粘着シートを、実施例１４または１６と同様の方法で製造した。なお、比較例１１〜１４の剥離材は基材フィルム層のみで構成され、基材フィルム層の片面にエンボス加工およびシリコーン処理を施した。得られた剥離材および剥離材付き粘着シートについて、上記試験（２）および（５）〜（１１）を行った。結果を表５に示す。
表５に示す構成を有する剥離材および剥離材付き粘着シートを、実施例１４または１６と同様の方法で製造した。なお、比較例１１〜１４の剥離材は基材フィルム層のみで構成され、基材フィルム層の片面にエンボス加工およびシリコーン処理を施した。得られた剥離材および剥離材付き粘着シートについて、上記試験（２）および（５）〜（１１）を行った。結果を表５に示す。
表４に示されるように、本発明の剥離材はエンボス適性に優れ、エンボス加工を施してもカールの発生がなかった。また、本発明の剥離材を使用した剥離材付き粘着シートの粘着シートを被着体に貼り付けたとき、優れた表面平滑性および外観性が得られた。
一方、表５に示されるように、基材フィルムのみを有し、ポリオレフィン系樹脂含有層を有しない比較例１１〜１４の剥離材はエンボス適性に劣った。特に、基材フィルムがＯＰＰである比較例１３の剥離材は、エンボス加工時に大きく収縮し、評価試験を行うことができず、また、基材フィルムがアクリルである比較例１４の剥離材は、耐熱溶剤性に劣るために剥離材付き粘着シートを製造することができず、粘着シートの評価試験を行うことができなかった。層の厚さが本発明の範囲外である比較例１５および１７〜１９の剥離材はカールを生じた。比較例１６の剥離材は、基材フィルムの厚さが本発明の範囲を超えており、粘着シートの施工性に劣った。ポリオレフィン系樹脂がそれぞれ軟質ＰＶＣおよびアイオノマーである比較例２０および２３の剥離材は、カールを生じると共に耐熱溶剤性に劣り、剥離材付き粘着シートを製造することができず、粘着シートの評価試験を行うことができなかった。基材フィルムとして上質紙を使用した比較例２１および２２では、粘着シートの表面平滑性に劣った。
１ 粘着シート
２ 樹脂フィルム
３ 粘着剤層
４ 溝
５ 溝
６ 基材フィルム
Ａ ポリオレフィン系樹脂層
Ｂ ポリオレフィン系樹脂層
２ 樹脂フィルム
３ 粘着剤層
４ 溝
５ 溝
６ 基材フィルム
Ａ ポリオレフィン系樹脂層
Ｂ ポリオレフィン系樹脂層
本発明の粘着シートは、樹脂フィルムの片面に粘着剤層を設けた粘着シートであって、それに剥離材を付けて長期間保存しても樹脂フィルムと剥離材との間で収縮率の差が無いので良好な外観が維持され、また被着体に貼り付けたときにも良好な外観を有しかつ十分な粘着力を有する。
また、本発明の剥離材は、表面にエンボスを有するので、粘着剤層の表面に溝を有する粘着シートのための剥離材として有用である。また、本発明の剥離材は平滑性にも優れるので、粘着剤層表面に溝を有し、かつ粘着剤層とは逆の面が鏡面状であるハイグロス粘着シートのための剥離材として特に有用である。
Claims (10)
- 樹脂フィルムおよびその片面に粘着している粘着剤層を有する粘着シートにおいて、該粘着剤層は、該樹脂フィルムに粘着している面とは逆の面に１以上の溝を有し、該溝は、該粘着剤層の該逆の面の内側のみに存在して該粘着剤層の側面まで通じてはおらずかつ該逆の面の正面図において、直線分岐形、十字形、円形、楕円形または多角形であり、各形状は断続的な複数の溝で構成されていてもよく、かつ粘着剤層が該逆の面において側面まで通じている溝をさらに有することを特徴とする粘着シート。
- 溝が、幅５〜１００μｍおよび深さ５〜５０μｍを有する、請求項１に記載の粘着シート。
- 粘着剤層の該逆の面の正面図において、該側面まで通じていない溝が１ｃｍ2当り１×１０〜３．７×１０６個の密度で存在する、請求項１または２に記載の粘着シート。
- 粘着剤層の該逆の面の正面図において、該側面まで通じている複数の溝が、縞状に配置されており、または該溝によって区切られる粘着剤層の各々が円形、楕円形もしくは多角形であるように配置されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の粘着シート。
- 多角形が四角形または六角形である、請求項１〜４のいずれか１項記載の粘着シート。
- 請求項１〜５のいずれか１項に記載の粘着シートの粘着剤層に対して雄型の表面構造を有するようにエンボスを有する剥離材。
- 厚さ５０〜１５０μｍの基材フィルムおよび該基材フィルムの片面または両面にあるポリオレフィン系樹脂含有層を有する剥離材において（ただし、ポリオレフィン系樹脂はエチレン−メタクリル酸共重合体及びそのアイオノマーを除く）、該ポリオレフィン系樹脂含有層の少なくとも１が、該基材フィルムと接している面とは逆の面にエンボスを有し、基材フィルムがポリエチレンテレフタレート、空洞含有ポリエチレンテレフタレート、フタル酸異性体共重合ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートおよびポリトリメチレンテレフタレートからなる群から選ばれる１以上を含み、ポリオレフィン系樹脂含有層が基材フィルムの片面のみにあるときには、該層の厚さが１０μｍ以上でかつ基材フィルムの厚さの０．３倍以下であり、ポリオレフィン系樹脂含有層が基材フィルムの両面にあるときには、該両面における２つの層の各々の厚みが１０μｍ以上でかつ基材フィルムの厚さの０．５倍以下であり、かつ該２つの層の互いの厚み比が０．３〜１であることを特徴とする請求項６記載の剥離材。
- 基材フィルムが二軸延伸されていることを特徴とする請求項７記載の剥離材。
- ポリオレフィン系樹脂がポリエチレン系樹脂またはポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項７または８記載の剥離材。
- 請求項１〜５のいずれか１項記載の粘着シートおよび請求項６〜９のいずれか１項記載の剥離材で構成される剥離材付き粘着シート。
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