JP4743631B2 - 半導体装置及びその製造方法 - Google Patents

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勝彦 北川
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Description

本発明は、半導体装置に関し、特に、パッケージ型の半導体装置及びその製造方法に関するものである。
近年、新たなパッケージ技術として、CSP(Chip Size Package)が注目されている。CSPとは、半導体チップの外形寸法と略同サイズの外形寸法を有する小型パッケージをいう。
従来より、CSPの一種として、BGA(Ball Grid Array)型の半導体装置が知られている。このBGA型の半導体装置は、半導体基板上に設けられたパッド電極と電気的に接続されたボール状の導電端子が複数設けられている。
そして、このBGA型の半導体装置を電子機器に組み込む際には、各導電端子をプリント基板上の配線パターンに実装することで、半導体チップとプリント基板上に搭載される外部回路とを電気的に接続している。
このようなBGA型の半導体装置は、側部に突出したリードピンを有するSOP(Small Outline Package)やQFP(Quad Flat Package)等の他のCSP型の半導体装置に比べて、多数の導電端子を設けることが出来、しかも小型化できるという長所を有するため、幅広く用いられている。
図14は、従来のBGA型の半導体装置110の概略構成を示す断面図である。シリコン(Si)等から成る半導体基板100の表面には、CCD(Charge Coupled Device)型イメージセンサやCMOS型イメージセンサ等のデバイス素子101が形成され、さらに、パッド電極102が第1の絶縁膜103を介して形成されている。また、半導体基板100の表面には、例えばガラス基板104がエポキシ樹脂等から成る接着層105を介して接着されている。また、半導体基板100の側面及び裏面には、シリコン酸化膜もしくはシリコン窒化膜等から成る第2の絶縁膜106が形成されている。
第2の絶縁膜106上には、パッド電極102と電気的に接続された配線層107が形成されている。配線層107は、半導体基板100の側面及び裏面に形成されている。また、第2の絶縁膜106及び配線層107を被覆して、ソルダーレジスト等から成る保護層108が形成されている。配線層107上の保護層108の所定領域には開口部が形成され、この開口部を通して配線層107と電気的に接続されたボール状の導電端子109が形成されている。
上述した技術は、例えば以下の特許文献に記載されている。
特開2005−072554号公報
上述したようなパッケージ型の半導体装置が組み込まれる装置全体として、低背化・小型化が要求されている。
また、上述した従来の半導体装置110では、製造プロセスの過程や実際の使用状態において水,薬液,金属イオンなどの腐食の原因となる物質が浸入し、配線層107が腐食するという問題があった。
そこで本発明は、信頼性が高く、より小型の装置を実現できるパッケージ型の半導体装置及びその製造方法を提供することを目的とする。
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その主な特徴は以下のとおりである。すなわち、本発明の半導体装置は、その表面上にデバイス素子が形成された半導体基板と、前記デバイス素子と電気的に接続されたパッド電極と、前記半導体基板の側面及び裏面を被覆する絶縁膜と、前記パッド電極と電気的に接続され、前記半導体基板の側面に沿って前記絶縁膜上に形成された配線層と、金属からなり前記配線層を被覆する電極接続層と、前記電極接続層上に形成され、前記半導体基板の側面側から外部に露出し、前記半導体基板の側面に沿って形成され、かつ前記配線層を介して前記パッド電極と電気的に接続された側壁電極と、前記側壁電極を囲むとともに、前記半導体基板の裏面側を被覆し、前記側壁電極と重畳する領域に開口を有する保護層とを備えることを特徴とする。
また、本発明の半導体装置の製造方法は、デバイス素子及び前記デバイス素子と電気的に接続されたパッド電極がその表面上に形成された半導体基板を準備し、前記半導体基板の裏面側から前記半導体基板の一部を除去して、前記パッド電極の少なくとも一部を露出させる工程と、前記露出されたパッド電極と電気的に接続された配線層を、前記半導体基板の側面に絶縁膜を介して形成する工程と、前記配線層を被覆するように、金属からなる電極接続層を形成する工程と、前記半導体基板の裏面側を被覆し、側壁電極形成領域に開口部を有する保護層を形成する工程と、前記保護層が開口した領域の前記電極接続層上に、前記半導体基板の側面側から外部に露出し、前記配線層を介して前記パッド電極と電気的に接続された側壁電極を、前記半導体基板の側面に沿って形成する工程とを備えることを特徴とする。
本発明では、従来のように半導体基板の裏面上にボール状の導電端子を形成せず、半導体基板の側面に沿って側壁電極が形成されている。そのため、従来に比して半導体装置の低背化を図ることができる。また、本発明では、半導体基板の側面に沿って配線層が形成され、さらに半導体基板の側面に沿って側壁電極が形成されている。そのため、側壁電極が外部からの腐食物質の浸入を防ぎ、配線層の腐食を従来に比して抑えることができる。
次に、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。図1乃至図10はそれぞれ製造工程順に示した断面図あるいは平面図である。
まず、図1に示すように、その表面にデバイス素子1(例えば、CCDや赤外線センサーやCMOSセンサー等の受光素子や発光素子またはその他の半導体素子)が形成されたシリコン(Si)等から成る半導体基板2を準備する。半導体基板2は、例えば300μm〜700μm程度の厚さになっている。そして、半導体基板2の表面に第1の絶縁膜3(例えば、熱酸化法やCVD法等によって形成されたシリコン酸化膜)を例えば2μmの膜厚に形成する。
次に、スパッタリング法やメッキ法、その他の成膜方法によりアルミニウム(Al)やアルミニウム合金や銅(Cu)等の金属層を形成し、その後不図示のレジスト層をマスクとして当該金属層を選択的にエッチングし、第1の絶縁膜3上にパッド電極4を例えば1μmの膜厚に形成する。パッド電極4は、デバイス素子1やその周辺素子と不図示の配線を介して電気的に接続された外部接続用の電極である。なお、図1ではデバイス素子1の両側にパッド電極4が配置されているが、その位置に限定はなく、デバイス素子1上に配置することもできる。
次に、半導体基板2の表面にパッド電極4の一部上あるいは全部を被覆するパッシベーション膜5(例えば、CVD法により形成されたシリコン窒化膜)を形成する。図1では、パッド電極4の一部上を被覆するようにしてパッシベーション膜5が形成されている。
次に、パッド電極4を含む半導体基板2の表面上に、エポキシ樹脂,ポリイミド(例えば感光性ポリイミド),レジスト,アクリル等の接着層6を介して支持体7を貼り合せる。
支持体7は、例えばフィルム状の保護テープでもよいし、ガラスや石英,セラミック,金属等の剛性の基板であってもよいし、樹脂から成るものでもよい。支持体7は、半導体基板2を支持すると共にその素子表面を保護する機能を有するものである。なお、デバイス素子1が受光素子や発光素子である場合には、支持体7は透明もしくは半透明の材料から成り、光を透過させる性状を有するものである。
次に、半導体基板2の裏面に対して裏面研削装置(グラインダー)を用いてバックグラインドを行い、半導体基板2の厚さを所定の厚さ(例えば50μm程度)に薄くする。なお、当該研削工程はエッチング処理でもよいし、グラインダーとエッチング処理の併用でもよい。なお、最終製品の用途や仕様,準備した半導体基板2の当初の厚みによっては、当該研削工程を行う必要がない場合もある。
次に、図2に示すように、半導体基板2のうちパッド電極4に対応する所定の領域のみを、半導体基板2の裏面側から選択的にエッチングし、第1の絶縁膜3を一部露出させる。以下、この露出部分を開口部8とする。
当該半導体基板2の選択的なエッチングについて、図3(a),(b)を参照して説明する。図3(a),(b)は、下方(半導体基板2側)から見た概略平面図であり、図2は図3(a),(b)のX−X線に沿った断面図に対応するものである。
図3(a)に示すように、半導体基板2を支持体7の幅よりも狭い、略長方形の形状にエッチングすることもできる。また、図3(b)に示すように、パッド電極4が形成された領域のみをエッチングすることで、半導体基板2の外周が凹凸状になるように構成することもできる。後者の方が、半導体基板2と支持体7の重畳する面積が大きく、支持体7の外周近くまで半導体基板2が残る。そのため、半導体基板2に対する支持体7の支持強度が向上する観点からは、後者の構成が好ましい。また、後者の構成によれば、半導体基板2と支持体7の熱膨張率の差異による支持体7の反りが防止できるため、半導体装置のクラックや剥離が防止できる。なお、図3(a),(b)で示した平面形状とは別の形状に半導体基板2をデザインすることも可能である。
また、本実施形態では半導体基板2の横幅が表面側に行くほど広がるように、半導体基板2の側壁が斜めにエッチングされているが、半導体基板2の幅が一定であり、その側壁が支持体7の主面に対して垂直となるようにエッチングすることもできる。
次に、図4に示すように、開口部8内及び半導体基板2の裏面上に第2の絶縁膜9を形成する。この第2の絶縁膜9は、例えばプラズマCVD法によって形成されたシリコン酸化膜やシリコン窒化膜等の絶縁膜である。
次に、図5に示すように、不図示のレジスト層をマスクとして、第1の絶縁膜3及び第2の絶縁膜9を選択的にエッチングする。このエッチングにより、パッド電極4の一部上からダイシングラインDLに至る領域にかけて形成された第1の絶縁膜3及び第2の絶縁膜9が除去され、開口部8の底部においてパッド電極4の少なくとも一部が露出される。
次に、スパッタリング法やメッキ法、その他の成膜方法により、配線層10となるアルミニウム(Al)や銅(Cu)等の導電層を例えば1μmの膜厚で形成する。その後、不図示のレジスト層をマスクとして当該導電層を選択的にエッチングする。このエッチングによって導電層は、図6に示すように、第2の絶縁膜9を介して半導体基板2の側面に沿って形成された配線層10となる。また、配線層10はパッド電極4の少なくとも一部と接続され、半導体基板2の裏面の一部上に延在している。
次に、図7に示すように、配線層10を被覆する電極接続層11を形成する。電極接続層11を形成するのは、アルミニウム等から成る配線層10と、後述するハンダ等から成る側壁電極13は接合しにくいという理由や、側壁電極13の材料がパッド電極4に流入してくることを保護するという理由による。従って、図7に示すように配線層10全体を被覆するように形成することが好ましい。電極接続層11は、例えばニッケル(Ni)層と金(Au)層をこの順にして積層した層であり、レジスト層をマスクとしてこれらの金属を順次スパッタリングし、その後レジスト層を除去するというリフトオフ法や、メッキ法によって形成することができる。
なお、電極接続層11の材質は、配線層10や側壁電極13の材質に応じて適宜変更することができる。つまり、ニッケル層と金層以外にチタン(Ti)層,タングステン(W)層,銅(Cu)層,スズ(Sn)層,バナジウム(V)層,ニッケルバナジウム(NiV)層,モリブテン(Mo)層,タンタル(Ta)層等で構成されていてもよく、配線層10と側壁電極13との電気的な接続を介在し、配線層10を保護する機能を有するのであればその材質は特に限定されず、それらの単層あるいは積層であってもよい。積層構造の例としては、ニッケル層/金層,チタン層/ニッケル層/銅層,チタン層/ニッケル層/金層,チタン層/ニッケルバナジウム層/銅層等である。
次に、図8に示すように、後述する側壁電極13の形成領域に開口を有する保護層12を、例えば10μmの厚みで形成する。保護層12の形成は例えば以下のように行う。まず、塗布・コーティング法によりポリイミド系樹脂、ソルダーレジスト等の有機系材料を全面に塗布し、熱処理(プリベーク)を施す。次に、塗布された有機系材料を露光・現像して電極接続層11の表面を露出させる開口を形成し、その後これに熱処理(ポストベーク)を施すことで、側壁電極13の形成領域に開口を有する保護層12を得る。
次に、保護層12の開口から露出した電極接続層11上に導電材料(例えばハンダ)をスクリーン印刷し、この導電材料を熱処理でリフローさせる。こうして、図9に示すように配線層10及び電極接続層11を介してパッド電極4と電気的に接続された側壁電極13が半導体基板2の側面に沿って形成される。本実施形態における側壁電極13は、パッド電極4の形成位置にほぼ対応しており、支持体7の外周に沿って形成されている。また、半導体基板2の側面側から外部に露出している。
なお、側壁電極13の形成方法は上記に限定されることはなく、電極接続層11をメッキ電極として用いた電解メッキ法や、ディスペンサを用いてハンダ等を所定領域に塗布するいわゆるディスペンス法(塗布法)等で形成することもできる。また、側壁電極13は、金や銅,ニッケルを材料としたものでもよく、その材料は特に限定されない。
次に、ダイシングラインDLに沿って切断し、個々の半導体装置20に分割する。なお、個々の半導体装置20に分割する方法としては、ダイシング法,エッチング法,レーザーカット法等がある。なお、支持体7は半導体基板2に貼り付けたままでもよいが、ダイシング工程の前後で半導体基板2から剥離させてもよい。
図10は半導体装置20の裏面側(支持体7が形成されていない側)から見た平面図の概略である。このように、半導体装置20は、側壁電極13が外周に沿って複数点在している。なお、図9の半導体装置20は、図10のZ−Z線に沿った断面図に対応する。
本実施形態では、従来構造(図14参照)のように半導体基板の裏面上にボール状の導電端子を形成せず、半導体基板の側面に沿って側壁電極13が形成されている。そのため、従来に比して半導体装置の低背化を図ることができる。
また、半導体基板2の側面に沿って配線層10が形成され、当該配線層10は側壁電極13で被覆されている。そのため、側壁電極13が配線層10への腐食物質の浸入を防ぎ、配線層10の腐食を従来に比して抑えることができる。また、配線層10を被覆する電極接続層11によっても、配線層10への腐食物質の浸入を防止することができる。
ところで、半導体基板2の裏面に配線材料(例えばアルミニウム)が仮に広く形成されている場合には、支持体7側から入射した特定の波長の光(例えば赤外線)が半導体基板2を透過し、配線材料によってデバイス素子1側に反射する場合がある。このことは、デバイス素子1が受光素子である場合、出力画像に配線パターンの模様が映りこむ問題の原因となり得る。
しかし、本実施形態では、当該問題を回避することができる。従来構造では、ボール状の導電端子109を形成するために、半導体基板の裏面にある程度の長さの配線層を延在させる必要があった。これに対して本実施形態では、側壁電極13の形成によって、従来構造に比して半導体基板2の裏面上の配線層10の長さを短くすることができたからである。
また、上記配線パターンの映り込みの問題を解消することができるため、半導体基板2の平面的な面積に占めるデバイス素子1の面積を広げることができる。そして、これによって例えば受光領域や発光領域を広げることが可能となり、高性能な半導体装置をより小型に製造できる利点がある。
次に、半導体装置20が回路基板(モジュール基板)に実装された場合の例について説明する。なお、以下の説明では、デバイス素子1がCCD型やCMOS型のイメージセンサ等の受光素子であり、半導体装置20がカメラモジュールの撮像装置として用いられ場合を例として説明する。
例えば図11に示すように、プリント基板のような回路基板30の外部電極31に側壁電極13が直接接続される。また、図示はしないが側壁電極13と他の装置の電極とは、ボンディングワイヤや配線等の導電性物質を介して間接的に接続される場合もある。
なお、図11に示すように、回路基板30のうち、デバイス素子1の受光領域と重畳した位置であって、側壁電極13と重畳しない位置に特定の波長の光を吸収する層(例えば赤外線吸収層32)を形成してもよい。赤外線吸収層32は、例えば黒色顔料等の赤外線吸収材料が添加された樹脂層から成る。かかる構成によれば、支持体7側から入射して半導体基板2を透過した赤外線が回路基板30の表面によってデバイス素子1側に反射することを防止することができる。
あるいは、図11における赤外線吸収層32に替えて、反射層33を当該位置に形成してもよい。反射層33は、支持体7から半導体基板2を介してその裏面の方向に入射される特定の波長の光(例えば赤外線)をさらに先まで透過させず、デバイス素子1側に反射させる機能を有する層である。反射層33は、例えばアルミニウムや銅等の金属材料を含み、CVD法やスパッタリング法等の成膜法によって形成される。かかる構成によれば、支持体7側から入射して半導体基板2を透過して反射層33に達した光がデバイス素子1側に反射される。そのため、デバイス素子1に対する光強度が上昇し、出力画像のコントラストを向上させることができる。
また、半導体装置20の回路基板への実装は図12に示すように行うこともできる。図12に示すように、回路基板35には凹部36が形成されており、当該凹部36に凸部(半導体装置20の半導体基板2側)を埋め込むようにして半導体装置20が載置されている。凹部36の形成は、例えばレーザー照射によるエッチングやドリルによる切削等により行われる。回路基板35の凹部33の段差で高くなった表面上には外部電極37が形成されている。
そして、側壁電極13のうち支持体7に近い部分と外部電極37とが直接接続されている。なお、凹部36の側面に沿って外部電極38を設け、当該外部電極38と側壁電極13とを直接接続してもよい。このように、本実施形態に係る半導体装置によれば、回路基板への実装の仕方にバリエーションを持たせることができ、設計の自由度が向上する。
また、従来構造(図14参照)では、回路基板に半導体装置110を実装させた後に、導電端子109の形成部分に導電材料を補充することは困難である。つまり、導電端子109を構成する導電材料が不足した状態で半導体装置が完成し、その後回路基板に実装されてしまった場合には接続不良の問題が生じ、これを解消することは難しい。これに対して本実施形態では、側壁電極13が半導体基板2の側面に沿って形成されている。そのため、回路基板への実装後に、例えば図12の半導体装置20と回路基板35の間から矢印40に示すように側壁電極13の材料(例えばハンダ)を補充し、接続不良の問題を事後的に解消することができる。
なお、本発明は上記実施形態に限定されることはなくその要旨を逸脱しない範囲で設計変更が可能であることは言うまでも無い。例えば図13に示すように、配線層10を形成する工程の際に、配線層10が半導体基板2の裏面の一部上に延在しないように形成することもできる。また、同図に示すように、電極接続層11についても半導体基板2の裏面の一部上に延在しないように形成することもできる。このように配線層10や電極接続層11をパターニングすることで、側壁電極13が半導体基板2の裏面側から突出することを抑え、半導体装置の更なる低背化を図ることも可能である。なお、この場合の側壁電極13は、ディスペンス法で形成することが好ましい。
また、側壁電極13が半導体基板2の裏面側から突出することを抑える別の実施形態として、図7に示すように半導体基板2の裏面の一部上に延在する配線層10及び電極接続層11を形成した後に、図13で示したように電極接続層11を被覆するとともに半導体基板2の裏面側を被覆する保護層12を形成し、その後保護層12で被覆されていない電極接続層11上に側壁電極13を形成することもできる。
本発明の実施形態に係る半導体装置及びその製造方法を説明する断面図である。 本発明の実施形態に係る半導体装置及びその製造方法を説明する断面図である。 本発明の実施形態に係る半導体装置及びその製造方法を説明する平面図である。 本発明の実施形態に係る半導体装置及びその製造方法を説明する断面図である。 本発明の実施形態に係る半導体装置及びその製造方法を説明する断面図である。 本発明の実施形態に係る半導体装置及びその製造方法を説明する断面図である。 本発明の実施形態に係る半導体装置及びその製造方法を説明する断面図である。 本発明の実施形態に係る半導体装置及びその製造方法を説明する断面図である。 本発明の実施形態に係る半導体装置及びその製造方法を説明する平面図である。 本発明の実施形態に係る半導体装置及びその製造方法を説明する断面図である。 本発明の実施形態に係る半導体装置及びその製造方法を説明する断面図である。 本発明の実施形態に係る半導体装置及びその製造方法を説明する断面図である。 本発明の他の実施形態に係る半導体装置及びその製造方法を説明する断面図である。 従来の半導体装置を説明する断面図である。
符号の説明
1 デバイス素子 2 半導体基板 3 第1の絶縁膜 4 パッド電極
5 パッシベーション膜 6 接着層 7 支持体 8 開口部
9 第2の絶縁膜 10 配線層 11 電極接続層 12 保護層
13 側壁電極 20 半導体装置 30 回路基板 31 外部電極
32 赤外線吸収層 33 反射層 35 回路基板 36 凹部
37 外部電極 38 外部電極 100 半導体基板
101 デバイス素子 102 パッド電極 103 第1の絶縁膜
104 ガラス基板 105 接着層 106 第2の絶縁膜
107 配線層 108 保護層 109 導電端子 110 半導体装置
DL ダイシングライン

Claims (8)

  1. その表面上にデバイス素子が形成された半導体基板と、
    前記デバイス素子と電気的に接続されたパッド電極と、
    前記半導体基板の側面及び裏面を被覆する絶縁膜と、
    前記パッド電極と電気的に接続され、前記半導体基板の側面に沿って前記絶縁膜上に形成された配線層と、
    金属からなり前記配線層を被覆する電極接続層と、
    前記電極接続層上に形成され、前記半導体基板の側面側から外部に露出し、前記半導体基板の側面に沿って形成され、かつ前記配線層を介して前記パッド電極と電気的に接続された側壁電極と、
    前記側壁電極を囲むとともに、前記半導体基板の裏面側を被覆し、前記側壁電極と重畳する領域に開口を有する保護層とを備えることを特徴とする半導体装置。
  2. 前記半導体基板の表面上に接着層を介して貼り合わされた支持体を備えることを特徴とする請求項1に記載の半導体装置。
  3. 前記配線層は、前記半導体基板の裏面の一部上に延在していることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の半導体装置。
  4. デバイス素子及び前記デバイス素子と電気的に接続されたパッド電極がその表面上に形成された半導体基板を準備し、
    前記半導体基板の裏面側から前記半導体基板の一部を除去して、前記パッド電極の少なくとも一部を露出させる工程と、
    前記露出されたパッド電極と電気的に接続された配線層を、前記半導体基板の側面に絶縁膜を介して形成する工程と、
    前記配線層を被覆するように、金属からなる電極接続層を形成する工程と、
    前記半導体基板の裏面側を被覆し、側壁電極形成領域に開口部を有する保護層を形成する工程と、
    前記保護層が開口した領域の前記電極接続層上に、前記半導体基板の側面側から外部に露出し、前記配線層を介して前記パッド電極と電気的に接続された側壁電極を、前記半導体基板の側面に沿って形成する工程とを備えることを特徴とする半導体装置の製造方法。
  5. 前記半導体基板の表面上に接着層を介して支持体を貼り合わせる工程を備えることを特徴とする請求項4に記載の半導体装置の製造方法。
  6. 前記絶縁膜は前記半導体基板の裏面上にも形成され、
    前記配線層を形成する工程では、前記配線層が前記半導体基板の裏面の前記絶縁膜の一部上に延在するように形成することを特徴とする請求項4または請求項5に記載の半導体装置の製造方法。
  7. 凹部を有し前記凹部の周囲の表面又は前記凹部内の側面に外部電極を有した回路基板を備え、
    前記凹部内に前記半導体基板が載置され、前記外部電極と、露出した前記側壁電極が直接接続されていることを特徴とする請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の半導体装置。
  8. 前記側壁電極を形成する工程の後、
    回路基板に形成された凹部内に、前記半導体基板を載置し、前記回路基板の前記凹部の周囲の表面又は前記凹部内の側面に設けられた外部電極と、露出した前記側壁電極を直接接続する工程を含むことを特徴とする請求項4乃至請求項6のいずれかに記載の半導体装置の製造方法。
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