JP4100667B2 - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4100667B2 JP4100667B2 JP2002236055A JP2002236055A JP4100667B2 JP 4100667 B2 JP4100667 B2 JP 4100667B2 JP 2002236055 A JP2002236055 A JP 2002236055A JP 2002236055 A JP2002236055 A JP 2002236055A JP 4100667 B2 JP4100667 B2 JP 4100667B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- strip
- scribe line
- liquid crystal
- crystal display
- substrate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の液晶表示素子を一体に形成して切り離す液晶表示素子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば携帯電話や携帯情報端末向けの液晶表示素子では、液晶表示素子自体のサイズが小形であるため、１枚のガラス基板から複数の液晶表示素子を切り出して製造できる。
【０００３】
通常は、２枚のガラス基板を貼り合わせた後に、１個単位の液晶表示素子のサイズに切り出し、１つ１つに液晶を注入し、液晶を注入した注入口を封止し、２枚のガラス基板の両面に偏向板を貼り付けている。
【０００４】
ところが、ガラス基板から切り出す液晶表示素子の数量が多くなると、ラインの製造装置の処理能力が不足するため、処理能力を増加するために製造装置の台数を増加する必要が生ずる。
【０００５】
そこで、製造装置の処理能力の不足を補うために、液晶の注入から偏向板の貼り付けまでを液晶表示素子の１枚毎ではなく数枚同時に処理する方法が採られている。すなわち、ガラス基板にはマトリクス状に複数の液晶表示素子が形成されているため、２枚のガラス基板を貼り合せた後の切断工程で、複数の液晶表示素子の液晶の注入口の端面部分が１列に並ぶように短冊状基板部としてガラス基板を切り出している。
【０００６】
そして、各短冊状に並べられた複数の液晶表示素子を有する短冊状基板部毎に、全ての液晶表示素子の液晶の注入口が一列に並んだ状態にできるので、複数の液晶表示素子に対して同時に、液晶を注入することができるとともに、液晶を注入した注入口の封止が可能となる。さらに、短冊状基板部の洗浄後、短冊状基板部の各液晶表示素子に対して偏向板を貼り付け、点灯検査をし、液晶表示素子の外形サイズに切り出し、液晶表示素子を完成させている。
【０００７】
また、２枚のガラス基板を貼り合わせ後、少なくとも一方のガラス基板の表面を研磨してガラス基板の厚みを薄くし、製品の小型化および軽量化を図ることがある。この場合、貼り合わせたガラス基板の内部つまり各液晶表示素子に研磨液が浸入しないように、全ての液晶表示素子を囲んでガラス基板の外周全体を外周シール剤でシールしている。
【０００８】
ところで、切り出した短冊状基板部には、アレイ基板側のガラス基板の縁部に沿って各液晶表示素子に対応して端子接続部がそれぞれ形成されているため、これら端子接続部に対向する対向基板側のガラス基板の縁部つまり分離部を切り離して各端子接続部を露出させる必要がある。
【０００９】
対向基板側のガラス基板の分離部を切り離す場合、その分離部の両端は外周シール剤によって固定され、そのままでは分離部を切り離すことができないため、短冊状基板部の外周シール剤から外端側を切り離した後、分離部を切り離す必要がある。
【００１０】
しかし、短冊状基板部の外周シール剤から外端側を切り離すことにより、短冊状基板部の長手方向の長さが短くなるため、所定長さの短冊状基板部を取り扱う治工具および製造装置での製造が困難になり、治工具および製造装置の改造が必要となる。
【００１１】
そのため、２枚のガラス基板を外周シール剤でシールした場合には、液晶表示素子を１個単位に切り出して製造しており、短冊状基板部に切り出して効率的に製造できない。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、２枚のガラス基板を外周シール剤でシールした場合には、液晶表示素子を１個単位に切り出して製造しており、短冊状基板部に切り出して効率的に製造できない問題を有している。
【００１３】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、２枚の絶縁基板を外周シール剤でシールしても、短冊状基板部に切り出して液晶表示素子を効率的に製造できる液晶表示素子の製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、短冊状に切り離す短冊状基板部に複数の液晶表示素子を配列した状態で全ての液晶表示素子の周囲を囲む外周シール剤、および短冊状基板部の長手方向の両端において外周シール剤の内側でかつ短冊状基板部の一側の第２のスクライブライン形成域と他側の第１のスクライブライン形成域との間に形成されるスクライブラインシール剤を介して２枚の絶縁性基板を貼り合わせ、両方の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第１のスクライブラインにわたって第３のスクライブラインを形成し、両側の第１のスクライブラインから短冊状基板部を切り離し、短冊状基板部の他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離すものである。
【００１５】
また、本発明は、短冊状に切り離す短冊状基板部に複数の液晶表示素子を配列した状態で全ての液晶表示素子の周囲を囲む外周シール剤、および短冊状基板部の長手方向の両端において外周シール剤の内側でかつ短冊状基板部の一側の第２のスクライブライン形成域と他側の第１のスクライブライン形成域との間に形成されるスクライブラインシール剤を介して２枚の絶縁性基板を貼り合わせ、両方の絶縁性基板の短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、両側の第１のスクライブラインから短冊状基板部を切り離し、短冊状基板部の一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第１のスクライブラインにわたって第３のスクライブラインを形成し、短冊状基板部の他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離すものである。
【００１６】
そして、外周シール剤およびスクライブラインシール剤を介して貼り合わせた２枚の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第１のスクライブラインにわたって第３のスクライブラインを形成することにより、短冊状基板部の 他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離せる。そのため、２枚の絶縁基板を外周シール剤でシールしても、短冊状基板部に切り出しての液晶表示素子の効率的な製造が可能となる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面を参照して説明する。
【００１８】
まず、図９に示すように、絶縁性基板としてのガラス基板11上に、マトリクス状に形成されたＩＴＯ（Indium Tin Oxide）などの画素電極およびこれら画素電極を制御する薄膜トランジスタ（Thin Film Transistor）を有する画素領域12を形成し、この画素領域12の薄膜トランジスタを制御する制御用の薄膜トランジスタを画素領域以外の領域に形成し、さらに、これらを外部に接続する端子接続部13を形成し、マトリクスアレイ基板14を形成する。
【００１９】
絶縁性基板としてのガラス基板15上に、ＩＴＯなどの対向電極16を形成し、対向基板17を形成する。
【００２０】
次に、図３に示すように、マトリクスアレイ基板14および対向基板17のそれぞれに配向処理をし、マトリクスアレイ基板14上のマトリクス状に複数形成されるそれぞれの液晶表示素子21となる部分に、図示しないディスペンサにより気密保持用の接着シール剤22を形成するとともに、それぞれ一方側の同方向に位置させて接着シール剤22が連続していない液晶を注入する注入口23を形成する。
【００２１】
これら全ての液晶表示素子21の周囲を覆うようにしてマトリクスアレイ基板14の外周に、図示しないディスペンサにより接着シール剤22と同じ材料で外壁となる外周シール剤24を形成し、この外周シール剤24のガラス基板11の端部に位置して外周シール口25を形成する。
【００２２】
複数の液晶表示素子21の注入口23の方向と交差する方向に並ぶ複数の液晶表示素子21の領域が短冊状に切り離す短冊状基板部26の領域であり、この短冊状基板部26の領域の長手方向の両端には液晶表示素子21の外側でかつ外周シール剤24の内側に、図示しないディスペンサにより接着シール剤22と同じ材料のスクライブラインシール剤27を形成する。図１に示すように、スクライブラインシール剤27には液晶表示素子21の外側域に形成される接着シール剤22の部分が接して気密に形成する。
【００２３】
マトリクスアレイ基板14および対向基板17を、所定の間隔をもって対向させて貼り合わせ、マトリクスアレイ基板14および対向基板17を加圧し、加熱処理により接着シール剤22、外周シール剤24およびスクライブラインシール剤27を硬化させる。
【００２４】
次に、図４に示すように、外周シール口25を封止剤28にて封止し、マトリクスアレイ基板14のガラス基板11および対向基板17のガラス基板15の表面を研磨剤となるフッ酸などの薬液により表面を削り取る化学的研磨処理し、それぞれのガラス基板11，15の厚みを薄くする。
【００２５】
このように、複数の液晶表示素子21の周囲に外周シール剤24を塗布して、外周シール口25を封止剤28で封止することにより、研磨処理する際に薬液がガラス基板11，15間に浸入することを防止する。そして、マトリクスアレイ基板14および対向基板17は、それぞれの液晶表示素子21の接着シール剤22に加え、外周シール剤24およびスクライブラインシール剤27が形成されているため、マトリクスアレイ基板14および対向基板17が外周近傍においても剥がれることはない。また、マトリクスアレイ基板14は薄膜トランジスタなどの画素領域12を形成するために、薄膜を何層も積層するとともに特性を維持するための熱処理の温度が３００℃以上に達するため、板厚が薄いと薄膜の残留応力や熱によるガラス基板11の歪により製造が困難でありガラス基板11を薄くすることが困難であるが、マトリクスアレイ基板14に薄膜トランジスタなどの画素領域12を形成した後にガラス基板11の厚みを薄くすることができる。
【００２６】
次に、図１および図５に示すように、マトリクスアレイ基板14のガラス基板11および対向基板17のガラス基板15には、各短冊状基板部26を切り離す両側のラインに沿って図示しないスクライブ装置にて第１のスクライブライン29，29を形成する。図９に示すように、短冊状基板部26の一側の第１のスクライブライン29はマトリクスアレイ基板14の端子接続部13の外形形状と一致し、短冊状基板部26の他側の第１のスクライブライン29は各液晶表示素子21の注入口23の開口位置と一致する。
【００２７】
対向基板17のガラス基板15のみには、短冊状基板部26の一側の第１のスクライブライン29より短冊状基板部26の内側に、マトリクスアレイ基板14の端子接続部13に対向する分離部30を介して、図示しないスクライブ装置にて第２のスクライブライン31を形成する。スクライブラインシール剤27は第２のスクライブライン31より分離部30側には飛び出さない位置に形成されている。
【００２８】
さらに、図１、図２および図５に示すように、対向基板17のガラス基板15のみには、短冊状基板部26の長手方向の両端でかつ外周シール剤24の内側で、スクライブラインシール剤27上を通過するように、図示しないスクライブ装置にて第３のスクライブライン32を形成する。これによって分離部30は第１ないし第３のスクライブライン29，31，32に囲まれる。
【００２９】
また、マトリクスアレイ基板14のガラス基板11および対向基板17のガラス基板15の少なくともいずれか一方には、短冊状基板部26の長手方向と交差する方向に沿って、図示しないスクライブ装置にて液晶表示素子21の外形位置と一致する第４のスクライブライン33を形成する。
【００３０】
なお、これら各スクライブライン29，31，32，33は、図示しないスクライブ装置にて、マトリクスアレイ基板14のガラス基板11および対向基板17のガラス基板15のいずれか一方に対してまず形成し、裏返した後に、いずれか他方に対して形成し、また、ガラス基板11，15の表面に垂直な方向のクラックの深さをガラス基板11，15の厚さより浅くする。
【００３１】
次に、図６に示すように、ブレーク装置にて複数の短冊状基板部26と平行な方向に衝撃を与え、各短冊状基板部26の両側の第１のスクライブライン29，29の垂直クラックを進行させ、マトリクスアレイ基板14および対向基板17を分割させ、各短冊状基板部26に切り出す。マトリクスアレイ基板14および対向基板17のうち、短冊状基板部26間の部分、および短冊状基板部26の長手方向と交差する方向の両外側の部分を除去する。
【００３２】
さらに、ブレーク装置にて対向基板17の分離部30に衝撃を与え、図１０に示すように、分離部30を対向基板17から切り離し、マトリクスアレイ基板14の端子接続部13を露出させる。このとき、分離部30の両端は外周シール剤24によってマトリクスアレイ基板14に固定されているが、分離部30は第２および第３のスクライブライン31，32で区画されているため、外周シール剤24の影響なく、第２および第３のスクライブライン31，32から分離部30を切り離すことができる。
【００３３】
この状態で、各短冊状基板部26の各液晶表示素子21の注入口23からマトリクスアレイ基板14および対向基板17の接着シール剤22で囲われた部分に例えばＴＮ型となる液晶を注入し、図７に示すように、それぞれの注入口23に封止剤34を設けて液晶を封止する。
【００３４】
また、液晶の注入、封止後、短冊状基板部26の表面を洗浄する。このとき、例えば分離部30を切り離す際の衝撃で第３のスクライブライン32を起点とする亀裂がガラス基板15の内面側まで達していたとしても、第３のスクライブライン32の部分をスクライブラインシール剤27でシールしているため、洗浄液が第３のスクライブライン32から短冊状基板部26の内部に浸入するのを防止できる。すなわち、洗浄工程において第３のスクライブライン32を入れた部分から洗浄液が短冊状基板部26の内部に浸入することで、その後の偏光板の貼り付け、点灯検査において、逆に短冊状基板部26の内部から洗浄液が染み出て短冊状基板部26の表面を汚すおそれがあるが、それを防止できる。なお、スクライブラインシール剤27は、ガラス基板15が製造途中で第３のスクライブライン32から分離するのを防止でき、短冊状基板部26の強度を向上できる。
【００３５】
短冊状基板部26の洗浄後に、各液晶表示素子21に対応してマトリクスアレイ基板14および対向基板17の表面に図示しない偏向板を貼り付ける。
【００３６】
短冊状基板部26の各液晶表示素子21の端子接続部13に検査装置を接続し、各液晶表示素子21の点灯検査をする。
【００３７】
次に、マトリクスアレイ基板14および対向基板17のいずれか一方にのみ第４のスクライブライン33を形成しておいた場合には他方に同様の第４のスクライブライン33を形成した後に、またマトリクスアレイ基板14および対向基板17の両方に第４のスクライブライン33を形成しておいた場合には点灯検査直後に、図示しないブレーク装置にて短冊状端子部26に衝撃を与えることにより、図８に示すように、それぞれの液晶表示素子21の外形サイズに分断し、液晶表示素子21が完成する。
【００３８】
上記実施の形態によれば、外周シール剤24を介して貼り合わせた２枚のガラス基板11，15に短冊状基板部26を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブライン29，29を形成し、一方のガラス基板15の一側の第１のスクライブライン29より短冊状基板部26の内側に分離部30を介して第２のスクライブライン31を形成し、一方のガラス基板15の外周シール剤24の内側で短冊状基板部26の一側の第１のスクライブライン29と第２のスクライブライン31との間にわたって第３のスクライブライン32を形成したため、外周シール剤24の影響なく、短冊状基板部26の第２のスクライブライン31および第３のスクライブライン32から分離部30を切り離すことができ、２枚のガラス基板11，15を外周シール剤24でシールしても、短冊状基板部26に切り出して液晶表示素子21を効率的に製造できる。
【００３９】
なお、前記実施の形態では、第３のスクライブライン32を形成した後に短冊状基板部26を切り出したが、短冊状基板部26を切り出した後に第３のスクライブライン32を形成してもよく、この場合にも、外周シール剤24の影響なく、分離部30を分離できる。
【００４０】
また、各スクライブライン29，31，32，33は、連続したラインに限らず、間隔をあけて切り込みを入れた破線状のラインに形成してもよく、この破線状のラインから同様に切り離すことができる。
【００４１】
また、第４のスクライブライン33は、短冊状基板部26を切り出す前にガラス基板11，15の少なくともいずれか一方に形成しておけば、短冊状基板部26から各液晶表示素子21を切り出す際に、各短冊状基板部26毎に第４のスクライブライン33を形成せずに済むが、短冊状基板部26を切り出した後に各短冊状基板部26毎に形成してもよい。この場合、短冊状基板部26の洗浄工程において、第４のスクライブライン33から短冊状基板部26の内部への洗浄液の浸入を防止でき、その後の工程での洗浄液の染み出しによる汚染を防止できる。
【００４２】
また、ガラス基板11，15を薄くするには、化学的研磨処理に限らず、機械的に研磨する機械的研磨処理としても同様の効果を得ることができる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明によれば、外周シール剤およびスクライブラインシール剤を介して貼り合わせた２枚の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第１のスクライブラインにわたって第３のスクライブラインを形成したため、短冊状基板部の他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離すことができ、２枚の絶縁基板を外周シール剤でシールしても、短冊状基板部に切り出して液晶表示素子を効率的に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の液晶表示素子の製造方法の一実施の形態を示し、複数の液晶表示素子を配列した短冊状基板部の拡大平面図である。
【図２】 同上短冊状基板部の断面図である。
【図３】 同上液晶表示素子の製造工程を示す平面図である。
【図４】 同上図３に続く製造工程を示す平面図である。
【図５】 同上図４に続く製造工程を示す平面図である。
【図６】 同上図５に続く製造工程を示す平面図である。
【図７】 同上図６に続く製造工程を示す平面図である。
【図８】 同上図７に続く製造工程を示す平面図である。
【図９】 同上液晶表示素子の切り離し前の断面図である。
【図１０】 同上液晶表示素子の切り離し後の断面図である。
【符号の説明】
11，15 絶縁性基板としてのガラス基板
13 端子接続部
21 液晶表示素子
22 接着シール剤
23 注入口
24 外周シール剤
26 短冊状基板部
27 スクライブラインシール剤
29 第１のスクライブライン
30 分離部
31 第２のスクライブライン
32 第３のスクライブライン
33 第４のスクライブライン
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の液晶表示素子を一体に形成して切り離す液晶表示素子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば携帯電話や携帯情報端末向けの液晶表示素子では、液晶表示素子自体のサイズが小形であるため、１枚のガラス基板から複数の液晶表示素子を切り出して製造できる。
【０００３】
通常は、２枚のガラス基板を貼り合わせた後に、１個単位の液晶表示素子のサイズに切り出し、１つ１つに液晶を注入し、液晶を注入した注入口を封止し、２枚のガラス基板の両面に偏向板を貼り付けている。
【０００４】
ところが、ガラス基板から切り出す液晶表示素子の数量が多くなると、ラインの製造装置の処理能力が不足するため、処理能力を増加するために製造装置の台数を増加する必要が生ずる。
【０００５】
そこで、製造装置の処理能力の不足を補うために、液晶の注入から偏向板の貼り付けまでを液晶表示素子の１枚毎ではなく数枚同時に処理する方法が採られている。すなわち、ガラス基板にはマトリクス状に複数の液晶表示素子が形成されているため、２枚のガラス基板を貼り合せた後の切断工程で、複数の液晶表示素子の液晶の注入口の端面部分が１列に並ぶように短冊状基板部としてガラス基板を切り出している。
【０００６】
そして、各短冊状に並べられた複数の液晶表示素子を有する短冊状基板部毎に、全ての液晶表示素子の液晶の注入口が一列に並んだ状態にできるので、複数の液晶表示素子に対して同時に、液晶を注入することができるとともに、液晶を注入した注入口の封止が可能となる。さらに、短冊状基板部の洗浄後、短冊状基板部の各液晶表示素子に対して偏向板を貼り付け、点灯検査をし、液晶表示素子の外形サイズに切り出し、液晶表示素子を完成させている。
【０００７】
また、２枚のガラス基板を貼り合わせ後、少なくとも一方のガラス基板の表面を研磨してガラス基板の厚みを薄くし、製品の小型化および軽量化を図ることがある。この場合、貼り合わせたガラス基板の内部つまり各液晶表示素子に研磨液が浸入しないように、全ての液晶表示素子を囲んでガラス基板の外周全体を外周シール剤でシールしている。
【０００８】
ところで、切り出した短冊状基板部には、アレイ基板側のガラス基板の縁部に沿って各液晶表示素子に対応して端子接続部がそれぞれ形成されているため、これら端子接続部に対向する対向基板側のガラス基板の縁部つまり分離部を切り離して各端子接続部を露出させる必要がある。
【０００９】
対向基板側のガラス基板の分離部を切り離す場合、その分離部の両端は外周シール剤によって固定され、そのままでは分離部を切り離すことができないため、短冊状基板部の外周シール剤から外端側を切り離した後、分離部を切り離す必要がある。
【００１０】
しかし、短冊状基板部の外周シール剤から外端側を切り離すことにより、短冊状基板部の長手方向の長さが短くなるため、所定長さの短冊状基板部を取り扱う治工具および製造装置での製造が困難になり、治工具および製造装置の改造が必要となる。
【００１１】
そのため、２枚のガラス基板を外周シール剤でシールした場合には、液晶表示素子を１個単位に切り出して製造しており、短冊状基板部に切り出して効率的に製造できない。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、２枚のガラス基板を外周シール剤でシールした場合には、液晶表示素子を１個単位に切り出して製造しており、短冊状基板部に切り出して効率的に製造できない問題を有している。
【００１３】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、２枚の絶縁基板を外周シール剤でシールしても、短冊状基板部に切り出して液晶表示素子を効率的に製造できる液晶表示素子の製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、短冊状に切り離す短冊状基板部に複数の液晶表示素子を配列した状態で全ての液晶表示素子の周囲を囲む外周シール剤、および短冊状基板部の長手方向の両端において外周シール剤の内側でかつ短冊状基板部の一側の第２のスクライブライン形成域と他側の第１のスクライブライン形成域との間に形成されるスクライブラインシール剤を介して２枚の絶縁性基板を貼り合わせ、両方の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第１のスクライブラインにわたって第３のスクライブラインを形成し、両側の第１のスクライブラインから短冊状基板部を切り離し、短冊状基板部の他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離すものである。
【００１５】
また、本発明は、短冊状に切り離す短冊状基板部に複数の液晶表示素子を配列した状態で全ての液晶表示素子の周囲を囲む外周シール剤、および短冊状基板部の長手方向の両端において外周シール剤の内側でかつ短冊状基板部の一側の第２のスクライブライン形成域と他側の第１のスクライブライン形成域との間に形成されるスクライブラインシール剤を介して２枚の絶縁性基板を貼り合わせ、両方の絶縁性基板の短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、両側の第１のスクライブラインから短冊状基板部を切り離し、短冊状基板部の一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第１のスクライブラインにわたって第３のスクライブラインを形成し、短冊状基板部の他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離すものである。
【００１６】
そして、外周シール剤およびスクライブラインシール剤を介して貼り合わせた２枚の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第１のスクライブラインにわたって第３のスクライブラインを形成することにより、短冊状基板部の 他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離せる。そのため、２枚の絶縁基板を外周シール剤でシールしても、短冊状基板部に切り出しての液晶表示素子の効率的な製造が可能となる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面を参照して説明する。
【００１８】
まず、図９に示すように、絶縁性基板としてのガラス基板11上に、マトリクス状に形成されたＩＴＯ（Indium Tin Oxide）などの画素電極およびこれら画素電極を制御する薄膜トランジスタ（Thin Film Transistor）を有する画素領域12を形成し、この画素領域12の薄膜トランジスタを制御する制御用の薄膜トランジスタを画素領域以外の領域に形成し、さらに、これらを外部に接続する端子接続部13を形成し、マトリクスアレイ基板14を形成する。
【００１９】
絶縁性基板としてのガラス基板15上に、ＩＴＯなどの対向電極16を形成し、対向基板17を形成する。
【００２０】
次に、図３に示すように、マトリクスアレイ基板14および対向基板17のそれぞれに配向処理をし、マトリクスアレイ基板14上のマトリクス状に複数形成されるそれぞれの液晶表示素子21となる部分に、図示しないディスペンサにより気密保持用の接着シール剤22を形成するとともに、それぞれ一方側の同方向に位置させて接着シール剤22が連続していない液晶を注入する注入口23を形成する。
【００２１】
これら全ての液晶表示素子21の周囲を覆うようにしてマトリクスアレイ基板14の外周に、図示しないディスペンサにより接着シール剤22と同じ材料で外壁となる外周シール剤24を形成し、この外周シール剤24のガラス基板11の端部に位置して外周シール口25を形成する。
【００２２】
複数の液晶表示素子21の注入口23の方向と交差する方向に並ぶ複数の液晶表示素子21の領域が短冊状に切り離す短冊状基板部26の領域であり、この短冊状基板部26の領域の長手方向の両端には液晶表示素子21の外側でかつ外周シール剤24の内側に、図示しないディスペンサにより接着シール剤22と同じ材料のスクライブラインシール剤27を形成する。図１に示すように、スクライブラインシール剤27には液晶表示素子21の外側域に形成される接着シール剤22の部分が接して気密に形成する。
【００２３】
マトリクスアレイ基板14および対向基板17を、所定の間隔をもって対向させて貼り合わせ、マトリクスアレイ基板14および対向基板17を加圧し、加熱処理により接着シール剤22、外周シール剤24およびスクライブラインシール剤27を硬化させる。
【００２４】
次に、図４に示すように、外周シール口25を封止剤28にて封止し、マトリクスアレイ基板14のガラス基板11および対向基板17のガラス基板15の表面を研磨剤となるフッ酸などの薬液により表面を削り取る化学的研磨処理し、それぞれのガラス基板11，15の厚みを薄くする。
【００２５】
このように、複数の液晶表示素子21の周囲に外周シール剤24を塗布して、外周シール口25を封止剤28で封止することにより、研磨処理する際に薬液がガラス基板11，15間に浸入することを防止する。そして、マトリクスアレイ基板14および対向基板17は、それぞれの液晶表示素子21の接着シール剤22に加え、外周シール剤24およびスクライブラインシール剤27が形成されているため、マトリクスアレイ基板14および対向基板17が外周近傍においても剥がれることはない。また、マトリクスアレイ基板14は薄膜トランジスタなどの画素領域12を形成するために、薄膜を何層も積層するとともに特性を維持するための熱処理の温度が３００℃以上に達するため、板厚が薄いと薄膜の残留応力や熱によるガラス基板11の歪により製造が困難でありガラス基板11を薄くすることが困難であるが、マトリクスアレイ基板14に薄膜トランジスタなどの画素領域12を形成した後にガラス基板11の厚みを薄くすることができる。
【００２６】
次に、図１および図５に示すように、マトリクスアレイ基板14のガラス基板11および対向基板17のガラス基板15には、各短冊状基板部26を切り離す両側のラインに沿って図示しないスクライブ装置にて第１のスクライブライン29，29を形成する。図９に示すように、短冊状基板部26の一側の第１のスクライブライン29はマトリクスアレイ基板14の端子接続部13の外形形状と一致し、短冊状基板部26の他側の第１のスクライブライン29は各液晶表示素子21の注入口23の開口位置と一致する。
【００２７】
対向基板17のガラス基板15のみには、短冊状基板部26の一側の第１のスクライブライン29より短冊状基板部26の内側に、マトリクスアレイ基板14の端子接続部13に対向する分離部30を介して、図示しないスクライブ装置にて第２のスクライブライン31を形成する。スクライブラインシール剤27は第２のスクライブライン31より分離部30側には飛び出さない位置に形成されている。
【００２８】
さらに、図１、図２および図５に示すように、対向基板17のガラス基板15のみには、短冊状基板部26の長手方向の両端でかつ外周シール剤24の内側で、スクライブラインシール剤27上を通過するように、図示しないスクライブ装置にて第３のスクライブライン32を形成する。これによって分離部30は第１ないし第３のスクライブライン29，31，32に囲まれる。
【００２９】
また、マトリクスアレイ基板14のガラス基板11および対向基板17のガラス基板15の少なくともいずれか一方には、短冊状基板部26の長手方向と交差する方向に沿って、図示しないスクライブ装置にて液晶表示素子21の外形位置と一致する第４のスクライブライン33を形成する。
【００３０】
なお、これら各スクライブライン29，31，32，33は、図示しないスクライブ装置にて、マトリクスアレイ基板14のガラス基板11および対向基板17のガラス基板15のいずれか一方に対してまず形成し、裏返した後に、いずれか他方に対して形成し、また、ガラス基板11，15の表面に垂直な方向のクラックの深さをガラス基板11，15の厚さより浅くする。
【００３１】
次に、図６に示すように、ブレーク装置にて複数の短冊状基板部26と平行な方向に衝撃を与え、各短冊状基板部26の両側の第１のスクライブライン29，29の垂直クラックを進行させ、マトリクスアレイ基板14および対向基板17を分割させ、各短冊状基板部26に切り出す。マトリクスアレイ基板14および対向基板17のうち、短冊状基板部26間の部分、および短冊状基板部26の長手方向と交差する方向の両外側の部分を除去する。
【００３２】
さらに、ブレーク装置にて対向基板17の分離部30に衝撃を与え、図１０に示すように、分離部30を対向基板17から切り離し、マトリクスアレイ基板14の端子接続部13を露出させる。このとき、分離部30の両端は外周シール剤24によってマトリクスアレイ基板14に固定されているが、分離部30は第２および第３のスクライブライン31，32で区画されているため、外周シール剤24の影響なく、第２および第３のスクライブライン31，32から分離部30を切り離すことができる。
【００３３】
この状態で、各短冊状基板部26の各液晶表示素子21の注入口23からマトリクスアレイ基板14および対向基板17の接着シール剤22で囲われた部分に例えばＴＮ型となる液晶を注入し、図７に示すように、それぞれの注入口23に封止剤34を設けて液晶を封止する。
【００３４】
また、液晶の注入、封止後、短冊状基板部26の表面を洗浄する。このとき、例えば分離部30を切り離す際の衝撃で第３のスクライブライン32を起点とする亀裂がガラス基板15の内面側まで達していたとしても、第３のスクライブライン32の部分をスクライブラインシール剤27でシールしているため、洗浄液が第３のスクライブライン32から短冊状基板部26の内部に浸入するのを防止できる。すなわち、洗浄工程において第３のスクライブライン32を入れた部分から洗浄液が短冊状基板部26の内部に浸入することで、その後の偏光板の貼り付け、点灯検査において、逆に短冊状基板部26の内部から洗浄液が染み出て短冊状基板部26の表面を汚すおそれがあるが、それを防止できる。なお、スクライブラインシール剤27は、ガラス基板15が製造途中で第３のスクライブライン32から分離するのを防止でき、短冊状基板部26の強度を向上できる。
【００３５】
短冊状基板部26の洗浄後に、各液晶表示素子21に対応してマトリクスアレイ基板14および対向基板17の表面に図示しない偏向板を貼り付ける。
【００３６】
短冊状基板部26の各液晶表示素子21の端子接続部13に検査装置を接続し、各液晶表示素子21の点灯検査をする。
【００３７】
次に、マトリクスアレイ基板14および対向基板17のいずれか一方にのみ第４のスクライブライン33を形成しておいた場合には他方に同様の第４のスクライブライン33を形成した後に、またマトリクスアレイ基板14および対向基板17の両方に第４のスクライブライン33を形成しておいた場合には点灯検査直後に、図示しないブレーク装置にて短冊状端子部26に衝撃を与えることにより、図８に示すように、それぞれの液晶表示素子21の外形サイズに分断し、液晶表示素子21が完成する。
【００３８】
上記実施の形態によれば、外周シール剤24を介して貼り合わせた２枚のガラス基板11，15に短冊状基板部26を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブライン29，29を形成し、一方のガラス基板15の一側の第１のスクライブライン29より短冊状基板部26の内側に分離部30を介して第２のスクライブライン31を形成し、一方のガラス基板15の外周シール剤24の内側で短冊状基板部26の一側の第１のスクライブライン29と第２のスクライブライン31との間にわたって第３のスクライブライン32を形成したため、外周シール剤24の影響なく、短冊状基板部26の第２のスクライブライン31および第３のスクライブライン32から分離部30を切り離すことができ、２枚のガラス基板11，15を外周シール剤24でシールしても、短冊状基板部26に切り出して液晶表示素子21を効率的に製造できる。
【００３９】
なお、前記実施の形態では、第３のスクライブライン32を形成した後に短冊状基板部26を切り出したが、短冊状基板部26を切り出した後に第３のスクライブライン32を形成してもよく、この場合にも、外周シール剤24の影響なく、分離部30を分離できる。
【００４０】
また、各スクライブライン29，31，32，33は、連続したラインに限らず、間隔をあけて切り込みを入れた破線状のラインに形成してもよく、この破線状のラインから同様に切り離すことができる。
【００４１】
また、第４のスクライブライン33は、短冊状基板部26を切り出す前にガラス基板11，15の少なくともいずれか一方に形成しておけば、短冊状基板部26から各液晶表示素子21を切り出す際に、各短冊状基板部26毎に第４のスクライブライン33を形成せずに済むが、短冊状基板部26を切り出した後に各短冊状基板部26毎に形成してもよい。この場合、短冊状基板部26の洗浄工程において、第４のスクライブライン33から短冊状基板部26の内部への洗浄液の浸入を防止でき、その後の工程での洗浄液の染み出しによる汚染を防止できる。
【００４２】
また、ガラス基板11，15を薄くするには、化学的研磨処理に限らず、機械的に研磨する機械的研磨処理としても同様の効果を得ることができる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明によれば、外周シール剤およびスクライブラインシール剤を介して貼り合わせた２枚の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第１のスクライブラインにわたって第３のスクライブラインを形成したため、短冊状基板部の他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離すことができ、２枚の絶縁基板を外周シール剤でシールしても、短冊状基板部に切り出して液晶表示素子を効率的に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の液晶表示素子の製造方法の一実施の形態を示し、複数の液晶表示素子を配列した短冊状基板部の拡大平面図である。
【図２】 同上短冊状基板部の断面図である。
【図３】 同上液晶表示素子の製造工程を示す平面図である。
【図４】 同上図３に続く製造工程を示す平面図である。
【図５】 同上図４に続く製造工程を示す平面図である。
【図６】 同上図５に続く製造工程を示す平面図である。
【図７】 同上図６に続く製造工程を示す平面図である。
【図８】 同上図７に続く製造工程を示す平面図である。
【図９】 同上液晶表示素子の切り離し前の断面図である。
【図１０】 同上液晶表示素子の切り離し後の断面図である。
【符号の説明】
11，15 絶縁性基板としてのガラス基板
13 端子接続部
21 液晶表示素子
22 接着シール剤
23 注入口
24 外周シール剤
26 短冊状基板部
27 スクライブラインシール剤
29 第１のスクライブライン
30 分離部
31 第２のスクライブライン
32 第３のスクライブライン
33 第４のスクライブライン
Claims (7)
- 短冊状に切り離す短冊状基板部に複数の液晶表示素子を配列した状態で全ての液晶表示素子の周囲を囲む外周シール剤、および短冊状基板部の長手方向の両端において外周シール剤の内側でかつ短冊状基板部の一側の第２のスクライブライン形成域と他側の第１のスクライブライン形成域との間に形成されるスクライブラインシール剤を介して２枚の絶縁性基板を貼り合わせ、
両方の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、
一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、
一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第１のスクライブラインにわたって第３のスクライブラインを形成し、
両側の第１のスクライブラインから短冊状基板部を切り離し、
短冊状基板部の他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離す
ことを特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 短冊状に切り離す短冊状基板部に複数の液晶表示素子を配列した状態で全ての液晶表示素子の周囲を囲む外周シール剤、および短冊状基板部の長手方向の両端において外周シール剤の内側でかつ短冊状基板部の一側の第２のスクライブライン形成域と他側の第１のスクライブライン形成域との間に形成されるスクライブラインシール剤を介して２枚の絶縁性基板を貼り合わせ、
両方の絶縁性基板の短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、
一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、
両側の第１のスクライブラインから短冊状基板部を切り離し、
短冊状基板部の一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第１のスクライブラインにわたって第３のスクライブラインを形成し、
短冊状基板部の他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離す
ことを特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - ２枚の絶縁性基板を貼り合わせるに際して、短冊状基板部の各液晶表示素子に対応してその短冊状基板部の他側に沿って液晶の注入口をそれぞれ形成した状態で接着シール剤を設ける
ことを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示素子の製造方法。 - 短冊状基板部を切り離した後に各液晶表示素子の注入口に液晶を注入して封止する
ことを特徴とする請求項３記載の液晶表示素子の製造方法。 - 短冊状基板部の他方の絶縁性基板の一側に各液晶表示素子に対応して端子接続部がそれぞれ形成され、これら端子接続部が分離部を切り離すことで露出する
ことを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示素子の製造方法。 - 短冊状基板部の各液晶表示素子間に対応して第４のスクライブラインを形成する
ことを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示素子の製造方法。 - ２枚の絶縁性基板を貼り合わせた後に少なくともいずれか一方の絶縁性基板の厚みを薄くする
ことを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002236055A JP4100667B2 (ja) | 2002-08-13 | 2002-08-13 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002236055A JP4100667B2 (ja) | 2002-08-13 | 2002-08-13 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004077671A JP2004077671A (ja) | 2004-03-11 |
| JP4100667B2 true JP4100667B2 (ja) | 2008-06-11 |
Family
ID=32020361
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002236055A Expired - Fee Related JP4100667B2 (ja) | 2002-08-13 | 2002-08-13 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4100667B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4902155B2 (ja) * | 2005-08-31 | 2012-03-21 | オプトレックス株式会社 | 基板分断方法 |
| JP4997434B2 (ja) * | 2007-08-07 | 2012-08-08 | 株式会社ジャパンディスプレイイースト | 液晶表示装置の製造方法 |
| TWI474983B (zh) * | 2011-10-04 | 2015-03-01 | Mitsuboshi Diamond Ind Co Ltd | Scoring Method and Breaking Method of Mother Substrate |
-
2002
- 2002-08-13 JP JP2002236055A patent/JP4100667B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2004077671A (ja) | 2004-03-11 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101050959B1 (ko) | 액정 표시 장치의 제조 방법 | |
| KR101576222B1 (ko) | 곡면형 디스플레이의 제조방법 | |
| WO1997016764A1 (fr) | Procede de fabrication d'un panneau a cristaux liquides | |
| JP5588118B2 (ja) | マザー基板 | |
| KR101478823B1 (ko) | 액정디스플레이의 슬리밍 방법과 이것에 의해 제조된 곡면액정디스플레이 | |
| JPH08136942A (ja) | 液晶表示装置 | |
| KR20150016791A (ko) | 액정 표시 패널의 제조 방법 및 이를 위한 기판 적층체 | |
| JP4100667B2 (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JP2009237279A (ja) | 液晶パネル及びその液晶パネルの製造方法 | |
| JP2002031806A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| KR100491020B1 (ko) | 평면표시소자의 제조방법 | |
| JP4737881B2 (ja) | 平面表示素子の製造方法 | |
| JPH0720478A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JP2001100165A (ja) | 表示装置の製造方法とエッチング装置及びエッチング方法 | |
| JP2003222831A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JP2007033909A (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JP3753636B2 (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| KR100997975B1 (ko) | 액정 표시 장치용 기판의 절단 방법 | |
| JP2000250000A (ja) | 液晶パネルの製造方法 | |
| JP3769576B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JP2000249999A (ja) | 液晶パネルの製造方法 | |
| JP2009069731A (ja) | 電気光学装置の製造方法 | |
| WO2008035421A1 (fr) | Panneau d'affichage à cristaux liquides et procédé de production de ce panneau | |
| JP2006154166A (ja) | 電気光学装置の貼り合わせ装置及び方法 | |
| JP2000193923A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050804 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20070424 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 Effective date: 20070424 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070619 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070907 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20071212 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080204 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080312 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080317 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110328 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110328 Year of fee payment: 3 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120328 Year of fee payment: 4 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120328 Year of fee payment: 4 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |