JP4100667B2 - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の液晶表示素子を一体に形成して切り離す液晶表示素子の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、例えば携帯電話や携帯情報端末向けの液晶表示素子では、液晶表示素子自体のサイズが小形であるため、1枚のガラス基板から複数の液晶表示素子を切り出して製造できる。
【0003】
通常は、2枚のガラス基板を貼り合わせた後に、1個単位の液晶表示素子のサイズに切り出し、1つ1つに液晶を注入し、液晶を注入した注入口を封止し、2枚のガラス基板の両面に偏向板を貼り付けている。
【0004】
ところが、ガラス基板から切り出す液晶表示素子の数量が多くなると、ラインの製造装置の処理能力が不足するため、処理能力を増加するために製造装置の台数を増加する必要が生ずる。
【0005】
そこで、製造装置の処理能力の不足を補うために、液晶の注入から偏向板の貼り付けまでを液晶表示素子の1枚毎ではなく数枚同時に処理する方法が採られている。すなわち、ガラス基板にはマトリクス状に複数の液晶表示素子が形成されているため、2枚のガラス基板を貼り合せた後の切断工程で、複数の液晶表示素子の液晶の注入口の端面部分が1列に並ぶように短冊状基板部としてガラス基板を切り出している。
【0006】
そして、各短冊状に並べられた複数の液晶表示素子を有する短冊状基板部毎に、全ての液晶表示素子の液晶の注入口が一列に並んだ状態にできるので、複数の液晶表示素子に対して同時に、液晶を注入することができるとともに、液晶を注入した注入口の封止が可能となる。さらに、短冊状基板部の洗浄後、短冊状基板部の各液晶表示素子に対して偏向板を貼り付け、点灯検査をし、液晶表示素子の外形サイズに切り出し、液晶表示素子を完成させている。
【0007】
また、2枚のガラス基板を貼り合わせ後、少なくとも一方のガラス基板の表面を研磨してガラス基板の厚みを薄くし、製品の小型化および軽量化を図ることがある。この場合、貼り合わせたガラス基板の内部つまり各液晶表示素子に研磨液が浸入しないように、全ての液晶表示素子を囲んでガラス基板の外周全体を外周シール剤でシールしている。
【0008】
ところで、切り出した短冊状基板部には、アレイ基板側のガラス基板の縁部に沿って各液晶表示素子に対応して端子接続部がそれぞれ形成されているため、これら端子接続部に対向する対向基板側のガラス基板の縁部つまり分離部を切り離して各端子接続部を露出させる必要がある。
【0009】
対向基板側のガラス基板の分離部を切り離す場合、その分離部の両端は外周シール剤によって固定され、そのままでは分離部を切り離すことができないため、短冊状基板部の外周シール剤から外端側を切り離した後、分離部を切り離す必要がある。
【0010】
しかし、短冊状基板部の外周シール剤から外端側を切り離すことにより、短冊状基板部の長手方向の長さが短くなるため、所定長さの短冊状基板部を取り扱う治工具および製造装置での製造が困難になり、治工具および製造装置の改造が必要となる。
【0011】
そのため、2枚のガラス基板を外周シール剤でシールした場合には、液晶表示素子を1個単位に切り出して製造しており、短冊状基板部に切り出して効率的に製造できない。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、2枚のガラス基板を外周シール剤でシールした場合には、液晶表示素子を1個単位に切り出して製造しており、短冊状基板部に切り出して効率的に製造できない問題を有している。
【0013】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、2枚の絶縁基板を外周シール剤でシールしても、短冊状基板部に切り出して液晶表示素子を効率的に製造できる液晶表示素子の製造方法を提供することを目的とする。
【0014】
【課題を解決するための手段】
本発明は、短冊状に切り離す短冊状基板部に複数の液晶表示素子を配列した状態で全ての液晶表示素子の周囲を囲む外周シール剤、および短冊状基板部の長手方向の両端において外周シール剤の内側でかつ短冊状基板部の一側の第2のスクライブライン形成域と他側の第1のスクライブライン形成域との間に形成されるスクライブラインシール剤を介して2枚の絶縁性基板を貼り合わせ、両方の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第1のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第1のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第2のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第1のスクライブラインにわたって第3のスクライブラインを形成し、両側の第1のスクライブラインから短冊状基板部を切り離し、短冊状基板部の他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第2のスクライブラインおよび第3のスクライブラインから分離部を切り離すものである。
【0015】
また、本発明は、短冊状に切り離す短冊状基板部に複数の液晶表示素子を配列した状態で全ての液晶表示素子の周囲を囲む外周シール剤、および短冊状基板部の長手方向の両端において外周シール剤の内側でかつ短冊状基板部の一側の第2のスクライブライン形成域と他側の第1のスクライブライン形成域との間に形成されるスクライブラインシール剤を介して2枚の絶縁性基板を貼り合わせ、両方の絶縁性基板の短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第1のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第1のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第2のスクライブラインを形成し、両側の第1のスクライブラインから短冊状基板部を切り離し、短冊状基板部の一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第1のスクライブラインにわたって第3のスクライブラインを形成し、短冊状基板部の他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第2のスクライブラインおよび第3のスクライブラインから分離部を切り離すものである。
【0016】
そして、外周シール剤およびスクライブラインシール剤を介して貼り合わせた2枚の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第1のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第1のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第2のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第1のスクライブラインにわたって第3のスクライブラインを形成することにより、短冊状基板部の 他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第2のスクライブラインおよび第3のスクライブラインから分離部を切り離せる。そのため、2枚の絶縁基板を外周シール剤でシールしても、短冊状基板部に切り出しての液晶表示素子の効率的な製造が可能となる。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面を参照して説明する。
【0018】
まず、図9に示すように、絶縁性基板としてのガラス基板11上に、マトリクス状に形成されたITO(Indium Tin Oxide)などの画素電極およびこれら画素電極を制御する薄膜トランジスタ(Thin Film Transistor)を有する画素領域12を形成し、この画素領域12の薄膜トランジスタを制御する制御用の薄膜トランジスタを画素領域以外の領域に形成し、さらに、これらを外部に接続する端子接続部13を形成し、マトリクスアレイ基板14を形成する。
【0019】
絶縁性基板としてのガラス基板15上に、ITOなどの対向電極16を形成し、対向基板17を形成する。
【0020】
次に、図3に示すように、マトリクスアレイ基板14および対向基板17のそれぞれに配向処理をし、マトリクスアレイ基板14上のマトリクス状に複数形成されるそれぞれの液晶表示素子21となる部分に、図示しないディスペンサにより気密保持用の接着シール剤22を形成するとともに、それぞれ一方側の同方向に位置させて接着シール剤22が連続していない液晶を注入する注入口23を形成する。
【0021】
これら全ての液晶表示素子21の周囲を覆うようにしてマトリクスアレイ基板14の外周に、図示しないディスペンサにより接着シール剤22と同じ材料で外壁となる外周シール剤24を形成し、この外周シール剤24のガラス基板11の端部に位置して外周シール口25を形成する。
【0022】
複数の液晶表示素子21の注入口23の方向と交差する方向に並ぶ複数の液晶表示素子21の領域が短冊状に切り離す短冊状基板部26の領域であり、この短冊状基板部26の領域の長手方向の両端には液晶表示素子21の外側でかつ外周シール剤24の内側に、図示しないディスペンサにより接着シール剤22と同じ材料のスクライブラインシール剤27を形成する。図1に示すように、スクライブラインシール剤27には液晶表示素子21の外側域に形成される接着シール剤22の部分が接して気密に形成する。
【0023】
マトリクスアレイ基板14および対向基板17を、所定の間隔をもって対向させて貼り合わせ、マトリクスアレイ基板14および対向基板17を加圧し、加熱処理により接着シール剤22、外周シール剤24およびスクライブラインシール剤27を硬化させる。
【0024】
次に、図4に示すように、外周シール口25を封止剤28にて封止し、マトリクスアレイ基板14のガラス基板11および対向基板17のガラス基板15の表面を研磨剤となるフッ酸などの薬液により表面を削り取る化学的研磨処理し、それぞれのガラス基板11,15の厚みを薄くする。
【0025】
このように、複数の液晶表示素子21の周囲に外周シール剤24を塗布して、外周シール口25を封止剤28で封止することにより、研磨処理する際に薬液がガラス基板11,15間に浸入することを防止する。そして、マトリクスアレイ基板14および対向基板17は、それぞれの液晶表示素子21の接着シール剤22に加え、外周シール剤24およびスクライブラインシール剤27が形成されているため、マトリクスアレイ基板14および対向基板17が外周近傍においても剥がれることはない。また、マトリクスアレイ基板14は薄膜トランジスタなどの画素領域12を形成するために、薄膜を何層も積層するとともに特性を維持するための熱処理の温度が300℃以上に達するため、板厚が薄いと薄膜の残留応力や熱によるガラス基板11の歪により製造が困難でありガラス基板11を薄くすることが困難であるが、マトリクスアレイ基板14に薄膜トランジスタなどの画素領域12を形成した後にガラス基板11の厚みを薄くすることができる。
【0026】
次に、図1および図5に示すように、マトリクスアレイ基板14のガラス基板11および対向基板17のガラス基板15には、各短冊状基板部26を切り離す両側のラインに沿って図示しないスクライブ装置にて第1のスクライブライン29,29を形成する。図9に示すように、短冊状基板部26の一側の第1のスクライブライン29はマトリクスアレイ基板14の端子接続部13の外形形状と一致し、短冊状基板部26の他側の第1のスクライブライン29は各液晶表示素子21の注入口23の開口位置と一致する。
【0027】
対向基板17のガラス基板15のみには、短冊状基板部26の一側の第1のスクライブライン29より短冊状基板部26の内側に、マトリクスアレイ基板14の端子接続部13に対向する分離部30を介して、図示しないスクライブ装置にて第2のスクライブライン31を形成する。スクライブラインシール剤27は第2のスクライブライン31より分離部30側には飛び出さない位置に形成されている。
【0028】
さらに、図1、図2および図5に示すように、対向基板17のガラス基板15のみには、短冊状基板部26の長手方向の両端でかつ外周シール剤24の内側で、スクライブラインシール剤27上を通過するように、図示しないスクライブ装置にて第3のスクライブライン32を形成する。これによって分離部30は第1ないし第3のスクライブライン29,31,32に囲まれる。
【0029】
また、マトリクスアレイ基板14のガラス基板11および対向基板17のガラス基板15の少なくともいずれか一方には、短冊状基板部26の長手方向と交差する方向に沿って、図示しないスクライブ装置にて液晶表示素子21の外形位置と一致する第4のスクライブライン33を形成する。
【0030】
なお、これら各スクライブライン29,31,32,33は、図示しないスクライブ装置にて、マトリクスアレイ基板14のガラス基板11および対向基板17のガラス基板15のいずれか一方に対してまず形成し、裏返した後に、いずれか他方に対して形成し、また、ガラス基板11,15の表面に垂直な方向のクラックの深さをガラス基板11,15の厚さより浅くする。
【0031】
次に、図6に示すように、ブレーク装置にて複数の短冊状基板部26と平行な方向に衝撃を与え、各短冊状基板部26の両側の第1のスクライブライン29,29の垂直クラックを進行させ、マトリクスアレイ基板14および対向基板17を分割させ、各短冊状基板部26に切り出す。マトリクスアレイ基板14および対向基板17のうち、短冊状基板部26間の部分、および短冊状基板部26の長手方向と交差する方向の両外側の部分を除去する。
【0032】
さらに、ブレーク装置にて対向基板17の分離部30に衝撃を与え、図10に示すように、分離部30を対向基板17から切り離し、マトリクスアレイ基板14の端子接続部13を露出させる。このとき、分離部30の両端は外周シール剤24によってマトリクスアレイ基板14に固定されているが、分離部30は第2および第3のスクライブライン31,32で区画されているため、外周シール剤24の影響なく、第2および第3のスクライブライン31,32から分離部30を切り離すことができる。
【0033】
この状態で、各短冊状基板部26の各液晶表示素子21の注入口23からマトリクスアレイ基板14および対向基板17の接着シール剤22で囲われた部分に例えばTN型となる液晶を注入し、図7に示すように、それぞれの注入口23に封止剤34を設けて液晶を封止する。
【0034】
また、液晶の注入、封止後、短冊状基板部26の表面を洗浄する。このとき、例えば分離部30を切り離す際の衝撃で第3のスクライブライン32を起点とする亀裂がガラス基板15の内面側まで達していたとしても、第3のスクライブライン32の部分をスクライブラインシール剤27でシールしているため、洗浄液が第3のスクライブライン32から短冊状基板部26の内部に浸入するのを防止できる。すなわち、洗浄工程において第3のスクライブライン32を入れた部分から洗浄液が短冊状基板部26の内部に浸入することで、その後の偏光板の貼り付け、点灯検査において、逆に短冊状基板部26の内部から洗浄液が染み出て短冊状基板部26の表面を汚すおそれがあるが、それを防止できる。なお、スクライブラインシール剤27は、ガラス基板15が製造途中で第3のスクライブライン32から分離するのを防止でき、短冊状基板部26の強度を向上できる。
【0035】
短冊状基板部26の洗浄後に、各液晶表示素子21に対応してマトリクスアレイ基板14および対向基板17の表面に図示しない偏向板を貼り付ける。
【0036】
短冊状基板部26の各液晶表示素子21の端子接続部13に検査装置を接続し、各液晶表示素子21の点灯検査をする。
【0037】
次に、マトリクスアレイ基板14および対向基板17のいずれか一方にのみ第4のスクライブライン33を形成しておいた場合には他方に同様の第4のスクライブライン33を形成した後に、またマトリクスアレイ基板14および対向基板17の両方に第4のスクライブライン33を形成しておいた場合には点灯検査直後に、図示しないブレーク装置にて短冊状端子部26に衝撃を与えることにより、図8に示すように、それぞれの液晶表示素子21の外形サイズに分断し、液晶表示素子21が完成する。
【0038】
上記実施の形態によれば、外周シール剤24を介して貼り合わせた2枚のガラス基板11,15に短冊状基板部26を切り離す両側のラインに沿って第1のスクライブライン29,29を形成し、一方のガラス基板15の一側の第1のスクライブライン29より短冊状基板部26の内側に分離部30を介して第2のスクライブライン31を形成し、一方のガラス基板15の外周シール剤24の内側で短冊状基板部26の一側の第1のスクライブライン29と第2のスクライブライン31との間にわたって第3のスクライブライン32を形成したため、外周シール剤24の影響なく、短冊状基板部26の第2のスクライブライン31および第3のスクライブライン32から分離部30を切り離すことができ、2枚のガラス基板11,15を外周シール剤24でシールしても、短冊状基板部26に切り出して液晶表示素子21を効率的に製造できる。
【0039】
なお、前記実施の形態では、第3のスクライブライン32を形成した後に短冊状基板部26を切り出したが、短冊状基板部26を切り出した後に第3のスクライブライン32を形成してもよく、この場合にも、外周シール剤24の影響なく、分離部30を分離できる。
【0040】
また、各スクライブライン29,31,32,33は、連続したラインに限らず、間隔をあけて切り込みを入れた破線状のラインに形成してもよく、この破線状のラインから同様に切り離すことができる。
【0041】
また、第4のスクライブライン33は、短冊状基板部26を切り出す前にガラス基板11,15の少なくともいずれか一方に形成しておけば、短冊状基板部26から各液晶表示素子21を切り出す際に、各短冊状基板部26毎に第4のスクライブライン33を形成せずに済むが、短冊状基板部26を切り出した後に各短冊状基板部26毎に形成してもよい。この場合、短冊状基板部26の洗浄工程において、第4のスクライブライン33から短冊状基板部26の内部への洗浄液の浸入を防止でき、その後の工程での洗浄液の染み出しによる汚染を防止できる。
【0042】
また、ガラス基板11,15を薄くするには、化学的研磨処理に限らず、機械的に研磨する機械的研磨処理としても同様の効果を得ることができる。
【0043】
【発明の効果】
本発明によれば、外周シール剤およびスクライブラインシール剤を介して貼り合わせた2枚の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第1のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第1のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第2のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第1のスクライブラインにわたって第3のスクライブラインを形成したため、短冊状基板部の他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第2のスクライブラインおよび第3のスクライブラインから分離部を切り離すことができ、2枚の絶縁基板を外周シール剤でシールしても、短冊状基板部に切り出して液晶表示素子を効率的に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の液晶表示素子の製造方法の一実施の形態を示し、複数の液晶表示素子を配列した短冊状基板部の拡大平面図である。
【図2】 同上短冊状基板部の断面図である。
【図3】 同上液晶表示素子の製造工程を示す平面図である。
【図4】 同上図3に続く製造工程を示す平面図である。
【図5】 同上図4に続く製造工程を示す平面図である。
【図6】 同上図5に続く製造工程を示す平面図である。
【図7】 同上図6に続く製造工程を示す平面図である。
【図8】 同上図7に続く製造工程を示す平面図である。
【図9】 同上液晶表示素子の切り離し前の断面図である。
【図10】 同上液晶表示素子の切り離し後の断面図である。
【符号の説明】
11,15 絶縁性基板としてのガラス基板
13 端子接続部
21 液晶表示素子
22 接着シール剤
23 注入口
24 外周シール剤
26 短冊状基板部
27 スクライブラインシール剤
29 第1のスクライブライン
30 分離部
31 第2のスクライブライン
32 第3のスクライブライン
33 第4のスクライブライン
Claims (7)
- 短冊状に切り離す短冊状基板部に複数の液晶表示素子を配列した状態で全ての液晶表示素子の周囲を囲む外周シール剤、および短冊状基板部の長手方向の両端において外周シール剤の内側でかつ短冊状基板部の一側の第2のスクライブライン形成域と他側の第1のスクライブライン形成域との間に形成されるスクライブラインシール剤を介して2枚の絶縁性基板を貼り合わせ、
両方の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第1のスクライブラインを形成し、
一方の絶縁性基板の一側の第1のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第2のスクライブラインを形成し、
一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第1のスクライブラインにわたって第3のスクライブラインを形成し、
両側の第1のスクライブラインから短冊状基板部を切り離し、
短冊状基板部の他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第2のスクライブラインおよび第3のスクライブラインから分離部を切り離す
ことを特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 短冊状に切り離す短冊状基板部に複数の液晶表示素子を配列した状態で全ての液晶表示素子の周囲を囲む外周シール剤、および短冊状基板部の長手方向の両端において外周シール剤の内側でかつ短冊状基板部の一側の第2のスクライブライン形成域と他側の第1のスクライブライン形成域との間に形成されるスクライブラインシール剤を介して2枚の絶縁性基板を貼り合わせ、
両方の絶縁性基板の短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第1のスクライブラインを形成し、
一方の絶縁性基板の一側の第1のスクライブラインより短冊状基板部の内側でかつスクライブラインシール剤の一側より外側に分離部を介して第2のスクライブラインを形成し、
両側の第1のスクライブラインから短冊状基板部を切り離し、
短冊状基板部の一方の絶縁性基板のスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第1のスクライブラインにわたって第3のスクライブラインを形成し、
短冊状基板部の他方の絶縁性基板に外周シール剤によって固定されている分離部の両端部を残して短冊状基板部の第2のスクライブラインおよび第3のスクライブラインから分離部を切り離す
ことを特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 2枚の絶縁性基板を貼り合わせるに際して、短冊状基板部の各液晶表示素子に対応してその短冊状基板部の他側に沿って液晶の注入口をそれぞれ形成した状態で接着シール剤を設ける
ことを特徴とする請求項1または2記載の液晶表示素子の製造方法。 - 短冊状基板部を切り離した後に各液晶表示素子の注入口に液晶を注入して封止する
ことを特徴とする請求項3記載の液晶表示素子の製造方法。 - 短冊状基板部の他方の絶縁性基板の一側に各液晶表示素子に対応して端子接続部がそれぞれ形成され、これら端子接続部が分離部を切り離すことで露出する
ことを特徴とする請求項1または2記載の液晶表示素子の製造方法。 - 短冊状基板部の各液晶表示素子間に対応して第4のスクライブラインを形成する
ことを特徴とする請求項1または2記載の液晶表示素子の製造方法。 - 2枚の絶縁性基板を貼り合わせた後に少なくともいずれか一方の絶縁性基板の厚みを薄くする
ことを特徴とする請求項1または2記載の液晶表示素子の製造方法。
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