JP4674869B2 - Washer and manufacturing method thereof - Google Patents

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Description

本発明は、例えば、内燃機関の燃料系等に用いられるアイコネクタの端面とアイボルトの端面との間に配置されるワッシャと、その製造方法に関する。   The present invention relates to a washer disposed between an end face of an eye connector and an end face of an eyebolt used in, for example, a fuel system of an internal combustion engine, and a manufacturing method thereof.

図７において、符号Ａで示す箇所に設けられているワッシャ１は、シリンダヘッド５の燃料系統におけるアイコネクタ３の端面３１と、アイボルト４の端面（図７の下側端面）との間に介装されている。
なお、図８、図９は、図７のＡ部のみを拡大して示している。 In FIG. 7, a washer 1 provided at a position indicated by a symbol A is interposed between an end surface 31 of the eye connector 3 in the fuel system of the cylinder head 5 and an end surface of the eyebolt 4 (lower end surface in FIG. 7). It is disguised.
8 and 9 show only the portion A in FIG. 7 in an enlarged manner.

図７において、アイボルト４の内部４ｉには、燃料の高い圧力Ｐが作用している。
係る高圧Ｐは、図８において符号Ｓで示す隙間にも作用する。ここで、図８において、隙間Ｓは、アイボルト４の外周４ｏと、ワッシャ１の内径面１３とにより形成される。 In FIG. 7, a high fuel pressure P acts on the inside 4 i of the eyebolt 4.
Such a high pressure P also acts on the gap indicated by the symbol S in FIG. Here, in FIG. 8, the gap S is formed by the outer periphery 4 o of the eyebolt 4 and the inner diameter surface 13 of the washer 1.

ワッシャ１は、表面（図８における垂直方向上方）１１、裏面１２、内径部１３の上下両端部近傍１３ｅに、ラバーコーティング２が施されている。
従来のワッシャ１は、例えば鋼板の表面及び裏面をラバーコーティングし、その後、プレスで打ち抜いて製造されている。そのため、プレスで打ち抜かれた際に、表面１１において、打ち抜き力が作用する方向（図８、図９であれば、表面１１から裏面１２へ向う方向）にテーパーが形成されてしまい、所謂「プレス垂れ」１１ｄが形成される。 The washer 1 has a rubber coating 2 applied to the front surface (vertical upper direction in FIG. 8) 11, the back surface 12, and the vicinity of both upper and lower ends of the inner diameter portion 13 e.
The conventional washer 1 is manufactured by, for example, rubber-coating the front and back surfaces of a steel plate and then punching out with a press. Therefore, when punched with a press, a taper is formed in the surface 11 in the direction in which the punching force acts (in the case of FIGS. 8 and 9, the direction from the front surface 11 to the back surface 12). A "sag" 11d is formed.

内周加工面１３の上方端部におけるラバーコーティング２に対して、高圧Ｐが繰り返して作用すると、図９に示すように、ラバーコーティング２が内径加工面１３側から剥離してしまう場合がある。
そしてラバーコーティング２が剥離すると、燃料が当該コネクタから漏洩してしまう事態を惹起する恐れがある。 When the high pressure P repeatedly acts on the rubber coating 2 at the upper end portion of the inner peripheral machining surface 13, the rubber coating 2 may be peeled off from the inner diameter machining surface 13 side as shown in FIG.
If the rubber coating 2 is peeled off, there is a risk of causing a situation where fuel leaks from the connector.

ここで、従来技術において、アイボルト及びアイコネクタによる流路の接続個所に使用される連結シールワッシャが開示されている（例えば特許文献１参照）。   Here, in the prior art, a coupling seal washer used at a connection portion of a flow path by an eyebolt and an eye connector is disclosed (for example, see Patent Document 1).

しかし、この従来技術（特許文献１）は、ワッシャの取り付けの容易性と位置決めの確実性を目的としており、上述した問題点を何ら解決するものではない。
特許第３１９４６８２号 However, this prior art (Patent Document 1) aims at ease of attaching a washer and certainty of positioning, and does not solve the above-described problems.
Japanese Patent No. 3194682

本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、ラバー被覆を施したワッシャにおいて、ワッシャ本体からラバー被覆が剥離しないワッシャ及びその製造方法の提供を目的としている。   The present invention has been proposed in view of the above-described problems of the prior art, and an object of the present invention is to provide a washer in which the rubber coating is not peeled from the washer body and a manufacturing method thereof.

本発明によれば、内燃機関の燃料系に用いられるアイコネクタ（３）の端面（３１）とアイボルト（４）の端面との間に介装されるワッシャ（１０）であって円環状金属部材よりなるワッシャ本体（１）の表面（１１）および裏面（１２）にラバーコーチング（２）が施されているワッシャ（１０）において、前記ワッシャ本体（１）はプレスで打ち抜き、さらにプレス垂れ（１１ｄ）をコイニング加工により矯正して形成されたものであり、そのワッシャ本体（１）の表面（１１）と裏面（１２）それぞれの全面、および内径加工面（１３）の軸方向両端部（１３ｅ、１３ｅ）はラバーコーチング（２）で被覆されており、ラバーコーチングによる被覆層（２）の半径方向最内方の面（２ｅｉ）と内径加工面（１３ｅ）とはコイニング加工にて密着されている。   According to the present invention, a washer (10) interposed between an end face (31) of an eye connector (3) used in a fuel system of an internal combustion engine and an end face of an eyebolt (4), which is an annular metal member In the washer (10) in which the rubber coating (2) is applied to the front surface (11) and the back surface (12) of the washer main body (1), the washer main body (1) is punched with a press and further pressed down (11d ) Is corrected by coining, and the entire front surface (11) and back surface (12) of the washer body (1) and both axial end portions (13e, 13) of the inner diameter processed surface (13) are formed. 13e) is coated with rubber coating (2), and the innermost surface (2ei) in the radial direction of the coating layer (2) by rubber coating and the inner diameter processed surface (13e) are coined. It has been in close contact with Te.

または、内燃機関の燃料系に用いられるアイコネクタ（３）の端面（３１）とアイボルト（４）の端面との間に介装されるワッシャ（１０Ａ）であって円環状金属部材よりなるワッシャ本体（１）の表面（１１）および裏面（１２）にラバーコーチング（２）が施されているワッシャ（１０Ａ）において、前記ワッシャ本体（１）はプレスで打ち抜き、さらにプレス垂れ（１１ｄ）をコイニング加工により矯正して形成されたものであり、そのワッシャ本体（１）の表面（１１）と裏面（１２）および内径加工面（１３）それぞれの全面がラバーコーチング（２）で被覆されている。   Or a washer (10A) interposed between an end face (31) of an eye connector (3) and an end face of an eyebolt (4) used in a fuel system of an internal combustion engine, and a washer body made of an annular metal member In the washer (10A) in which the rubber coating (2) is applied to the front surface (11) and the back surface (12) of (1), the washer body (1) is punched with a press, and the press sag (11d) is coined. The washer body (1) is covered with rubber coating (2) over the entire surface (11), back surface (12) and inner diameter processed surface (13).

前記ワッシャ（１０または１０Ａ）がアイコネクタ（３）のシリンダヘッドから離隔する側の端面（３１）とガスケット（６）との間に配置されている。   The washer (10 or 10A) is disposed between the gasket (6) and the end face (31) on the side of the eye connector (3) that is separated from the cylinder head.

或いは、前記ワッシャ（１０または１０Ａ）がアイボルト（４）のシリンダヘッド側端面（４１）とガスケット（６）との間に配置されている。   Alternatively, the washer (10 or 10A) is disposed between the cylinder head side end surface (41) of the eyebolt (4) and the gasket (6).

本発明のワッシャの製造方法によれば、内燃機関の燃料系に用いられるアイコネクタ（３）の端面（３１）とアイボルト（４）の端面との間に介装されるワッシャ（１０）の製造方法において、まず金属材料をワッシャ（１）の形状にパンチングし、次いでそのパンチングされたワッシャ本体（１）のプレス垂れ（１０ｄ）をコイニング加工で矯正し、そしてパンチングされたワッシャ本体（１）の表面（１１）と裏面（１２）それぞれの全面、およびパンチングされたワッシャ本体の内径加工面（１３）の軸方向端部（１３ｅ）をラバーコーチング（２）で被覆し、ラバーコーチングによる被覆層（２）の半径方向最内方の面（２ｅｉ）と内径加工面（１３ｅ）とはコイニング加工により密着させる。   According to the washer manufacturing method of the present invention, the washer (10) manufactured between the end surface (31) of the eye connector (3) used in the fuel system of the internal combustion engine and the end surface of the eyebolt (4) is manufactured. In the method, the metal material is first punched into the shape of the washer (1), then the press sag (10d) of the punched washer body (1) is corrected by coining, and the punched washer body (1) The entire surface of each of the front surface (11) and the back surface (12), and the axial end (13e) of the inner diameter processed surface (13) of the punched washer body are covered with rubber coating (2), and a coating layer ( The innermost surface (2ei) in the radial direction 2) and the inner diameter processed surface (13e) are brought into close contact by coining.

または、内燃機関の燃料系に用いられるアイコネクタ（３）の端面（３１）とアイボルト（４）の端面との間に介装されるワッシャ（１０Ａ）の製造方法において、まず金属材料をワッシャ（１）の形状にパンチングし、次いでそのパンチングされたワッシャ本体（１）のプレス垂れ（１０ｄ）をコイニング加工で矯正し、そしてパンチングされたワッシャ本体（１）の表面（１１）、裏面（１２）およびパンチングされたワッシャ本体の内径加工面（１３）それぞれの全面をラバーコーチング（２）で被覆する。   Or in the manufacturing method of the washer (10A) interposed between the end surface (31) of the eye connector (3) used in the fuel system of the internal combustion engine and the end surface of the eyebolt (4), first, a metal material is washed ( 1) The punched washer body (1) is punched into the shape of 1), and the press sag (10d) of the punched washer body (1) is corrected by coining. Then, the front surface (11) and back surface (12) Then, the entire inner surface (13) of the punched washer body is covered with rubber coating (2).

上述する構成を具備する本発明によれば、表面（１１）及び裏面（１２）の内径加工面（１３）近傍の領域は、例えば、プレス打ち抜き後のコイニング加工により平坦面に加工され、その表面（１１）及び裏面（１２）の全面にラバーが被覆（２）されているので、ワッシャ表面（１１）に「プレス垂れ」が存在しなくなる。そのため、高圧の作動流体が作用しても、ワッシャ表面（１１）の上面側におけるラバー被覆（２）の剥離（プレス垂れに起因する剥離）が防止できる。   According to the present invention having the above-described configuration, the area in the vicinity of the inner diameter processed surface (13) of the front surface (11) and the back surface (12) is processed into a flat surface by coining processing after press punching, for example. Since rubber is coated (2) on the entire surface of (11) and the back surface (12), there is no “press dripping” on the washer surface (11). Therefore, even if a high-pressure working fluid acts, peeling of the rubber coating (2) on the upper surface side of the washer surface (11) (peeling due to press dripping) can be prevented.

また、本発明において、（円環状金属部材１の）表面（１１）、裏面（１２）、内径加工面（１３）が、その全面にラバーを被覆（２）する様に構成すれば（請求項３）、内径加工面（１３）に高圧の作動流体が作用しても、ラバー被覆（２）は剥離しない。   Further, in the present invention, if the front surface (11), the back surface (12), and the inner diameter processed surface (13) (of the annular metal member 1) are configured to cover (2) rubber on the entire surface (claims) 3) Even if a high-pressure working fluid acts on the inner diameter processed surface (13), the rubber coating (2) does not peel off.

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態を説明する。
なお、図１〜図３、図５、図６は、ワッシャの直径全体を示す断面ではなく、ワッシャの一部における断面を示している。そして、図１〜図３、図５、図６において、ワッシャの中心は図中の右側となる。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings.
1 to 3, FIG. 5, and FIG. 6 illustrate not a cross section showing the entire diameter of the washer but a cross section of a part of the washer. 1 to 3, 5, and 6, the center of the washer is on the right side in the drawing.

先ず、図１、図２を参照して第１実施形態を説明する。
図１、図２において、全体を符号１０で示すワッシャは、ワッシャ本体１の表面１１及び裏面１２の全面にラバーコーティング２が施されている。ここで、ワッシャ本体１は、例えば、鋼板をプレスで打ち抜いて形成される。 First, the first embodiment will be described with reference to FIGS. 1 and 2.
1 and 2, the washer indicated as a whole by reference numeral 10 has a rubber coating 2 applied to the entire surface 11 and back surface 12 of the washer body 1. Here, the washer body 1 is formed, for example, by stamping a steel plate with a press.

ワッシャ本体１の半径方向内方（図中、右側）の端面である内径加工面１３においては、軸方向（図中、上下方向）の両端部１３ｅ、１３ｅにのみ、ラバーコーティング２が施されている。
両端部１３ｅ、１３ｅにおけるラバーコーティング２において、半径方向外方の面２ｅｉ、２ｅｉは、内径加工面１３と密着している。 In the inner diameter processed surface 13 which is an end surface on the radially inner side (right side in the drawing) of the washer body 1, the rubber coating 2 is applied only to both end portions 13e and 13e in the axial direction (vertical direction in the drawing). Yes.
In the rubber coating 2 at both ends 13e, 13e, the radially outer surfaces 2ei, 2ei are in close contact with the inner diameter processed surface 13.

鋼板をプレスで打ち抜いたワッシャ本体１の表面１１には、図２の（２-１）において２点鎖線に示すような「プレス垂れ」１１ｄを生じている。そこで、第１実施形態では、表面１１に生じたダレを矯正するべく、再びプレス機を用いて、「プレス垂れ」を生じた箇所を平らにする。当該平らにされた表面が、図２の（２-１）において、符号１１ａで示されている。   On the surface 11 of the washer body 1 obtained by punching a steel plate with a press, a “press sag” 11d as shown by a two-dot chain line in FIG. 2 (2-1) is generated. Therefore, in the first embodiment, in order to correct the sagging that has occurred on the surface 11, the press machine is again used to flatten the place where the “press dripping” has occurred. The flattened surface is indicated by reference numeral 11a in FIG. 2 (2-1).

そして、表面１１を平らに矯正した後に、図２の（２-２）で示すように、ワッシャ本体１の表面１１、裏面１２の全面、内径加工面１３の軸方向の両端部１３ｅに、ラバーコーティング２を施す。   Then, after the surface 11 is straightened, as shown in (2-2) of FIG. 2, rubber is applied to both the front surface 11 of the washer body 1, the entire back surface 12, and both axial end portions 13e of the inner diameter processed surface 13. Apply coating 2.

図１、図２で示すワッシャ１０の製造方法は、先ず、金属材料、例えば鋼板を図示しないプレス機で、ワッシャの形状にパンチングする。
パンチングで打ち抜きされたままでは「プレス垂れ」１１ｄが生じる（図２の（２−１）の点線）。そこで再びプレス機を用いて、「プレス垂れ」１１ｄを矯正して、表面１１を平らにする（図２の（２−１）の実線で示す表面１１ａ）。 In the manufacturing method of the washer 10 shown in FIGS. 1 and 2, first, a metal material, for example, a steel plate, is punched into the shape of the washer by a press machine (not shown).
If it is punched by punching, “press dripping” 11d occurs (dotted line (2-1) in FIG. 2). Therefore, the press machine is again used to correct the “press sag” 11d to flatten the surface 11 (surface 11a indicated by a solid line in FIG. 2 (2-1)).

次に、表面１１が平らに矯正されたワッシャ本体１に対して、その表面１１及び裏面１２の全面に、ラバーコーティング２を施す。その際に、ワッシャの内径加工面１３における軸方向端部１３ｅのみに、ラバーコーティングが為されることとなる。
軸方向端部１３ｅのみに施されたラバーコーティング（２）については、その半径方向外方面２ｅｉが、内径加工面１３と密着される。 Next, the rubber coating 2 is applied to the entire surface 11 and the back surface 12 of the washer body 1 whose surface 11 is flattened. At this time, rubber coating is applied only to the axial end portion 13e of the inner diameter processed surface 13 of the washer.
For the rubber coating (2) applied only to the axial end 13e, the radially outer surface 2ei is in close contact with the inner diameter processed surface 13.

次に、図３を参照して第２実施形態を説明する。
図３で示すワッシャ１０Ａは、ワッシャ本体１の表面１１、裏面１２、内径加工面１３の全面に、ラバーコーティング２が施されている。 Next, a second embodiment will be described with reference to FIG.
The washer 10 </ b> A shown in FIG. 3 is provided with rubber coating 2 on the entire surface 11, back surface 12, and inner diameter processed surface 13 of the washer body 1.

ワッシャ本体１の内径加工面１３の全面にラバーコーティングを施したことを除けば、表面１１の「プレス垂れ」の矯正も含めて、図１、図２の第１実施形態と同様である。   Except that the rubber coating is applied to the entire inner surface 13 of the washer body 1, including the correction of “press sag” on the surface 11, it is the same as the first embodiment of FIGS.

なお、内径加工面１３全面にラバーコーティング２を施しているので、内径加工面１３に高圧の作動流体が作用しても、ラバーコーティング２は剥離しない。
ラバーコーティング２の剥離が開始される箇所が存在しないからである。 In addition, since the rubber coating 2 is applied to the entire inner surface 13, the rubber coating 2 does not peel even when a high-pressure working fluid acts on the inner surface 13.
This is because there is no portion where the peeling of the rubber coating 2 is started.

次に図４を参照して、本発明の第３実施形態を説明する。
図４の第３実施形態では、「プレス垂れ」を生じた表面を、「コイニング加工」によって、平らに矯正している。
図４では、製造工程を、（４‐１）で示す工程〜（４‐３）で示す工程の３つの工程に分けて示している。 Next, a third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
In the third embodiment of FIG. 4, the surface on which “press sagging” has occurred is flattened by “coining”.
In FIG. 4, the manufacturing process is divided into three processes, that is, a process indicated by (4-1) to a process indicated by (4-3).

図４の（４‐１）の工程では、図示しないプレス機によって、鋼板を、ワッシャ本体１の形状に打ち抜いた状態を示している。
（４‐１）で示す工程の段階では、ワッシャ本体１の表面１１には「プレス垂れ」１１ｄが生じている。 In the process of (4-1) of FIG. 4, the state which stamped the steel plate in the shape of the washer main body 1 with the press machine which is not shown in figure is shown.
At the stage of the process indicated by (4-1), a “press sag” 11 d is generated on the surface 11 of the washer body 1.

図４の（４‐２）の工程では、コイニング用の工具７、８を用いて、コイニング加工が行われている状態を示している。
（４−２）において、破線で示す矢印は、コイニング加工を実施するため上型７を下降する旨を示している。一方、（４−２）における実線の矢印は、コイニング加工が終了し、上型７を上昇させることを示している。
コイニング用の工具は、上型（ポンチ）７と下型（ダイ）８である。 In the process of (4-2) of FIG. 4, the state where the coining process is performed using the tools 7 and 8 for coining is shown.
In (4-2), an arrow indicated by a broken line indicates that the upper die 7 is lowered to perform coining. On the other hand, the solid line arrow in (4-2) indicates that the coining process is finished and the upper die 7 is raised.
Coining tools are an upper die (punch) 7 and a lower die (die) 8.

図４の（４−３）で示す工程では、コイニング加工によって表面１１が平らに矯正されたワッシャ本体１に、ラバーコーティング２を施した状態が示されている。
ラバーコーティング２は、ワッシャ本体１の表面１１及び裏面１２の全面と、ワッシャの内径加工面１３における軸方向端部１３ｅに施されている。
図４の（４−３）では明確に示されてはいないが、図１、図２で説明したのと同様に、内径加工面１３の軸方向端部１３ｅにおけるラバーコーティング２は、その半径方向外方の面（図２の（２−２）において、符号２ｅｉで示す面に相当）が、内径加工面１３と密着する様に、被覆されている。 In the process shown by (4-3) in FIG. 4, a state in which the rubber coating 2 is applied to the washer body 1 whose surface 11 is flattened by coining is shown.
The rubber coating 2 is applied to the entire front surface 11 and the back surface 12 of the washer body 1 and the axial end portion 13e of the inner diameter processed surface 13 of the washer.
Although not clearly shown in (4-3) of FIG. 4, the rubber coating 2 at the axial end portion 13e of the inner diameter processed surface 13 is formed in the radial direction, as described with reference to FIGS. The outer surface (corresponding to the surface indicated by reference numeral 2ei in (2-2) in FIG. 2) is coated so as to be in close contact with the inner diameter processed surface 13.

図４では明示されていないが、コイニング用の工具として、上型、下型が共にワッシャよりも大きく、同時に複数のワッシャ本体が、鋼板からパンチング加工されるように構成することも出来る。   Although not explicitly shown in FIG. 4, as a coining tool, the upper die and the lower die are both larger than the washer, and at the same time, a plurality of washer bodies can be configured to be punched from a steel plate.

図５、図６は、図１、図２で説明したワッシャ１０を使用する態様を示している。
図５において、ワッシャ１０は、アイコネクタ３のシリンダヘッドから離隔する側（図５における上方）の端面３１と、ガスケット６との間に配置されて、使用される。
或いは、図６で示すように、アイボルト４のシリンダヘッド側（図６では下方）の端面４１と、ガスケット６との間に配置されて、使用される。 5 and 6 show a mode in which the washer 10 described in FIGS. 1 and 2 is used.
In FIG. 5, the washer 10 is used by being disposed between the gasket 6 and the end face 31 on the side (upward in FIG. 5) of the eye connector 3 that is separated from the cylinder head.
Alternatively, as shown in FIG. 6, the eyebolt 4 is disposed between the end face 41 on the cylinder head side (downward in FIG. 6) and the gasket 6 and used.

図１、図２、図４で示す実施形態によれば、ワッシャ本体１の表面１１及び裏面１２の内径加工面１３近傍の領域は、例えば、プレス打ち抜き後のコイニング加工により平坦面に加工されるので、表面の「プレス垂れ」に起因する上面側のラバーコーティング２の剥がれは、防止できる。   According to the embodiment shown in FIGS. 1, 2, and 4, the area near the inner diameter machining surface 13 of the front surface 11 and the back surface 12 of the washer body 1 is processed into a flat surface by, for example, coining after press punching. Therefore, peeling of the rubber coating 2 on the upper surface side caused by “press sag” on the surface can be prevented.

また、図３で示す実施形態では、ワッシャ本体１の表面１１、裏面１２、内径加工面１３が、その全面にラバーコーティング２が施されているので、内径加工面１３に高圧の作動流体が作用しても、ラバーコーティング２の剥離の開始箇所が存在せず、ラバーコーティング２は剥離しない。   In the embodiment shown in FIG. 3, the front surface 11, the back surface 12, and the inner diameter processed surface 13 of the washer body 1 are coated with rubber coating 2 on the entire surface, so that a high-pressure working fluid acts on the inner diameter processed surface 13. Even if the rubber coating 2 does not start to peel off, the rubber coating 2 does not peel off.

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記述ではないことを付記する。   It should be noted that the illustrated embodiment is merely an example, and is not a description to limit the technical scope of the present invention.

本発明の第１実施形態を示す部分断面図。1 is a partial cross-sectional view showing a first embodiment of the present invention. 第１実施形態の製造工程の一部を示す工程図。Process drawing which shows a part of manufacturing process of 1st Embodiment. 第２実施形態を示す部分断面図。The fragmentary sectional view showing a 2nd embodiment. 第３実施形態を説明する製造工程図。Manufacturing process drawing explaining 3rd Embodiment. 第１実施形態の使用態様を示す部分断面図。The fragmentary sectional view which shows the usage condition of 1st Embodiment. 第１実施形態の他の使用態様を示す部分断面図。The fragmentary sectional view which shows the other usage condition of 1st Embodiment. 従来技術を示す断面図。Sectional drawing which shows a prior art. 図７のＡ部拡大図。The A section enlarged view of FIG. 図７の状態からラバー被覆が剥離する状態を説明する図。The figure explaining the state which rubber coating peels from the state of FIG.

符号の説明Explanation of symbols

１・・・ワッシャ本体
２・・・ラバーコーティング
３・・・アイコネクタ
４・・・アイボルト
１１・・・表面
１２・・・裏面
１３・・・内径加工面
１４・・・外径加工面 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Washer main body 2 ... Rubber coating 3 ... Eye connector 4 ... Eye bolt 11 ... Front surface 12 ... Back surface 13 ... Inner diameter processing surface 14 ... Outer diameter processing surface

Claims (6)

内燃機関の燃料系に用いられるアイコネクタ（３）の端面（３１）とアイボルト（４）の端面との間に介装されるワッシャ（１０）であって円環状金属部材よりなるワッシャ本体（１）の表面（１１）および裏面（１２）にラバーコーチング（２）が施されているワッシャ（１０）において、前記ワッシャ本体（１）はプレスで打ち抜き、さらにプレス垂れ（１１ｄ）をコイニング加工により矯正して形成されたものであり、そのワッシャ本体（１）の表面（１１）と裏面（１２）それぞれの全面、および内径加工面（１３）の軸方向両端部（１３ｅ、１３ｅ）はラバーコーチング（２）で被覆されており、ラバーコーチングによる被覆層（２）の半径方向最内方の面（２ｅｉ）と内径加工面（１３ｅ）とはコイニング加工にて密着されていることを特徴とするワッシャ。 A washer (10) interposed between an end face (31) of an eye connector (3) and an end face of an eyebolt (4) used in a fuel system of an internal combustion engine, and a washer body (1) made of an annular metal member In the washer (10) having the rubber coating (2) on the front surface (11) and the back surface (12), the washer body (1) is punched with a press, and the press sag (11d) is corrected by coining. The front surface (11) and back surface (12) of the washer body (1) and the axially opposite ends (13e, 13e) of the inner diameter processed surface (13) are made of rubber coating ( 2), the innermost surface (2ei) in the radial direction of the coating layer (2) by rubber coating and the inner diameter processed surface (13e) are in close contact by coining. Washer, characterized in that. 内燃機関の燃料系に用いられるアイコネクタ（３）の端面（３１）とアイボルト（４）の端面との間に介装されるワッシャ（１０Ａ）であって円環状金属部材よりなるワッシャ本体（１）の表面（１１）および裏面（１２）にラバーコーチング（２）が施されているワッシャ（１０Ａ）において、前記ワッシャ本体（１）はプレスで打ち抜き、さらにプレス垂れ（１１ｄ）をコイニング加工により矯正して形成されたものであり、そのワッシャ本体（１）の表面（１１）と裏面（１２）および内径加工面（１３）それぞれの全面がラバーコーチング（２）で被覆されていることを特徴とするワッシャ。 A washer (10A) interposed between an end face (31) of an eye connector (3) and an end face of an eyebolt (4) used in a fuel system of an internal combustion engine, and a washer body (1 ) In the washer (10A) having the rubber coating (2) on the front surface (11) and the back surface (12), the washer body (1) is punched with a press, and the press sag (11d) is corrected by coining. The washer body (1) has a front surface (11), a back surface (12), and an inner diameter processed surface (13) each covered with rubber coating (2). Washer to do. 前記ワッシャ（１０または１０Ａ）がアイコネクタ（３）のシリンダヘッドから離隔する側の端面（３１）とガスケット（６）との間に配置されている請求項１または２に記載のワッシャ。 The washer according to claim 1 or 2, wherein the washer (10 or 10A) is disposed between an end surface (31) on the side of the eye connector (3) that is separated from the cylinder head and the gasket (6). 前記ワッシャ（１０または１０Ａ）がアイボルト（４）のシリンダヘッド側端面（４１）とガスケット（６）との間に配置されている請求項１または２に記載のワッシャ。 The washer according to claim 1 or 2, wherein the washer (10 or 10A) is disposed between a cylinder head side end surface (41) of the eyebolt (4) and the gasket (6). 内燃機関の燃料系に用いられるアイコネクタ（３）の端面（３１）とアイボルト（４）の端面との間に介装されるワッシャ（１０）の製造方法において、まず金属材料をワッシャ（１）の形状にパンチングし、次いでそのパンチングされたワッシャ本体（１）のプレス垂れ（１０ｄ）をコイニング加工で矯正し、そしてパンチングされたワッシャ本体（１）の表面（１１）と裏面（１２）それぞれの全面、およびパンチングされたワッシャ本体の内径加工面（１３）の軸方向端部（１３ｅ）をラバーコーチング（２）で被覆し、ラバーコーチングによる被覆層（２）の半径方向最内方の面（２ｅｉ）と内径加工面（１３ｅ）とはコイニング加工により密着させることを特徴とするワッシャの製造方法。 In a method for manufacturing a washer (10) interposed between an end face (31) of an eye connector (3) and an end face of an eyebolt (4) used in a fuel system of an internal combustion engine, first, a metal material is washed with a washer (1). Then, the press sag (10d) of the punched washer body (1) is corrected by coining, and each of the front surface (11) and the back surface (12) of the punched washer body (1) is corrected. The entire surface and the axial end (13e) of the inner diameter processed surface (13) of the punched washer body are covered with rubber coating (2), and the radially innermost surface of the coating layer (2) by rubber coating ( 2ei) and the inner diameter processed surface (13e) are brought into close contact with each other by coining. 内燃機関の燃料系に用いられるアイコネクタ（３）の端面（３１）とアイボルト（４）の端面との間に介装されるワッシャ（１０Ａ）の製造方法において、まず金属材料をワッシャ（１）の形状にパンチングし、次いでそのパンチングされたワッシャ本体（１）のプレス垂れ（１０ｄ）をコイニング加工で矯正し、そしてパンチングされたワッシャ本体（１）の表面（１１）、裏面（１２）およびパンチングされたワッシャ本体の内径加工面（１３）それぞれの全面をラバーコーチング（２）で被覆することを特徴とするワッシャの製造方法。 In a method for manufacturing a washer (10A) interposed between an end face (31) of an eye connector (3) and an end face of an eyebolt (4) used in a fuel system of an internal combustion engine, first, a metal material is first washed with a washer (1). Then, press dripping (10d) of the punched washer body (1) is corrected by coining, and the front surface (11), back surface (12) and punching of the punched washer body (1) A method for manufacturing a washer, characterized in that the entire inner diameter processed surface (13) of the washer body is covered with rubber coating (2).
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