JP2011163493A - Cylinder head gasket and method for manufacturing the same - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a cylinder head gasket having high fatigue resistance by suppressing cracking of full beads. <P>SOLUTION: A material is supplied from a coil constituted by winding strip stainless (101). The material is subjected to shot peening at least at positions for forming full beads on both surfaces of the material (102). Both the surfaces of the material are subjected to chemical conversion treatment (103), and the coating is applied to both the surfaces of the material (104). The resulting material is then put into a pressing machine to perform molding of full beads 11a while being subjected to boring processing or blank processing of the periphery by the pressing machine (105). <P>COPYRIGHT: (C)2011,JPO&INPIT

Description

本発明はシリンダヘッドガスケットおよびその製造方法に関し、詳しくはシリンダヘッドまたはシリンダブロックに向けて膨出するビードを有した少なくとも１枚のガスケット基板を備えたシリンダヘッドガスケットおよびその製造方法に関する。   The present invention relates to a cylinder head gasket and a manufacturing method thereof, and more particularly to a cylinder head gasket including at least one gasket substrate having a bead bulging toward a cylinder head or a cylinder block and a manufacturing method thereof.

従来、シリンダヘッドガスケットとして、シリンダヘッドまたはシリンダブロックに向けて膨出するビードを有した少なくとも１枚のガスケット基板を備えたシリンダヘッドガスケットが知られている（特許文献１）。
上記ビードには上記シリンダヘッドとシリンダブロックとによって挟持されるとともに繰り返し荷重が作用するため、金属疲労等によりビードに亀裂が発生するという問題が知られている。
この亀裂については様々な対策が試みられており、例えば複数枚のガスケット基板を積層させて、各ガスケット基板にビードを形成したり、積層させたガスケット基板の間にシムを介在させたシリンダヘッドガスケットが知られている（特許文献１〜７） Conventionally, as a cylinder head gasket, a cylinder head gasket including at least one gasket substrate having a bead bulging toward a cylinder head or a cylinder block is known (Patent Document 1).
There is a known problem that a crack is generated in the bead due to metal fatigue or the like because the bead is sandwiched between the cylinder head and the cylinder block and repeatedly subjected to a load.
Various countermeasures have been tried for this crack. For example, a cylinder head gasket in which a plurality of gasket substrates are laminated to form a bead on each gasket substrate, and a shim is interposed between the laminated gasket substrates. Is known (patent documents 1 to 7)

特開昭５８−０５０３６１号公報JP 58-050361 A 実開平５−００１０６４号公報Japanese Utility Model Publication No. 5-001064 特開平５−０３９８６７号公報Japanese Patent Laid-Open No. 5-039867 特開平１１−２４７９９８号公報Japanese Patent Laid-Open No. 11-247998 特開２０００−１４５９６９号公報JP 2000-145969 A 特開２００２−０３１２３８号公報JP 2002-031238 A 特開２００５−３３７２７５号公報JP 2005-337275 A

しかしながら、上記特許文献に記載されたシリンダヘッドガスケットでは、十分なシール性が得られなかったり、またコスト高につながるなどの問題があることから、更なる対策が求められている。
このような問題に鑑み、本発明は上記ビードにおける亀裂の発生を可及的に防止することが可能な耐疲労性の高いシリンダヘッドガスケットと、その製造方法を提供するものである。 However, since the cylinder head gasket described in the above-mentioned patent document has problems such as insufficient sealing performance and high costs, further measures are required.
In view of such problems, the present invention provides a highly fatigue-resistant cylinder head gasket capable of preventing the occurrence of cracks in the beads as much as possible, and a method for manufacturing the same.

すなわち、請求項１に記載のシリンダヘッドガスケットの製造方法は、シリンダヘッドまたはシリンダブロックに向けて膨出するビードを有した少なくとも１枚のガスケット基板を備えたシリンダヘッドガスケットの製造方法において、
薄板状のガスケット基板の素材に、少なくとも上記ビードを形成すべき位置にショットピーニングを施し、しかる後、該素材の上記ショットピーニングを施した位置にビードを形成することを特徴としている。 That is, the method for manufacturing a cylinder head gasket according to claim 1 is a method for manufacturing a cylinder head gasket including at least one gasket substrate having a bead bulging toward the cylinder head or the cylinder block.
The material of the thin gasket substrate is shot peened at least at a position where the bead is to be formed, and then the bead is formed at the position where the shot peening of the material is performed.

また請求項５に記載のシリンダヘッドガスケットの製造方法は、シリンダヘッドまたはシリンダブロックに向けて膨出するビードを有した少なくとも１枚のガスケット基板を備えたシリンダヘッドガスケットの製造方法において、
薄板状のガスケット基板の素材に上記ビードを形成し、しかる後、該ビードを形成した位置にショットピーニングを施すことを特徴としている。 The cylinder head gasket manufacturing method according to claim 5 is a cylinder head gasket manufacturing method including at least one gasket substrate having a bead bulging toward the cylinder head or the cylinder block.
The bead is formed on the raw material of the thin gasket substrate, and then shot peening is performed at the position where the bead is formed.

さらに請求項６に記載のシリンダヘッドガスケットは、シリンダヘッドまたはシリンダブロックに向けて膨出するビードを有した少なくとも１枚のガスケット基板を備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記ビードは、ショットピーニングが施されていることを特徴としている。 Furthermore, the cylinder head gasket according to claim 6, wherein the cylinder head gasket includes at least one gasket substrate having a bead bulging toward the cylinder head or the cylinder block.
The bead is characterized by shot peening.

上記請求項１および請求項５にかかるシリンダヘッドガスケットの製造方法によれば、ビードの形成される位置にショットピーニングを施すことで、ビードでの亀裂の発生を抑えることができ、耐疲労性の高いシリンダヘッドガスケットを得ることができる。   According to the method for manufacturing a cylinder head gasket according to the first and fifth aspects, by performing shot peening at a position where a bead is formed, the occurrence of cracks in the bead can be suppressed, and fatigue resistance can be reduced. A high cylinder head gasket can be obtained.

また請求項６にかかるシリンダヘッドガスケットによれば、ビードにショットピーニングが施されているため、該ビードの亀裂を抑えることができ、耐疲労性の高いシリンダヘッドガスケットを得ることができる。   Further, according to the cylinder head gasket of the sixth aspect, since the bead is shot peened, the crack of the bead can be suppressed and a cylinder head gasket having high fatigue resistance can be obtained.

本実施例にかかるシリンダヘッドガスケットの平面図。The top view of the cylinder head gasket concerning a present Example. 図１におけるＩＩ―ＩＩ部の断面図。Sectional drawing of the II-II part in FIG. 第１の製造方法を説明する図。The figure explaining a 1st manufacturing method. 第２の製造方法を説明する図。The figure explaining the 2nd manufacturing method.

以下図示実施例について本発明を説明すると、図１は図示しないシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されてそれらの間をシールするシリンダヘッドガスケット１を示している。
上記シリンダヘッドガスケット１は、一直線上に直列に配置された複数の燃焼室孔２を備えており、これら燃焼室孔２はそれぞれ上記シリンダブロックに形成されたシリンダボアの位置に合わせて穿設されている。
またシリンダヘッドガスケット１には、図示しない締結ボルトを挿通するための複数のボルト孔３と、ブローバイガスを流通させるブローバイ孔４と、潤滑油を流通させる油孔５と、冷却水を流通させる水孔６とが穿設されている。 The present invention will be described below with reference to the illustrated embodiments. FIG. 1 shows a cylinder head gasket 1 that is sandwiched between a cylinder head and a cylinder block (not shown) and seals them.
The cylinder head gasket 1 includes a plurality of combustion chamber holes 2 arranged in series on a straight line, and these combustion chamber holes 2 are respectively drilled in accordance with the positions of cylinder bores formed in the cylinder block. Yes.
Also, the cylinder head gasket 1 has a plurality of bolt holes 3 for inserting fastening bolts (not shown), blow-by holes 4 through which blow-by gas flows, oil holes 5 through which lubricating oil flows, and water through which cooling water flows. A hole 6 is formed.

図２に示すように、上記シリンダヘッドガスケット１は、上方のシリンダヘッド側および下方のシリンダブロック側に配置した２枚のガスケット基板１１と、これら２枚のガスケット基板１１の間に設けたシムプレート１２とから構成されている。
上記ガスケット基板１１およびシムプレート１２は、それぞれ上記シリンダブロック及びシリンダヘッドの接合面にほぼ一致する形状を有しており、ステンレス（ＳＵＳ３０１やＳＵＳ３０４）からなる厚さ０．２ｍｍ〜０．３ｍｍ程度の素材を打ち抜いて所定形状に成形し、さらにその表面および裏面に耐熱ゴム等のコーティングを施したものとなっている。
また上記ガスケット基板１１には、それぞれ各燃焼室孔２を無端状に囲むフルビード１１ａが形成されており、上方のガスケット基板１１のフルビード１１ａはシリンダヘッドに向けて上方に突出し、下方のガスケット基板１１のフルビード１１ａはシリンダブロックに向けて下方に突出している。
また、ガスケット基板１１の外縁には、上記フルビード１１ａと同じ方向に無端状にハーフビード１１ｂが形成されており、例えば上記水孔６を流通する冷却水がエンジンの外部に排出されてしまうのを防止するようになっている。
上記シムプレート１２は、上記ガスケット基板１１にほぼ一致する形状を有するとともに、ステンレス等からなる厚さ０．０５ｍｍ〜０．１５ｍｍ程度の素材を打ち抜いたものとなっている。
なお、このシムプレート１２については、使用するエンジンによっては２枚以上としてもよく、また省略することも可能である。 As shown in FIG. 2, the cylinder head gasket 1 includes two gasket substrates 11 arranged on the upper cylinder head side and the lower cylinder block side, and a shim plate provided between the two gasket substrates 11. 12.
The gasket substrate 11 and the shim plate 12 have shapes that substantially coincide with the joint surfaces of the cylinder block and the cylinder head, respectively, and have a thickness of about 0.2 mm to 0.3 mm made of stainless steel (SUS301 or SUS304). The material is punched and molded into a predetermined shape, and the front and back surfaces are coated with heat-resistant rubber or the like.
The gasket substrate 11 is formed with full beads 11a surrounding each combustion chamber hole 2 in an endless manner. The full beads 11a of the upper gasket substrate 11 protrude upward toward the cylinder head, and the lower gasket substrate 11 The full bead 11a protrudes downward toward the cylinder block.
Further, the outer edge of the gasket substrate 11 is formed with an endless half bead 11b in the same direction as the full bead 11a. For example, cooling water flowing through the water hole 6 is prevented from being discharged outside the engine. It is supposed to be.
The shim plate 12 has a shape substantially coinciding with the gasket substrate 11 and is formed by punching a material having a thickness of about 0.05 mm to 0.15 mm made of stainless steel or the like.
The shim plate 12 may be two or more depending on the engine to be used, or may be omitted.

そして、上記構成を有するシリンダヘッドガスケット１をエンジンに装着すると、上記ガスケット基板１１に形成した上記フルビード１１ａがシリンダブロックおよびシリンダヘッドに密着し、燃焼室孔２からの燃焼ガスの漏れを防止するようになっている。
ここで、上記フルビード１１ａはシリンダヘッドとシリンダブロックとから繰り返し加重を受けて変形を繰り返すため、金属疲労により上記フルビード１１ａの頂部や基部に亀裂が発生することがあった。
このため、上記特許文献のように、シリンダヘッドガスケット１の耐疲労性を向上させることについて様々な対策が行われている。しかしながら、いずれもシール性不足や製造コストの面などで問題があり、更なる耐疲労性の向上が求められていた。
このような問題に鑑み、以下の製造方法を用いることでフルビード１１ａの亀裂の発生を抑えることが可能な耐疲労性の高いシリンダヘッドガスケット１を得ることができる。 When the cylinder head gasket 1 having the above-described configuration is mounted on the engine, the full beads 11a formed on the gasket substrate 11 are in close contact with the cylinder block and the cylinder head so as to prevent leakage of combustion gas from the combustion chamber hole 2. It has become.
Here, since the full bead 11a repeatedly receives deformation from the cylinder head and the cylinder block and repeatedly deforms, cracks may occur at the top or base of the full bead 11a due to metal fatigue.
For this reason, various measures are taken to improve the fatigue resistance of the cylinder head gasket 1 as in the above-mentioned patent document. However, all have problems in terms of insufficient sealing performance and manufacturing cost, and further improvement in fatigue resistance has been demanded.
In view of such a problem, the cylinder head gasket 1 having high fatigue resistance capable of suppressing the occurrence of cracks in the full bead 11a can be obtained by using the following manufacturing method.

以下、本発明にかかるシリンダヘッドガスケット１の第１の製造方法について、図３を用いて説明する。ここでは、一方のガスケット基板１１の製造手順について説明し、他方のガスケット基板１１は同じ製造手順によって製造されるため説明は省略し、また上記シムプレート１２は従来公知の製造手順によって製造されることから、詳細な説明は省略する。
最初に、厚さ０．２〜０．３ｍｍの帯状のステンレス（ＳＵＳ３０１）を巻いたコイルから、該帯状の素材を供給する（１０１）。
次に、この帯状に供給された素材をショットピーニング装置に供給し、該素材の表面および裏面の全面にそれぞれショットピーニングを施す（１０２）。
このショットピーニングは、粒径４０〜２００μｍのセラミックまたはステンレス製の粒子を、時速約１００ｍ／ｓで衝突させるものであって、いわゆるＦＰＢ（Fine Particle Bombarding）処理と呼ばれている。
このショットピーニングを施すことで、粒子の衝突により素材の表面および裏面が加熱され、素材の組織が変化するものとなっている。具体的には、素材の表面側および裏面側の組織が厚さ約１μｍの範囲でマルテンサイト化し、これにより素材の表面側および裏面側の組織が超微細化するとともに、硬度および内部残留圧縮応力が上昇することとなる。 Hereinafter, the 1st manufacturing method of the cylinder head gasket 1 concerning this invention is demonstrated using FIG. Here, the manufacturing procedure of one gasket substrate 11 will be described, the other gasket substrate 11 will be manufactured by the same manufacturing procedure, and the description thereof will be omitted, and the shim plate 12 will be manufactured by a conventionally known manufacturing procedure. Therefore, detailed description is omitted.
First, the strip-shaped material is supplied from a coil wound with a strip-shaped stainless steel (SUS301) having a thickness of 0.2 to 0.3 mm (101).
Next, the material supplied in the form of a belt is supplied to a shot peening apparatus, and shot peening is performed on the entire front and back surfaces of the material (102).
The shot peening is a so-called FPB (Fine Particle Bombarding) process in which ceramic or stainless steel particles having a particle diameter of 40 to 200 μm are collided at a speed of about 100 m / s.
By performing this shot peening, the front and back surfaces of the material are heated by the collision of particles, and the structure of the material changes. Specifically, the structure on the front side and the back side of the material is martensite in a thickness range of about 1 μm, thereby making the structure on the front side and the back side of the material ultrafine, and the hardness and internal residual compressive stress. Will rise.

このようにして上記ショットピーニングを施したら、続いて素材の表面および裏面に化成処理を行い（１０３）、その後さらに素材の表面および裏面に上記コーティングを塗布する（１０４）。
上記化成処理を行うことにより、上記素材とコーティングとの密着力を高めることができ、コーティングのはがれ等を防止することができる。なお、上記化成処理およびコーティング自体は従来公知であるため詳細な説明は省略する。
最後に、上記素材をプレス加工機に投入し、該プレス加工機では上記ガスケット基板１１を形成するよう、穴あけ加工や外周のブランク加工が行われ、また同時に上記フルビード１１ａの成形が行われ（１０５）、上記ガスケット基板１１が得られる事となる。
ここで、上記フルビード１１ａの成形時において、素材はショットピーニングによって表面および裏面の硬度および内部残留圧縮応力が上昇しているが、当該部分は素材の表面および裏面のごく薄い範囲であるため、フルビード１１ａの成形に支障をきたすことはない。
そしてその後、製造した２枚のガスケット基板１１と、１枚のシムプレート１２とを重ね合わせることにより、上記シリンダヘッドガスケット１が組み立てられる。 After the shot peening is performed in this manner, chemical conversion treatment is subsequently performed on the front and back surfaces of the material (103), and then the coating is further applied to the front and back surfaces of the material (104).
By performing the chemical conversion treatment, the adhesion between the material and the coating can be increased, and the peeling of the coating can be prevented. Since the chemical conversion treatment and the coating itself are conventionally known, detailed description thereof is omitted.
Finally, the material is put into a press machine, and the press machine performs drilling and outer peripheral blanking to form the gasket substrate 11, and simultaneously forms the full bead 11a (105). ), The gasket substrate 11 is obtained.
Here, at the time of forming the full bead 11a, the material has increased hardness on the front and back surfaces and internal residual compressive stress due to shot peening, but since the portion is a very thin area on the front and back surfaces of the material, There is no hindrance to the molding of 11a.
Then, the cylinder head gasket 1 is assembled by superimposing two manufactured gasket substrates 11 and one shim plate 12.

以下、上記製造方法によって製造したガスケット基板１１を有するシリンダヘッドガスケット１（発明品）の耐疲労性を評価するため、上記製造方法のうちショットピーニングの工程（１０２）のみを省いて製造したガスケット基板１１を有するシリンダヘッドガスケット１（従来品）との比較実験を行った。
この実験にはシリンダヘッドおよびシリンダブロックに見立てた治具を用い、この治具に上記発明品および従来品をそれぞれ挟持させ、この治具を油圧により８μｍの振幅で上下に振動させることで、シリンダヘッドガスケット１に繰り返し荷重を作用させた。
上記繰り返し荷重を１０００万回作用させたところ、発明品におけるガスケット基板１１のフルビード１１ａには亀裂は発生しなかったが、従来品におけるガスケット基板１１のフルビード１１ａには亀裂が発生した。
これは、上記ショットピーニングを施すことにより、上記フルビード１１ａの部分における硬度および内部残留圧縮応力が上昇したため、繰り返し荷重に対する耐疲労性が上がったものと考えられる。
また、ショットピーニングを施すことにより、ガスケット基板１１の表面および裏面の組織が超微細化することから、亀裂の起点がなくなり、亀裂が発生しにくくなったものと考えられる。
このように、上記製造方法を用いることで、フルビード１１ａに亀裂の生じにくい耐疲労性の高いシリンダヘッドガスケット１を得ることができる。 Hereinafter, in order to evaluate the fatigue resistance of the cylinder head gasket 1 (invention product) having the gasket substrate 11 manufactured by the above manufacturing method, the gasket substrate manufactured by omitting only the shot peening step (102) in the above manufacturing method. A comparison experiment with a cylinder head gasket 1 having 11 (conventional product) was conducted.
In this experiment, a cylinder head and a cylinder block were used, and the above-mentioned inventive product and the conventional product were sandwiched between the jig and the jig was hydraulically vibrated up and down with an amplitude of 8 μm. A load was repeatedly applied to the head gasket 1.
When the above repeated load was applied 10 million times, cracks did not occur in the full bead 11a of the gasket substrate 11 in the invention, but cracks occurred in the full bead 11a of the gasket substrate 11 in the conventional product.
This is thought to be because the hardness and internal residual compressive stress in the portion of the full bead 11a were increased by performing the shot peening, and the fatigue resistance against repeated loads was increased.
Moreover, since the structure of the front surface and the back surface of the gasket substrate 11 is made ultrafine by performing shot peening, it is considered that the starting point of the crack is eliminated and the crack is hardly generated.
As described above, by using the above manufacturing method, it is possible to obtain the cylinder head gasket 1 having high fatigue resistance, in which the full bead 11a is hardly cracked.

図４は、本発明にかかるシリンダヘッドガスケット１の第２の製造方法を説明する図である。ここでも、一方のガスケット基板１１の製造手順について説明し、他方のガスケット基板１１は同じ製造手順によって製造され、また上記シムプレート１２については従来公知の製造手順によって製造されるため、詳細な説明は省略する。
本実施例では、最初に、厚さ０．２〜０．３ｍｍの板状のステンレス（ＳＵＳ３０１）を巻いたコイルから素材を帯状に供給し（２０１）、該素材をそのままプレス加工機に投入する。
これにより、プレス加工機では上記ガスケット基板１１を形成するよう、穴あけ加工や外周のブランク加工が行われ、また同時に上記フルビード１１ａの成形が行われる（２０２）。
続いて、加工された素材をプレス加工機より取り出したら、該素材の表面および裏面にマスキングを行い、上記フルビード１１ａの形成された部分だけを露出させる（２０３）。
具体的には、フルビード１１ａと重合する位置にスリットを形成した金属製のシートを上記素材の表面および裏面に重ね合わせ、これによりフルビード１１ａを露出させるようになっている。
そして、上記マスキングが行われた状態で、該素材および金属製シートをショットピーニング装置に投入し、素材の表面および裏面のそれぞれにショットピーニングを施す（２０４）。ここで、ショットピーニングの条件は上記第１の製造方法と同じ条件となっている。
このショットピーニングを施すことにより、マスキングされていない上記フルビード１１ａの部分において、素材の表面および裏面がマルテンサイト化され、当該部分の組織が超微細化するとともに、表面硬度および内部残留圧縮応力が上昇する。
このようにして上記ショットピーニングを施したら、上記金属製シートを取り外し、続いて素材の表面および裏面に化成処理を行うとともに（２０５）、素材の表面および裏面にコーティングを塗布する（２０６）。
そしてその後、製造した２枚のガスケット基板１１と、１枚のシムプレート１２とを重ね合わせることにより、シリンダヘッドガスケット１を組み立てる。 FIG. 4 is a view for explaining a second manufacturing method of the cylinder head gasket 1 according to the present invention. Here, the manufacturing procedure of one gasket substrate 11 will be described, the other gasket substrate 11 is manufactured by the same manufacturing procedure, and the shim plate 12 is manufactured by a conventionally known manufacturing procedure. Omitted.
In this embodiment, first, a material is supplied in a strip shape from a coil wound with plate-like stainless steel (SUS301) having a thickness of 0.2 to 0.3 mm (201), and the material is directly put into a press machine. .
Thereby, in the press machine, drilling and blanking of the outer periphery are performed so as to form the gasket substrate 11, and at the same time, the full bead 11a is formed (202).
Subsequently, when the processed material is taken out from the press machine, the front and back surfaces of the material are masked to expose only the portion where the full bead 11a is formed (203).
Specifically, a metal sheet having a slit formed at a position where it overlaps with the full bead 11a is superimposed on the front and back surfaces of the material, thereby exposing the full bead 11a.
Then, in a state where the masking is performed, the material and the metal sheet are put into a shot peening apparatus, and shot peening is performed on each of the front surface and the back surface of the material (204). Here, the conditions for the shot peening are the same as those for the first manufacturing method.
By performing this shot peening, the front and back surfaces of the material are martensite in the unmasked portion of the full bead 11a, the microstructure of the portion becomes ultrafine, and the surface hardness and internal residual compressive stress increase. To do.
After the shot peening is performed in this manner, the metal sheet is removed, and then chemical conversion treatment is performed on the front and back surfaces of the material (205), and a coating is applied to the front and back surfaces of the material (206).
Then, the cylinder head gasket 1 is assembled by superimposing two manufactured gasket substrates 11 and one shim plate 12.

上記製造方法によれば、特に亀裂の発生しやすいフルビード１１ａの形成された部分にだけショットピーニングを施すことから、上記第１の製造方法によって製造したシリンダヘッドガスケット１と同様、フルビード１１ａの亀裂の発生を抑えた耐疲労性の高いシリンダヘッドガスケット１を得ることができる。
なお、上記実施例において、上記ガスケット基板１１に形成した上記ハーフビード１１ｂに対して上記ショットピーニングを施してもよく、その他図示しない上記ブローバイ孔４や油孔５等を囲繞するように形成したフルビードやハーフビードに対してショットピーニングを施してもよい。
また上記第２の製造方法において、ブランクおよびフルビード１１ａを成形した素材に対し、上記マスキングを行わないまま素材の表面および裏面の全面にショットピーニングを施してもよい。 According to the manufacturing method described above, shot peening is performed only on the portion where the full bead 11a, which is particularly prone to cracking, is formed. Therefore, as with the cylinder head gasket 1 manufactured by the first manufacturing method, the crack of the full bead 11a is It is possible to obtain the cylinder head gasket 1 having high fatigue resistance with reduced generation.
In the above embodiment, the half bead 11b formed on the gasket substrate 11 may be subjected to the shot peening, or the full bead formed so as to surround the blow-by hole 4 and the oil hole 5 which are not shown. Shot peening may be applied to the half bead.
In the second manufacturing method, shot peening may be performed on the entire surface of the surface and the back surface of the material on which the blank and the full bead 11a are formed without performing the masking.

１ シリンダヘッドガスケット １１ ガスケット基板
１１ａ フルビード １２ シムプレート 1 Cylinder Head Gasket 11 Gasket Substrate 11a Full Bead 12 Shim Plate

Claims (8)

シリンダヘッドまたはシリンダブロックに向けて膨出するビードを有した少なくとも１枚のガスケット基板を備えたシリンダヘッドガスケットの製造方法において、
薄板状のガスケット基板の素材に、少なくとも上記ビードを形成すべき位置にショットピーニングを施し、しかる後、該素材の上記ショットピーニングを施した位置にビードを形成することを特徴とするシリンダヘッドガスケットの製造方法。 In a method of manufacturing a cylinder head gasket comprising at least one gasket substrate having a bead that bulges toward the cylinder head or the cylinder block,
A cylinder head gasket characterized in that a thin plate-shaped gasket substrate material is subjected to shot peening at least at a position where the bead is to be formed, and then the bead is formed at a position where the material is subjected to the shot peening. Production method. 上記ショットピーニングは、上記ガスケット基板の素材の表裏全面に施すことを特徴とする請求項１に記載のシリンダヘッドガスケットの製造方法。   2. The method of manufacturing a cylinder head gasket according to claim 1, wherein the shot peening is performed on the entire front and back surfaces of the gasket substrate material. 上記ガスケット基板の素材に上記ショットピーニングを施した後で、かつフルビードを形成する前に、コーティング層を形成することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のシリンダヘッドガスケットの製造方法。   3. The method of manufacturing a cylinder head gasket according to claim 1, wherein a coating layer is formed after the shot peening is performed on the gasket substrate material and before the full bead is formed. 4. 上記ビードは、シリンダボアの位置に合わせて穿設した燃焼室孔を囲むフルビードであることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケットの製造方法。   4. The method of manufacturing a cylinder head gasket according to claim 1, wherein the bead is a full bead surrounding a combustion chamber hole formed in accordance with a position of the cylinder bore. シリンダヘッドまたはシリンダブロックに向けて膨出するビードを有した少なくとも１枚のガスケット基板を備えたシリンダヘッドガスケットの製造方法において、
薄板状のガスケット基板の素材に上記ビードを形成し、しかる後、該ビードを形成した位置にショットピーニングを施すことを特徴とするシリンダヘッドガスケットの製造方法。 In a method of manufacturing a cylinder head gasket comprising at least one gasket substrate having a bead that bulges toward the cylinder head or the cylinder block,
A method of manufacturing a cylinder head gasket, comprising forming the bead on a thin gasket substrate material, and then performing shot peening on the position where the bead is formed. シリンダヘッドまたはシリンダブロックに向けて膨出するビードを有した少なくとも１枚のガスケット基板を備えたシリンダヘッドガスケットにおいて、
上記ビードは、ショットピーニングが施されていることを特徴とするシリンダヘッドガスケット。 In a cylinder head gasket comprising at least one gasket substrate having a bead that bulges toward the cylinder head or cylinder block,
A cylinder head gasket wherein the bead is subjected to shot peening. 上記ショットピーニングが上記ビードの形成された位置に施されていることを特徴とする請求項６に記載のシリンダヘッドガスケット。   The cylinder head gasket according to claim 6, wherein the shot peening is performed at a position where the bead is formed. 上記ビードは、シリンダボアの位置に合わせて穿設した燃焼室孔を囲むフルビードであることを特徴とする請求項６または請求項７のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。   8. The cylinder head gasket according to claim 6, wherein the bead is a full bead surrounding a combustion chamber hole formed in accordance with a position of the cylinder bore.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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