JP4674870B2 - Washer manufacturing method - Google Patents
Washer manufacturing method Download PDFInfo
- Publication number
- JP4674870B2 JP4674870B2 JP2007043092A JP2007043092A JP4674870B2 JP 4674870 B2 JP4674870 B2 JP 4674870B2 JP 2007043092 A JP2007043092 A JP 2007043092A JP 2007043092 A JP2007043092 A JP 2007043092A JP 4674870 B2 JP4674870 B2 JP 4674870B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- washer
- rubber coating
- rubber
- eyebolt
- steel plate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 11
- 238000010073 coating (rubber) Methods 0.000 claims description 41
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 17
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 claims description 14
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 13
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 10
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims description 6
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 claims description 4
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 claims description 4
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims description 3
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 17
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 14
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 description 12
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 4
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 3
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 3
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 3
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 2
- 230000000295 complement effect Effects 0.000 description 1
- 230000008878 coupling Effects 0.000 description 1
- 238000010168 coupling process Methods 0.000 description 1
- 238000005859 coupling reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- -1 for example Substances 0.000 description 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 1
- 230000000873 masking effect Effects 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Bolts, Nuts, And Washers (AREA)
Description
本発明は、内燃機関の燃料系等に用いられるアイコネクタの端面とアイボルトの端面との間に配置されるワッシャの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a washer disposed between an end face of an eye connector and an end face of an eyebolt used in a fuel system of an internal combustion engine.
図9において、符号Aで示す箇所に設けられているワッシャ1は、シリンダヘッド5の燃料系統におけるアイコネクタ3の端面31と、アイボルト4の端面(図9の下側端面)との間に介装されている。
なお、図10、図11は、図9のA部のみを拡大して示している。
In FIG. 9, a
10 and 11 show only the portion A of FIG. 9 in an enlarged manner.
図9において、アイボルト4の内部4iには、燃料の高い圧力Pが作用している。
係る高圧Pは、図10において符号Sで示す隙間にも作用する。ここで、図10において、隙間Sは、アイボルト4の外周4oと、ワッシャ1の内径面13とにより形成される。
In FIG. 9, a high fuel pressure P acts on the
Such a high pressure P also acts on the gap indicated by the symbol S in FIG. Here, in FIG. 10, the gap S is formed by the outer periphery 4 o of the
ワッシャ1は、表面(図10における垂直方向上方)11、裏面12、内径部13の上下両端部近傍13eに、ラバーコーティング2が施されている。
従来のワッシャ1は、例えば鋼板の表面及び裏面をラバーコーティングし、その後、プレスで打ち抜いて製造されている。そのため、プレスで打ち抜かれた際に、表面11において、打ち抜き力が作用する方向(図10、図11であれば、表面11から裏面12へ向う方向)にテーパーが形成されてしまい、所謂「プレス垂れ」11dが形成される。
The
The
内周加工面13の上方端部におけるラバーコーティング2に対して、高圧Pが繰り返して作用すると、図12に示すように、ラバーコーティング2が内径加工面13側から剥離してしまう場合がある。
そしてラバーコーティング2が剥離すると、燃料が当該コネクタから漏洩してしまう事態を惹起する恐れがある。
When the high pressure P repeatedly acts on the
If the
ここで、従来技術において、アイボルト及びアイコネクタによる流路の接続個所に使用される連結シールワッシャが開示されている(例えば特許文献1参照)。 Here, in the prior art, a coupling seal washer used at a connection portion of a flow path by an eyebolt and an eye connector is disclosed (for example, see Patent Document 1).
しかし、この従来技術(特許文献1)は、ワッシャの取り付けの容易性と位置決めの確実性を目的としており、上述した問題点を何ら解決するものではない。
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、ラバー被覆を施したワッシャにおいて、ワッシャ本体からラバー被覆が剥離することが無く、シール性能が劣化しないワッシャの製造方法の提供を目的としている。 The present invention has been proposed in view of the above-described problems of the prior art. In the washer with rubber coating, the rubber coating is not peeled off from the washer body, and the washer manufacturing method does not deteriorate the sealing performance. The purpose is to provide.
本発明のワッシャの製造方法(図6、8)は、内燃機関の燃料系等に用いられるアイコネクタ(3)の端面(31)とアイボルト(4)の端面(41)との間にガスケット(6)とともに配置されるワッシャ(10)の製造方法において、母材である鋼板(T0)の表面(Ta)及び裏面(Tb)に可撓性が高い金属(例えば銅メッキ)を被覆し(8−1)、金属被覆層(5、5)で被覆された鋼板(T11)をワッシャ本体(1)の形状にパンチングし(8−2)、パンチングされたワッシャ本体(1)をコイニング加工してプレス垂れを矯正し(図6)、プレス垂れの矯正されたワッシャ本体(1)を浸漬槽(9B)に浸してその表面(11)、裏面(12)及び内径加工面(13)に所定厚みのラバーを付着させ(8−3)、加硫設備でラバーを焼き付けてラバーコーティング(2)を形成する。 The washer manufacturing method according to the present invention (FIGS. 6 and 8) includes a gasket (between an end surface (31) of an eye connector (3) and an end surface (41) of an eyebolt (4) used in a fuel system of an internal combustion engine. 6) In the manufacturing method of the washer (10) arranged together with the base material, the front surface (Ta) and the back surface (Tb) of the steel plate (T0) as a base material are covered with a highly flexible metal (for example, copper plating) (8 -1) Punching the steel plate (T11) coated with the metal coating layer (5, 5) into the shape of the washer body (1) (8-2), and coining the punched washer body (1) Press sag is corrected (FIG. 6), and the washer body (1) whose press sag is corrected is immersed in a dipping tank (9B), and a predetermined thickness is applied to the front surface (11), back surface (12), and inner diameter processed surface (13). Of rubber (8-3), vulcanization equipment Baked rubber to form a rubber coating (2).
上述する構成を具備する本発明によれば、母材である鋼板(ワッシャ本体1)の表面(11)及び裏面(12)に可撓性を有する金属被覆層(5)が形成され、金属被覆層(5)の上方にラバー被覆層(2)がコーティングされており、アイボルト4を規定トルクで締め込み、ワッシャ(10)の表面に均等の面圧が作用すると、ワッシャ(10)は圧縮されて、可撓性のある金属被覆層(5)が、隙間のある側に逃げようとする。
そして、面圧が作用する前には、ワッシャ(10)の内径加工面(13)近傍が軸方向へ傾斜している側の上部、即ち「プレス垂れ」(11d)の上部に隙間が形成されているので(図4参照)、「プレス垂れ」(11d)近傍で曲がっていたラバー被覆層(2)がその隙間を埋めるべく直線状に伸びた箇所に、可撓性のある金属被覆層(5)が押し出されて充填される(図5参照)。その結果、従来のワッシャにおけるラバー被覆層(2)剥離のきっかけとなるような隙間が存在しなくなり、従来技術で発生していたようなラバー被覆層(2)の剥離は生じない。
According to the present invention having the above-described configuration, the metal coating layer (5) having flexibility is formed on the front surface (11) and the back surface (12) of the steel plate (washer body 1) which is the base material, and the metal coating. The rubber coating layer (2) is coated on the upper side of the layer (5), and the washer (10) is compressed when the
Before the surface pressure is applied, a gap is formed in the upper portion of the washer (10) in the vicinity of the inner diameter machining surface (13) that is inclined in the axial direction, that is, the upper portion of the “press dripping” (11d). (Refer to FIG. 4), the rubber coating layer (2) bent near the “press sag” (11d) extends in a straight line so as to fill the gap. 5) is extruded and filled (see FIG. 5). As a result, there is no gap that causes the rubber coating layer (2) to peel off in the conventional washer, and the rubber coating layer (2) does not peel off as occurred in the prior art.
また、本発明のワッシャ(10)は、内径加工面(13)の近傍を平坦面に形成されるように構成するので、ワッシャの表面(11)側及び裏面(12)側と、アイボルト(4)及びガスケット(6)との間には、当該関係位置にワッシャをセットした当初から隙間が無いために、作動流体の圧力(P)は受けない。したがってラバー被覆層(2)の剥離は発生しない。
換言すれば、パンチングされた鋼板(ワッシャ本体1)をコイニング加工(図6)することにより、プレス垂れ(11d)がなくなり、プレス垂れ(11d)側の部分と接触相手部材との隙間も存在しなくなる。そのため、ラバー被覆層(2)の剥離を防止できる。
In addition, the washer (10) of the present invention is configured so that the vicinity of the inner diameter processed surface (13) is formed as a flat surface, so that the front surface (11) side and the back surface (12) side of the washer and the eyebolt (4 ) And the gasket (6), since there is no gap from the beginning of setting the washer at the relevant position, the pressure (P) of the working fluid is not received. Therefore, peeling of the rubber coating layer (2) does not occur.
In other words, when the punched steel sheet (washer body 1) is coined (FIG. 6), the press sag (11d) is eliminated, and there is a gap between the press sag (11d) side portion and the contact partner member. Disappear. Therefore, peeling of the rubber coating layer (2) can be prevented.
本発明において、ワッシャ(10A)の内径加工面(13)の全面にラバー被覆層(2)を形成するので、ラバー被覆層(2)剥離のきっかけとなる個所が存在しないので、作動流体の圧力(P)を受けても剥離は生じない。 In the present invention, since the rubber coating layer (2) is formed on the entire inner diameter processed surface (13) of the washer (10A), there is no location for triggering the rubber coating layer (2). No peeling occurs even when (P) is received.
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。なお、以下のワッシャの単体図及びワッシャ取付け部の断面図では、全体の断面ではなく、ワッシャの断面の半径分のみを示している。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. In the following single view of the washer and cross-sectional view of the washer mounting portion, only the radius of the cross-section of the washer is shown, not the entire cross-section.
図1〜図5を参照して第1実施形態を説明する。
図1において、第1実施形態のワッシャ10は、ワッシャ本体1の表面11及び裏面12に金属皮膜5が形成されている。更にその金属皮膜5の表面には、ラバーコーティング2が施されている。また、表面11側の内径近傍には、プレス加工時に生じる「プレス垂れ」11dが形成されている。
なお、ワッシャ本体1の内径加工面13及び外径加工面14は共にワッシャ本体1が露出している。
The first embodiment will be described with reference to FIGS.
In FIG. 1, a
The
図2はガスケット10の使用状態を示している。図2において、ワッシャ10は、アイボルト4のシリンダヘッド側端面41とガスケット6との間に配置され、「プレス垂れ」11dがある側の面、即ち表面11側がガスケット6と当接する様に配置されている。
FIG. 2 shows the use state of the
図3に基づいて、ガスケット10の製造方法を説明する。
先ず(3−1)の工程では、母材である鋼板T0の表面Ta及び裏面Tbに金属を被覆する。具体的には、図3の例では、メッキ槽9A内で鋼板T0に可撓性のある銅メッキ(5)を所定の厚みに被覆する。
Based on FIG. 3, the manufacturing method of the
First, in the step (3-1), the surface Ta and the back surface Tb of the steel plate T0, which is the base material, are coated with a metal. Specifically, in the example of FIG. 3, the steel plate T0 is coated with a flexible copper plating (5) to a predetermined thickness in the
(3−2)の工程では、ラバーコーティング処理を行う。具体的には、例えば銅メッキ5を施した鋼板T1を、液状ラバーを貯留した浸漬槽9Bに浸す。
銅メッキ5を施した鋼板T1の表面に、所定の厚みにラバーが付着したら引き上げ、図示しない加硫設備で付着したラバーを焼き付ける。
上記ラバーコーティング2の方法は、ディッピング方式であるが、ガン等によるスプレー方式でもよい。
In the step (3-2), a rubber coating process is performed. Specifically, for example, the steel plate T1 to which the
When the rubber adheres to a predetermined thickness on the surface of the steel plate T1 to which the
The method of the
(3−3)の工程では、ラバーコーティング2の終了した鋼材T2を、プレス機70によって製品のワッシャ10に打ち抜く。打ち抜かれたワッシャ10の断面の一部が(3−4)示されている。
In the step (3-3), the steel material T2 having the
図4、図5は、ワッシャ10を取付け箇所にセットして、アイボルト4を締めこむ前(図4)と規定の締め付けトルクで締めこんだ(図5)状態を示している。
ワッシャ10は、上述したように、ワッシャ本体1と表面のラバーコーティング2の間に可撓性のある銅メッキ5が所定の厚みで被覆されている。
4 and 5 show a state in which the
As described above, the
ここで、図4、図5におけるワッシャ10の上下方向の向きが、図2とは異なっており、図9の従来技術と同様に配置されている。
しかし、図4、図5に示すようにワッシャ10を配置した場合には、後述する様に、ラバーコーティング2が作動流体の圧力により変形しても、変形個所には可撓性のある銅メッキ5が押し出されて充填する。そのため、ラバーコーティング2が剥離するきっかけとなるような隙間が無くなり、従来技術で発生していた様なラバーコーティング2の剥離は生じない。
Here, the vertical direction of the
However, when the
上述する構成を具備する第1実施形態のワッシャ10によれば、母材である鋼板(ワッシャ本体)1の表面11及び裏面12に可撓性を有する金属被覆層、例えば銅メッキ5が施され、銅メッキ5の上方にラバーコーティング2が施されている。
そのために、アイボルト4を規定トルクで締め込むと、ワッシャ10の表面11、裏面12に均等の面圧が作用する。
According to the
Therefore, when the
面圧が作用すると、ワッシャ10は圧縮される。ワッシャ10が圧縮されると、可撓性のある部分が、隙間のある側に逃げようとする。
面圧が作用する前には、「プレス垂れ」11dの上部に隙間が形成されている。「プレス垂れ」11d近傍で曲がっていたラバーコーティング2がその隙間を埋めるべく、直線状に伸びる。
When the surface pressure acts, the
Before the surface pressure acts, a gap is formed in the upper part of the “press sag” 11d. The
ここで、ラバーコーティング2の曲がっていた部分が直線状に伸びた箇所に、可撓性のある銅メッキ5が押し出されて充填する。作動流体の圧力Pによる剥離のきっかけとなるような隙間が、銅メッキ5によって充填されて存在しなくなるため、従来技術で発生していたようなラバーコーティング2の剥離は生じない。ワッシャ10が図4、図5で示すように配置されていても、同様である。
Here, the
また、ワッシャ10は、アイボルト4のシリンダヘッド側端面41とガスケット6との間に配置されており、「プレス垂れ」11d側がガスケット6と当接するように配置されている。
Further, the
図6は、ワッシャの製造方法に関する第2実施形態を示している。
プレス機70(図6参照)で鋼板T0を打ち抜いた際に出来る「プレス垂れ」が大きな場合がある。その場合、コイニング加工によって「プレス垂れ」を矯正して表面を平らにする必要がある。
図6は、コイニング加工の一例を示しており、コイニング用の工具7U、7Lを用いてコイニングが完了した状態が示されている。
図6の破線の矢印は、コイニング工程を、実線の矢印は、コイニングが終了し、上型7Uが上昇する工程を示している。
FIG. 6 shows a second embodiment relating to a washer manufacturing method.
There is a case where the “press sag” generated when the steel plate T0 is punched with the press machine 70 (see FIG. 6) is large. In that case, it is necessary to correct the “press sag” by coining and flatten the surface.
FIG. 6 shows an example of coining, and shows a state where coining is completed using the
The broken arrow in FIG. 6 indicates the coining process, and the solid arrow indicates the process in which coining is completed and the upper die 7U is raised.
コイニング用の工具は、上型(ポンチ)7Uと下型(ダイ)7Lである。
上型7Uには、ワッシャ本体1の表面11の形状を彫りこんだ穴7Ubと、内径加工面13と相補の形状を有する突起7Uaとが形成されている。
下型7Lには、ワッシャ本体1の裏面12の形状を彫りこんだ浅い穴7Laと、上型7Uの突起7Uaが挿入される深穴7Lbが形成されている。
Coining tools are an upper die (punch) 7U and a lower die (die) 7L.
The upper die 7U is formed with a hole 7Ub engraved with the shape of the
The
図6の第2実施形態では、コイニング加工を加えることで、プレス垂れ11dはなくなり、プレス垂れ11d側の部分と接触相手部材との隙間が生じなくなる。
換言すれば、アイボルト4及びガスケット6との間には、当該関係位置にワッシャをセットした当初から、図11で示す様な隙間は存在しない。そのため、図6の第2実施形態において製造されたワッシャによれば、作動流体の圧力Pは受けず、ラバー被覆層(2)の剥離も発生しない。
In the second embodiment of FIG. 6, by applying coining, the
In other words, there is no gap between the
次に、図7、図8を参照して、第3実施形態を説明する。
第1実施形態、第2実施形態のワッシャ10は、いずれも内径加工面13には、金属被覆及びラバーコーティングが施されていない。
それに対して、第3実施形態では、図7に示すように、ワッシャ10Aの内径加工面13は、ラバーコーティング2で被覆されている。
Next, a third embodiment will be described with reference to FIGS.
As for the
On the other hand, in the third embodiment, as shown in FIG. 7, the inner diameter processed
係るワッシャ10Aでは、内径加工面13全体がラバーコーティング2で被覆されているので、図11で示す様なラバーコーティング2の剥離が発生しない。
図7で示すワッシャ10Aにおけるその他の構成及び作用効果については、図1〜図6の実施形態に係るワッシャ10と同様である。
In such a
Other configurations and operational effects of the
以下、図8を参照して、第3実施形態に係るワッシャ10Aの製造方法について、説明する。
(8−1)の工程では、母材である鋼板T0の表面Ta及び裏面Tbに金属を被覆する。図8の(8−1)で示す例では、メッキ槽9A内で鋼板T0に可撓性のある銅メッキ5を所定の厚みに被覆する。
Hereinafter, a method for manufacturing the
In the step (8-1), the surface Ta and the back surface Tb of the steel plate T0, which is the base material, are coated with a metal. In the example shown in (8-1) of FIG. 8, the
(8−2)の工程では、銅メッキ5による被覆が終了した鋼材T11を、プレス機70によってワッシャ形状(ワッシャ本体)1に打ち抜く。
(8−3)の工程では、ラバーコーティング処理を行う。具体的には、先ず、表面及び裏面に銅メッキ5を被覆したワッシャ本体1を、例えば液状ラバーを貯留した浸漬槽9Bに浸す。
なお、ラバーコーティングの際には、予め外周加工面14をマスキングテープで覆い、外周加工面14にはラバーコーティングが施されないようにする。
In the step (8-2), the steel material T11 that has been covered with the
In the step (8-3), rubber coating is performed. Specifically, first, the
In the case of rubber coating, the outer peripheral processed
所定の厚みにラバーが付着したらワッシャを引き上げ、図示しない加硫設備で付着したラバーを焼き付ける。
上記ラバーコーティング2の方法は、ディッピング方式であるが、図示しないラバーコーティング材吹付用のガン等によるスプレー方式でもよい。
図8の(8−4)には、第3実施形態により製造されたワッシャ10Aの断面の一部が示されている。
When the rubber adheres to a predetermined thickness, the washer is pulled up and the attached rubber is baked with a vulcanization facility (not shown).
The method of the
Part (8-4) of FIG. 8 shows a part of a cross section of the
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定するものではない旨を付記する。 It should be noted that the illustrated embodiment is merely an example, and does not limit the technical scope of the present invention.
1・・・ワッシャ本体
2・・・ラバーコーティング
3・・・アイコネクタ
4・・・アイボルト
5・・・金属被覆/銅メッキ
9A・・・メッキ槽
9B・・・浸漬槽
10、10A・・・ワッシャ
11・・・表面
12・・・裏面
13・・・内径加工面
14・・・外径加工面
70・・・プレス機
DESCRIPTION OF
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007043092A JP4674870B2 (en) | 2007-02-23 | 2007-02-23 | Washer manufacturing method |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007043092A JP4674870B2 (en) | 2007-02-23 | 2007-02-23 | Washer manufacturing method |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008202770A JP2008202770A (en) | 2008-09-04 |
JP4674870B2 true JP4674870B2 (en) | 2011-04-20 |
Family
ID=39780484
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007043092A Expired - Fee Related JP4674870B2 (en) | 2007-02-23 | 2007-02-23 | Washer manufacturing method |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4674870B2 (en) |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5740709U (en) * | 1980-08-20 | 1982-03-05 | ||
JPS63162167U (en) * | 1987-04-11 | 1988-10-24 | ||
JPH051068U (en) * | 1991-06-24 | 1993-01-08 | 忠男 戸塚 | Seal ring |
JPH11294437A (en) * | 1998-04-13 | 1999-10-26 | Ishino Gasket Kogyo Kk | Blind plug seal washer for internal combustion engine |
JP2000205480A (en) * | 1999-01-21 | 2000-07-25 | Toyota Autom Loom Works Ltd | Fixing method and fixing structure by bolt, and bolt to be used for them |
JP2002048281A (en) * | 2000-08-04 | 2002-02-15 | Hitachi Cable Ltd | Integrated high-pressure hose |
JP2002071025A (en) * | 2000-08-30 | 2002-03-08 | Sanden Shoji Kk | Gasket and its manufacturing method |
-
2007
- 2007-02-23 JP JP2007043092A patent/JP4674870B2/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5740709U (en) * | 1980-08-20 | 1982-03-05 | ||
JPS63162167U (en) * | 1987-04-11 | 1988-10-24 | ||
JPH051068U (en) * | 1991-06-24 | 1993-01-08 | 忠男 戸塚 | Seal ring |
JPH11294437A (en) * | 1998-04-13 | 1999-10-26 | Ishino Gasket Kogyo Kk | Blind plug seal washer for internal combustion engine |
JP2000205480A (en) * | 1999-01-21 | 2000-07-25 | Toyota Autom Loom Works Ltd | Fixing method and fixing structure by bolt, and bolt to be used for them |
JP2002048281A (en) * | 2000-08-04 | 2002-02-15 | Hitachi Cable Ltd | Integrated high-pressure hose |
JP2002071025A (en) * | 2000-08-30 | 2002-03-08 | Sanden Shoji Kk | Gasket and its manufacturing method |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2008202770A (en) | 2008-09-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR100261958B1 (en) | Connection structure and process for connecting eye joint and slander metal pipes | |
JP2002054740A (en) | Head gasket for multi-cylinder | |
CN105665912A (en) | Diffusion welding method for sealing structure of engine | |
US20060035104A1 (en) | Metal part and surface treating method thereof | |
WO2004009871A1 (en) | Multilayer plated fuel line parts for automobile | |
JP4674870B2 (en) | Washer manufacturing method | |
JP2006226472A (en) | Hose for liquid transportation with elastic seal ply and manufacture method therefor | |
JP4789656B2 (en) | Surface treatment method | |
JP2005180660A (en) | Cylinder head gasket | |
EP1640104A3 (en) | Method of welding galvanized steel components | |
US20240011539A1 (en) | Antivibration device production method, stopper for antivibration device, and antivibration device | |
JP6579656B2 (en) | High pressure fuel injection pipe having connecting head and head forming method thereof | |
JPH0932928A (en) | Metal gasket and manufacture thereof | |
JP4674869B2 (en) | Washer and manufacturing method thereof | |
US20220381379A1 (en) | Flare fitting structure and flared tube manufacturing method | |
JPS6329150B2 (en) | ||
JP4305823B2 (en) | Surface treatment masking method and apparatus | |
JP2568886B2 (en) | Metal gasket | |
JP2009275808A (en) | Metal gasket | |
JPH09189382A (en) | Connecting structure between 1-joint and narrow-diameter metal pipe and joining method thereof | |
KR101926657B1 (en) | Carburizing and anti-carburizing and heat treatment method using the same means of preventing metal parts | |
WO2016027288A1 (en) | Method for punching zn-based plated steel sheet | |
JP5523362B2 (en) | Spark plug gasket manufacturing method, spark plug manufacturing method | |
US20130127122A1 (en) | Flat component having functional elements and method for producing same | |
JP6025492B2 (en) | Manufacturing method of fuel supply pipe |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20090319 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100527 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100531 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100728 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110121 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110121 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140204 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 4674870 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |