JP4674870B2

JP4674870B2 - Washer manufacturing method

Info

Publication number: JP4674870B2
Application number: JP2007043092A
Authority: JP
Inventors: 川衛石
Original assignee: UD Trucks Corp
Current assignee: UD Trucks Corp
Priority date: 2007-02-23
Filing date: 2007-02-23
Publication date: 2011-04-20
Anticipated expiration: 2027-02-23
Also published as: JP2008202770A

Description

本発明は、内燃機関の燃料系等に用いられるアイコネクタの端面とアイボルトの端面との間に配置されるワッシャの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a washer disposed between an end face of an eye connector and an end face of an eyebolt used in a fuel system of an internal combustion engine.

図９において、符号Ａで示す箇所に設けられているワッシャ１は、シリンダヘッド５の燃料系統におけるアイコネクタ３の端面３１と、アイボルト４の端面（図９の下側端面）との間に介装されている。
なお、図１０、図１１は、図９のＡ部のみを拡大して示している。 In FIG. 9, a washer 1 provided at a location indicated by a symbol A is interposed between the end surface 31 of the eye connector 3 and the end surface of the eyebolt 4 (lower end surface in FIG. 9) in the fuel system of the cylinder head 5. It is disguised.
10 and 11 show only the portion A of FIG. 9 in an enlarged manner.

図９において、アイボルト４の内部４ｉには、燃料の高い圧力Ｐが作用している。
係る高圧Ｐは、図１０において符号Ｓで示す隙間にも作用する。ここで、図１０において、隙間Ｓは、アイボルト４の外周４ｏと、ワッシャ１の内径面１３とにより形成される。 In FIG. 9, a high fuel pressure P acts on the inside 4 i of the eyebolt 4.
Such a high pressure P also acts on the gap indicated by the symbol S in FIG. Here, in FIG. 10, the gap S is formed by the outer periphery 4 o of the eyebolt 4 and the inner diameter surface 13 of the washer 1.

ワッシャ１は、表面（図１０における垂直方向上方）１１、裏面１２、内径部１３の上下両端部近傍１３ｅに、ラバーコーティング２が施されている。
従来のワッシャ１は、例えば鋼板の表面及び裏面をラバーコーティングし、その後、プレスで打ち抜いて製造されている。そのため、プレスで打ち抜かれた際に、表面１１において、打ち抜き力が作用する方向（図１０、図１１であれば、表面１１から裏面１２へ向う方向）にテーパーが形成されてしまい、所謂「プレス垂れ」１１ｄが形成される。 The washer 1 is provided with a rubber coating 2 on the front surface (vertically upward in FIG. 10) 11, the back surface 12, and the vicinity 13 e of both upper and lower ends of the inner diameter portion 13.
The conventional washer 1 is manufactured by, for example, rubber-coating the front and back surfaces of a steel plate and then punching out with a press. Therefore, when punched with a press, a taper is formed in the surface 11 in the direction in which the punching force acts (in the case of FIGS. 10 and 11, the direction from the front surface 11 to the back surface 12). A "sag" 11d is formed.

内周加工面１３の上方端部におけるラバーコーティング２に対して、高圧Ｐが繰り返して作用すると、図１２に示すように、ラバーコーティング２が内径加工面１３側から剥離してしまう場合がある。
そしてラバーコーティング２が剥離すると、燃料が当該コネクタから漏洩してしまう事態を惹起する恐れがある。 When the high pressure P repeatedly acts on the rubber coating 2 at the upper end portion of the inner peripheral machining surface 13, the rubber coating 2 may be peeled off from the inner diameter machining surface 13 side as shown in FIG.
If the rubber coating 2 is peeled off, there is a risk of causing a situation where fuel leaks from the connector.

ここで、従来技術において、アイボルト及びアイコネクタによる流路の接続個所に使用される連結シールワッシャが開示されている（例えば特許文献１参照）。 Here, in the prior art, a coupling seal washer used at a connection portion of a flow path by an eyebolt and an eye connector is disclosed (for example, see Patent Document 1).

しかし、この従来技術（特許文献１）は、ワッシャの取り付けの容易性と位置決めの確実性を目的としており、上述した問題点を何ら解決するものではない。
特許第３１９４６８２号 However, this prior art (Patent Document 1) aims at ease of attaching a washer and certainty of positioning, and does not solve the above-described problems.
Japanese Patent No. 3194682

本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、ラバー被覆を施したワッシャにおいて、ワッシャ本体からラバー被覆が剥離することが無く、シール性能が劣化しないワッシャの製造方法の提供を目的としている。 The present invention has been proposed in view of the above-described problems of the prior art. In the washer with rubber coating, the rubber coating is not peeled off from the washer body, and the washer manufacturing method does not deteriorate the sealing performance. The purpose is to provide.

本発明のワッシャの製造方法（図６、８）は、内燃機関の燃料系等に用いられるアイコネクタ（３）の端面（３１）とアイボルト（４）の端面（４１）との間にガスケット（６）とともに配置されるワッシャ（１０）の製造方法において、母材である鋼板（Ｔ０）の表面（Ｔａ）及び裏面（Ｔｂ）に可撓性が高い金属（例えば銅メッキ）を被覆し（８−１）、金属被覆層（５、５）で被覆された鋼板（Ｔ１１）をワッシャ本体（１）の形状にパンチングし（８−２）、パンチングされたワッシャ本体（１）をコイニング加工してプレス垂れを矯正し（図６）、プレス垂れの矯正されたワッシャ本体（１）を浸漬槽（９Ｂ）に浸してその表面（１１）、裏面（１２）及び内径加工面（１３）に所定厚みのラバーを付着させ（８−３）、加硫設備でラバーを焼き付けてラバーコーティング（２）を形成する。 The washer manufacturing method according to the present invention (FIGS. 6 and 8) includes a gasket (between an end surface (31) of an eye connector (3) and an end surface (41) of an eyebolt (4) used in a fuel system of an internal combustion engine. 6) In the manufacturing method of the washer (10) arranged together with the base material, the front surface (Ta) and the back surface (Tb) of the steel plate (T0) as a base material are covered with a highly flexible metal (for example, copper plating) (8 -1) Punching the steel plate (T11) coated with the metal coating layer (5, 5) into the shape of the washer body (1) (8-2), and coining the punched washer body (1) Press sag is corrected (FIG. 6), and the washer body (1) whose press sag is corrected is immersed in a dipping tank (9B), and a predetermined thickness is applied to the front surface (11), back surface (12), and inner diameter processed surface (13). Of rubber (8-3), vulcanization equipment Baked rubber to form a rubber coating (2).

上述する構成を具備する本発明によれば、母材である鋼板（ワッシャ本体１）の表面（１１）及び裏面（１２）に可撓性を有する金属被覆層（５）が形成され、金属被覆層（５）の上方にラバー被覆層（２）がコーティングされており、アイボルト４を規定トルクで締め込み、ワッシャ（１０）の表面に均等の面圧が作用すると、ワッシャ（１０）は圧縮されて、可撓性のある金属被覆層（５）が、隙間のある側に逃げようとする。
そして、面圧が作用する前には、ワッシャ（１０）の内径加工面（１３）近傍が軸方向へ傾斜している側の上部、即ち「プレス垂れ」（１１ｄ）の上部に隙間が形成されているので（図４参照）、「プレス垂れ」（１１ｄ）近傍で曲がっていたラバー被覆層（２）がその隙間を埋めるべく直線状に伸びた箇所に、可撓性のある金属被覆層（５）が押し出されて充填される（図５参照）。その結果、従来のワッシャにおけるラバー被覆層（２）剥離のきっかけとなるような隙間が存在しなくなり、従来技術で発生していたようなラバー被覆層（２）の剥離は生じない。 According to the present invention having the above-described configuration, the metal coating layer (5) having flexibility is formed on the front surface (11) and the back surface (12) of the steel plate (washer body 1) which is the base material, and the metal coating. The rubber coating layer (2) is coated on the upper side of the layer (5), and the washer (10) is compressed when the eyebolt 4 is tightened with a specified torque and a uniform surface pressure acts on the surface of the washer (10). Thus, the flexible metal coating layer (5) tends to escape to the side where there is a gap.
Before the surface pressure is applied, a gap is formed in the upper portion of the washer (10) in the vicinity of the inner diameter machining surface (13) that is inclined in the axial direction, that is, the upper portion of the “press dripping” (11d). (Refer to FIG. 4), the rubber coating layer (2) bent near the “press sag” (11d) extends in a straight line so as to fill the gap. 5) is extruded and filled (see FIG. 5). As a result, there is no gap that causes the rubber coating layer (2) to peel off in the conventional washer, and the rubber coating layer (2) does not peel off as occurred in the prior art.

また、本発明のワッシャ（１０）は、内径加工面（１３）の近傍を平坦面に形成されるように構成するので、ワッシャの表面（１１）側及び裏面（１２）側と、アイボルト（４）及びガスケット（６）との間には、当該関係位置にワッシャをセットした当初から隙間が無いために、作動流体の圧力（Ｐ）は受けない。したがってラバー被覆層（２）の剥離は発生しない。
換言すれば、パンチングされた鋼板（ワッシャ本体１）をコイニング加工（図６）することにより、プレス垂れ（１１ｄ）がなくなり、プレス垂れ（１１ｄ）側の部分と接触相手部材との隙間も存在しなくなる。そのため、ラバー被覆層（２）の剥離を防止できる。 In addition, the washer (10) of the present invention is configured so that the vicinity of the inner diameter processed surface (13) is formed as a flat surface, so that the front surface (11) side and the back surface (12) side of the washer and the eyebolt (4 ) And the gasket (6), since there is no gap from the beginning of setting the washer at the relevant position, the pressure (P) of the working fluid is not received. Therefore, peeling of the rubber coating layer (2) does not occur.
In other words, when the punched steel sheet (washer body 1) is coined (FIG. 6), the press sag (11d) is eliminated, and there is a gap between the press sag (11d) side portion and the contact partner member. Disappear. Therefore, peeling of the rubber coating layer (2) can be prevented.

本発明において、ワッシャ（１０Ａ）の内径加工面（１３）の全面にラバー被覆層（２）を形成するので、ラバー被覆層（２）剥離のきっかけとなる個所が存在しないので、作動流体の圧力（Ｐ）を受けても剥離は生じない。 In the present invention, since the rubber coating layer (2) is formed on the entire inner diameter processed surface (13) of the washer (10A), there is no location for triggering the rubber coating layer (2). No peeling occurs even when (P) is received.

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。なお、以下のワッシャの単体図及びワッシャ取付け部の断面図では、全体の断面ではなく、ワッシャの断面の半径分のみを示している。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. In the following single view of the washer and cross-sectional view of the washer mounting portion, only the radius of the cross-section of the washer is shown, not the entire cross-section.

図１〜図５を参照して第１実施形態を説明する。
図１において、第１実施形態のワッシャ１０は、ワッシャ本体１の表面１１及び裏面１２に金属皮膜５が形成されている。更にその金属皮膜５の表面には、ラバーコーティング２が施されている。また、表面１１側の内径近傍には、プレス加工時に生じる「プレス垂れ」１１ｄが形成されている。
なお、ワッシャ本体１の内径加工面１３及び外径加工面１４は共にワッシャ本体１が露出している。 The first embodiment will be described with reference to FIGS.
In FIG. 1, a washer 10 according to the first embodiment has a metal film 5 formed on a front surface 11 and a back surface 12 of a washer body 1. Further, rubber coating 2 is applied to the surface of the metal film 5. Further, near the inner diameter on the surface 11 side, a “press sag” 11 d generated during press working is formed.
The washer body 1 is exposed on both the inner diameter processed surface 13 and the outer diameter processed surface 14 of the washer body 1.

図２はガスケット１０の使用状態を示している。図２において、ワッシャ１０は、アイボルト４のシリンダヘッド側端面４１とガスケット６との間に配置され、「プレス垂れ」１１ｄがある側の面、即ち表面１１側がガスケット６と当接する様に配置されている。 FIG. 2 shows the use state of the gasket 10. In FIG. 2, the washer 10 is disposed between the cylinder head side end surface 41 of the eyebolt 4 and the gasket 6, and is disposed so that the surface on which the “press sag” 11 d is present, that is, the surface 11 side abuts the gasket 6. ing.

図３に基づいて、ガスケット１０の製造方法を説明する。
先ず（３−１）の工程では、母材である鋼板Ｔ０の表面Ｔａ及び裏面Ｔｂに金属を被覆する。具体的には、図３の例では、メッキ槽９Ａ内で鋼板Ｔ０に可撓性のある銅メッキ（５）を所定の厚みに被覆する。 Based on FIG. 3, the manufacturing method of the gasket 10 is demonstrated.
First, in the step (3-1), the surface Ta and the back surface Tb of the steel plate T0, which is the base material, are coated with a metal. Specifically, in the example of FIG. 3, the steel plate T0 is coated with a flexible copper plating (5) to a predetermined thickness in the plating tank 9A.

（３−２）の工程では、ラバーコーティング処理を行う。具体的には、例えば銅メッキ５を施した鋼板Ｔ１を、液状ラバーを貯留した浸漬槽９Ｂに浸す。
銅メッキ５を施した鋼板Ｔ１の表面に、所定の厚みにラバーが付着したら引き上げ、図示しない加硫設備で付着したラバーを焼き付ける。
上記ラバーコーティング２の方法は、ディッピング方式であるが、ガン等によるスプレー方式でもよい。 In the step (3-2), a rubber coating process is performed. Specifically, for example, the steel plate T1 to which the copper plating 5 is applied is immersed in an immersion tank 9B storing liquid rubber.
When the rubber adheres to a predetermined thickness on the surface of the steel plate T1 to which the copper plating 5 has been applied, the rubber is pulled up, and the rubber adhered by a vulcanization facility (not shown) is baked.
The method of the rubber coating 2 is a dipping method, but may be a spray method using a gun or the like.

（３−３）の工程では、ラバーコーティング２の終了した鋼材Ｔ２を、プレス機７０によって製品のワッシャ１０に打ち抜く。打ち抜かれたワッシャ１０の断面の一部が（３−４）示されている。 In the step (3-3), the steel material T2 having the rubber coating 2 finished is punched into the product washer 10 by the press machine 70. A part of the cross section of the punched washer 10 is shown in (3-4).

図４、図５は、ワッシャ１０を取付け箇所にセットして、アイボルト４を締めこむ前（図４）と規定の締め付けトルクで締めこんだ（図５）状態を示している。
ワッシャ１０は、上述したように、ワッシャ本体１と表面のラバーコーティング２の間に可撓性のある銅メッキ５が所定の厚みで被覆されている。 4 and 5 show a state in which the washer 10 is set at the attachment location and the eyebolt 4 is tightened with a specified tightening torque (FIG. 5) before the eyebolt 4 is tightened.
As described above, the washer 10 is coated with the flexible copper plating 5 between the washer body 1 and the rubber coating 2 on the surface with a predetermined thickness.

ここで、図４、図５におけるワッシャ１０の上下方向の向きが、図２とは異なっており、図９の従来技術と同様に配置されている。
しかし、図４、図５に示すようにワッシャ１０を配置した場合には、後述する様に、ラバーコーティング２が作動流体の圧力により変形しても、変形個所には可撓性のある銅メッキ５が押し出されて充填する。そのため、ラバーコーティング２が剥離するきっかけとなるような隙間が無くなり、従来技術で発生していた様なラバーコーティング２の剥離は生じない。 Here, the vertical direction of the washer 10 in FIGS. 4 and 5 is different from that in FIG. 2 and is arranged in the same manner as the prior art in FIG.
However, when the washer 10 is disposed as shown in FIGS. 4 and 5, even if the rubber coating 2 is deformed by the pressure of the working fluid as described later, the deformed portion has a flexible copper plating. 5 is extruded and filled. Therefore, there is no gap that causes the rubber coating 2 to be peeled off, and the rubber coating 2 is not peeled off as occurred in the prior art.

上述する構成を具備する第１実施形態のワッシャ１０によれば、母材である鋼板（ワッシャ本体）１の表面１１及び裏面１２に可撓性を有する金属被覆層、例えば銅メッキ５が施され、銅メッキ５の上方にラバーコーティング２が施されている。
そのために、アイボルト４を規定トルクで締め込むと、ワッシャ１０の表面１１、裏面１２に均等の面圧が作用する。 According to the washer 10 of the first embodiment having the above-described configuration, a flexible metal coating layer, for example, copper plating 5 is applied to the front surface 11 and the back surface 12 of a steel plate (washer body) 1 that is a base material. A rubber coating 2 is applied above the copper plating 5.
Therefore, when the eyebolt 4 is tightened with a specified torque, an equal surface pressure acts on the front surface 11 and the back surface 12 of the washer 10.

面圧が作用すると、ワッシャ１０は圧縮される。ワッシャ１０が圧縮されると、可撓性のある部分が、隙間のある側に逃げようとする。
面圧が作用する前には、「プレス垂れ」１１ｄの上部に隙間が形成されている。「プレス垂れ」１１ｄ近傍で曲がっていたラバーコーティング２がその隙間を埋めるべく、直線状に伸びる。 When the surface pressure acts, the washer 10 is compressed. When the washer 10 is compressed, the flexible portion tends to escape to the side with the gap.
Before the surface pressure acts, a gap is formed in the upper part of the “press sag” 11d. The rubber coating 2 bent near the “press sag” 11d extends in a straight line to fill the gap.

ここで、ラバーコーティング２の曲がっていた部分が直線状に伸びた箇所に、可撓性のある銅メッキ５が押し出されて充填する。作動流体の圧力Ｐによる剥離のきっかけとなるような隙間が、銅メッキ５によって充填されて存在しなくなるため、従来技術で発生していたようなラバーコーティング２の剥離は生じない。ワッシャ１０が図４、図５で示すように配置されていても、同様である。 Here, the flexible copper plating 5 is extruded and filled in a portion where the bent portion of the rubber coating 2 extends linearly. Since there is no gap that causes the peeling due to the pressure P of the working fluid to be filled with the copper plating 5, the rubber coating 2 does not peel off as occurred in the prior art. This is the same even if the washer 10 is arranged as shown in FIGS.

また、ワッシャ１０は、アイボルト４のシリンダヘッド側端面４１とガスケット６との間に配置されており、「プレス垂れ」１１ｄ側がガスケット６と当接するように配置されている。 Further, the washer 10 is disposed between the cylinder head side end surface 41 of the eyebolt 4 and the gasket 6, and is disposed so that the “press sag” 11 d side contacts the gasket 6.

図６は、ワッシャの製造方法に関する第２実施形態を示している。
プレス機７０（図６参照）で鋼板Ｔ０を打ち抜いた際に出来る「プレス垂れ」が大きな場合がある。その場合、コイニング加工によって「プレス垂れ」を矯正して表面を平らにする必要がある。
図６は、コイニング加工の一例を示しており、コイニング用の工具７Ｕ、７Ｌを用いてコイニングが完了した状態が示されている。
図６の破線の矢印は、コイニング工程を、実線の矢印は、コイニングが終了し、上型７Ｕが上昇する工程を示している。 FIG. 6 shows a second embodiment relating to a washer manufacturing method.
There is a case where the “press sag” generated when the steel plate T0 is punched with the press machine 70 (see FIG. 6) is large. In that case, it is necessary to correct the “press sag” by coining and flatten the surface.
FIG. 6 shows an example of coining, and shows a state where coining is completed using the coining tools 7U and 7L.
The broken arrow in FIG. 6 indicates the coining process, and the solid arrow indicates the process in which coining is completed and the upper die 7U is raised.

コイニング用の工具は、上型（ポンチ）７Ｕと下型（ダイ）７Ｌである。
上型７Ｕには、ワッシャ本体１の表面１１の形状を彫りこんだ穴７Ｕｂと、内径加工面１３と相補の形状を有する突起７Ｕａとが形成されている。
下型７Ｌには、ワッシャ本体１の裏面１２の形状を彫りこんだ浅い穴７Ｌａと、上型７Ｕの突起７Ｕａが挿入される深穴７Ｌｂが形成されている。 Coining tools are an upper die (punch) 7U and a lower die (die) 7L.
The upper die 7U is formed with a hole 7Ub engraved with the shape of the surface 11 of the washer body 1 and a protrusion 7Ua having a shape complementary to the inner diameter processed surface 13.
The lower die 7L is formed with a shallow hole 7La engraved with the shape of the back surface 12 of the washer body 1 and a deep hole 7Lb into which the protrusion 7Ua of the upper die 7U is inserted.

図６の第２実施形態では、コイニング加工を加えることで、プレス垂れ１１ｄはなくなり、プレス垂れ１１ｄ側の部分と接触相手部材との隙間が生じなくなる。
換言すれば、アイボルト４及びガスケット６との間には、当該関係位置にワッシャをセットした当初から、図１１で示す様な隙間は存在しない。そのため、図６の第２実施形態において製造されたワッシャによれば、作動流体の圧力Ｐは受けず、ラバー被覆層（２）の剥離も発生しない。 In the second embodiment of FIG. 6, by applying coining, the press sag 11d is eliminated, and a gap between the press sag 11d side portion and the contact partner member does not occur.
In other words, there is no gap between the eyebolt 4 and the gasket 6 as shown in FIG. 11 from the beginning of setting the washer at the relevant position. Therefore, according to the washer manufactured in 2nd Embodiment of FIG. 6, the pressure P of a working fluid is not received and peeling of a rubber coating layer (2) does not generate | occur | produce.

次に、図７、図８を参照して、第３実施形態を説明する。
第１実施形態、第２実施形態のワッシャ１０は、いずれも内径加工面１３には、金属被覆及びラバーコーティングが施されていない。
それに対して、第３実施形態では、図７に示すように、ワッシャ１０Ａの内径加工面１３は、ラバーコーティング２で被覆されている。 Next, a third embodiment will be described with reference to FIGS.
As for the washer 10 of 1st Embodiment and 2nd Embodiment, neither the metal-coating nor the rubber coating is given to the internal-diameter processing surface 13.
On the other hand, in the third embodiment, as shown in FIG. 7, the inner diameter processed surface 13 of the washer 10 </ b> A is covered with the rubber coating 2.

係るワッシャ１０Ａでは、内径加工面１３全体がラバーコーティング２で被覆されているので、図１１で示す様なラバーコーティング２の剥離が発生しない。
図７で示すワッシャ１０Ａにおけるその他の構成及び作用効果については、図１〜図６の実施形態に係るワッシャ１０と同様である。 In such a washer 10A, since the entire inner diameter processed surface 13 is covered with the rubber coating 2, peeling of the rubber coating 2 as shown in FIG. 11 does not occur.
Other configurations and operational effects of the washer 10A shown in FIG. 7 are the same as those of the washer 10 according to the embodiment of FIGS.

以下、図８を参照して、第３実施形態に係るワッシャ１０Ａの製造方法について、説明する。
（８−１）の工程では、母材である鋼板Ｔ０の表面Ｔａ及び裏面Ｔｂに金属を被覆する。図８の（８−１）で示す例では、メッキ槽９Ａ内で鋼板Ｔ０に可撓性のある銅メッキ５を所定の厚みに被覆する。 Hereinafter, a method for manufacturing the washer 10A according to the third embodiment will be described with reference to FIG.
In the step (8-1), the surface Ta and the back surface Tb of the steel plate T0, which is the base material, are coated with a metal. In the example shown in (8-1) of FIG. 8, the flexible copper plating 5 is coated on the steel plate T0 to a predetermined thickness in the plating tank 9A.

（８−２）の工程では、銅メッキ５による被覆が終了した鋼材Ｔ１１を、プレス機７０によってワッシャ形状（ワッシャ本体）１に打ち抜く。
（８−３）の工程では、ラバーコーティング処理を行う。具体的には、先ず、表面及び裏面に銅メッキ５を被覆したワッシャ本体１を、例えば液状ラバーを貯留した浸漬槽９Ｂに浸す。
なお、ラバーコーティングの際には、予め外周加工面１４をマスキングテープで覆い、外周加工面１４にはラバーコーティングが施されないようにする。 In the step (8-2), the steel material T11 that has been covered with the copper plating 5 is punched into the washer shape (washer body) 1 by the press machine 70.
In the step (8-3), rubber coating is performed. Specifically, first, the washer body 1 having the front and back surfaces coated with the copper plating 5 is immersed in an immersion tank 9B storing liquid rubber, for example.
In the case of rubber coating, the outer peripheral processed surface 14 is previously covered with a masking tape so that the outer peripheral processed surface 14 is not subjected to rubber coating.

所定の厚みにラバーが付着したらワッシャを引き上げ、図示しない加硫設備で付着したラバーを焼き付ける。
上記ラバーコーティング２の方法は、ディッピング方式であるが、図示しないラバーコーティング材吹付用のガン等によるスプレー方式でもよい。
図８の（８−４）には、第３実施形態により製造されたワッシャ１０Ａの断面の一部が示されている。 When the rubber adheres to a predetermined thickness, the washer is pulled up and the attached rubber is baked with a vulcanization facility (not shown).
The method of the rubber coating 2 is a dipping method, but may be a spray method using a gun for spraying a rubber coating material (not shown).
Part (8-4) of FIG. 8 shows a part of a cross section of the washer 10A manufactured according to the third embodiment.

図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定するものではない旨を付記する。 It should be noted that the illustrated embodiment is merely an example, and does not limit the technical scope of the present invention.

本発明の第１実施形態のワッシャの断面の一部を示す断面図。Sectional drawing which shows a part of cross section of the washer of 1st Embodiment of this invention. 第１実施形態のワッシャをアイコネクタとアイボルトの接続個所に配置した場合の断面の一部を示す図。The figure which shows a part of cross section at the time of arrange | positioning the washer of 1st Embodiment in the connection part of an eye connector and an eyebolt. 第１実施形態のワッシャ製造方法を説明する工程図。Process drawing explaining the washer manufacturing method of a 1st embodiment. 本発明の第１実施形態のワッシャを取付け個所にセットした状態図。The state figure which set the washer of 1st Embodiment of this invention to the attachment location. 図４の状態から、アイボルトを締めこんだ状態図。The state figure which tightened the eyebolt from the state of FIG. 第２実施形態における工程の一部を示す図。The figure which shows a part of process in 2nd Embodiment. 本発明の第３実施形態のワッシャの断面の一部を示す図。The figure which shows a part of cross section of the washer of 3rd Embodiment of this invention. 第３実施形態のワッシャ製造方法を説明する工程図。Process drawing explaining the washer manufacturing method of 3rd Embodiment. 従来技術のワッシャをアイコネクタとアイボルトの接続個所に用いた様態図。The state figure which used the washer of the prior art for the connection part of an eye connector and an eyebolt. 図９のＡ部拡大図。The A section enlarged view of FIG. 図９の状態からラバー被覆が剥離する状態を説明する様態図。FIG. 10 is a diagram illustrating a state where the rubber coating is peeled off from the state of FIG. 9.

符号の説明Explanation of symbols

１・・・ワッシャ本体
２・・・ラバーコーティング
３・・・アイコネクタ
４・・・アイボルト
５・・・金属被覆／銅メッキ
９Ａ・・・メッキ槽
９Ｂ・・・浸漬槽
１０、１０Ａ・・・ワッシャ
１１・・・表面
１２・・・裏面
１３・・・内径加工面
１４・・・外径加工面
７０・・・プレス機 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Washer body 2 ... Rubber coating 3 ... Eye connector 4 ... Eye bolt 5 ... Metal coating / copper plating 9A ... Plating tank 9B ... Immersion tank 10, 10A ... Washer 11 ... front surface 12 ... back surface 13 ... inner diameter processed surface 14 ... outer diameter processed surface 70 ... press machine

Claims

内燃機関の燃料系等に用いられるアイコネクタ（３）の端面（３１）とアイボルト（４）の端面（４１）との間にガスケット（６）とともに配置されるワッシャ（１０）の製造方法において、母材である鋼板（Ｔ０）の表面（Ｔａ）及び裏面（Ｔｂ）に可撓性が高い金属を被覆し、金属被覆層（５、５）で被覆された鋼板（Ｔ１１）をワッシャ本体（１）の形状にパンチングし、パンチングされたワッシャ本体（１）をコイニング加工してプレス垂れを矯正し、プレス垂れの矯正されたワッシャ本体（１）を浸漬槽（９Ｂ）に浸してその表面（１１）、裏面（１２）及び内径加工面（１３）に所定厚みのラバーを付着させ、加硫設備でラバーを焼き付けてラバーコーティング（２）を形成することを特徴とするワッシャ製造方法。 In the manufacturing method of the washer (10) disposed together with the gasket (6) between the end surface (31) of the eye connector (3) and the end surface (41) of the eyebolt (4) used for a fuel system of an internal combustion engine, The front surface (Ta) and the back surface (Tb) of the steel plate (T0) which is the base material are coated with a highly flexible metal, and the steel plate (T11) covered with the metal coating layers (5, 5) is attached to the washer body (1 ), Coining the punched washer body (1) to correct the press sag, and immersing the washer body (1) having the corrected press sag into the dipping bath (9B) to obtain the surface (11). ), A rubber having a predetermined thickness is attached to the back surface (12) and the inner diameter processed surface (13), and the rubber coating (2) is formed by baking the rubber with a vulcanization facility.