JP4334661B2 - 包装計量検査システム - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は包装計量検査システムに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来の包装計量検査システムを本発明の実施形態を示す図1を用いて説明する。図1において、組合せ計量装置1から排出された内容物Mは、シュート203に落下した後、製袋包装機200によって連続的に包装される。製袋包装機200は縦シーラ(縦シール装置)201によりフィルムFの端部同士をシールした後、上方から落下する内容物Mを筒状のフィルムF内に充填した状態で、該フィルムFにおける内容物Mの上方の端部F1をエンドシーラ(エンドシール装置)202で溶着する(シールする)と共に切断して商品M1を連続的に製造する。製造された商品M1は重量チェッカー300まで搬送されて、内容物Mの重量が所定の範囲か否かをチェックされる。その後、商品M1は、シールチェッカー400に搬送され、シール状態が検査される。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記シールチェッカー400による検査だけでは、縦シーラ201またはエンドシーラ202のうちのいずれに不具合が生じているのか不明であり、それを特定するには、多大の労力および時間を要するという問題があった。そのため、商品が無駄になると共にシステムの生産性を低下させていた。
したがって、本発明の目的は、不具合の発生したシーラを逸早く特定できるようにして、包装計量検査システムの生産性や歩留りを高めることである。
【0004】
前記目的を達成するために、本発明の包装検査システムは、複数の計量ホッパ内に供給された内容物の重量を組み合わせた組合せ算出値を算出し、内容物を一まとめにして内容物を落下排出させる組合せ計量装置と、フィルムの流れ方向に沿った端部同士を縦シール装置でシールしてフィルムを筒状に成形し、該筒状に成形したフィルム内に前記組合せ計量装置からの内容物が充填された後に該フィルムのエンドをエンドシール装置でシールして包装された商品を生産する包装機と、前記包装機からの商品を計量した後計量値を算出する重量チェッカーと、前記包装後に商品の包材のシール状態を検査するシールチェッカーとを備えた包装計量検査システムにおいて、各商品について算出した前記組合せ算出値と前記後計量値との差から前回および今回の各商品において不足と過量の双方が発生し、かつ、前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量との和がゼロに等しいか、あるいは、ゼロに近い値である補完関係が生じているか否かを判別し、更に、前記シールチェッカーによるシール不良が発生し、かつ、前記補完関係が生じている場合は、前記エンドシール装置のシールタイミングのズレがシール不良の原因であろうと診断する判別手段と、前記診断した診断結果を報知する報知手段とを設けたことを特徴とする。
【0005】
本発明において、シール装置の異常を判別する方法としては、重量チェッカーによる重量の過不足、たとえば、前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量とが補完関係にある(以下、この症状を「前後症」という)か否かにより判別することができる。
「補完関係にある」とは、前後の商品に不足と過量とが発生し、かつ、前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量との和がゼロに等しいか、あるいは、ゼロに近い値であることをいう。
【0006】
かかる補完関係は、以下のような場合に生じる。すなわち、計量・包装速度を上げると、落下中の先行する内容物の集合と、後続の内容物の集合との境目が接近するために、袋のエンドシールのタイミングがずれていると、先行の内容物に後続の内容物の一部が混じったり、或いは、先行の内容物の一部が後続の内容物に取り込まれて袋詰めされることによって生じる。この傾向は、内容物が嵩張るもの程、顕著に現れ、特に、ボトルネックになっているシュートの部分で落下中の内容物にブレーキが掛かることによって生じる。したがって、同一の商品についてシールチェッカーによるシール不良が発生し、かつ、前後症が発生している場合はエンドシール装置のシールタイミングのズレがシール不良の原因であろうと推定でき、一方、シールチェッカーによるシール不良が連続発生し、かつ、前後症が発生していない場合は、温度低下などによる縦シール装置またはエンドシール装置の何れかのシール不良が原因であろうと推定できる。
【0007】
なお、本発明において、「内容物」とは、計量されて袋詰めにされる集合物をいい、「商品」とは、該集合物が袋詰めにされたものをいう。
「異常状態ないしは異常内容を診断する」とは、両シール装置の異常についての何らかの推測や推定を行うことをいい、たとえば、いずれのシール装置に不具合があるのかを推定することをいう。
「報知手段」としては、たとえば、液晶表示器、CRTディスプレイないし警告灯などを用いることができる。
【0008】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面にしたがって説明する。
まず、本発明が適用される計量包装箱詰システムの概略について説明する。
図1において、100は搬送コンベヤ、1は組合せ計量装置、200は製袋包装機(包装機)、300は重量チェッカー(計量コンベヤ)、400はシールチェッカー、700は箱詰装置である。
【0009】
前記搬送コンベヤ100は、商品の内容物Mを組合せ計量装置1の分散フィーダ2の中央部へ落下させる。組合せ計量装置1は多数の計量ホッパ(図示せず)内に供給された内容物Mの重量を組み合わせることで、内容物Mを一まとめにして、目標重量または目標重量に近い重量(組合せ算出値Wc)とし、排出命令信号を受けると下方の製袋包装機200に内容物Mを落下させる。
【0010】
前記製袋包装機200は、いわゆる縦型ピロー包装機で、フィルムロールFrから巻き出したシート状のフィルムFを縦シーラ(縦シール装置)201で溶着して筒状に形成し、上方から落下する内容物Mを該筒状のフィルムF内に充填した状態で、前記フィルムFにおける内容物Mの上方の端部(フィルムのエンド)F1をエンドシーラ(エンドシール装置)202で溶着する(シールする)と共に切断して商品M1を一定のサイクルタイムで連続的に包装する(たとえば、特開平4−128105号公報参照)。
【0011】
包装済の商品M1は下方に落下すると共に、前倒具301によって受取コンベヤ302上に倒されて搬送される。商品M1は受取コンベヤ302から重量チェッカー300に搬送される。
【0012】
前記重量チェッカー300は、商品M1の重量を計量するロードセルのような重量検出器305(図5)と、重量検出器305に支持されたコンベヤ310を有している。図1の重量チェッカー300は、商品M1を斜め上方に向って搬送しながら後述する方法で、商品M1の重量(後計量値Ws)を計って検査する。商品M1は重量チェッカー300からシールチェッカー400に搬送される。
【0013】
前記シールチェッカー400は、重量チェッカー300から搬送された商品M1を押え具401で上から押さえながら搬送し、その間に、包装袋のシール不良および商品M1の長さを検査する。振り分け装置500は、シールチェッカー400から受け取った商品M1を前記各検査結果に基づいて、不良であれば系外に排出すると共に、良品であれば下流に搬送する。商品M1は振り分け装置500および整列搬送装置600などからなる搬送装置を介して下流の箱詰装置700に搬送される。箱詰装置700は、段ボール箱B内に商品M1を箱詰する。
【0014】
つぎに、前記製袋包装機200の詳細な構造について説明する。
図2において、フィルムFはフォーマ209により筒状に曲成される。製袋包装機200は、フォーマ209の下方のプルダウンベルト204がフィルムFの側面を吸着保持した状態でフィルムFを下方に引っ張りながら、側方の前記縦シーラ201がフィルムFの流れ方向に沿った端部同士(合わせ目)をシールしてフィルムFを筒状に成形する。
【0015】
前記エンドシーラ202は、回転軸205、アーム206およびシールジョー207を備えている。エンドシーラ202はアーム206が互いに逆方向に回転しながら、その回転軸205が所定のタイミングで水平方向に往復移動することで、アーム206の先端のシールジョー207が略D字形の運動軌跡を描く。
図3に示すシールジョー207は、組合せ計量装置1から排出完了信号を受信すると回転し始め、互いに当接する位置まで回転すると、フィルムFをしごきながら、下方に略直線的に走行し、互いに密着してフィルムFのエンド(商品M1の縦方向の端部)を圧着させてシールしながら下降し、更にカッタ208でフィルムFを裁断して、再び円弧を描いて原点にリターンしていく。なお、回転軸205は、軸を回転させる1つのサーボモータと、その回転軸205を水平方向に往復運動させる他のサーボモータとによって駆動される。。
【0016】
つぎに、図4の前記シールチェッカー400に設けたシール検出手段41について説明する。
図4において、前記シールチェッカー400の押え具401は、平行運動機構402に、所定の角度の範囲内において回転自在に取り付けられており、商品M1が進入してくると、若干斜め上方に持ち上がり、その後、押え具401の自重によって、商品M1の包装袋を押さえ付ける。前記平行運動機構402を構成するリンク403の下端の回転中心には、ロータリーエンコーダのような回転角検出器42が設けられている。該回転角検出器42はリンク403の回転角θを連続的に読み取って比較手段43に出力する。比較手段43は、前記入力された回転角θの平均値を所定の基準回転角と比較し、それが基準回転角よりも小さい場合は、包装袋から空気がリークしていると判断して、検査結果としてのシール不良信号をシールチェッカー制御部40に出力する。あるいは、各回転角θの変化の割合を読み取って商品M1のシールの良否を判別するようにしても良い。
なお、シール検出手段41としては、特表平9−511831号に開示されたものを用いることもできる。
【0017】
つぎに、本システムの制御構成を図5を用いて説明する。組合せコントローラ10、包装コントローラ20、重量チェッカー制御部30およびシールチェッカー制御部40は、それぞれ、前記組合せ計量装置1、包装機200、重量チェッカー300およびシールチェッカー400の動作を制御するもので、一つのリモコン50に接続されて互いに連動できるようになっている。該リモコン50は、CPU(判別手段)51、ROM52、RAM53を有している。前記RAM53には、図5(b)の履歴記憶部53aが設けられている。
【0018】
該履歴記憶部53aには、同一の商品M1についての前後症の判別結果、シールチェッカー400による検査結果およびシール不良の診断結果を互いに関連付けてn回分記憶されている。前記前後症の判別結果は重量チェッカー制御部30から入力され、また、前記シールチェッカー400による検査結果は、シールチェッカー制御部40から入力される。一方、前記シール不良の診断結果は、シール不良の原因が縦シーラ201またはエンドシーラ202のいずれに起因するのかの診断結果であり、この診断結果は同一の商品についての前後症の判別結果と検査結果に基づいてCPU51が判別(診断)し、その診断結果を履歴記憶部53aに記憶させたものである。
なお、温度低下によるシール不良が発生すると、それは連続するので、それが所定回数(たとえば3回)連続すると何れかのシール装置201,202が不良であると診断している。
【0019】
つぎに、前記前後症の判別を行う重量チェッカー制御部30について説明する。
重量チェッカー制御部30は、CPU,ROM,RAMなどからるマイコンを有しており、該マイコンのRAMに図6(b)の計量履歴記憶部33aを有している。図6(b)に示すように、計量履歴記憶部33aには、同一の商品M1についての組合せ算出値Wcと後計量値Wsとが互いに関連付けられて記憶される。該計量履歴は、1回前からn回前までの計量について各商品M1ごとに記憶される。重量チェッカー制御部30は、重量検出器305から出力された重量信号に基づいて商品M1の風袋込みの総重量を算出する。重量チェッカー制御部30は、該総重量から商品M1の風袋を減算して後計量値Wsを算出し、更に、同一の商品M1についての後計量値Wsと組合せ算出値Wcとを比較して、以下に説明するように前後症の判別を行う。
【0020】
つぎに、重量チェッカー制御部30による前後症判別の方法について、図6のフローチャートを用いて説明する。
前後症判別プログラムがスタートすると、ステップS1で図示しない商品検出器が商品M1の検出を開始する。商品検出器が商品M1を検出するとステップS2に進む。ステップS2では、前記重量信号に基づいて、商品M1の風袋込みの総重量を算出してステップS3に進む。ステップS3では、当該総重量から商品M1の風袋を減算して後計量値Ws1 を算出してステップS4に進む。
【0021】
ステップS4では、該後計量値Ws1 に基づいて商品M1の重量チェックを行う。後計量値Wsが所定の上限値以上か、あるいは、下限値以下の場合には、商品M1が重量不良(不合格)であると判別して、ステップS5に進む。一方、上限値から下限値の間にある場合には、ステップS1に戻る。ステップS5では、振り分け装置500に動作指令を出力してステップS6に進む。一方、振り分け装置500は、その動作指令に基づいて重量不良の商品M1を系外に排出する。
【0022】
ステップS6では、後計量値Ws1 と組合せ算出値Wc1 との比較を行い、後計量値Ws1 が組合せ算出値Wc1 を越える場合には、過量であると判別してステップS7に進む。一方、後計量値Ws1 が組合せ算出値Wc1 よりも小さい場合には、不足であると判別してステップS11に進む。
【0023】
ステップS7では、前回の商品M1について算出した後計量値Ws0 と当該後計量値Ws0 に対応する組合せ算出値Wc0 との比較を行う。後計量値Ws0 が組合せ算出値Wc0 よりも少ない場合には、不足であると判別してステップS8に進む。一方、ステップS7において後計量値Ws0 が組合せ算出値Wc0 を越える場合には、過量であると判別して前記ステップS10に進む。
【0024】
ステップS8では、下記の(1) 式に基づいて前後症の判別を行う。
今回の後計量値Ws1 +前回の後計量値Ws0 ≒今回の組合せ算出値Wc1 +前回の組合せ算出値Wc0 …(1)
重量チェッカー制御部30は、上記(1) 式が成立する場合、前後症が生じたと判別してステップS9に進んで、当該商品M1については前後症として計量履歴記憶部33aに記憶させる。一方、(1) 式が成立しない場合、ステップS10に進み、当該商品M1については前後症でないとして、計量履歴記憶部33aに「0」を記憶させる。
【0025】
ステップS11では、前回の後計量値Ws0 と組合せ算出値Wc0 との比較を行い、後計量値Ws0 が組合せ算出値Wc0 を超える場合には、過量が生じていたと判別してステップS8に進む。一方、ステップS11において後計量値Ws0 が組合せ算出値Wc0 よりも小さい場合には、不足が生じていたと判別してステップS12に進み、前後症でないとして計量履歴記憶部33aに「0」を記憶させる。
【0026】
前後症の判別結果は、図5の重量チェッカー制御部30からリモコン50に出力され、リモコン50の履歴記憶部53aに記憶される。前記リモコン50にはタッチクスリーン(報知手段)54および警報手段55が接続されている。なお、警報手段55としては、警告灯やブザーなどを用いることができる。
【0027】
前記CPU51は、以下に説明するように、同一の商品M1についての前後症の判別結果と、前記シール検出手段41の検査結果に基づいて、前記両シーラ201,202の異常状態および異常内容を診断し、その診断結果をタッチクスリーン54および警報手段55を介して出力する。
【0028】
つぎに、前記CPU51による不良原因の診断動作を図7のフローチャートを用いて説明する。
本診断システムがスタートし、ステップS20において、シールチェッカー制御部40からシールの検査結果がCPU51に入力されるとステップS21に進む。ステップS21において、検査結果が合格である場合はステップS20に戻り、一方、検査結果が不合格である場合はステップS22に進む。
【0029】
ステップS22では、CPU51が履歴記憶部53aから同一の商品についての前後症の判別結果を読み出し、前後症である場合はステップS23に進み、一方、前後症でない場合はステップS30に進む。
【0030】
ステップS23では、シールチェッカー400による検査が不合格で、かつ、前後症が発生しているのであるから、内容物Mの落下に対し図2のエンドシーラ202のシールジョー207の噛み合いタイミングがズレていると診断し、当該診断結果を図5の履歴記憶部53aに記憶させると共にタッチスクリーン54に表示させる。この場合、タッチスクリーン54は、たとえば、「シールチェッカー不合格・前後症発生→エンドシーラのシールタイミングを確認してください。」などの表示を行う。
【0031】
ステップS23の次のステップS24では、前記シールチェッカー不合格・前後症発生の状況が所定回数(たとえば3回)以上連続しているか否かの判別を行い、所定回数以上連続している場合は、ステップS26に進む。ステップS26では、エンドシール202のシールジョー207の噛み合いタイミングがズレていると断定して、警報手段55を作動させると同時に当該事態をタッチスクリーン54に表示し、一方、組合せ計量装置1への排出命令信号の出力を停止すると共に包装機200の包装動作を停止させる。この場合のタッチスクリーン54は、たとえば、「シールチェッカー不合格・前後症が○○回続いています。そのため、包装動作を停止させました。至急、エンドシーラのシールタイミングを確認してください。」などの表示を行う。
【0032】
一方、前記ステップS24において、所定回数連続していないと判断した場合は、ステップS25に進む。このステップS25では、履歴記憶部53aの最近のn回分の診断結果からエンドシール不良と推定された場合の回数をカウントして、当該頻度を算出し、更に、算出した最近のエンドシール不良の発生頻度と所定の基準頻度とを比較する。この比較の結果、発生頻度が基準頻度よりも小さい場合は、前記ステップS20に戻り、一方、発生頻度が基準頻度以上である場合は、ステップS26Aに進む。ステップS26Aでは、前記ステップS26と同様の警報・表示をタッチスクリーン54に行わせると共に、包装動作を停止させる。なお、この場合、タッチスクリーン54は、たとえば、「シールチェッカー不合格・前後症が頻繁に発生しています。そのため、包装動作を停止させました。至急、エンドシーラのシールタイミングを確認してください。」などの表示を行う。
【0033】
一方、前記ステップS30では、シールチェッカー400による検査が不合格で、かつ、前後症が発生していないのであるから、図2のエンドシーラ202の噛み合いタイミングは正常であるが、縦シーラ201またはエンドシーラ202の何れかに不具合が発生している可能性があると診断(推定)し、当該診断結果を図5の履歴記憶部53aに記憶させると共にタッチスクリーン54に表示させる。この場合、タッチスクリーン54は、たとえば、「シールチェッカー不合格→各シーラのシール温度を確認してください。」などの表示を行う。
【0034】
前記ステップS30に続いてステップS31に進む。ステップS31では、履歴記憶部53aの最近のn回分の診断結果から何れかのシーラ201,202に不具合が発生している可能性があると推定された場合の回数をカウントし、このカウント値が3よりも小さい場合は、前記ステップS20に戻り、一方、カウント値が3である場合は、ステップS32に進む。ステップS32では、何れかのシーラに不具合が発生していると断定して、警報手段55を作動させると同時に当該事態をタッチスクリーン54に表示し、一方、組合せ計量装置1への排出命令信号の出力を停止すると共に包装機200の包装動作を停止させる。この場合のタッチスクリーン54は、たとえば、「シールチェッカー不合格が連続しています。そのため、包装動作を停止させました。至急、各シーラを確認してください。」などの表示を行う。
【0035】
なお、ステップS32の場合、シールチェッカー自体の動作不良も考えられるので、その旨を併せて表示することとしてもよい。
【0036】
このように、本診断システムでは、図1の重量チェッカー300およびシールチェッカー400の検査結果に基づいて、CPU51が両シーラ201,202の異常状態を診断し当該診断結果を報知するから、オペレータは診断結果に基づいて、シーラ201,202の不具合を逸早く改善することができる。したがって、商品M1の生産性や歩留りが向上する。
【0037】
ところで、前記実施形態では、図7のステップS22で前後症が発生したか否かにより両シーラ201,202の異常判別を行ったが、本発明では、ステップS22で重量チェッカー300による検査結果が合格か不合格かにより、前記異常判別を行ってもよい。その理由は、シール不良と重量不良(ステップS4による判別)が同時に発生している場合は、一般に、エンドシーラ201の不良である場合が多いからである。
【0038】
なお、本発明では、両シーラ201,202の診断結果を表示すると共に、たとえば、エンドシーラ202のシールタイミングを自動的に遅らせるなど、各装置の作動タイミングを変更してもよい。また、包装動作を停止させずに、単に診断結果を表示してもよい。
【0039】
また、前記実施形態ではリモコン50を設けたが、該リモコン50を設けずに、たとえば図8のように、包装コントローラ20にCPU51などを設けて、前記リモコン50の判別機能等を包装コントローラ20に付加してもよい。
【0040】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、同一の商品について重量チェッカーおよびシールチェッカーの検査結果に基づいて、両シール装置の異常を診断し、その結果を報知するから、縦シールまたはエンドシールのうちのいずれのシール装置に異常があるのかをオペレータは逸早く知ることができる。したがってシステムの生産性や歩留りが向上する。
しかも、かかる診断(判別)を行うのに、マイコンのプログラムを付加するだけの簡便な方法で実現することができるから、コストも差程アップしない。
【0041】
また、前記両チェッカーによる検査結果に加え、シールチェッカーによる検査結果が不合格である場合が連続したか否かにより前記判別を行えば、判別の信頼性が向上する。
【0042】
なお、前記両チェッカーによる検査結果に加え、前後症が発生しているか否かにより、両シール装置の異常状態等を判別するようにすれば、判別の信頼性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態を示す計量包装検査システムを示す概略側面図である。
【図2】製袋包装機の一例を示す概略側面図である。
【図3】噛込検出手段の一例を示す概略構成図である。
【図4】シールチェッカーの一例を示す概略構成図である。
【図5】同システムの要部を示す概略構成図および記憶部の記憶内容の一部を示す図表である。
【図6】重量チェッカー制御部の動作を示すフローチャートおよび記憶部の記憶内容を示す図表である。
【図7】診断方法を示す図表およびフローチャートである。
【図8】変形例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
200:包装機
201:縦シール装置
202:エンドシール装置
300:重量チェッカー
400:シールチェッカー
F:フィルム
M:内容物
M1:商品
Claims (1)
- 複数の計量ホッパ内に供給された内容物の重量を組み合わせた組合せ算出値を算出し、内容物を一まとめにして内容物を落下排出させる組合せ計量装置と、
フィルムの流れ方向に沿った端部同士を縦シール装置でシールしてフィルムを筒状に成形し、該筒状に成形したフィルム内に前記組合せ計量装置からの内容物が充填された後に該フィルムのエンドをエンドシール装置でシールして包装された商品を生産する包装機と、
前記包装機からの商品を計量した後計量値を算出する重量チェッカーと、
前記包装後に商品の包材のシール状態を検査するシールチェッカーとを備えた包装計量検査システムにおいて、
各商品について算出した前記組合せ算出値と前記後計量値との差から前回および今回の各商品において不足と過量の双方が発生し、かつ、前回計量した商品の過不足量と今回計量した商品の過不足量との和がゼロに等しいか、あるいは、ゼロに近い値である補完関係が生じているか否かを判別し、
更に、前記シールチェッカーによるシール不良が発生し、かつ、前記補完関係が生じている場合は、前記エンドシール装置のシールタイミングのズレがシール不良の原因であろうと診断する判別手段と、
前記診断した診断結果を報知する報知手段とを設けたことを特徴とする包装計量検査システム。
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