JP4331981B2 - 部品実装機のキャリブレーション方法及び装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、部品実装機のキャリブレーション方法及び装置、更に詳細には、部品を吸着するヘッド部の移動原点を製造時の原点にキャリブレーションする部品実装機のキャリブレーション方法及び装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
部品実装機では、ヘッド部をXYロボットにより部品供給部に移動させて部品を吸着し、その後ヘッド部を回路基板の所定位置に移動させて吸着された部品を回路基板に搭載している。部品の吸着位置、搭載位置は、部品データに部品実装機の原点を基準に座標値として記述されているので、ヘッド部の移動基準となる原点が、部品データの原点と相違すると、吸着位置、搭載位置が実際のものと異なり正確な部品搭載が保証されなくなる。そこで、部品データの原点となる部品実装機のベース上に原点マークを設け、所定時点ごとにキャリブレーションを行ってヘッド部の移動原点と部品データの原点が一致するようにして、部品搭載精度を高めている。
【0003】
従来では、このようなキャリブレーションを行うために、ヘッド部に撮像装置を搭載して、実装機ベース上面の原点マークを認識し、その取得した位置をキャリブレーション原点(ヘッド部の移動原点)としていた。
【0004】
また、ヘッド部に治具を装着し、ヘッド部を実装機に固定されている撮像部に移動して治具を撮像してその画像を処理してヘッド部のキャリブレーションを行う方法も知られている(特許文献1)。
【0005】
【特許文献1】
特開2001−223499([0029]から[0031]段落)。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ヘッド部に搭載された撮像装置により原点マークを認識して実装機のキャリブレーションを行う従来の方法では、原点マークは、製造時に記述された情報のみに基づいて認識されているために、原点マークに劣化が生じて変形したり、あるいは原点マークに異物が混入した時には、原点マークが正確に認識できず、正確なキャリブレーションを行うことができない、という問題があった。
【0007】
本発明は、このような問題点を解決するためになされたもので、信頼性があり精度の高いキャリブレーションを行い、部品搭載精度を向上させることが可能な部品実装機のキャリブレーション方法及び装置を提供することを課題とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するために、
部品を吸着するヘッド部の移動原点を部品実装機製造時の原点にキャリブレーションする部品実装機のキャリブレーション方法において、
部品実装機製造時に、キャリブレーション用原点マークを撮像しその画像を第1の画像として、その画像パラメータである画像の面積、半径、直径、半径の最大値と最小値の差、直径の最大値と最小値の差の少なくとも一つを求め、
キャリブレーション時に、前記原点マークを撮像しその画像を第2の画像として、第1の画像と同じ画像パラメータを求め、
キャリブレーション時に、第1の画像をテンプレートとして第2の画像とのテンプレートマッチングを行うか、あるいは第1と第2の画像の画像パラメータを比較し、
前記テンプレートマッチングの相関値が所定の相関値を超えるか、あるいは前記画像パラメータの差が予め設定された許容範囲内にあることから、キャリブレーション時に撮像した原点マークが製造時の原点マークであるかどうかを判定し、
原点マークであると判定されたときに、原点マークの位置をヘッド部の移動原点とする構成を採用している。
【0009】
また、本発明では、
部品を吸着するヘッド部の移動原点を部品実装機製造時の原点にキャリブレーションする部品実装機のキャリブレーション装置において、
キャリブレーション用原点マークを撮像する撮像装置と、
部品実装機製造時に、キャリブレーション用原点マークを撮像しその画像を第1の画像として、その画像パラメータである画像の面積、半径、直径、半径の最大値と最小値の差、直径の最大値と最小値の差の少なくとも一つを求め、第1の画像とその画像パラメータを記憶する記憶手段と、
キャリブレーション時に、前記原点マークを撮像しその画像を第2の画像として、第1の画像と同じ画像パラメータを求め、第1の画像をテンプレートとして第2の画像とのテンプレートマッチングを行うか、あるいは第1と第2の画像の画像パラメータを比較する手段と、
前記テンプレートマッチングの相関値が所定の相関値を超えるか、あるいは前記画像パラメータの差が予め設定された許容範囲内にあることから、キャリブレーション時に撮像した原点マークが製造時の原点マークであるかどうかを判定する判定手段とを備え、
原点マークであると判定されたときに、原点マークの位置をヘッド部の移動原点とする構成も採用している。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示す実施の形態に基づいて本発明を詳細に説明する。
【0011】
図1は、部品実装機1の概略正面図で、図2は、その制御系のブロック図である。図1において、部品実装機1には、吸着ノズル3を装着したヘッド部2が設けられており、このヘッド部2は、XY駆動ユニット4によりX軸及びY軸方向に移動される。ヘッド部2には、CCDカメラなどにより構成される撮像装置5が固定されており、この撮像装置5は、部品実装機1のベースフレーム上に設置されたキャリブレーションユニット6に取り付けられた原点マーク7を撮像する。また、部品実装機1のベースには、吸着ノズル3により吸着された部品9を撮像する部品認識カメラ8が取り付けられている。
【0012】
XY駆動ユニット4は、図2に示されたように、CPU、ROM、RAMなどで構成されるコントローラ10と、その制御の元に駆動されるX軸モータ11、Y軸モータ12により構成され、ヘッド部2は、X軸モータ11、Y軸モータ12により駆動されてXY方向に移動される。また、ヘッド部2に取り付けられた吸着ノズル3は、コントローラ10の制御の元に駆動されるZ軸モータ13により上下方向に昇降され、またθ軸モータ14により吸着軸を中心に回動される。
【0013】
部品認識カメラ8で撮像された部品9の画像、並びに撮像装置5で撮像された原点マーク7の画像は、画像処理装置17に入力される。この画像処理装置17は、CPU17a、メモリ17b、A/D変換器17cなどで構成され、CPU17aは、部品9の画像を処理して部品姿勢を認識するとともに、撮像された原点マーク7の画像を処理して原点マークの位置を認識する。
【0014】
また、部品実装機1には、原点マークのデータや、部品データを入力するためのキーボード15、マウス16などの入力装置が設けられ、これらの入力されたデータは、ハードディスク、フラッシュメモリなどで構成される記憶装置18に格納される。また、部品実装機には、モニタ19が設けられ、この画面には、部品認識カメラ8で撮像された部品の画像並びに撮像装置5で撮像した原点マークの画像などが表示できるようになっている。
【0015】
このような構成で、部品を回路基板(不図示)に搭載する場合、ヘッド部2は、XY駆動ユニット4により部品供給部に移動され、そこから供給される部品9を吸着ノズル3により吸着し、その後部品認識カメラ8上に移動して、そこで部品9が部品認識カメラ8により撮像される。部品9の画像が画像処理装置17により処理されて部品の位置ずれ(吸着中心と部品中心のずれ並びに角度ずれ)が演算される。その後、ヘッド部2は、回路基板に移動し、その場合、上記位置ずれが補正されて部品9が回路基板の所定位置に搭載される。
【0016】
部品の吸着位置並びに搭載位置は、部品実装機1上の原点マーク7を基準(原点)とした座標値として部品データに記述されているので、ヘッド部2の移動基準となる原点が、部品データの原点と相違すると、部品搭載精度が劣化するので、本発明では、電源ON時、基板生産開始ごと、あるいは指定部品搭載時など、所定期間ごとにあるいは所定の時点でキャリブレーションを行い、上記相違を補償するようにしている。以下に、そのキャリブレーション方法を説明する。
【0017】
図3は、部品実装機の製造時の処理の流れを示すもので、XY駆動ユニット4によりヘッド部2が駆動され、それによりヘッド部2が、部品実装機のベースフレーム上の原点マーク7上に移動し(ステップS1)、撮像装置5により原点マーク7が撮像される(ステップS2)。撮像した原点マーク7の画像は、画像処理装置17のA/D変換器17cでデジタル信号に変換された後メモリ17bに格納され、画像処理されて、原点マーク7の各データが算出される(ステップS3)。
【0018】
原点マーク7は、図5(A)に示したように、例えば直径が約1.5mmの円形のマークであるので、各方向別の直径と、半径を求める。例えば、Y軸に対して角度θnで伸びる方向のそれぞれの半径R1(θn)と半径R2(θn)を求め、θnを0度から359度まで1度単位で設定する(θn=0、1、2、.....359度)。なお、この角度設定は任意であり、1度ごとではなく、これより粗く例えば、2度ごとに角度θnを設定することもできるし、あるいはそれより細かく、例えば0.5度ごとに角度θnを設定することもできる。1度単位で設定した場合には、360種類の半径R1(θn)と半径R2(θn)を求めることができ、それぞれの角度での半径R1、R2並びにその直径R1+R2、それに原点マークの面積を計算する。なお、面積は、各方向での直径の平均値を求め、その直径を有する円の面積として計算したものを用いる。
【0019】
このように求めた半径、直径から、直径の最大値MAXと最小値MINの差、並びに半径の最大値MAXと最小値MINの差を求め、それぞれ差が所定のしきい値以下であるならば、製造時の原点マークの判定はOKであり、画像処理装置17のメモリ17b、あるいは記憶装置18に、原点マークの画像データ、それにステップS3で求めた各角度での半径R1(θn)、R2(θn)と直径R1(θn)+R2(θn)、それに面積と前記両方の差の各画像パラメータのデータを保存する(ステップS4、S5)、一方、直径R1(θn)+R2(θn)の最大値MAXと最小値MINの差と、半径R1(θn)、R2(θn)の最大値MAXと最小値MINの差のいずれかが所定のしきい値を超えている場合には、原点マークの製造不良として、異常表示を行い、原点マークとしての採用を中止する(ステップS4、S6)。
【0020】
図4は、XY駆動ユニット4並びに、このXY駆動ユニットにより駆動されるヘッド部2のキャリブレーションを行うときの流れである。キャリブレーションは、通常、部品実装機のシステム立ち上げ時に実施するが、生産基板毎、あるいは指定部品搭載時に実施することもできる。
【0021】
キャリブレーション処理では、まず、XY駆動ユニット4によりヘッド部2を駆動して、ヘッド部2に取り付けられた撮像装置5を、キャリブレーションユニット6の原点マーク7上に移動し(ステップS11)、撮像装置5により原点マーク7を撮像する(ステップS12)。そして、撮像した原点マークの画像を、画像処理装置17に入力してメモリ17bに格納し、製造時に取得した原点マークの画像(以下、第1の画像)と、このキャリブレーション時に取得した原点マークの画像(以下、第2の画像)を比較する(ステップS13)。
【0022】
この比較は、第1の画像が、メモリ17bに格納されているので、あるいは記憶装置18から読み出されてメモリ17bにロードされるので、この第1の画像をテンプレートとして用い、第2の画像とのテンプレートマッチングを実施し、その相関値を求めることにより行われる。更に、第1の画像に対して求められたように、第2の画像に対しても、画像パラメータ、すなわち各方向θnでの半径R1(θn)と半径R2(θn)、直径R1(θn)+R2(θn)、直径R1(θn)+R2(θn)の平均値、半径R1(θn)、R2(θn)の平均値、直径の平均値から求められる円の面積、直径R1(θn)+R2(θn)の最大値MAXと最小値MINの差、半径R1(θn)、R2(θn)の最大値MAXと最小値MINの差を算出し、これらの第2の画像の画像パラメータデータを、第1の画像の画像パラメータデータと比較する。
【0023】
これらの比較より、第1と第2の画像のテンプレートマッチングによる相関値が所定の相関値を超えるか、あるいは第1と第2の画像の面積の差(第1の差)、第1の画像の直径R1(θn)+R2(θn)の平均値と第2の画像の直径R1(θn)+R2(θn)の平均値との差(第2の差)、第1の画像の直径R1(θn)+R2(θn)の最大値MAXと最小値MINの差と第2の画像の直径R1(θn)+R2(θn)の最大値MAXと最小値MINの差との差(第3の差)、第1の画像の半径R1(θn)、半径R2(θn)の平均値と第2の画像の半径R1(θn)、半径R2(θn)の平均値との差(第4の差)、それに第1の画像の半径R1(θn)、R2(θn)の最大値MAXと最小値MINの差と第2の画像の半径R1(θn)、R2(θn)の最大値MAXと最小値MINの差との差(第5の差)のいずれかの差が許容範囲にある場合には、ステップS12で撮像したマークが原点マークであると判定し、このマークの中心を、XY駆動ユニット4ないしこのユニットにより駆動されるヘッド部2の移動原点として、XY駆動系の制御を行う(ステップS14、S15)。これにより、ヘッド部2は部品供給部に移動して部品を吸着し、部品の姿勢が補正されて部品が基板上に搭載される。
【0024】
一方、上記相関値が所定の相関値を超えておらず、かつ第1から第5の差のいずれかの差も許容範囲にない場合には、ステップS12で撮像したマークが原点マークでないと判定し、実装機は停止し、警報を出し操作者の判断を待つ(ステップS14、S16)。
【0025】
例えば、図5(B)に示したように、原点マーク7の上に反射率の異なる比較的大きなごみ、あるいはちり7’が堆積している場合には、相関値は小さい値となって所定の相関値を超えることはなく、また、第1から第5の差のいずれの差も許容範囲でなくなる可能性が大きいので、原点マークとすることはできないが、図5(C)に示したように、比較的小さいごみ、ないしちり7”が原点マーク7上に堆積している場合には、第3の差と第5の差は許容範囲にはないが、その他の差は許容範囲内にありまた相関値も所定の相関値を超える可能性が高いので、原点マークと判定することができる。
【0026】
なお、上述した実施形態では、第1と第2の画像の相関値が所定の相関値を超えるか、あるいは第1と第2の画像の第1から第5の差のいずれかの差が許容範囲内にあるかの条件が満たされたときに、キャリブレーション時撮影したマークは原点マークであると判定しているが、各条件のすべてが満たされたときに、原点マークと判定することができる。これにより、図5(C)のように、少しでも異物が原点マークに付着している場合に、それを原点マークとするのを排除でき、キャリブレーションをより厳密に行うことができる。また、このような厳密な条件ではなく、いずれか一つの条件が満たされるほかに、他の条件の一つあるいは複数が満たされた場合に、原点マークであると判定することもできる。
【0027】
また、以上説明した実施形態では、原点マークは、円形であったが、その他の形状、例えば楕円、矩形であってもよい。採用する形状に応じて、データ取得及び判定する条件を変更するようにする。例えば、矩形である場合には、半径、直径に代えて、直交する2つの辺を用いるようにする。
【0028】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、信頼性があり精度の高いキャリブレーションを行うことができるので、部品搭載精度を向上させることができ、また製造時の原点マークの良否を判定するようにしているので、キャリブレーション精度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】部品実装機の概略構成を示す正面図である。
【図2】部品実装機の制御系の構成を示すブロック図である。
【図3】製造時の原点マークの画像取得の流れを示したフローチャートである。
【図4】キャリブレーション時の原点マークの判定を行う流れを示したフローチャートである。
【図5】原点マークの形状を示した説明図である。
【符号の説明】
2 ヘッド部
5 撮像装置
6 キャリブレーションユニット
7 原点マーク
17 画像処理装置
Claims (2)
- 部品を吸着するヘッド部の移動原点を部品実装機製造時の原点にキャリブレーションする部品実装機のキャリブレーション方法において、
部品実装機製造時に、キャリブレーション用原点マークを撮像しその画像を第1の画像として、その画像パラメータである画像の面積、半径、直径、半径の最大値と最小値の差、直径の最大値と最小値の差の少なくとも一つを求め、
キャリブレーション時に、前記原点マークを撮像しその画像を第2の画像として、第1の画像と同じ画像パラメータを求め、
キャリブレーション時に、第1の画像をテンプレートとして第2の画像とのテンプレートマッチングを行うか、あるいは第1と第2の画像の画像パラメータを比較し、
前記テンプレートマッチングの相関値が所定の相関値を超えるか、あるいは前記画像パラメータの差が予め設定された許容範囲内にあることから、キャリブレーション時に撮像した原点マークが製造時の原点マークであるかどうかを判定し、
原点マークであると判定されたときに、原点マークの位置をヘッド部の移動原点とすることを特徴とする部品実装機のキャリブレーション方法。 - 部品を吸着するヘッド部の移動原点を部品実装機製造時の原点にキャリブレーションする部品実装機のキャリブレーション装置において、
キャリブレーション用原点マークを撮像する撮像装置と、
部品実装機製造時に、キャリブレーション用原点マークを撮像しその画像を第1の画像として、その画像パラメータである画像の面積、半径、直径、半径の最大値と最小値の差、直径の最大値と最小値の差の少なくとも一つを求め、第1の画像とその画像パラメータを記憶する記憶手段と、
キャリブレーション時に、前記原点マークを撮像しその画像を第2の画像として、第1の画像と同じ画像パラメータを求め、第1の画像をテンプレートとして第2の画像とのテンプレートマッチングを行うか、あるいは第1と第2の画像の画像パラメータを比較する手段と、
前記テンプレートマッチングの相関値が所定の相関値を超えるか、あるいは前記画像パラメータの差が予め設定された許容範囲内にあることから、キャリブレーション時に撮像した原点マークが製造時の原点マークであるかどうかを判定する判定手段とを備え、
原点マークであると判定されたときに、原点マークの位置をヘッド部の移動原点とすることを特徴とする部品実装機のキャリブレーション装置。
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