JP4285563B2 - レーザ走査装置及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、レーザ走査装置、特に、複写機、プリンタ、ファクシミリなどの画像形成装置において感光体上に静電潜像を形成するために搭載されるレーザ走査装置及び該レーザ走査装置を備えた画像形成装置に関する。

複写機、プリンタ、ファクシミリなどの画像形成装置に搭載されるレーザ走査装置において、その光源部は発光素子（レーザダイオード）とコリメータレンズとシリンドリカルレンズを備えている。

特許文献１には、単一のホルダに発光素子を圧入固定するとともにコリメータレンズを接着固定した光源部が記載されている。コリメータレンズはホルダに対して調芯方向と光軸方向の調整を行った後に固定される。特許文献２には、発光素子を圧入固定したホルダの一部を光軸方向に延長し、該延長部分にコリメータレンズ、アパーチャ及びシンリドリカルレンズを同軸上に接着固定した光源部が記載されている。また、特許文献３，４には、発光素子を取り付けた放熱板とレンズホルダの間に中間ホルダを設け、放熱板と中間ホルダ、中間ホルダとレンズホルダをそれぞれ接着固定した光源部が記載されている。

しかしながら、特許文献１，２に記載の光源部においては、いずれも発光素子をホルダに圧入固定しているため、発光素子を光軸方向に位置調整することは難しく、コリメータレンズなどの光学素子にて光軸方向の調整領域を持たせることになる。特に、特許文献１に記載の光源部では、コリメータレンズとホルダとの間で調芯方向と光軸方向の３軸調整の自由度が設けられ、平行光を発生するユニットとして構成されている。しかし、放熱機能を持つことはなく、発光素子の温度が上昇して波長が変化してしまうため、放熱機構を別途付加する必要があり、部品点数やコストの増加が避けられない。また、特許文献２に記載の光源部では、光学素子（コリメータレンズやシリンドリカルレンズ）の下部を固定する構成であるため、光学素子の調整自由度は光軸方向のみであり、鉛直方向（副走査方向）に位置調整することは困難である。

特許文献３，４に記載の光源部においては、発光素子を取り付けた放熱板とレンズホルダとの間に中間ホルダを設けているために部品点数が増加するとともに、放熱板が中間ホルダに密着固定されているために放熱効果が十分でなく、かつ、照射光が届かないので光硬化型接着剤を使用することができず、製作には時間がかかり、その間の安定性が悪く精度を確保できないという問題点を有している。
特開２００２−２４４０６２号公報 特開平９−２１８３６８号公報 特開平５−１３６９５２号公報 特開平５−２７３４８３号公報

そこで、本発明の目的は、部品点数が少なくて放熱効果が良好であり、かつ、調芯及び光軸方向の調整が可能なレーザ走査装置及びレーザ走査装置を備えた画像形成装置を提供することにある。

以上の目的を達成するため、本発明の請求項１に係るレーザ走査装置は、
発光素子と、該発光素子から放射されたビームを整形する光学素子と、前記発光素子を保持する放熱部材と、該放熱部材及び前記光学素子を固定したホルダと、前記光学素子を透過したビームを偏向する偏向器と、前記放熱部材、前記ホルダ、前記偏向器を固定するハウジングと、を備えたレーザ走査装置において、
前記放熱部材は前記発光素子のフランジ部を延伸した状態のほぼ平板状をなし、
前記放熱部材と前記ホルダとは光軸方向に所定の間隔を保持して配置され、該間隔には柱状に形成された樹脂が配置され、前記発光素子を保持した前記放熱部材を前記ホルダに対して位置調整した後に前記柱状樹脂が硬化され、
前記ホルダは、前記柱状樹脂を硬化させた後に、前記ハウジングに位置調整して固定されていること、
を特徴とする。

前記レーザ走査装置においては、発光素子を放熱部材に保持させ、該放熱部材を光学素子を保持するホルダに固定したため、部品点数が少なく、低コストでの製造が可能になる。また、放熱部材とホルダとは光軸方向に所定の間隔を保持して配置されているため、放熱部材の放熱効果を十分に発揮させることができる。さらに、放熱部材とホルダとの間隔には、柱状に形成された樹脂が配置され、発光素子を保持した放熱部材をホルダに対して位置調整した後に柱状樹脂が硬化されているため、柱状樹脂が適度な弾性を有している状態で発光素子を３軸方向（調芯及び光軸方向）に調整することができる。

前記レーザ走査装置において、柱状樹脂としては光硬化型接着剤を好適に用いることができる。光硬化型接着剤は短時間での硬化が可能であり、調整ずれが防止される。そして、未硬化状態で柱状を維持し、剥離や垂れなどが生じないために、柱状樹脂はガラス転移点が１１０℃以下であること、未硬化常温状態（２５℃）における粘度が６，０００〜３０，０００ミリパスカル秒であり、光軸方向の寸法が０．１〜１．０ｍｍであることが好ましい。

前記レーザ走査装置においては、ホルダに対して放熱部材を少なくとも光軸方向への調整自由度を持たせ、ホルダに対して光学素子を少なくとも光軸方向と直交する方向への調整自由度を持たせ、発光素子と光学素子とを少なくとも主走査方向にほぼ平行光になるように位置調整した後に柱状樹脂が硬化されていてもよい。

また、放熱部材の端部から柱状樹脂の中心までの距離Ｄと該端部での放熱部材とホルダとの間隔Ｔとが、Ｔ≧０．２×Ｄの関係を満足することにより、即ち、距離Ｄが大きくなれば間隔Ｔを比例的に大きくすることにより、柱状樹脂に光を効果的に照射して安定した光硬化を実現できる。

柱状樹脂は発光素子の周囲を囲むように環状に配置されていてもよく、あるいは、発光素子の周囲に２個以上配置され、各柱状樹脂の形状、大きさがほぼ同じであってもよい。また、２個以上配置された柱状樹脂は、形状、大きさが異なる少なくとも１個の柱状樹脂を含んでいてもよく、あるいは、種類の異なる材料からなる少なくとも１個の柱状樹脂を含んでいてもよい。

放熱部材又はホルダの少なくとも一方には、柱状樹脂を配置するための窪み又は突起が形成されていてもよく、あるいは、柱状樹脂が配置される個所に該柱状樹脂の基部よりも小さい窪みが形成されていてもよい。窪みや突起は樹脂を塗布する際の目印になり、未硬化状態での垂れを防止できる。さらに、同じ投影面積でも柱状樹脂の接地面積が増加し、接合強度が高くなる。特に、窪みは硬化時の収縮に際して未硬化樹脂を供給する働きをするため、硬化時の剥離を防止できる。突起はその上に柱状樹脂が形成されることにより、実質的な間隔を大きくでき、硬化のための光の進路を広がる。

以下、本発明に係るレーザ走査装置及び画像形成装置の実施例について、添付図面を参照して説明する。

（全体構成、図１及び図２３参照）
図１及び図２３に、本発明に係るレーザ走査装置及び画像形成装置の一実施例を示す。このレーザ走査装置１は、概略、光源ユニット２と、シリンドリカルレンズ１１と、ポリゴンミラー１２と、走査レンズ１３ａ，１３ｂと、カバーガラス１４と、これらの部材を保持するためのハウジング１５とで構成されており、画像形成装置１００に搭載されている。

画像形成装置１００は、いわゆる４サイクル方式のカラープリンタであり、感光体ドラム２０の周囲に、帯電器１０２、レーザ走査装置１、ＹＭＣＫの４色のトナーを内蔵したロータリ式の現像器１０３、中間転写ベルト１０４などを配置した周知のものである。レーザ走査装置１によって感光体ドラム２０上にＹＭＣＫの静電潜像が順次形成され、該静電潜像は現像器１０３で所定の色に現像され、中間転写ベルト１０４に順次１次転写されて合成される。合成されたトナー像は、給紙部１０５から１枚ずつ給紙される用紙上に、２次転写ローラ１０６から付与される電界によって２次転写される。続いて、この用紙は、定着器１０７でトナー像の加熱定着を施され、プリンタ本体の上面に排出される。

光源ユニット２から放射されたビームは、ほぼ断面円形の平行光に整形されており、シリンドリカルレンズ１１にて主走査方向Ｙにほぼ平行な光に整形され、ポリゴンミラー１２に入射する。ポリゴンミラー１２に入射したビームは主走査方向Ｙに等角速度に偏向され、走査レンズ１３ａ，１３ｂを透過することで収差を補正され、カバーガラス１４を透過して感光体ドラム２０上で結像する。感光体ドラム２０は所定速度で回転駆動され、ビームによる主走査とドラム２０の回転による副走査にて２次元の画像（静電潜像）が形成される。

（光源ユニット、図２〜図５参照）
ここで、光源ユニット２について説明する。光源ユニット２は、図２及び図３に示すように、レーザダイオード３と、放熱部材４と、ホルダ５と、コリメータレンズ６とで構成されている。レーザダイオード３は従来から周知のものである。

放熱部材４は、例えばステンレスからなり、レーザダイオード３のフランジ部３ａを延伸した状態の平板状をなし、レーザダイオード３を所定の位置（中央部分）にて固定している。ホルダ５は樹脂成形品であり、ビーム透過口５ａを有している。コリメータレンズ６は、レーザダイオード３から放射された拡散光をほぼ平行光に整形するもので、ホルダ５の水平面部５ｂ上に３軸方向（光軸方向Ｘ、主走査方向Ｙ、副走査方向Ｚ）に予め位置決めして固定されている。

放熱部材４はホルダ５の垂直面部５ｃと平行状態で光軸方向Ｘに所定の間隔Ｔを保持して対向して配置され、この間隔Ｔには柱状に形成された樹脂７が配置されている。柱状樹脂７は、例えば、紫外線硬化タイプの光硬化型接着剤である。所定の位置に塗布された柱状樹脂７が未硬化常温状態（２５℃）にあるとき、樹脂材料の張力を利用して、予めホルダ５に固定されているコリメータレンズ６に対するレーザダイオード３の調芯や光軸方向の位置を３軸方向に調整した後、光を照射して柱状樹脂７を硬化させる。これにて、光源ユニット２が精度よく製作されることになる。その後、光源ユニット２は、ホルダ５をハウジング１５に位置調整して固定される。

ところで、接着剤は、通常、二つの物品を平面的に密着させて固定するために使用されるのであるが、本構成において前記柱状樹脂７には、空中接着機能、即ち、物品（放熱部材４とホルダ５）を所定の間隔Ｔに保持するスペーサとしての機能あるいは構造体としての機能を持たせている。本発明者は、本願発明に至る各種実験の結果、この機能を持たせるためには、以下のような各種条件が存在する旨の知見を有するに至った。

まず、（１）放熱部材４とホルダ５のいずれに対しても親和力（接着力）があること、（２）放熱部材４とホルダ５との線膨張差に耐えられること、つまり、必要な弾性を有し、放熱部材４とホルダ５の中間的な線膨張にすること、あるいは、弾性の比較的小さい放熱部材４と同等以上の硬さで比較的弾性の大きいホルダ５の変形を規制できること、（３）未硬化状態である程度の形状を保持する粘度を有すること、（４）不可逆変形（クリープ）が小さいこと、を満たす必要がある。

また、放熱部材４とホルダ５との間には間隔Ｔが設けられているため、レーザダイオード３から発せられる熱はホルダ５にほとんど伝達されることなく、放熱部材４から放散される。放熱部材４とホルダ５との間隔Ｔは、両者の加工誤差を少なくとも０．１ｍｍと想定すると、それ以上の寸法に設定することが必要となる。

未硬化状態の樹脂をこの間隔Ｔに充填する場合、ある程度の粘度が必要とされ、間隔Ｔの寸法や組立て工程に応じて求められる粘度は異なってくる。間隔Ｔを０．１〜１．０ｍｍに想定すると、常温環境下（２５℃）で、６，０００〜３０，０００ミリパスカル秒は必要である。また、柱状樹脂７が硬化時に発生する応力を緩和することを考慮すると、樹脂のガラス転移点は低いことが望ましい。一方、常温使用環境を想定すると、ガラス転移点は６０℃程度あるいはそれ以上が望ましい。さらに、過酷環境をも想定すると、ガラス転移点があまりにも高いと、剥がれの原因になる。これらのことから、柱状樹脂７の材料に求められるガラス転移点は１１０℃以下であることが望ましい。

通常の接着剤を部材に未硬化状態で肉盛り塗布すると、例えば、初期に直径３ｍｍ、高さ１ｍｍであっても、数分で直径７ｍｍ以上、高さ０．５ｍｍ程度まで拡がり柱状に形成することは困難である。より粘度の高い樹脂を使用して高さを維持する方法が考えられるが、粘度が高いことが原因となり、塗布量の制御が困難になる。

そこで、以下の塗布方法を用いることにより、柱状樹脂の高さを維持できる。（１）一方の部材に樹脂を肉盛り塗布し、他方の部材を直ちに該樹脂に接触させて所望の間隔Ｔになるようにゆっくりと間隔を広げて張力を発生させ、樹脂の連結（柱状）を維持する。（２）それぞれの部材に樹脂を肉盛り塗布し、互いの樹脂を接触させて張力を発生させ、樹脂の連結（柱状）を維持する。（３）両部材間に隙間を設けた状態で一方の部材から他方の部材に伝わるように端部において樹脂を塗布し、連結させる。この場合、柱状樹脂７の形成位置は部材の端部である。

本発明者らの実験の結果、前記（１），（２），（３）のいずれの方法でも樹脂の粘度に頼って高さを維持させる方法に比べて、広い間隔を持たせて柱状を維持できた。特に前記（２），（３）の方法が好ましく、常温環境下（２５℃）で、６，０００〜３０，０００ミリパスカル秒の粘度において、間隔１．０ｍｍ程度まで柱状に形成できた。

次に、発光素子（レーザダイオード３）とその光軸方向Ｘの直後に配置される光学素子（コリメータレンズ６）との調整自由度について図４を参照して説明する。調整はレーザダイオード３又はコリメータレンズ６を３軸方向（光軸方向Ｘ、主走査方向Ｙ、副走査方向Ｚ）に移動させて行う。それぞれの素子の材料や感度によって固定に対する難易度が異なる。光学素子が樹脂成形品で複数の光学的機能を付加した設計がなされている場合、３軸方向の調整後にホルダ５に固定し、その位置を維持することは難しい。これに対して、発光素子に光軸方向Ｘの調整自由度を持たせ、Ｙ軸及びＺ軸方向にも調整自由度を持たせ、柱状樹脂７が未硬化状態で弾性を有しているときに、発光素子と光学素子とを光が主走査方向Ｙにほぼ平行光になるように位置調整する本実施例は調整の自由度や調整後の位置保持に関して困難性が小さい。

また、図５（Ａ），（Ｂ）に示すように、放熱部材４の端部から柱状樹脂７の中心までの距離Ｄと該端部での放熱部材４とホルダ５の間隔Ｔとは、Ｔ≧０．２×Ｄの関係を満足することが好ましい。柱状樹脂７として光硬化型接着剤を用いる場合、距離Ｄが大きくなれば間隔Ｔを比例的に大きくして、柱状樹脂７に光を有効に照射して硬化させることが必要となる。光源ユニット２の組立ての都合上、例えば、矢印Ａ方向から傾斜して光を照射する場合、距離Ｄが大きくて柱状樹脂７が奥側に隠れてしまうと、光が柱状樹脂７に届かなくなることを回避するためである。例えば、間隔Ｔを０．１ｍｍ、寸法Ｄを０．５ｍｍとする。

柱状樹脂７としては、紫外線硬化タイプの光硬化型接着剤を用いることが好ましい。この種の樹脂は位置調整後短時間で接合状態を形成でき、硬化するまでの調整ズレを防止することができるうえ、短い時間での生産が容易になる。また、紫外線硬化用の単色のＬＥＤ型照射器が容易に入手でき、発熱などを抑えて硬化させることが可能である。

（柱状樹脂の配置、形状など、図６〜図９参照）
ここで、柱状樹脂７の配置関係について説明する。配置や形状は、接着剤としての本来の機能である固定、位置の保持、バランスを考慮する必要があり、組立て性やコスト面からなるべく少ない量の接着剤で強固に固定できる配置が好ましい。

図６は、スポット状の柱状樹脂７を放熱部材４にレーザダイオード３の周囲を囲むように環状もしくは矩形状に配置した例を示す。柱状樹脂７はレーザダイオード３の周囲に２個以上配置され、各柱状樹脂７の形状、大きさがほぼ同じであってもよい。図７は、このような例を示し、柱状樹脂７を同じ大きさのスポット状に４点、３点あるいは６点に配置している。

塗布量を多くすれば、柱状樹脂７のアンカー効果が大きくなる。また、放熱部材４やホルダ５の設計上の制約によって全ての柱状樹脂７を同一形状に形成できるとは限らない。そこで、２個以上配置された柱状樹脂７は、形状、大きさが異なる少なくとも１個の柱状樹脂を含んでいてもよい。図８は、このような例を示し、下部に配置された柱状樹脂７の塗布量を多くしている。

さらに、種類の異なる材料からなる少なくとも１個の柱状樹脂７を含んでいてもよい。図９は、このような例を示し、上部２個と下部２個の柱状樹脂７とで材料を異ならせている。

（柱状樹脂を配置するための構成、図１０〜図１８参照）
放熱部材４又はホルダ５の少なくとも一方には、柱状樹脂７を配置するための窪み又は突起が形成されていてもよく、あるいは、柱状樹脂７が配置される個所に該柱状樹脂７の基部よりも小さい窪みが形成されていてもよい。窪みは樹脂を塗布する際の目印になり、かつ、未硬化状態での垂れを防止できる。突起は窪みと同じく目印になるとともに、硬化のために光を進入させる隙間を大きく形成することができる。

図１０は、放熱部材４に半円球状の窪み４ａを形成した例を示す。図１１は、放熱部材４に四角形状の窪み４ｂを形成した例を示す。図１２は、ホルダ５に半円球状の窪み５ｄを形成した例を示す。図１３は、ホルダ５に四角形状の窪み５ｅを形成した例を示す。図１４は、放熱部材４に半円球状の突起４ｃを形成した例を示す。図１５は、放熱部材４に四角形状の突起４ｄを形成した例を示す。図１６は、ホルダ５に半円球状の突起５ｆを形成した例を示す。図１７は、ホルダ５に四角形状の突起５ｇを形成した例を示す。図１８は、放熱部材４に柱状樹脂７の基部よりも小さい窪み４ｅを形成した例を示す。このような窪み４ｅはホルダ５に形成されていてもよい。

（温度上昇による光軸の位置ずれ、図１９〜図２１参照）
次に、光源ユニット２の温度上昇による光軸の位置ずれについて説明する。ここで説明する光源ユニット２は、図１９に示すように、放熱部材４とホルダ５とをレーザダイオード３を中心にして対角線上に等距離に配置した４個の柱状樹脂７にて接合したものを第１モデルとする。

図２０は図１９に示した光源ユニット２（第１モデル）の温度上昇時の状態を模式的に示す。コリメータレンズ６がその下部でホルダ５に固定されている場合、レーザダイオード３とコリメータレンズ６との光軸はホルダ５の垂直面部５ｃの熱膨張に伴って副走査方向Ｚにずれるレーザ走査装置の作動により画像形成装置の機内温度が上昇したとしても、それぞれの線膨張係数が、ホルダは０．０００３８、放熱部材は０．０００１７、コリメータレンズは０．０００１７であるとき、ずれ量Δｔを約２μｍに収めることができる。なお、このずれ量は実用的な許容値を満足するものである。

一方、図２１（Ｂ）は、同一径の円形状の柱状樹脂７を上部に１個、下部に２個配置した第２モデルを示す。図２１（Ｃ）は、上部に２個の柱状樹脂７を配置し、下部には水平方向に細長くして塗布量を多くした柱状樹脂７を配置した第３モデルを示す。図２１（Ｄ）は、柱状樹脂７の配置としては図２１（Ｂ）の第２モデルと同じであるが、下部に配置した柱状樹脂７としてヤング率を高い材料の樹脂を使用した第４モデルを示す。第２、第３及び第４モデルにおいて、放熱部材４は下部に配置した柱状樹脂７によって上方（Ｚ方向）に引っ張られる量が小さくなり、温度上昇が生じても光軸のずれ量Δｔは前記第１モデルよりも小さくなる。

（集光光学素子の他の例、図２２参照）
以上説明した実施例では光源ユニット２にコリメータレンズ６を用いたものを示したが、コリメータレンズ６に代えて他の集光光学素子を用いてもよい。例えば、図２２に示すＤＯＥ（Diffractive Optical Element）３０を用いることができる。このＤＯＥ３０は、レーザダイオード３から放射された光を、主走査方向Ｙについてはほぼ平行光にし、副走査方向Ｚについてはポリゴンミラー１２のミラー面近傍で集光させる機能を有している。ＤＯＥ３０は樹脂で一体成形されており、回転対称軸を持たない二つの反射面Ｓ２，Ｓ３と、回折面であってもよい二つの透過面Ｓ１，Ｓ４とを有している。複数機能を有する光学素子を用いればコンパクトな光源ユニットを構成できる。このようなＤＯＥ３０の具体的な構成は、特開２００２−２８７０６２号公報に詳しく記載されている。

（他の実施例）
なお、本発明に係るレーザ走査装置及び画像形成装置は前記実施例に限定するものではなく、その要旨の範囲内で種々に変更することができる。

特に、柱状樹脂の配置や形状は任意である。また、光源ユニット以外の構成は任意であることは勿論であり、複数の光源ユニットを備えたマルチビーム方式のレーザ走査装置であってもよい。

本発明に係るレーザ走査装置の一実施例を示す概略斜視図である。 光源ユニットの一例を示す垂直断面図である。 前記光源ユニットを構成する放熱部材とホルダの斜視図である。 光源ユニットの他の例を示す垂直断面図である。 （Ａ），（Ｂ）ともに放熱部材とホルダの位置関係を示す断面図である。 （Ａ），（Ｂ）ともに柱状樹脂の第１及び第２配置例を示す斜視図である。 （Ａ），（Ｂ），（Ｃ）ともに柱状樹脂の第３、第４及び第５配置例を示す斜視図である。 （Ａ），（Ｂ），（Ｃ）ともに柱状樹脂の第６、第７及び第８配置例を示す斜視図である。 （Ａ），（Ｂ）ともに柱状樹脂の第９及び第１０配置例を示す斜視図である。 放熱部材に形成した窪みの第１例を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図である。 放熱部材に形成した窪みの第２例を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図である。 ホルダに形成した窪みの第１例を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図である。 ホルダに形成した窪みの第２例を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図である。 放熱部材に形成した突起の第１例を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図である。 放熱部材に形成した突起の第２例を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図である。 ホルダに形成した突起の第１例を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図である。 ホルダに形成した突起の第２例を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図である。 放熱部材に形成した窪みの第３例を示し、（Ａ）は斜視図、（Ｂ）は断面図である。 温度上昇時の光軸のずれを示すための光源ユニットの第１モデルを示し、（Ａ）は垂直断面図、（Ｂ）は斜視図である。 第１モデルにおける温度上昇時の光軸のずれを示し、（Ａ）は垂直断面図、（Ｂ）は斜視図である。 他のモデルにおける温度上昇時の光軸のずれを示し、（Ａ）は垂直断面図、（Ｂ）は第２モデルの斜視図、（Ｃ）は第３モデルの斜視図、（Ｄ）は第４モデルの斜視図である。 集光光学素子の他の例を示す斜視図である。 本発明に係る画像形成装置の一実施例を示す概略構成図である。

符号の説明

１…レーザ走査装置
２…光源ユニット
３…レーザダイオード
４…放熱部材
５…ホルダ
６…コリメータレンズ
７…柱状樹脂
１２…ポリゴンミラー
１３…走査レンズ
１５…ハウジング
４ａ，４ｂ，４ｅ，５ｄ，５ｅ…窪み
４ｃ，４ｄ，５ｆ，５ｇ…突起
Ｔ…間隔

Claims (16)

1. 発光素子と、該発光素子から放射されたビームを整形する光学素子と、前記発光素子を保持する放熱部材と、該放熱部材及び前記光学素子を固定したホルダと、前記光学素子を透過したビームを偏向する偏向器と、前記放熱部材、前記ホルダ、前記偏向器を固定するハウジングと、を備えたレーザ走査装置において、
   前記放熱部材は前記発光素子のフランジ部を延伸した状態のほぼ平板状をなし、
   前記放熱部材と前記ホルダとは光軸方向に所定の間隔を保持して配置され、該間隔には柱状に形成された樹脂が配置され、前記発光素子を保持した前記放熱部材を前記ホルダに対して位置調整した後に前記柱状樹脂が硬化され、
   前記ホルダは、前記柱状樹脂を硬化させた後に、前記ハウジングに位置調整して固定されていること、
   を特徴とするレーザ走査装置。
2. 前記光学素子はコリメータレンズであることを特徴とする請求項１に記載のレーザ走査装置。
3. 前記光学素子はコリメータレンズ機能とシリンドリカルレンズ機能を一体化したものであることを特徴とする請求項１に記載のレーザ走査装置。
4. 前記柱状樹脂は光硬化型接着剤であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のレーザ走査装置。
5. 柱状樹脂はガラス転移点が１１０℃以下であることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のレーザ走査装置
6. 前記柱状樹脂は未硬化常温状態における粘度が６，０００〜３０，０００ミリパスカル秒であり、光軸方向の寸法が０．１〜１．０ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のレーザ走査装置。
7. 前記ホルダに対して前記放熱部材を少なくとも光軸方向への調整自由度を持たせ、前記ホルダに対して前記光学素子を少なくとも光軸方向と直交する方向への調整自由度を持たせ、前記発光素子と前記光学素子とを少なくとも主走査方向にほぼ平行光になるように位置調整した後に前記柱状樹脂が硬化されていることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれかに記載のレーザ走査装置。
8. 前記放熱部材の端部から前記柱状樹脂の中心までの距離Ｄと該端部での放熱部材と前記ホルダとの間隔Ｔとが、Ｔ≧０．２×Ｄの関係を満足することを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載のレーザ走査装置。
9. 前記柱状樹脂は前記発光素子の周囲を囲むように環状に配置されていることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれかに記載のレーザ走査装置。
10. 前記柱状樹脂は前記発光素子の周囲に２個以上配置され、各柱状樹脂の形状、大きさがほぼ同じであることを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれかに記載のレーザ走査装置。
11. 前記柱状樹脂は前記発光素子の周囲に２個以上配置され、形状、大きさが異なる少なくとも１個の柱状樹脂を含むことを特徴とする請求項１ないし請求項８のいずれかに記載のレーザ走査装置。
12. 前記柱状樹脂は前記発光素子の周囲に２個以上配置され、種類の異なる材料からなる少なくとも１個の柱状樹脂を含むことを特徴とする請求項１ないし請求項１１のいずれかに記載のレーザ走査装置。
13. 前記放熱部材又は前記ホルダの少なくとも一方には、前記柱状樹脂を配置するための窪みが形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項１２のいずれかに記載のレーザ走査装置。
14. 前記放熱部材又は前記ホルダの少なくとも一方には、前記柱状樹脂を配置するための突起が形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項１２のいずれかに記載のレーザ走査装置。
15. 前記放熱部材又は前記ホルダの少なくとも一方には、前記柱状樹脂が配置される個所に該柱状樹脂の基部よりも小さい窪みが形成されていることを特徴とする請求項１ないし請求項１２のいずれかに記載のレーザ走査装置。
16. 請求項１ないし請求項１５のいずれかに記載のレーザ走査装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。

Images