JP4255157B2 - 空気入りタイヤ及びタイヤ成形用金型 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、トレッド部に摩耗表示穴以外のデザインが無いスリックタイヤ及びその製造に使用するタイヤ成形用金型に関し、さらに詳しくは、加硫成形時に摩耗表示ピンの廻りに生じ易いエア溜まりを無くし、加硫故障を防止するようにした空気入りタイヤ及びタイヤ成形用金型に関する。
【0002】
【従来の技術】
空気入りタイヤを加硫成形する場合、金型内に未加硫タイヤを挿入し、該未加硫タイヤを内圧により金型の内面形状に合わせて膨径させ、その状態で加硫を行う。上記加硫工程において、トレッド部は最後に金型内面に押し付けられる。そのため、金型と未加硫タイヤとの間に空気の逃げ場が無いと、トレッド部にエア溜まりを生じて加硫故障が起こり易い。
【0003】
この対策として、金型の内面に設けたベントホールやベントグルーブを介してエアを抜く方法、或いはセクショナル金型の合わせ目からエアを抜く方法等が提案されている。
【0004】
しかしながら、レーシングタイヤのようにトレッド部にデザインが無いスリックタイヤでは、トレッド部に対して上述のようなベントホールやベントグルーブが適用されていなかった。これは、接地面内にベントホールやベントグルーブの転写による突部が形成されると、接地圧の均一性を損ねてしまい、レーシングタイヤとしてのタイヤ性能を十分に発揮できなくなるからである。
【0005】
他方、スリックタイヤにおいて、摩耗限界を知るためにトレッド部に摩耗表示穴を設けるようにしている。この摩耗表示穴は金型のトレッド成形面に突設した摩耗表示ピンにより成形される。そのため、スリックタイヤでは、加硫成形時に摩耗表示ピンの廻りにエア溜まりを生じ易く、この摩耗表示ピンの廻りのエア溜まりによって加硫故障を生じることが多かった。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、加硫成形時に摩耗表示ピンの廻りにエア溜まりを生じないようにし、加硫故障を防止することを可能にした空気入りタイヤ及びタイヤ成形用金型を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の空気入りタイヤは、トレッド部の接地幅内に少なくとも1つの摩耗表示穴を設けたスリックタイヤにおいて、ショルダー接地端から前記摩耗表示穴までの距離を35mm以下に設定すると共に、前記トレッド部の表面に前記摩耗表示穴に接する位置からショルダー方向に延長する高さ0.1〜1.0mmの突条を設けたことを特徴とするものである。
【0008】
このように摩耗表示穴をショルダー寄りに配置すると共に、トレッド部の表面に摩耗表示穴に接する位置からショルダー方向に延長する突条を設けたことにより、加硫成形時に前記突条に対応するベントグルーブを介してエアの移動を可能にするためゴム流れが良好になる。従って、摩耗表示穴に対応する摩耗表示ピンの廻りにエア溜まりを生じ難くなるので、加硫故障を防止することができる。
【0009】
また、上記目的を達成するための本発明のタイヤ成形用金型は、トレッド成形面の接地幅内に少なくとも1つの摩耗表示ピンを設けたスリックタイヤ成形用金型において、ショルダー接地端から前記摩耗表示ピンまでの距離を35mm以下に設定すると共に、前記トレッド成形面に前記摩耗表示ピンに接する位置からショルダー方向に延長する深さ0.1〜1.0mmのベントグルーブを設けたことを特徴とするものである。
【0010】
このように摩耗表示ピンをショルダー寄りに配置すると共に、トレッド成形面に摩耗表示ピンに接する位置からショルダー方向に延長するベントグルーブを設けたことにより、加硫成形時に前記ベントグルーブを介してエアの移動を可能にするためゴム流れが良好になる。従って、摩耗表示ピンの廻りにエア溜まりを生じ難くなるので、加硫故障を防止することができる。
【0011】
本発明において、タイヤ子午線断面においてトレッド部の輪郭をタイヤ幅方向外側に延長した仮想線と、サイドウォール部の輪郭をタイヤ径方向外側に延長した仮想線との交点を左右のショルダー部に求めたとき、これら交点間の距離をトレッド幅とし、該トレッド幅の中央95%を接地幅とする。そして、ショルダー接地端は前記接地幅のショルダー側の端部である。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照して詳細に説明する。
図1は本発明の実施形態からなるレーシング用スリックタイヤを例示するものであり、図2及び図3はその要部を拡大して示すものである。
【0013】
図において、1はビード部、2はトレッド部、3はビード部1とトレッド部2とを連接するサイドウォール部である。左右一対のビード部1,1間には、複数本の補強コードを引き揃えてゴム引きした2層のカーカス層4,4が装架されている。これらカーカス層4,4は補強コードがタイヤ周方向に対して傾斜し、かつ層間で補強コードが互いに交差するように配置されている。カーカス層4,4のタイヤ幅方向の両端部はそれぞれビードコア5の廻りにタイヤ内側から外側へ巻き上げられている。
【0014】
上記空気入りタイヤにおいて、トレッド部2の輪郭を形成する円弧をタイヤ幅方向外側に延長した仮想線V1 と、サイドウォール部3の輪郭を形成する円弧をタイヤ径方向外側に延長した仮想線V2 との交点Pとしたとき、これら交点P,P間の距離がトレッド幅TWである。また、トレッド幅TWの中央95%が接地幅CWである。
【0015】
トレッド部2の接地幅CW内には少なくとも1つの摩耗表示穴6が設けられている。タイヤ使用開始後に摩耗表示穴6の深さを測定することにより摩耗限界を判断することが可能である。この摩耗表示穴6の数は任意に設定することが可能であるが、好ましくは6個以下にし、それらをタイヤ周方向に均等に分散させることが好ましい。摩耗表示穴6は平面視で円形をなし、直径2〜5mm、深さ3〜6mmである。また、ショルダー接地端から摩耗表示穴6までの距離Lは35mm以下に設定されている。なお、トレッド部2には摩耗表示穴6以外の溝パターンが形成されていない。
【0016】
トレッド部2の表面には摩耗表示穴6に接する位置からショルダー方向に延長する突条7が設けられている。この突条7の端部は少なくともトレッド幅TWの外側まで延長している。突条7は半円形又は半楕円形の断面形状を有し、その高さが0.1〜1.0mmの範囲に設定されている。
【0017】
図4は上記スリックタイヤを加硫成形するためのタイヤ成形用金型を示すものである。このタイヤ成形用金型において、トレッド成形面1’には摩耗表示穴6に対応する摩耗表示ピン6’が突設されている。ショルダー接地端から摩耗表示ピン6’までの距離L’は35mm以下に設定されている。また、トレッド成形面1’には突条7に対応するベントグルーブ7’が設けられている。ベントグルーブ7’は半円形又は半楕円形の断面形状を有し、その深さが0.1〜1.0mmの範囲に設定されている。
【0018】
本発明では、摩耗表示穴6をショルダー寄りに配置すると共に、トレッド部2の表面に摩耗表示穴6に接する位置からショルダー方向に延長する突条7を設けたことにより、摩耗表示ピン6’の近傍に滞留したエアをベントグルーブ7’を介して排気することが可能であるので、加硫成形時におけるゴム流れが良好になる。その結果、摩耗表示ピン6’の廻りにエア溜まりを生じ難くなるので、加硫故障を防止することができる。
【0019】
上記スリックタイヤにおいて、トレッドゴムとして柔らかいレース用コンパウンドを使用した場合、突条7の存在は異常摩耗の発端になりやすいが、この突条7の位置をショルダー寄りに限定し、しかもタイヤ周上の設置数を6箇所以下にすれば、タイヤ性能を損なうことはない。突条7の高さ及びベントグルーブ7’の深さは0.1〜1.0mmにする。これら高さ又は深さが0.1mm未満であるとエア抜き効果が不十分になり、逆に1.0mmを超えると接地圧分布に影響を与えて極度な異常摩耗の原因になり易い。また、ショルダー接地端から摩耗表示穴6までの距離L及びショルダー接地端から摩耗表示ピン6’までの距離L’は35mm以下にする。これら距離L又は距離L’が35mmを超えると接地圧分布に影響を与えて極度な異常摩耗の原因になり易い。
【0020】
【実施例】
タイヤサイズ7.1×11.0−5のスリックタイヤについて、トレッド部の表面構造だけを下記のように異ならせて金型内で加硫成形した。
実施例:
トレッド部の接地幅内に摩耗表示穴を6箇所設け、ショルダー接地端から摩耗表示穴までの距離を35mmにすると共に、トレッド部の表面に摩耗表示穴に接する位置からショルダー方向に延長する高さ1.0mmの突条を設けた。即ち、金型のトレッド成形面に摩耗表示ピンに接する位置からショルダー方向に延長するベントグルーブを設けた。また、突条の断面形状は半円形にした。
【0021】
従来例:
トレッド部の接地幅内に摩耗表示穴を6箇所設け、ショルダー接地端から摩耗表示穴までの距離を35mmにした。金型のトレッド成形面には摩耗表示ピンに接する位置からショルダー方向に延長するベントグルーブを設けなかった。
【0022】
上述のようにして得られたタイヤについて、加硫時の故障発生率(%)を調べ、その結果を表1に示した。但し、実施例と従来例におけるタイヤ本数Nはそれぞれ50本とした。
【0023】
【表1】
この表1から判るように、本発明の実施例により得られたスリックタイヤは、従来例により得られたスリックタイヤに比べて、加硫時の故障発生率が大幅に低下していた。
【0024】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の空気入りタイヤによれば、トレッド部の接地幅内に少なくとも1つの摩耗表示穴を設けたスリックタイヤにおいて、ショルダー接地端から摩耗表示穴までの距離を35mm以下に設定すると共に、トレッド表面に摩耗表示穴に接する位置からショルダー方向に延長する高さ0.1〜1.0mmの突条を設けたので、異常摩耗や性能低下を伴うことなく、摩耗表示ピンの廻りにエア溜まりを生じ難くし、加硫故障を防止することができる。
【0025】
また、同様にして本発明のタイヤ成形用金型によれば、トレッド成形面の接地幅内に少なくとも1つの摩耗表示ピンを設けたスリックタイヤ成形用金型において、ショルダー接地端から摩耗表示ピンまでの距離を35mm以下に設定すると共に、トレッド成形面に摩耗表示ピンに接する位置からショルダー方向に延長する深さ0.1〜1.0mmのベントグルーブを設けたので、異常摩耗や性能低下を伴うことなく、摩耗表示ピンの廻りにエア溜まりを生じ難くし、加硫故障を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態からなるスリックタイヤを示す断面図である。
【図2】図1のスリックタイヤにおけるトレッド部を拡大して示す平面図である。
【図3】図2のX−X矢視断面図である。
【図4】本発明の実施形態からなるタイヤ成形用金型を示す半断面図である。
【符号の説明】
1 ビード部
2 トレッド部
3 サイドウォール部
4 カーカス層
5 ビードコア
6 摩耗表示穴
6’摩耗表示ピン
7 突条
7’ベントグルーブ
CW 接地幅
TW トレッド幅
Claims (9)
- トレッド部の接地幅内に少なくとも1つの摩耗表示穴を設けたスリックタイヤにおいて、ショルダー接地端から前記摩耗表示穴までの距離を35mm以下に設定すると共に、前記トレッド部の表面に前記摩耗表示穴に接する位置からショルダー方向に延長する高さ0.1〜1.0mmの突条を設けた空気入りタイヤ。
- 前記突条の断面形状を半円形又は半楕円形にした請求項1に記載の空気入りタイヤ。
- 前記摩耗表示穴の個数を6個以下にすると共に、それら摩耗表示穴をタイヤ周方向に均等に分散させた請求項1又は2に記載の空気入りタイヤ。
- 前記摩耗表示穴の形状を、平面視が円形であって直径2〜5mm、深さ3〜6mmにした請求項1〜3のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
- 前記突条の延長端をトレッド幅TWの外側まで延長させた請求項1〜4のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
- トレッド成形面の接地幅内に少なくとも1つの摩耗表示ピンを設けたスリックタイヤ成形用金型において、ショルダー接地端から前記摩耗表示ピンまでの距離を35mm以下に設定すると共に、前記トレッド成形面に前記摩耗表示ピンに接する位置からショルダー方向に延長する深さ0.1〜1.0mmのベントグルーブを設けたタイヤ成形用金型。
- 前記ベントグルーブの断面形状を半円形又は半楕円形にした請求項6に記載のタイヤ成形用金型。
- 前記摩耗表示ピンの個数を6個以下にすると共に、それら摩耗表示ピンを金型周方向に均等に分散させた請求項6又は7に記載のタイヤ成形用金型。
- 前記摩耗表示ピンの形状を、平面視が円形であって直径2〜5mm、高さ3〜6mmにした請求項6〜8のいずれかに記載のタイヤ成形用金型。
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