JP4235168B2 - 電子機器用バスバーと接続端子の接合構造及び接合方法 - Google Patents

Description

本発明は電子機器用バスバーと接続端子の接合構造及び電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法に関し、より詳しくは電子部品の接続端子が接合される接合部分における形状を改良した電子機器用バスバー及びこの電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法に関する。

近年のエレクトロニクスの進歩は著しく、例えばカーエレクトロニクスにあっては、自動車に搭載される電子機器やＣＰＵの数が飛躍的に増大している。このため、自動車用ワイヤーハーネスを種々の電装品に分岐接続する際には、分岐接続部分を集中させて配線を合理的かつ経済的に行うべく、電気接続箱（ジャンクションブロック）が採用されている。

そして従来にあっては、プレス加工等により種々の形状に打ち抜かれるとともに各種回路パターンが形成されたバスバーに対して、別途製作された各電子部品の接続端子（タブ端子）を接合することにより所望の回路を構成して、小型・高密度化を図った電気接続箱が知られている。

このような電気接続箱において、バスバーと接続端子とを接合する際にはんだ付けを利用すると、接合部にクラックが発生して機械的強度が低下する場合がある等から、レーザ光やプラズマ等の高エネルギ密度の加熱源を利用して溶接する手法が知られている。しかし、バスバーの材質は銅又は銅合金であり、その熱伝導度が高い。このため、例えばレーザ溶接によると、高出力のレーザ照射が必要となり、設備費の高額化やスパッタの多量発生による溶接品質の低下等の問題を招く場合がある。

そこで、接続端子に断面積の小さい棒状突起部を設ける一方、バスバーにこの棒状突起部を挿通可能なスルーホールを形成し、スルーホールに棒状突起部を挿通させた状態で、該棒状突起部の先端部に向けてレーザ光を照射して該棒状突起部の先端部を溶融させることにより、バスバーと接続端子とを接合する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。

この技術によれば、接続端子に設けられた低熱容量形状の棒状突起部に対してレーザ光を照射することから、その材質が熱伝導率の高い銅又は銅合金であったとしても融点以上にまで容易に加熱して棒状突起部の先端部を溶融させることができるので、低出力のレーザ照射による溶接が可能となる。

また、バーリング加工を利用して、前記スルーホールを中心孔としてテーパ筒状に突出したバーリング部を設け、該スルーホールに接続端子の棒状突起部を挿通させて該棒状突起部の先端部をバーリング部の突出先端よりも突出させた状態で、該棒状突起部の先端部にレーザ光を照射して該先端部を溶融させることにより、バスバーと接続端子とを接合する技術も知られている（例えば、特許文献２参照）。

この技術によれば、テーパ筒状に突出するバーリング部が、バスバーのスルーホールに接続端子の棒状突起部を挿通させる際の案内作用を果たすため、その挿通作業をスムーズかつ容易に行うことができる。
特開２００２−２５６３９号公報 特開平７−２４１０２０号公報

しかしながら、上記従来技術では、バーリング部に接合するためだけの棒状突起部を接続端子に別途設ける必要があり、工程数の増加やコスト高を招くという問題があった。

一方、接合用の棒状突起部を接続端子に設けない場合は、以下に示すような問題があった。すなわち、バスバーに接合する電子部品の種類によって接続端子の径や材質等がそれぞれ異なることから、この接続端子に対する入熱条件も端子毎に大きく異なる。このため、上記従来技術のように接続端子を加熱・溶融させることによりバーリング部と接続端子とを接合する技術では、以下に示すように接合方法も各電子部品の接続端子毎に変更しなければならない。したがって、各接合方法毎に異なる溶接機をそれぞれ準備する必要があり、電子機器のコスト高や製造工程の複雑化を招いていた。

例えば、接続端子が銅系材料よりなる場合、銅系材料は熱伝導率が高いとともにレーザ光の反射率が高いことから、特に線径の太い銅系接続端子をレーザ光の照射により溶融させようとすると、かなり大きなパワーが必要となり効率が極端に悪くなってしまう。また、銅系材料よりなるバスバーに対して銅系接続端子を抵抗溶接により接合しようとしても、両部材間における抵抗値の差が小さいため、良好に接合することができない。このため、線径がφ２ｍｍ以上の銅系接続端子はプラズマ溶接により、線径がφ２ｍｍ未満の銅系接続端子はＴＩＧ溶接により、銅系材料よりなるバスバーに接合していた。一方、接続端子が鉄系材料よりなる場合は、線径がφ２ｍｍ以上のときはレーザ溶接又はプラズマ溶接により（線径がφ２ｍｍ以上になると、抵抗溶接によりジュール熱を発生させることが困難になるため）、線径がφ２ｍｍ未満であれば抵抗溶接により、銅系材料よりなるバスバーに接合していた。

他方、電子部品の接続端子が接合されたバスバーを備えた電子機器について、例えば振動試験を行う場合、接続端子とバスバーとの接合部における接合強度は、接続端子の母材強度よりも高い強度が必要とされる。このため、接続端子の線径が太くなれば、その接続端子とバスバーとの接合強度は、線径の細い接続端子とバスバーとの接合強度よりも高い強度が必要とされる。したがって、線径の太い接続端子とバスバーとの接合は高い接合強度を確保することのできる溶接方法を採用する必要があった。

さらに、上記従来技術では、バーリング部等のスルーホール内に挿通させた棒状突起部の先端部をスルーホールから飛び出させた状態で、該棒状突起部の先端部に向けてレーザ光を照射して該棒状突起部の該先端部を溶融させていた。このため、バスバーに接続端子をセットする際に該先端部の飛び出し量の管理を高精度に行わないと、接合不良が発生してしまうという問題があった。

すなわち、例えば、棒状突起部の先端部がバーリング部の突出先端から飛び出す飛び出し量が不足した状態にセットされると、この先端部が加熱・溶融されて溶接に寄与する溶融金属の量が不足することによる接合不良が発生してしまう。また、接続端子の先端部がバーリング部の突出先端から飛び出すことなくスルーホール内に止まった状態にセットされると、レーザ光の照射により接続端子の溶融自体がなされなかったり、仮にバーリング部がレーザ光の照射により加熱・溶融したとしても、その溶融金属と接続端子との接触面積が不足したりすることから、同様に接合不良が発生してしまう。

したがって、上記従来技術では、良好な接合状態を得るためには、バスバーに接続端子をセットする際に該先端部の飛び出し量の管理を高精度に行う必要があり、セット工程の作業が面倒であるという問題があった。

加えて、接続端子の棒状突起部が鉄系材料よりなる場合は、レーザ光の照射により棒状突起部が加熱・溶融されると鉄系材料中に含まれる低沸点添加成分や不純物が沸騰することによりスパッタが多量発生するという問題もあった。

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、バスバーに対して材質や線径の異なる接続端子を溶接する場合であっても、接合のためだけの棒状突起部等を接続端子に別途設けることなく、また接続端子毎に溶接方法（溶接機）を変更することなく、各接続端子を良好に溶接することのできる電子機器用バスバーと接続端子の接合構造及び電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法を提供することを第１の課題とするものである。

また、本発明は、バスバーに対して高さ方向における位置決めを正確に行いつつ接続端子を簡易にセットすることができ、良好に溶接することのできる電子機器用バスバーと接続端子の接合構造及び電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法を提供することを第２の課題とするものである。

さらに、本発明は、鉄系材料よりなる接続端子を溶接する場合であっても、スパッタの発生を効果的に抑えることのできる電子機器用バスバーと接続端子の接合構造及び電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法を提供することを第３の課題とするものである。

請求項１記載の電子機器用バスバーと接続端子の接合構造は、銅系材料よりなる本体部と、挿入孔をもつように該本体部から一体に***して筒状に突出するとともに突出先端側に先端側溶融部をもつ筒状突起部とを有し、接続端子が該挿入孔に挿入された状態で、該先端側溶融部が高エネルギ密度の加熱源により溶融されることによって該筒状突起部と該接続端子とが溶接される電子機器用バスバーと接続端子の接合構造であって、前記筒状突起部は、周方向に間隔を隔てて該筒状突起部の突出方向に沿って延びる少なくとも２条のスリットにより少なくとも２分割された分割体よりなり、各前記分割体は、前記加熱源により溶融される前記先端側溶融部と、該先端側溶融部と一体に設けられ、前記接続端子が前記挿入孔に挿入されることで各該分割体が遠心方向に弾性変形することにより生ずる弾性力を介して、該挿入孔に挿入された該接続端子を保持可能でかつ該先端側溶融部が溶融された状態でも該挿入孔に挿入されている該接続端子を保持可能な基端側保持部とをそれぞれが有していることを特徴とするものである。
ここに、先端側溶融部とは、筒状突起部の突出先端側の部分であって、高エネルギ密度の加熱源により加熱・溶融されて溶融金属となる部分をいう。

この電子機器用バスバーと接続端子の接合構造においては、筒状突起部の先端側溶融部が高エネルギ密度の加熱源により優先的に加熱・溶融され、この先端側溶融部が溶融した溶融金属が筒状突起部とその挿入孔に挿入された接続端子との間の隙間に埋まって固化する（互いに溶融して溶接されるか、接続端子がバスバーより融点の高い異種材の場合はバスバー材の銅系金属によりろう付けされる）ことにより、筒状突起部と接続端子とが接合される。すなわち、筒状突起部の先端側溶融部が加熱源により加熱・溶融された溶融金属が、筒状突起部と接続端子との溶接に主に寄与する。ここに、加熱源により加熱・溶融される筒状突起部の溶融量（溶融金属量）が多いほど、接合面積が大きなって接合部における接合強度が高くなる。このため、接合される接続端子の材質及び線径に応じて予め筒状突起部の突出高さを調整して先端側溶融部の長さを適切に調整しておけば、あとはこの先端側溶融部を確実に加熱・溶融させることで、その筒状突起部に接合される接続端子に応じた適切な接合面積を確保して所望の接合強度を得ることが可能となる。したがって、接合される接続端子に応じて異なる溶接方法（溶接機）を採用することなく、筒状突起部の先端側溶融部を確実に加熱・溶融させることが可能な高エネルギ密度の加熱源を利用する単一の溶接方法（溶接機）を採用することのみによって、筒状突起部と接続端子とを良好に接合することが可能となる。

また、各筒状突起部の各先端側溶融部を加熱・溶融させることで、各筒状突起部と各接続端子とを良好に接合することができるので、接合端子側に接合性を確保するための前記従来の棒状突起部等を別途設ける必要がない。したがって、棒状突起部を接続端子に別途設けることによる、工程数の増加やコストの高騰を回避することが可能となる。

さらに、筒状突起部の挿入孔に接続端子が挿入されると、この接続端子の挿入に伴い各分割体が遠心方向にそれぞれ弾性変形することにより弾性力が生じ、挿入孔に挿入された接続端子がこの弾性力を介して各基端型保持部に保持され、これによって接続端子のそれ以上の挿入が規制される。すなわち、挿入孔に挿入された接続端子が筒状突起部を構成する各分割体の弾性力を介して各基端側保持部に保持されることにより、筒状突起部に対する接続端子の高さ方向における位置決めが正確に行われる。また、このように接続端子が各分割体の各基端側保持部に弾性力を介して保持されることにより、筒状突起部に対する接続端子の横方向における位置決めも正確に行われる。したがって、単に筒状突起部の挿入孔に接続端子を挿入してその挿入作業を接続端子が各分割体の各基端側保持部に保持されるまで行うという極めて簡易な手法により、この電子機器用バスバーの筒状突起部に対して高さ方向及び横方向における位置決めを正確に行いつつ接続端子を容易にセットすることができる。

そして、このように筒状突起部に対して高さ方向に正確に位置決めされて接続端子がセットされていれば、筒状突起部と接続端子との高さ方向における相対位置関係が安定する。このため、筒状突起部の先端側溶融部が加熱・溶融して溶接に寄与する溶融金属が、筒状突起部と接続端子との間の隙間等に安定に供給される。したがって、溶接に寄与する溶融金属量が不足したり、溶融金属と接続端子との接触面積が不足したりするようなことがなく、筒状突起部と接続端子とを溶融金属の固化を介して良好に溶接することが可能となる。

また、筒状突起部に対して横方向に正確に位置決めされて接続端子がセットされていれば、筒状突起部と接続端子との横方向における相対位置関係が安定する。このため、筒状突起部の挿入孔の中心に対して偏った状態で接続端子がセットされるようなことがない。したがって、筒状突起部と接続端子との間の隙間に周方向に均等に溶融金属が供給されることになるため、筒状突起部と接続端子とを周方向に均等に良好に溶接することが可能となる。

さらに、筒状突起部を構成する各分割体の各基端側保持部は、各先端側溶融部が溶融された状態でも挿入孔に挿入されている接続端子を保持可能であるため、筒状突起部に対して高さ方向及び横方向に正確に位置決めしたまま、筒状突起部と接続端子とを溶接することができ、より良好な溶接が可能となる。

また、筒状突起部の挿入孔に接続端子を挿入する際、各分割体が遠心方向に弾性変形することから、その挿入作業が容易となる。そして、挿入孔への接続端子の挿入に伴って各分割体が遠心方向へ弾性変形すれば、それをカメラ、視覚又はセンサ等で確認することができるので、各分割体の遠心方向への弾性変形量により挿入孔への接続端子の挿入状態を確実に把握することが可能となる。このため、先端側溶融部を加熱源により加熱・溶融させる際に、接続端子の挿入状態に応じた加熱条件の設定が可能となる。したがって、溶接に寄与する溶融金属量を確実に確保することができ、筒状突起部と接続端子とをより良好に溶接することが可能となる。また、挿入孔に対して正常に接続端子が挿入されていないことが予め確認できるので、接続端子のセットのやり直しをすることにより、接合不良が発生することを未然に防止することが可能となる。なお、挿入孔に接続端子が挿入された状態では、各分割体の突出先端の間には隙間が形成されるので、この隙間を通して、挿入孔への接続端子の挿入状態を確認してもよい。

請求項２記載の電子機器用バスバーと接続端子の接合構造は、請求項１記載の電子機器用バスバーと接続端子の接合構造において、各前記分割体は、前記挿入孔の一部を塞ぐように該分割体の突出先端から求心方向に一体に延設されて前記先端側溶融部の一部を構成するフランジ部をそれぞれが有していることを特徴とするものである。

この電子機器用バスバーと接続端子の接合構造においては、各分割体の突出先端から求心方向に一体に延設された各フランジ部により、筒状突起部の突出先端側における挿入孔の開口部が部分的に閉塞されている。このため、この筒状突起部の挿入孔に挿入された接続端子は、先端面が各フランジ部に当接することにより、それ以上の挿入が規制される。すなわち、接続端子の先端面が各分割体の各フランジ部に当接することによって、筒状突起部に対する接続端子の高さ方向における位置決めが正確に行われる。したがって、単に筒状突起部の挿入孔に接続端子を挿入してその挿入作業を接続端子の先端面が各分割体の各フランジ部に当接するまで行うという極めて簡易な手法により、この電子機器用バスバーの筒状突起部に対して高さ方向における位置決めを正確に行いつつ接続端子を容易にセットすることができる。したがって、筒状突起部と接続端子とを良好に溶接することが可能となる。

また、各分割体の各フランジ部が、挿入孔を部分的に塞ぐことから、筒状突起部の先端側溶融部が加熱源により加熱・溶融される際に、挿入孔内に挿入されている接続端子が該加熱源により直接加熱されることがフランジ部により制限される。このため、接続端子が鉄系材料よりなる場合であっても、スパッタの発生を効果的に抑えることができる。

請求項３記載の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法は、銅系材料よりなる本体部と、挿入孔をもつように該本体部から一体に***して筒状に突出するとともに突出先端側に先端側溶融部をもつ筒状突起部とを有し、接続端子が該挿入孔に挿入された状態で、該先端側溶融部が高エネルギ密度の加熱源により溶融されることによって該筒状突起部と該接続端子とが溶接される電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法であって、前記筒状突起部は、周方向に間隔を隔てて該筒状突起部の突出方向に沿って延びる少なくとも２条のスリットにより少なくとも２分割された分割体よりなり、各前記分割体は、前記加熱源により溶融される前記先端側溶融部と、該先端側溶融部と一体に設けられた基端側保持部とをそれぞれが有しており、前記筒状突起部の前記挿入孔に前記接続端子を挿入して各前記分割体をそれぞれ遠心方向に弾性変形させることにより生ずる弾性力を介して、該挿入孔に挿入された該接続端子を各前記基端側保持部に保持させるとともに、該接続端子の前記先端面を各該分割体の各前記先端側溶融部の近傍に位置させるセット工程と、前記加熱源としてのレーザ光を各前記分割体の各前記先端側溶融部に向けて照射することにより、前記接続端子を各該分割体の各前記基端側保持部に前記弾性力を介して保持させつつ、各該先端側溶融部を溶融させて前記筒状突起部と該接続端子とを接合する接合工程とを備えていることを特徴とするものである。

この電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法では、高エネルギ密度の加熱源としてレーザ光を利用して筒状突起部の先端側溶融部を接続端子よりも優先的に加熱・溶融させる。この接合方法のセット工程では、挿入孔に挿入した接続端子を筒状突起部の基端側保持部に保持させるとともに、該接続端子の先端面を該筒状突起部の先端側溶融部の近傍に位置させる。そして、接合工程で、筒状突起部の先端側溶融部に向けてレーザ光を照射する。レーザ光の照射により先端側溶融部が加熱・溶融されれば、同先端側溶融部が溶融した溶融金属が筒状突起部とその挿入孔に挿入された接続端子との間の隙間に埋まり、それが固化することによって各筒状突起部と各接続端子とが接合される。したがって、接合される接続端子に応じて異なる溶接方法（溶接機）を採用することなく、筒状突起部の先端側溶融部を確実に加熱・溶融させることが可能な照射条件でレーザ光を各該先端側溶融部に向けて照射するというレーザ溶接を採用することのみによって、筒状突起部と接続端子とを良好に接合することが可能となる。

また、この電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法では、セット工程で、挿入孔に接続端子が挿入されることに伴い、各分割体が遠心方向にそれぞれ弾性変形することにより弾性力が生じ、挿入孔に挿入された接続端子がこの弾性力を介して各該基端型保持部に保持される。これにより、接続端子のそれ以上の挿入が規制され、筒状突起部に対する接続端子の高さ方向及び横方向における位置決めが正確に行われる。したがって、単に挿入孔に接続端子を挿入してその挿入作業を接続端子が各分割体の各基端側保持部に保持させるという極めて簡易な手法により、筒状突起部に対して高さ方向及び横方向における位置決めを正確に行いつつ接続端子を容易にセットすることができる。そして、接合工程では、筒状突起部の先端側溶融部が加熱・溶融して溶接に寄与する溶融金属を、筒状突起部とこの筒状突起部に対して高さ方向及び横方向に位置決めされた接続端子との間の隙間等に安定に供給することができるので、溶接に寄与する溶融金属量が不足したり、溶融金属と接続端子との接触面積が不足したりするようなことがなく、筒状突起部と接続端子とを溶融金属の固化を介して良好に溶接することが可能となる。

また、セット工程で、筒状突起部の挿入孔に接続端子を挿入する際、各分割体が遠心方向に弾性変形することから、その挿入作業が容易となる。そして、確認工程で、この挿入孔への接続端子の挿入に伴う各分割体の遠心方向への弾性変形をカメラ、視覚又はセンサ等で確認することができるので、挿入孔に対する接続端子の挿入状態を確実に把握することが可能となる。このため、接合工程で、先端側溶融部を加熱源により加熱・溶融させる際に、接続端子の挿入状態に応じた加熱条件の設定が可能となる。したがって、溶接に寄与する溶融金属量を確実に確保することができ、筒状突起部と接続端子とをより良好に溶接することが可能となる。また、確認工程で、接続端子の挿入異常を予め確認できるので、接続端子のセットのやり直しをすることにより、接合不良が発生することを未然に防止することが可能となる。

さらに、接合工程で、各基端側保持部で接続端子を確実に保持することにより筒状突起部に対して接続端子を高さ方向及び横方向に正確に位置決めしたままの状態で、各先端側溶融部を加熱・溶融させることができるので、より良好な溶接が可能となる。

請求項４記載の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法は、請求項３に記載の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法であって、各前記分割体は、前記挿入孔の一部を塞ぐように該分割体の突出先端から求心方向に一体に延設されて前記先端側溶融部の一部を構成するフランジ部をそれぞれが有しており、前記セット工程で、前記接続端子の前記先端面を各前記分割体の各前記フランジ部に当接させることを特徴とするものである。

この電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法では、セット工程で、接続端子の先端面を各分割体の各フランジ部に当接させるので、単に先端面がフランジ部に当接するまで接続端子を挿入孔に挿入するという極めて簡易な手法により、接続端子をセットすることができる。

また、この接合方法では、接合工程で、筒状突起部の先端側溶融部が加熱源により加熱・溶融される際に、挿入孔内に挿入されている接続端子が該加熱源により直接加熱されることをフランジ部である程度防ぐことができるので、接続端子が鉄系材料よりなる場合であっても、スパッタの発生を効果的に抑えることができる。

請求項５記載の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法は、請求項３又は４記載の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法において、前記接合工程で、前記筒状突起部の前記先端側溶融部に向けて、前記レーザ光を該筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射することを特徴とするものである。

この電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法では、接合工程で、先端側溶融部に向けて、レーザ光を筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射するので、安定にかつ効率的に該先端側溶融部を加熱・溶融させることができる。また、仮に接続端子からスパッタが発生したとしても、垂直照射されるレーザ光の熱によりスパッタを蒸発させることができる。

したがって、本発明に係る電子機器用バスバーと接続端子の接合構造及び電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法によれば、バスバーに対して材質や線径の異なる接続端子を溶接する場合であっても、接合のためだけの棒状突起部等を接続端子に別途設けることなく、また接続端子毎に溶接方法や溶接機を変更することなく、筒状突起部と接続端子とを良好に溶接することが可能となる。

また、バスバーに対して高さ方向における位置決めを正確に行いつつ接続端子を簡易にセットすることができるので、筒状突起部と接続端子とを良好に溶接することが可能となる。

さらに、筒状突起部がフランジ部を有する場合や、レーザ光を垂直照射する場合は、鉄系材料よりなる接続端子からのスパッタの発生を効果的に抑えることができる。

本発明の電子機器用バスバーと接続端子の接合構造に係る電子機器用バスバーは、銅系材料よりなる本体部と、挿入孔をもつように該本体部から一体に***して筒状に突出するとともに突出先端側に先端側溶融部をもつ筒状突起部とを有している。この筒状突起部の数は特に限定されず、単数でも複数でもよく、溶接しようとする接続端子の数に応じて適宜設定される。

この電子機器用バスバーは、本体部と単数又は複数の筒状突起部とが、平板状等の銅系材料からプレス加工等により一体に形成されている。この銅系材料としては、特に限定されず、銅や真鍮等の銅合金を用いることができる。

この電子機器用バスバーでは、単数又は複数の電子部品の各接続端子が各筒状突起部にそれぞれ接合される。この電子部品の種類や接続端子の材質及び線径については特に限定されず、銅系材料や鉄系材料等よりなる接続端子を接合することができる。

筒状突起部は、本体部の所定位置から挿入孔を持つように一体に***して所定の突出高さ及び肉厚をもつ筒状に突出している。このように単数又は複数の筒状突起部を有する本発明の電子機器用バスバーでは、単数又は複数の電子部品の接続端子が挿入孔に挿入された状態で、筒状突起部の先端側溶融部が高エネルギ密度の加熱源により溶融されることによって筒状突起部と接続端子とが溶接される。

筒状突起部の挿入孔は、その挿入孔に挿入されて接合される接続端子の線径に応じて、筒状突起部の内周面と接続端子の外周面との間に所定の隙間を形成しうるように、所定の孔径で形成されている。すなわち、挿入孔は、接続端子を容易に挿入することができるように接続端子の線径よりも所定量大きな孔径で、かつ、筒状突起部の先端側溶融部が加熱・溶融した溶融金属で前記隙間を適切に埋めて所望の接合強度を発揮することができるような大きさの孔径とされている。なお、筒状突起部の先端側溶融部が加熱・溶融した溶融金属量に対して前記隙間が相対的に大きすぎると、この隙間を溶融金属で適切に埋めることができないため、所望の接合強度を得ることができない。

ここに、前記筒状突起部は、挿入孔に接続端子が挿入された後でかつ先端溶融部が溶融される前の状態で、該筒状突起部と該接続端子との間の隙間が最小となる位置における最小隙間が０．０５〜０．４ｍｍとなるように設定されていることが好ましく、０．０５〜０．２ｍｍとなるように設定されていることがより好ましい。この筒状突起部と接続端子との間の隙間とは、筒状突起部の挿入孔の中心に接続端子が挿入されている場合における該筒状突起部と該接続端子との間の片側隙間を意味する。この筒状突起部とその挿入孔に挿入された接続端子との間の最小隙間が上記所定範囲に設定されていれば、筒状突起部と接続端子との間の隙間を同筒状突起部の先端側溶融部が加熱・溶融された溶融金属で適切に埋めて所望の接合強度を確実に得ることができる。また、筒状突起部と接続端子との間の最小隙間が上記所定範囲に設定されていれば、先端側溶融部が加熱・溶融した溶融金属により筒状突起部と接続端子との間の隙間が適切に埋められて所望の接合強度を得るのに適する加熱源から先端側溶融部への入熱量の適正範囲が広がり、生産性が向上する。筒状突起部と接続端子との間の隙間が大きすぎると、挿入孔内で接続端子が偏ること等により溶融金属の溶け落ちが発生したり、溶融金属量の不足により隙間を適切に埋めることができなくなったりするため、接合不良が発生し易くなる。一方、筒状突起部と接続端子との間の隙間が小さすぎると、筒状突起部の挿入孔に対する接続端子の挿入性が低下するとともに、毛細管現象により溶融金属が隙間内を流れ落ちてしまうことがあり接合不良が発生し易くなる。

本発明の電子機器用バスバーと接続端子の接合構造に係る電子機器用バスバーでは、筒状突起部は、溶接される接続端子との接合強度が所定値以上となるように、該接続端子の材質及び線径に応じて突出高さがそれぞれ調整されることにより先端側溶融部の長さがそれぞれ調整される。筒状突起部に接合される接続端子の線径が大きくなれば、それに応じて接合部に要求される接合強度も高くなる。このため、接合される接続端子の線径が大きくなれば、それに応じて筒状突起部の突出高さも高く設定されて先端側溶融部の長さが長く設定される。また、接合される接続端子の材質と電子機器用バスバーの材質とが異種である場合は、同種である場合と比較して溶接され難い。このため、接合される接続端子の材質と電子機器用バスバーの材質とが異種である場合は、同種である場合と比較して、筒状突起部の突出高さが高く設定されて先端側溶融部の長さが長く設定される。

ここに、筒状突起部の肉厚は、厚すぎるとこの筒状突起部の先端側溶融部を加熱・溶融させることが困難になる一方、薄すぎるとこの筒状突起部の挿入孔に挿入された接続端子と同筒状突起部との間の隙間を先端側溶融部が溶融した溶融金属で適切に埋めて所望の接合強度を得ることが困難になる。このため、筒状突起部の肉厚は、同筒状突起部の先端側溶融部が溶融した溶融金属により、同筒状突起部とその挿入孔に挿入された接続端子との間の隙間が適切に埋められて所望の接合強度を得ることができ、かつ、同先端側溶融部を確実に加熱・溶融させることができるように調整される。このとき、加熱源により加熱・溶融される筒状突起部の溶融量（溶融金属量）が多いほど、言い換えれば加熱源により加熱・溶融される先端側溶融部の長さが長いほど接合面積が大きなって接合部における接合強度が高くなる。このため、先端側溶融部の長さを適切に調整しておけば、筒状突起部と先端側溶融部との接合部において適切な接合面積を確保することができ、したがって所望の接合強度を得ることが可能となる。

このように構成された本発明の電子機器用バスバーと接続端子の接合構造に係る電子機器用バスバーは、筒状突起部の挿入孔に接続端子が挿入された状態で、該接続端子よりも該筒状突起部の先端側溶融部が優先的に加熱・溶融されることにより、筒状突起部と接続端子とが溶接される。このとき、筒状突起部の先端側溶融部を加熱・溶融させる加熱源としては、各筒状突起部の各先端側溶融部を確実に加熱・溶融させることができる高エネルギ密度の加熱源であれば特に限定されず、レーザ、プラズマやＴＩＧを利用することができる。ただし、生産性向上や設備の小型化等の観点より、レーザ照射を利用することが好ましい。

レーザ照射を利用して筒状突起部の先端側溶融部を加熱・溶融する際は、レーザ光の照射により筒状突起部の先端側溶融部を過不足なく確実に加熱・溶融させることができるように、各筒状突起部の各先端側溶融部の長さや肉厚に応じてレーザ光の照射条件を予め適切に設定しておく。なお、レーザ光の照射により先端側溶融部が過剰に溶融することは、所望の接合強度を得ることができる範囲内で許容される。

また、レーザ光の照射は、筒状突起部の先端側溶融部に向けて、レーザ光を該筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射することが好ましい。レーザ光のエネルギ密度を先端側溶融部の加熱・溶融のために有効利用することができるとともに、鉄系材料よりなる接続端子のスパッタを抑制することができるからである。

本発明の電子機器用バスバーと接続端子の接合構造に係る電子機器用バスバーでは、筒状突起部が、加熱源により溶融される先端側溶融部と、該先端側溶融部と一体に設けられ、挿入孔に挿入される接続端子を保持可能でかつ該先端側溶融部が溶融された状態でも該挿入孔に挿入されている該接続端子を保持可能な基端側保持部とを有している。この電子機器用バスバーに接続端子をセットする際には、筒状突起部の挿入孔に接続端子を挿入して該接続端子を該筒状突起部の基端側保持部に保持させるとともに、該接続端子の先端面を該筒状突起部の先端側溶融部の近傍に位置させる。このとき、接続端子の先端面は筒状突起部の突出先端面（先端側溶融部の突出先端面）よりも突出していないことが好ましく、接続端子の先端面が筒状突起部の突出先端面よりも低い位置にセットされることがより好ましい。こうすれば、接合工程においてレーザ光の照射により筒状突起部の先端側溶融部を接続端子よりも優先的に加熱・溶融させることが容易になる。また、先端側溶融部に向けて照射されたレーザ光が接続端子の先端面に照射され難くなることから、先端側溶融部を加熱・溶融させるために照射されたレーザ光のエネルギを該先端側溶融部を加熱・溶融させるために効率的に利用することができるとともに、接続端子が鉄系材料である場合におけるスパッタの発生を抑えることが可能となる。したがって、接続端子が鉄系材料である場合は、スパッタの発生を抑えるべく、セット工程で、接続端子の先端面が筒状突起部の突出先端面（先端側溶融部の突出先端面）よりも突出していないことが好ましく、接続端子の先端面が筒状突起部の突出先端面よりも低い位置にセットされることがより好ましい。

このような基端側保持部を有する筒状突起部としては、周方向に間隔を隔てて該筒状突起部の突出方向に沿って延びる少なくとも２条のスリットにより少なくとも２分割された分割体よりなり、各前記分割体は、前記加熱源により溶融される前記先端側溶融部と、該先端側溶融部と一体に設けられ、前記接続端子が前記挿入孔に挿入されることで各該分割体が遠心方向に弾性変形することにより生ずる弾性力を介して、該挿入孔に挿入された該接続端子を保持可能な前記基端側保持部とをそれぞれが有しているものとする。筒状突起部を分割する数（分割体の数）は、特に限定されず、２分割、３分割、４分割、…とすることができる。また、分割体は、挿入孔の一部を塞ぐように該分割体の突出先端から求心方向に一体に延設されて先端側溶融部の一部を構成するフランジ部をそれぞれが有していることが好ましい。このフランジ部は、挿入孔に挿入された接続端子の先端面が当接可能なもので、挿入孔に挿入された接続端子の先端面との当接により、接続端子のそれ以上の挿入を規制する。

以下、本発明に係る電気機器用バスバーと接続端子の接合構造及び電気機器用バスバーへの接続端子の接合方法についての具体的な実施例と参考例を、図面を参照しつつ説明する。

（参考例１）
本参考例は、本発明の参考となる形態である。

この電子機器用バスバー１は、図１及び図２に示されるように、銅よりなる本体部２と、第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃ（図２に３Ａのみを示す）をもつように本体部２から一体に***してテーパ筒状にそれぞれ突出するとともに各突出先端側に第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃ（図２に４Ａのみを示す）をそれぞれもつ６個の第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃとを有している。この電子機器用バスバー１は、銅板を絞り加工することにより、本体部２と６個の第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃとを一体に形成したものである。

この６個の第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの基本的形状は全て同じであり、各筒状突起部５Ａ〜５Ｃは、各第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃを塞ぐように各第１〜第３該筒状突起部５Ａ〜５Ｃの突出先端に一体に設けられて各第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃの一部を構成する第１〜第３頂部１０Ａ〜１０Ｃを有している。この第１〜第３頂部１０Ａ〜１０Ｃは、第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃに挿入された後述する第１〜第３接続端子の先端面が当接可能となされている。

この６個の第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃは、２個で一対の組が３組あり、第１組をなす第１筒状突起部５Ａ、５Ａと、第２組をなす第２筒状突起部５Ｂ、５Ｂと、第３組をなす第３筒状突起部５Ｃ、５Ｃとされている。なお、各組を構成する一対の筒状突起部は形状や大きさ（挿入孔の孔径、突出高さや肉厚等）がそれぞれ同じものである。そして、第１組をなす第１筒状突起部５Ａ、５Ａには、第１電子部品（ダイオード）Ａから延びる一対の第１接続端子７Ａ、７Ａがそれぞれ接合される。第２組をなす第２筒状突起部５Ｂ、５Ｂには、第２電子部品（コンデンサ）Ｂから延びる一対の第２接続端子７Ｂ、７Ｂがそれぞれ接合される。第３組をなす第３筒状突起部５Ｃ、５Ｃには、第３電子部品（コイル）Ｃから延びる一対の第３接続端子７Ｃ、７Ｃがそれぞれ接合される。

ここに、第１接続端子７Ａ、７Ａは、銅よりなり、線径がφ１．２ｍｍとされている。そして、この第１接続端子７Ａ、７Ａがそれぞれ接合される第１筒状突起部５Ａ、５Ａは、第１挿入孔３Ａ、３Ａの最小孔径（第１挿入孔３Ａの上端位置における孔径）が、第１接続端子７Ａの線径よりも所定量大きなφ１．４ｍｍとされている。すなわち、この第１挿入孔３Ａの中心に第１接続端子７Ａが挿入された状態における第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとの間の最小隙間（第１挿入孔３Ａの上端位置（第１筒状突起部５Ａの突出先端位置）での片側隙間）は、０．１ｍｍとされている。また、第１筒状突起部５Ａ、５Ａの突出高さは２ｍｍとされており、この第１筒状突起部５Ａ、５Ａの第１先端側溶融部４Ａ、４Ａの長さは２ｍｍとされている。なお、第１筒状突起部５Ａ、５Ａの肉厚は、第１筒状突起部５Ａの第１先端側溶融部４Ａが溶融した溶融金属により、第１筒状突起部５Ａと第１挿入孔３Ａに挿入された第１接続端子７Ａとの間の隙間が適切に埋められて所望の接合強度を得ることができ、かつ、第１先端側溶融部４Ａを後述する接合工程で確実に加熱・溶融させることができるように調整されている。

第２接続端子７Ｂ、７Ｂは、軟鉄よりなり、線径がφ０．８ｍｍとされている。そして、この第２接続端子７Ｂ、７Ｂがそれぞれ接合される第２筒状突起部５Ｂ、５Ｂは、第２挿入孔３Ｂ、３Ｂの最小孔径（第２挿入孔３Ｂの上端位置における孔径）が、第２接続端子７Ｂの線径よりも所定量大きなφ１．０ｍｍとされている。すなわち、この第２挿入孔３Ｂの中心に第２接続端子７Ｂが挿入された状態における第２筒状突起部５Ｂと第２接続端子７Ｂとの間の最小隙間（第２挿入孔３Ｂの上端位置（第２筒状突起部５Ｂの突出先端位置）での片側隙間）は、０．１ｍｍとされている。なお、第２筒状突起部５Ｂ、５Ｂの肉厚は、第２筒状突起部５Ｂの第２先端側溶融部４Ｂが溶融した溶融金属により、第２筒状突起部５Ｂと第２挿入孔３Ｂに挿入された第２接続端子７Ｂとの間の隙間が適切に埋められて所望の接合強度を得ることができ、かつ、第２先端側溶融部４Ｂを後述する接合工程で確実に加熱・溶融させることができるように調整されている。

また、第３接続端子７Ｃ、７Ｃは、銅よりなり、線径がφ２．４ｍｍとされている。そして、この第３接続端子７Ｃ、７Ｃがそれぞれ接合される第３筒状突起部５Ｃ、５Ｃは、第３挿入孔３Ｃ、３Ｃの最小孔径（第３挿入孔３の上端位置における孔径）が、第３接続端子７Ｃの線径よりも所定量大きなφ２．６ｍｍとされている。すなわち、この第３挿入孔３Ｃの中心に第３接続端子７Ｃが挿入された状態における第３筒状突起部５Ｃと第３接続端子７Ｃとの間の最小隙間（第３挿入孔３Ｃの上端位置（第３筒状突起部５Ｃの突出先端位置）での片側隙間）は、０．１ｍｍとされている。なお、第３筒状突起部５Ｃ、５Ｃの肉厚は、第３筒状突起部５Ｃの第３先端側溶融部４Ｃが溶融した溶融金属により、第３筒状突起部５Ｃと第３挿入孔３Ｃに挿入された第３接続端子７Ｃとの間の隙間が適切に埋められて所望の接合強度を得ることができ、かつ、第３先端側溶融部４Ｃを後述する接合工程で確実に加熱・溶融させることができるように調整されている。

上記構成を有する電子機器用バスバー１に対して、第１〜第３電子部品Ａ〜Ｃの第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃを、レーザ溶接を利用して、以下のようにして接合した。

＜セット工程＞
先ず、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃを上方に向けながら第１〜第３電子部品Ａ〜Ｃを図示しない部品保持治具に保持させることにより、第１〜第３電子部品Ａ〜Ｃを所定位置に配置した（図１参照）。そして、第１〜第３電子部品Ａ〜Ｃの上方から電子機器用バスバー１を降ろすことにより、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃに第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃをそれぞれ挿入して、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの各先端面を第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの第１〜第３頂部１０Ａ〜１０Ｃにそれぞれ当接させた（図２参照）。

このセット工程では、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃに導入ガイド部６がそれぞれ設けられていることから、この導入ガイド部６に沿って第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃが案内されて第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃ内に挿入されるので、その挿入作業が容易となる。

＜接合工程＞
そして、図示しないレーザ照射装置を用いてレーザ光８を、一方の第１筒状突起部５Ａの第１先端側溶融部４Ａを構成する第１頂部１０Ａに向けて、同第１筒状突起部５Ａの突出方向に沿って垂直照射した（図２参照）。このレーザ光８の第１頂部１０Ａに対する垂直照射により、同第１先端側溶融部４Ａの全体が溶融し、この第１先端側溶融部４Ａが溶融した溶融金属で第１接続端子７Ａの先端面を覆うとともに第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとの間の隙間を埋めた状態とし、この状態で溶融金属を固化させてロー付け部９とし、第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとを一体的に接合した（図３参照）。なお、このレーザ光８の垂直照射によっては、レーザ光８が第１接続端子７Ａの先端面に直接照射されなかった。次に、同様にして、他方の第２筒状突起部５Ａと第２接続端子７Ａとを一体的に接合した。

同様にして、第２筒状突起部５Ｂ、５Ｂと第２接続端子７Ｂ、７Ｂとをレーザ溶接により一体的に接合した。さらに、同様にして第３筒状突起部５Ｃ、５Ｃと第３接続端子７Ｃ、７Ｃとを一体的に接合した。

なお、前記レーザ照射装置は、レーザ発振器と、このレーザ発振器から出射したレーザ光の光軸上に配置され、そのレーザ光の焦点位置、照射方向（照射角度）や照射位置等を任意に制御可能となるような所定の光学系要素をミラースキャン装置とを備えている。

また、レーザ溶接する際のレーザ出力や照射時間等の照射条件は、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの第１先端側溶融部４Ａ〜４Ｃの全体をそれぞれ過不足なく加熱・溶融させることができるように、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃ毎に予め設定したおいた。

このように本参考例では、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの材質及び線径に応じて第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの突出高さが調整されることにより第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃの長さがそれぞれ調整されている。そして、レーザ光８の第１〜第３頂部１０Ａ〜１０Ｃに対する垂直照射により第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃを優先的に確実に加熱・溶融している。このため、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃに接合される第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃにそれぞれ応じた適切な接合面積を確保することができ、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃと第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃとを所望の接合強度で接合することが可能となる。

したがって、本参考例によれば、接合される第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃに応じて異なる溶接方法（溶接機）を採用することなく、また、接合端子側に接合性を確保するための前記従来の棒状突起部等を別途設けることなく、線径や材質の異なる第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃと第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃとを良好に接合することができる。

また、本参考例では、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃが第１〜第３頂部１０Ａ〜１０Ｃをそれぞれ有していることから、セット工程で、単に第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃに第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃを挿入してその挿入作業を第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの先端面が第１〜第３頂部１０Ａ〜１０Ｃに当接するまで行うという極めて簡易な手法により、この電子機器用バスバー１の第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃに対して高さ方向における位置決めを正確に行いつつ第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃを簡易にセットすることができる。したがって、接合工程では、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃが加熱・溶融して溶接に寄与する溶融金属が、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃと第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃとの間の隙間等に安定に供給されるので、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃと第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃとを溶融金属の固化を介して良好に溶接することが可能となる。

さらに、接合工程で、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃがレーザ光８により加熱・溶融される際に、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃにレーザ光８が直接照射されることが第１〜第３頂部１０Ａ〜１０Ｃにより遮られる。こんため、が該加熱源により直接加熱されることはない。このため、レーザ光８のエネルギを効率的に利用しつつ第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃを加熱・溶融させることができるとともに、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃが鉄系材料である場合におけるスパッタの発生を効果的に抑えることが可能となる。

加えて、本参考例では、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃと第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃとの間の最小隙間が所定範囲に設定されていることから、第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃが加熱・溶融された溶融金属で第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃと第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃとの間の隙間を適切に埋めて所望の接合強度を確実に得ることができる。

（参考例２）
本参考例は、本発明の参考となる他の形態である。

本参考例では、図４に示されるように、各第１〜第３頂部１０Ａ〜１０Ｃの中央に、各第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃに挿入された状態の後述する第１〜第３接続端子の先端面を確認可能な第１〜第３確認用穴１１Ａ〜１１Ｃ（図４に１１Ａのみを示す）がそれぞれ貫設されている。

この参考例では、前記セット工程で、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃに第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃをそれぞれ挿入して、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの各先端面を第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの第１〜第３頂部１０Ａ〜１０Ｃにそれぞれ当接させた後、以下に示す確認工程を実施した。

＜確認工程＞
第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃの第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃに第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃが挿入されてセットされた状態で、第１〜第３頂部１０Ａ〜１０Ｃに設けられた第１〜第３確認用穴１１Ａ〜１１Ｃを通して、各第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの先端面をＣＣＤカメラ又はレーザセンサで確認した。

したがって、この参考例では、セット工程の後に、第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃに対する第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの挿入状態を確実に把握することができるので、接合工程で、第１〜第３先端側溶融部４Ａ〜４Ｃをレーザ光８により加熱・溶融させる際に、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの挿入状態に応じた照射条件の設定が可能となる。よって、溶接に寄与する溶融金属量を確実に確保することができ、第１〜第３筒状突起部５Ａ〜５Ｃと第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃとをより良好に溶接することが可能となる。また、第１〜第３挿入孔３Ａ〜３Ｃに対する第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃの挿入異常が予め確認できるので、第１〜第３接続端子７Ａ〜７Ｃのセットのやり直しをすることにより、接合不良が発生することを未然に防止することが可能となる。

その他の構成及び作用効果は、前記参考例１と同様である。

（実施例１）
本実施例は、請求項１、３又は５に係る発明を具現化したものである。

すなわち本実施例では、図５に示されるように、第１筒状突起部５Ａが、周方向に１８０°の等間隔を隔てて第１筒状突起部５Ａの突出方向に沿って延びる２条のスリットにより２分割された第１分割体１２ａ及び第２分割体１２ｂよりなり、第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂは、レーザ光８により加熱・溶融される先端側溶融部１３ａ及び１３ｂと、先端側溶融部１３ａ及び１３ｂと一体に設けられ、第１接続端子７Ａが第１挿入孔３Ａに挿入されることで第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂがそれぞれ遠心方向に弾性変形することにより生ずる弾性力を介して、第１挿入孔３Ａに挿入された第１接続端子７Ａを保持可能な基端側保持部１４ａ及び１４ｂとをそれぞれが有している。

このような第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂよりなる第１筒状突起部５Ａは、銅板に二条のスリットを所定間隔を隔てて直列させて設け、各スリットの中心を目がけて棒状物を下から突き上げ加工することにより、所定形状に***させ、最後にその中心の頭部をプレスで打ち抜いて貫通させることにより製造した。

なお、第２及び第３筒状突起部５Ｂ及び５Ｃも、第１筒状突起部５Ａと同様の基本構成を有しており、第１筒状突起部５Ａと同様の作用効果を奏する。

したがって、この実施例では、セット工程で、第１筒状突起部５Ａの第１挿入孔３Ａに第１接続端子７Ａが挿入されると、この第１接続端子７Ａの挿入に伴い第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂが遠心方向にそれぞれ弾性変形することにより弾性力が生じ、第１挿入孔３Ａに挿入された第１接続端子７Ａがこの弾性力を介して各基端側保持部１４ａ及び１４ｂにテンションをかけられた状態で挟持され、これによって第１接続端子７Ａのそれ以上の挿入が規制される（図６参照）。すなわち、第１挿入孔３Ａに挿入された第１接続端子７Ａが第１筒状突起部５Ａを構成する第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂの各基端側保持部１４ａ及び１４ｂに弾性力を介してテンションがかかった状態で保持されることにより、第１筒状突起部５Ａに対する第１接続端子７Ａの高さ方向及び横方向における位置決めが正確に行われる。よって、単に第１筒状突起部５Ａの第１挿入孔３Ａに第１接続端子７Ａを挿入してその挿入作業を第１接続端子７Ａが第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂの各基端側保持部１４ａ及び１４ｂに保持されるまで行うという極めて簡易な手法により、この電子機器用バスバー１の第１筒状突起部５Ａに対して高さ方向及び横方向における位置決めを正確に行いつつ第１接続端子７Ａを容易にセットすることができる。よって、接合工程で、第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとを良好に溶接することが可能となる。

また、第１筒状突起部５Ａの第１挿入孔３Ａに第１接続端子７Ａを挿入する際、第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂが遠心方向に弾性変形することから、その挿入作業が容易となる。そして、第１挿入孔３Ａへの第１接続端子７Ａの挿入に伴って第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂが遠心方向へ弾性変形すれば、それをＣＣＤカメラやレーザセンサ等で確認することができるので、第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂの遠心方向への弾性変形量により第１挿入孔３Ａへの第１接続端子７Ａの挿入状態を確実に把握することが可能となる。なお、第１挿入孔３Ａに第１接続端子７Ａが挿入された状態では、第１分割体１２ａの突出先端と第２分割体１２ｂの突出先端との間には確認用隙間１５が形成されるので、この確認用隙間１５を通して、第１挿入孔３Ａへの第１接続端子７Ａの挿入状態を確認してもよい。

このため、先端側溶融部１３ａ及び１３ｂをレーザ光８により加熱・溶融させる際に、第１接続端子７Ａの挿入状態に応じた照射条件の設定が可能となる。したがって、溶接に寄与する溶融金属量を確実に確保することができ、第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとをより良好に溶接することが可能となる。また、第１挿入孔３Ａに対する第１接続端子７Ａの捜入異常を予め確認できるので、第１接続端子７Ａのセットのやり直しをすることにより、接合不良が発生することを未然に防止することが可能となる。

さらに、第１筒状突起部５Ａを構成する第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂの各基端側保持部１４ａ及び１４ｂは、各先端側溶融部１３ａ及び１３ｂが溶融された状態でも第１挿入孔３Ａに挿入されている第１接続端子７Ａを保持可能であるため、第１筒状突起部５Ａに対して第１接続端子７Ａを高さ方向及び横方向に正確に位置決めしたまま、第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとを溶接することができ、より良好な溶接が可能となる。

その他の構成及び作用効果は、前記参考例１と同様である。

（実施例２）
本実施例は、請求項２、４又は５に係る発明を具現化したものである。

すなわち、本実施例では、図７に示されるように、前記第１筒状突起部５Ａにおいて、第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂは、第１挿入孔３Ａの一部を塞ぐように第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂの突出先端から求心方向に一体にそれぞれ延設されて各前記先端側溶融部１３ａ及び１３ｂの一部を構成するフランジ部１６ａ及び１６ｂをそれぞれが有している。各フランジ部１６ａ及び１６ｂは、前記実施例１の第１筒状突起部５Ａの突出先端側を内側に折り曲げ加工することにより形成した。

なお、第１挿入孔３Ａに第１接続端子７Ａが挿入される前の状態で、各フランジ部１６ａ及び１６ｂ間の隙間はほとんど零に等しく、フランジ部１６ａの内側（求心側）端面と、フランジ部１６ｂの内側（求心側）端面とはほとんど当接状態となっている。そして、第１挿入孔３Ａに第１接続端子７Ａが挿入された後の状態で、フランジ部１６ａの内側端面とフランジ部１６ｂの内側端面との間に確認用隙間１５が形成される。

また、第２及び第３筒状突起部５Ｂ及び５Ｃも、第１筒状突起部５Ａと同様の基本構成を有しており、第１筒状突起部５Ａと同様の作用効果を奏する。

この電子機器用バスバー１では、第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂの突出先端から求心方向に一体に延設された各フランジ部１６ａ及び１６ｂにより、第１筒状突起部５Ａの突出先端側における第１挿入孔３Ａの開口部が部分的に閉塞されている。このため、この第１筒状突起部５Ａの第１挿入孔３Ａに挿入された第１接続端子７Ａは、先端面が各フランジ部１６ａ及び１６ｂに当接することにより、それ以上の挿入が規制される。すなわち、第１接続端子７Ａの先端面が第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂの各フランジ部１６ａ及び１６ｂに当接することによって、第１筒状突起部５Ａに対する第１接続端子７Ａの高さ方向における位置決めが正確に行われる。したがって、単に第１筒状突起部５Ａの第１挿入孔３Ａに第１接続端子７Ａを挿入してその挿入作業を第１接続端子７Ａの先端面が第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂの各フランジ部１６ａ及び１６ｂに当接するまで行うという極めて簡易な手法により、この電子機器用バスバー１の第１筒状突起部５Ａに対して高さ方向における位置決めを正確に行いつつ第１接続端子７Ａを容易にセットすることができる。したがって、第１筒状突起部５Ａと第１接続端子７Ａとを良好に溶接することが可能となる。

また、第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂの各フランジ部１６ａ及び１６ｂが、第１挿入孔３Ａを部分的に塞ぐことから、第１及び第２分割体１２ａ及び１２ｂの各先端側溶融部１３ａ及び１３ｂがレーザ光８により加熱・溶融される際に、第１挿入孔３Ａ内に挿入されている第１接続端子７Ａがレーザ光８により直接加熱されることが各フランジ部１６ａ及び１５６により制限される。このため、第１接続端子７Ａが鉄系材料よりなる場合であっても、スパッタの発生を効果的に抑えることができる。

その他の構成及び作用効果は、前記実施例１と同様である。

参考例１に係り、電子機器用バスバーの筒状突起部に電子部品の接続端子をセットし、レーザ溶接を行っている様子を模式的に説明する説明図である。 参考例１に係り、接合工程でレーザ溶接を行っている様子を模式的に示す部分断面図である。 参考例１に係り、接合工程でレーザ溶接を行った後の様子を模式的に示す部分断面図である。 参考例２に係り、接合工程でレーザ溶接を行っている様子を模式的に示す部分断面図である。 本発明の実施例１に係り、セット工程で筒状突起部の挿入孔に接続端子を挿入する前の状態を模式的に示す部分断面図である。 本発明の実施例１に係り、セット工程で筒状突起部の挿入孔に接続端子を挿入した後の状態を模式的に示す部分断面図である。 本発明の実施例２に係り、セット工程で筒状突起部の挿入孔に接続端子を挿入した後の状態を模式的に示す部分断面図である。

符号の説明

１…電子機器用バスバー ２…本体部
３Ａ〜３Ｃ…第１〜第３挿入孔
４Ａ〜４Ｃ…第１〜第３先端側溶融部
５Ａ〜５Ｃ…第１〜第３筒状突起部
７Ａ〜７Ｃ…第１〜第３接続端子
Ａ〜Ｃ…第１〜第３電子部品
８…レーザ光
１０Ａ〜１０Ｃ…第１〜第３頂部
１１Ａ〜１１Ｃ…第１〜第３確認用穴
１２ａ、１２ｂ…第１、第２分割体
１３ａ、１３ｂ…先端側溶融部
１４ａ，１４ｂ…基端側保持部
１５…確認用隙間
１６ａ、１６ｂ…フランジ部

Claims (5)

1. 銅系材料よりなる本体部と、挿入孔をもつように該本体部から一体に***して筒状に突出するとともに突出先端側に先端側溶融部をもつ筒状突起部とを有し、接続端子が該挿入孔に挿入された状態で、該先端側溶融部が高エネルギ密度の加熱源により溶融されることによって該筒状突起部と該接続端子とが溶接される電子機器用バスバーと接続端子の接合構造であって、
   前記筒状突起部は、周方向に間隔を隔てて該筒状突起部の突出方向に沿って延びる少なくとも２条のスリットにより少なくとも２分割された分割体よりなり、
   各前記分割体は、前記加熱源により溶融される前記先端側溶融部と、該先端側溶融部と一体に設けられ、前記接続端子が前記挿入孔に挿入されることで各該分割体が遠心方向に弾性変形することにより生ずる弾性力を介して、該挿入孔に挿入された該接続端子を保持可能でかつ該先端側溶融部が溶融された状態でも該挿入孔に挿入されている該接続端子を保持可能な基端側保持部とをそれぞれが有していることを特徴とする電子機器用バスバーと接続端子の接合構造。
2. 各前記分割体は、前記挿入孔の一部を塞ぐように該分割体の突出先端から求心方向に一体に延設されて前記先端側溶融部の一部を構成するフランジ部をそれぞれが有していることを特徴とする請求項１記載の電子機器用バスバーと接続端子の接合構造。
3. 銅系材料よりなる本体部と、挿入孔をもつように該本体部から一体に***して筒状に突出するとともに突出先端側に先端側溶融部をもつ筒状突起部とを有し、接続端子が該挿入孔に挿入された状態で、該先端側溶融部が高エネルギ密度の加熱源により溶融されることによって該筒状突起部と該接続端子とが溶接される電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法であって、
   前記筒状突起部は、周方向に間隔を隔てて該筒状突起部の突出方向に沿って延びる少なくとも２条のスリットにより少なくとも２分割された分割体よりなり、
   各前記分割体は、前記加熱源により溶融される前記先端側溶融部と、該先端側溶融部と一体に設けられた基端側保持部とをそれぞれが有しており、
   前記筒状突起部の前記挿入孔に前記接続端子を挿入して各前記分割体をそれぞれ遠心方向に弾性変形させることにより生ずる弾性力を介して、該挿入孔に挿入された該接続端子を各前記基端側保持部に保持させるとともに、該接続端子の前記先端面を各該分割体の各前記先端側溶融部の近傍に位置させるセット工程と、
   前記加熱源としてのレーザ光を各前記分割体の各前記先端側溶融部に向けて照射することにより、前記接続端子を各該分割体の各前記基端側保持部に前記弾性力を介して保持させつつ、各該先端側溶融部を溶融させて前記筒状突起部と該接続端子とを接合する接合工程とを備えていることを特徴とする電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法。
4. 各前記分割体は、前記挿入孔の一部を塞ぐように該分割体の突出先端から求心方向に一体に延設されて前記先端側溶融部の一部を構成するフランジ部をそれぞれが有しており、
   前記セット工程で、前記接続端子の前記先端面を各前記分割体の各前記フランジ部に当接させることを特徴とする請求項３記載の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法。
5. 前記接合工程で、前記筒状突起部の前記先端側溶融部に向けて、前記レーザ光を該筒状突起部の突出方向に沿って垂直照射することを特徴とする請求項３又は４記載の電子機器用バスバーへの接続端子の接合方法。

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