JP6699539B2 - 導電部材の製造方法及び導電部材 - Google Patents

Description

この発明は、長尺導電部材を切断して車両における配線材等として用いられる導電部材を製造する技術に関する。

特許文献１に開示されているように、車両等における配線材は、電線の端部を端子又は他の電線に接続することで製造される。

配線材としては、一般的な電線の他、金属線を筒状に編んだ編組線等が用いられることもある。いずれにせよ、一般的な電線も編組線も、長尺に連続する形態で製造されるため、配線材を製造する際には、電線に含まれる芯線又は編組線を切断する工程が不可欠である。

特開２０１３−００４４１１号公報

ところで、本願発明者によって、長尺な導電部材をレーザ光等の高エネルギー密度ビームで切断することが検討されている。

しかしながら、図３５に示すように、レーザ光９１０を導電部材９００の幅方向に移動させて当該導電部材９００を切断しようとすると、レーザ光９１０の移動経路初期において、導電部材９００を完全に切断できない恐れがある。

すなわち、レーザ光９１０は、当該レーザ光９１０が照射される表面に近い部分から吸収され、当該部分を中心として加熱される。また、レーザ光による切断は、設備費を抑制する観点から、より低い出力で部材を切断することが求められる。このことから、部材の材質や厚さによっては、レーザ光９１０の移動経路初期部分では、導電部材９００の内部を、その融点に達する程度に十分に加熱することが困難になる場合がある。一方、レーザ光９１０がある程度移動した領域では、それまでのレーザ光９１０の移動経路において付与された熱が累積的に加わるため、導電部材９００の内部を、その融点に達する程度に十分に加熱することが可能になる。

このため、レーザ光９１０を導電部材９００の幅方向に沿って移動させた場合、当該レーザ光９１０による切断可能深さＤは、移動経路初期では小さく、進行するのに従って、徐々に大きくなり、やがて安定する特性を示す。

このため、例えば、図３６に示すように、断面方形状の導電部材９００Ａをレーザ光９１０で切断しようとすると、レーザ光９１０の移動経路初期で、導電部材９００Ａを切断することができない場合があり得る。また、図３７に示すように、断面円形状の導電部材９００Ｂをレーザ光９１０で切断しようとすると、同様に、レーザ光９１０の移動経路初期で、導電部材９００Ｂを切断することができない場合があり得る。

レーザ光９１０の移動経路初期で導電部材９００Ａ，９００Ｂを切断するためには、レーザ光９１０をより高出力にしたり、レーザ光９１０の移動速度を遅くしたりして、単位体積当りに付与するエネルギー密度を大きくすることが考えられる。しかしながら、この場合、レーザ装置として高出力が可能な高価なものを用いる必要が生じたり、レーザ装置の最大出力に近い設定でレーザ照射を続ける結果、レーザ装置の短寿命化を招いたり、切断に要する時間が長くなったりする。

そこで、本発明は、長尺導電部材を、なるべく低出力な高エネルギー密度ビームで、なるべく短時間で、より完全に切断できるようにすることを目的とする。

上記課題を解決するため、第１の態様に係る導電部材の製造方法は、（ａ）延在方向の一部に切断対象部が設けられた長尺導電部材を準備する工程と、（ｂ）高エネルギー密度ビームを、前記長尺導電部材の延在方向に対して交差する方向に移動させつつ前記切断対象部に対して照射し、かつ、高エネルギー密度ビームが移動する少なくとも一部で、高エネルギー密度ビームの照射方向における前記切断対象部の寸法が徐々に大きくなるようにして、前記切断対象部を切断する工程とを備える。

また、第１の態様では、前記工程(ａ)では、前記長尺導電部材の延在方向の一部を、その長尺導電部材の延在方向に対して直交する断面視において、厚み寸法が徐々に大きくなるように加工された部分を有する前記切断対象部に形成し、前記工程（ｂ）では、高エネルギー密度ビームを、前記切断対象部に対して、その厚み寸法が徐々に大きくなる方向に移動させつつ照射して前記切断対象部を切断する。

第２の態様は、第１の態様に係る導電部材の製造方法であって、前記工程（ａ）において、前記長尺導電部材の延在方向の一部を、その長尺導電部材の延在方向に対して直交する断面視において、その両側からその中間部に向けて厚み寸法が徐々に大きくなるように加工された部分を有する前記切断対象部に形成する。

第３の態様は、第１又は第２の態様に係る導電部材の製造方法であって、前記工程（ａ）において、前記長尺導電部材の延在方向の一部を、その長尺導電部材の延在方向に対して直交する断面視において、その幅方向中間部で厚み寸法が一定となる部分を有する前記切断対象部に形成する。

第４の態様は、第１から第３のいずれか１つの態様に係る導電部材の製造方法であって、前記工程（ａ）において、前記長尺導電部材の延在方向の一部を、その長尺導電部材の延在方向に対して直交する断面視が台形状を示す前記切断対象部に形成する。

第５の態様は、第１から第４のいずれか１つの態様に係る導電部材の製造方法であって、前記長尺導電部材は、複数の素線が線状をなすように集合した部材であり、前記工程（ａ）は、前記複数の素線を加圧する工程を含むものである。

第６の態様は、第５の態様に係る導電部材の製造方法であって、前記工程（ａ）は、前記複数の素線同士を接合する工程を含むものである。

第７の態様は、第１から第６のいずれか１つの態様に係る導電部材の製造方法であって、前記工程（ｂ）において、高エネルギー密度ビームの移動速度を途中で大きくする。

第８の態様は、第１から第７のいずれか１つの態様に係る導電部材の製造方法であって、（ｃ）前記工程（ｂ）で切断された前記切断対象部を端子に接続する工程、をさらに備える。

上記課題を解決するため、第９の態様に係る導電部材は、導電性材料によって長尺状に形成され、その少なくとも一方側の端面に、高エネルギー密度ビームによる筋状の溶断跡が形成され、さらに、その端面が、その両側からその中間部に向けて厚み寸法が徐々に大きくなるように加工された部分と、その幅方向中間部で厚み寸法が一定となる部分を有する形状に形成された部分とを含む台形状部分を有する形状に形成され、前記溶断跡の延在方向に直交する方向が前記端面の一側から他側に向う方向とされている。

第１０の態様は、第９の態様に係る導電部材であって、複数の素線が線状をなすように集合した部材であり、前記端面において、前記複数の素線が加圧されて他の部分よりも密集した状態となっているものである。

第１１の態様は、第１０の態様に係る導電部材であって、前記端面において、前記複数の素線同士が接合された状態となっているものである。

第１２の態様は、第９から第１１のいずれか１つの態様に係る導電部材であって、前記少なくとも一方の端部に、端子が接続されているものである。

第１の態様によると、高エネルギー密度ビームを、長尺導電部材の延在方向に対して交差する方向に移動させつつ切断対象部に対して照射し、かつ、高エネルギー密度ビームが移動する少なくとも一部で、高エネルギー密度ビームの照射方向における切断対象部の寸法が徐々に大きくなるようにして、切断対象部を切断するため、高エネルギー密度ビームの移動経路初期では、切断対象部のうち比較的厚み寸法が小さい部分に高エネルギー密度ビームが照射される。このため、高エネルギー密度ビームの移動経路初期では、高エネルギー密度ビームの出力を大きくしたり、移動速度を遅くしたりしなくても、切断対象部を完全に切断し易い。そして、高エネルギー密度ビームの移動経路の途中以降では、それまでの高エネルギー密度ビームの移動経路において付与された熱が累積的に加わるため、切断対象部のうち比較的厚み寸法が大きい部分も完全に切断し易い。結果、長尺導電部材を、なるべく低出力な高エネルギー密度ビームで、なるべく短時間でより完全に切断できる。

さらに、第１の態様によると、長尺導電部材の延在方向の一部を、その長尺導電部材の延在方向に対して直交する断面視において、厚み寸法が徐々に大きくなるように加工された部分を有する切断対象部に形成し、高エネルギー密度ビームを、前記切断対象部に対して、その厚み寸法が徐々に大きくなる方向に移動させつつ照射して切断対象部を切断するため、上記第１の態様で説明したように、長尺導電部材を、なるべく低出力な高エネルギー密度ビームで、なるべく短時間でより完全に切断できる。

第２の態様によると、長尺導電部材の延在方向の一部を、その長尺導電部材の延在方向に対して直交する断面視において、その両側からその中間部に向けて厚み寸法が徐々に大きくなる形状に形成するため、工程（ｂ）において、切断対象部をいずれの側部側から切断を開始しても、導電部材を、なるべく低出力な高エネルギー密度ビームで、なるべく短時間で、より完全に切断できる。また、移動経路の途中または終端で、切断初期よりも早くレーザ光を移動させて、より短時間で切断することも可能となる。

第３の態様によると、高エネルギー密度ビームによる切断がある程度進み、切断可能深さがある程度安定した状態では、高エネルギー密度ビームによって効率的な切断が可能となる。

第４の態様によると、前記長尺導電部材の延在方向の一部を、その長尺導電部材の延在方向に対して直交する断面視が台形状を示す前記切断対象部に形成するため、工程（ｂ）において、切断対象部をいずれの側部側から切断を開始しても、導電部材を、なるべく低出力な高エネルギー密度ビームで、なるべく短時間で、より完全に切断できる。

第５の態様によると、前記工程（ａ）は、前記複数の素線を加圧する工程を含むため、切断対象部が切断された部分、導電部材の端部で複数の素線がばらつき難い。

第６の態様によると、複数の素線同士を接合するため、切断対象部を切断した後、導電部材の端部の素線がばらばらになり難い。

第７の態様によると、移動経路の途中または終端では、それまでの累積的な熱が材料に蓄積されるので、切断初期よりも早くレーザ光を移動させても、切断部に印加されるエネルギー密度は、移動経路の初期と同等にできる。そのため、移動経路の途中または終端で、それまでの切断初期よりも早くレーザ光を移動させることで、一定の移動速度で切断するときと比較して、より短時間で切断することができる。

第８の態様によると、素線のばらつきを抑制しつつ導電部材の端部を端子に接続できる。

第９の態様によると、導電性材料によって長尺状に形成され、その少なくとも一方側の端面に、高エネルギー密度ビームによる筋状の溶断跡が形成され、さらに、その端面が、その両側からその中間部に向けて厚み寸法が徐々に大きくなるように加工された部分と、その幅方向中間部で厚み寸法が一定となる部分を有する形状に形成された部分とを含む台形状部分を有する形状に形成され、前記溶断跡の延在方向に直交する方向が前記端面の一側から他側に向う方向とされているため、高エネルギー密度ビームを、長尺導電部材の切断対象部に対して、その厚み寸法が徐々に大きくなる方向に移動させつつ照射することができる。これにより、高エネルギー密度ビームの移動経路初期では、切断対象部のうち比較的厚み寸法が小さい部分に高エネルギー密度ビームを照射することができる。このため、高エネルギー密度ビームの移動経路初期で、高エネルギー密度ビームの出力を大きくしたり、移動速度を遅くしなくても、切断対象部を完全に切断し易い。そして、高エネルギー密度ビームの移動経路の途中以降では、それまでの高エネルギー密度ビームの移動経路において付与された熱が累積的に加わるため、切断対象部のうち比較的厚み寸法が大きい部分も完全に切断し易い。結果、長尺導電部材を、なるべく低出力な高エネルギー密度ビームで、なるべく短時間で、より完全に切断できる。

第９の態様によると、端面が、その両側からその中間部に向けて厚み寸法が徐々に大きくなるように加工された部分を含むため、いずれの側部側から切断を開始しても、導電部材を、なるべく低出力な高エネルギー密度ビームで、なるべく短時間で、より完全に切断できる。

第９の態様によると、端面が、その幅方向中間部で厚み寸法が一定となる部分を含むため、高エネルギー密度ビームによる切断がある程度進み、切断可能深さがある程度安定した状態では、高エネルギー密度ビームによって効率的な切断が可能となる。

第１０の態様によると、導電部材の端部で複数の素線がばらつき難い。

第１１の態様によると、複数の素線同士を接合するため、切断対象部を切断した後、導電部材の端部の素線がばらばらになり難い。

第１２の態様によると、素線のばらつきを抑制しつつ導電部材の端部を端子に接続できる。

第１実施形態に係る長尺導電部材を示す概略斜視図である。 長尺導電部材に切断対象部を形成する工程を示す説明図である。 長尺導電部材に切断対象部を形成する工程を示す説明図である。 長尺導電部材に切断対象部を形成した状態を示す概略斜視図である。 切断対象部の断面と長尺導電部材のその他の部分の外形とを示す説明図である。 切断対象部を切断する工程を示す説明図である。 導電部材を示す概略斜視図である。 端子付導電部材を示す概略斜視図である。 変形例に係る長尺導電部材に切断対象部を形成した状態を示す概略斜視図である。 切断対象部の断面と長尺導電部材のその他の部分の外形とを示す説明図である。 第２実施形態に係る電線を示す概略側面図である。 電線の断面図である。 電線の芯線に切断対象部を形成する工程を示す説明図である。 電線の芯線に切断対象部を形成する工程を示す説明図である。 電線に切断対象部を形成した状態を示す概略側面図である。 切断対象部の素線同士を接合する工程を示す説明図である。 切断対象部の断面と芯線のその他の部分の外形とを示す説明図である。 切断対象部を切断する工程を示す説明図である。 電線を示す概略側面図である。 電線の端面を示す説明図である。 端子付電線を示す説明図である。 他の端子付電線を示す説明図である。 電線の接続構造を示す側面図である。 他の電線の接続構造を示す側面図である。 変形例に係る切断対象部を形成する工程を示す説明図である。 変形例に係る切断対象部を切断する工程を示す説明図である。 第３実施形態に係る長尺導電部材を示す概略側面図である。 長尺導電部材に切断対象部を形成する工程を示す説明図である。 長尺導電部材に切断対象部を形成した状態を示す概略平面図である。 切断対象部の素線同士を接合する工程を示す説明図である。 切断対象部を切断する工程を示す説明図である。 導電部材を示す概略平面図である。 変形例に係る長尺導電部材を切断する工程を示す説明図である。 変形例に係る導電部材の端面を示す図である。 導電部材をレーザ光によって切断する場合の問題点を示す説明図である。 導電部材をレーザ光によって切断する場合の問題点を示す説明図である。 導電部材をレーザ光によって切断する場合の問題点を示す説明図である。

｛第１実施形態｝
以下、第１実施形態に係る導電部材の製造方法、長尺導電部材及び導電部材について説明する。

まず、導電部材の製造方法について説明する。

図１に示すように、長尺導電部材１０を準備する。長尺導電部材１０は、金属等の導電性材料によって形成された長尺部材であり、製造対象となる導電部材を複数個製造可能な程度の長さ寸法を有している。長尺導電部材１０は、銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金等によって形成される。長尺導電部材１０の表面に錫等のメッキが形成されていてもよい。長尺導電部材１０は、その延在方向に沿って同一断面形状が連続する形状に形成されている。ここでは、長尺導電部材１０は、その延在方向に対して直交する方向における断面が方形状（一方に長い長方形状）を有する形状に形成されている。後に述べるように、長尺導電部材は、その他、断面円形状等であってもよい。また、長尺導電部材は、単一の部材によって構成されていてもよいし、複数の素線が線状をなすように集合した部材であってもよい。ここでは、長尺導電部材１０が、単一の細長い金属部材によって構成された例で説明する。長尺導電部材が、複数の素線が線状をなすように集合した部材である例については、第２及び第３実施形態で説明する。長尺導電部材１０は、絶縁被覆等によって覆われていてもよいし、覆われていなくてもよい。ここでは、長尺導電部材１０が絶縁被覆等によって覆われていない例で説明し、長尺導電部材が絶縁被覆によって覆われている例については第２実施形態で説明する。

図２〜図４に示すように、上記長尺導電部材１０の延在方向の一部を切断対象部１４に形成する（工程（ａ））。切断対象部１４は、長尺導電部材１０の延在方向に対して直交する断面視において、厚み方向が徐々に大きくなるように加工された部分を有する形状に形成されている。

切断対象部１４は、例えば、下型２１と上型２４とを備える金型２０を用いて行うことができる。すなわち、下型２１及び上型２４は、長尺導電部材１０よりも高融点で硬い材質の金属等によって形成された部材である。下型２１には、上方から下方に向けて凹む溝状の下型面２２が形成されている。ここでは、下型面２２は、長方形溝状に形成されている。上型２４には、下方に向けて突出し、上記下型面２２内に配設可能な突部２５が形成されている。突部２５の下端部には、下方に開口する溝２５ｇが形成されている。溝２５ｇは、上側に向けて徐々に狭くなる断面台形溝状に形成されている。溝２５ｇの両側において上方に向けて内向き傾斜する両側面２６ａと、当該両側面２６ａの上縁部同士を繋ぐ天井面２６ｂとによって上型面２６が形成されている。

そして、下型面２２内に、長尺導電部材１０の延在方向中間部を収容した状態で、下型面２２の上方から突部２５を押込み、下型面２２と上型面２６との間で長尺導電部材１０の延在方向中間部を圧縮するように加圧する。すると、長尺導電部材１０の延在方向中間部が塑性変形し、その中間部が、下型面２２と上型面２６とで囲まれる空間の形状に応じた形状を有する切断対象部１４に形成される（図４参照）。ここでは、長尺導電部材１０の延在方向中間部は、長尺導電部材１０の延在方向に対して直交する断面視において、上側の辺部分が下側の辺部分よりも大きい台形状（ここでは等脚台形状）となる切断対象部１４に形成される。この切断対象部１４を長尺導電部材１０の延在方向に対して直交する断面視において観察すると、その両側部は、外側から中間部に向うのに従って厚み方向が徐々に大きくなっている（ここでは、線形的に大きくなっている）。すなわち、長尺導電部材１０のうち切断対象部１４を除く部分は、断面方形状に形成されているため、その両側面は、底面に対してほぼ垂直に立上がっている。このため、長尺導電部材１０のうち切断対象部１４を除く部分の両側部は、急激に厚み寸法が大きくなる部分である。これに対して、切断対象部１４の両側面１４ｆは、その底面の両側縁部から切断対象部１４の幅方向中間部に向って上向き傾斜する平坦な斜面状に形成されている（図５参照）。このため、切断対象部１４の両側部は、その幅方向中間部に向けて徐々に厚み寸法が大きくなるように加工されている。

本実施形態では、切断対象部１４の両側部を、その幅方向中間部に向けて徐々に厚み寸法が大きくなるように加工しているが、その一側部のみを、その幅方向中間部に向けて徐々に厚み寸法が大きくなるように加工してもよい。

また、切断対象部１４を、前記断面視において観察すると、台形状に形成されているため、切断対象部１４の幅方向中間部は、厚み寸法が一定となる部分に形成されている。切断対象部の幅方向中間部の厚み寸法が一定であることは必須ではなく、従って、切断対象部を前記断面視において観察すると、三角形状を呈していてもよい。なお、切断対象部１４が台形状に形成されている場合には、上底が下底よりも短い場合だけでなく、下底が上底よりも短い場合を含む。

そして、図６に示すように、高エネルギー密度ビームを、切断対象部１４に対して、その厚み寸法が徐々に大きくなる方向に移動させつつ照射して切断対象部１４を切断する（工程（ｂ））。なお、図６等に記載された弧は、高エネルギー密度ビームが切断対象部１４に照射された部位を中心に、熱が伝わる様子を示している。

高エネルギー密度ビームとしては、レーザ光７０、電子ビーム等が挙げられる。ここでは、レーザ光７０を、切断対象部１４に対して照射させる。レーザ光７０の波長については特に限定はなく、例えば、５３２ｎｍ（グリーンレーザと呼ばれる）、１０３０ｎｍ（Ｄｉｓｋレーザと呼ばれる）、１０６４ｎｍ（ＹＡＧ（Yttrium Aluminum Garnet）レーザと呼ばれる、ＹＡＧのＮｄを添加した物質で発振したＮｄ-ＹＡＧレーザであってもよい）、１０７０〜１０８０ｎｍ（ファイバレーザと呼ばれるもの）等の波長のものを用いることができる。

レーザ光７０は、切断対象部１４の厚み方向に沿った方向に照射され、切断対象部１４の一方側の側縁部、すなわち、もっとも、厚み寸法が小さい部分から、切断対象部１４を横切って、切断対象部１４の他方側の側縁部に達するように移動しつつ照射される。レーザ光７０の移動経路は、切断対象部１４の延在方向に対して直交する方向に沿っていてもよいし、切断対象部１４の延在方向に対して傾斜する方向であってもよい。レーザ光７０の移動速度は、特に限定されないが、一定の速度で移動させてもよいし、途中から移動速度を大きくしてもよい。レーザ光７０の移動速度を途中から大きくすると、より短時間な切断が可能となる。

レーザ光７０の移動初期においては、レーザ光７０によって切断対象部１４の他方側の側縁部で吸収されるエネルギーは少ない。しかしながら、この部分は、厚み寸法が小さい。このため、レーザ光７０の移動初期においても、切断対象部１４の一方側の側縁部を十分に切断できる。

レーザ光７０が切断対象部１４の幅方向中間部に向けて移動すると、それまでのレーザ光７０の移動経路において付与された熱が累積的に加わっていくことになる。このため、レーザ光７０が切断対象部１４の幅方向中間部に向けて移動するのに伴って、切断対象部１４には、十分な熱が付与されるようになる。このため、レーザ光７０が切断対象部１４の幅方向中間部に向けて移動するのに伴って、当該レーザ光７０によって切断可能な切断可能深さは徐々に大きくなる（図３５の切断可能深さＤ参照）。このため、切断対象部１４のうち幅方向中央部に向けて徐々に厚み寸法が大きくなる側部を、レーザ光７０によって十分に切断できる。

レーザ光７０がある程度移動すると、当該レーザ光７０によって切断可能な切断可能深さはある程度大きくなった状態でほぼ一定となる。このため、切断対象部１４のうち厚み方向がほぼ一定な幅方向中間部を十分に切断できる。レーザ光７０の出力及び移動速度は、切断対象部１４のうち厚み方向がほぼ一定な幅方向中間部を切断可能な大きさに設定されることが好ましい。もっとも、切断途中で、それまでの切断によって切断対象部１４に蓄積された熱が十分な場合は、切断途中から切断速度を上げてもよい。

レーザ光７０を続けて切断対象部１４の他方側の側縁部に向けて移動させることで、切断対象部１４を分断するように切断することができる。なお、レーザ光７０は、切断対象部１４に対して幅広側の部分（図６において下側）から照射されてもよい。

長尺導電部材１０を上記のように切断対象部１４の延在方向中間部で切断すると、図７に示すように、複数の導電部材１０Ｂを製造することができる。導電部材１０Ｂは、導電性材料によって長尺状に形成され、その少なくとも一方側の端部１４Ｂ（端面）が、厚み寸法が徐々に大きくなる両側部分を有する形状に形成され、かつ、その端面に、高エネルギー密度ビームによる溶断跡１４Ｂｔが形成された構成となる。溶断跡１４Ｂｔは、例えば、導電部材１０Ｂの端面の厚み方向（レーザ光７０の照射方向）に沿った細かい筋状の凹凸が形成された構成となる。

図８は、上記導電部材１０Ｂを含む端子付導電部材１０Ｃを示す概略斜視図である。端子付導電部材１０Ｃは、導電部材１０Ｂと、端子３０とを備える。

端子３０は、銅、銅合金等で形成された金属製板部材である。端子３０の表面に錫メッキ等のメッキが形成されていてもよい。端子３０の一端部は、電線接続部３２に形成され、他端部は相手側接続部３４に形成されている。電線接続部３２は、板状に形成されている。相手側接続部３４は、導電部材１０Ｂの接続先となる部分である。ここでは、相手側接続部３４は、孔３４ｈが形成された板状部分に形成されている。そして、接続先となる相手側の導電部分（金属板等）に立設されたボルトが孔３４ｈに挿通された状態で、ボルトにナットが螺合締付けされる。これにより、導電部分とナットとの間に相手側接続部３４が挟込まれ、当該相手側接続部３４が導電部分に接触して電気的に接触した状態に保たれる。相手側接続部３４は、その他、ピン状又はタブ状のオス端子形状であってもよいし、筒状のメス端子形状であってもよい。

上記導電部材１０Ｂのうち切断対象部１４を切断した側の端部１４Ｂに端子３０を接続する工程（ステップ（ｃ））を付加することで、導電部材の一種である端子付導電部材１０Ｃが製造される。

ここでは、電線接続部３２の一方主面に、導電部材１０Ｂの端部１４Ｂが溶接されている。ここでは、電線接続部３２の一方主面に端部１４Ｂの幅広側の平面（底面）を面接触させた状態で、電線接続部３２と端部１４Ｂとがレーザ溶接されている。導電部材の端部と端子との溶接は、レーザ溶接の他、超音波溶接、抵抗溶接等でなされてもよい。また、導電部材の端部と端子とは半田付されてもよい。また、端子に圧着部が形成され、当該圧着部が導電部材の端部に圧着接続されてもよい。

以上の導電部材１０Ｂの製造方法、長尺導電部材１０及び導電部材１０Ｂによると、長尺導電部材１０の延在方向の一部を、その延在方向に対して直交する断面視において、厚み寸法が徐々に大きくなる部分を有する切断対象部１４に形成している。そして、レーザ光７０等の高エネルギー密度ビームを、切断対象部１４に対して、その厚み方向が徐々に大きくなる方向に移動させつつ照射する。このため、高エネルギー密度ビームの移動経路初期では、切断対象部１４のうち比較的厚み寸法が小さい部分に高エネルギー密度ビームが照射される。このため、高エネルギー密度ビームの移動経路初期でも、高エネルギー密度ビームの出力を大きくしたり、移動速度を遅くしたりしなくても、切断対象部１４の一方側の側縁部を完全に切断し易い。そして、高エネルギー密度ビームの移動経路の途中以降では、それまでの高エネルギー密度ビームの移動経路において付与された熱が累積的に加わるため、切断対象部１４のうち比較的厚み寸法が大きい部分（幅方向中央部等）も完全に切断し易い。結果、長尺導電部材１０を、なるべく低出力な高エネルギー密度ビームで、なるべく短時間で、より完全に切断できる。これにより、低出力なレーザ加工装置を用いることもできるし、また、高出力なレーザ加工装置を低出力で使用して長寿命化を図ることもできる。

また、移動経路の途中または終端では、それまでの累積的な熱が切断対象部１４に蓄積されるので、切断初期よりも早くレーザ光を移動させても、切断部に印加されるエネルギー密度は、移動経路の初期と同等にできる。そのため、移動経路の途中または終端で、それまでの切断初期よりも早くレーザ光を移動させることで、一定の移動速度で切断するときと比較して、より短時間で切断することも可能となる。

また、工程（ａ）において、長尺導電部材１０の延在方向の一部を、その延在方向に対して直交する断面において、その両側からその中間部に向けて厚み寸法が徐々に大きくなる形状部分を有する切断対象部１４に形成している。このため、工程（ｂ）を実行する際において、高エネルギー密度ビームを、切断対象部１４の一方側の側縁部から他方側の側縁部に向けて移動させても、これとは逆に、切断対象部１４の他方側の側縁部から一方側の側縁部に向けて移動させても、切断対象部１４を、なるべく低出力な高エネルギー密度ビームで、なるべく短時間で、より完全に切断できる。

また、工程（ａ）において、長尺導電部材１０の延在方向の一部を、その延在方向に対して直交する断面視において、その幅方向で厚み寸法が一定となる部分を有する切断対象部１４に形成している。高エネルギー密度ビームによる切断がある程度進むと、切断可能深さがある程度安定するため、この切断可能深さを長尺導電部材１０のうち厚み寸法が一定となる部分を超える程度（好ましくは、僅かに超える程度）に設定することで、高エネルギー密度ビームによって効率的な切断が可能となる。

なお、上記第１実施形態においては、長尺導電部材１０は、その延在方向に沿って方形状断面が連続する形状に形成されているが、必ずしもその必要は無い。例えば、図９に示すように、長尺導電部材１１０は、その延在方向に沿って円形断面が連続する形状、すなわち、丸棒状に形成されており、その延在方向中間部が上記第１実施形態において説明したのと同様の切断対象部１４に形成されていてもよい。この場合、図１０に示すように、長尺導電部材１１０のうち切断対象部１４が形成された部分以外の断面視を見ると、例えば、その一側部から中間部に向う領域Ｒ１においては、円弧形状に従ってその厚み寸法が急に増加する形状となっている。このため、高エネルギー密度ビームを、長尺導電部材１１０のうち当該円形断面部分を横切るように移動させつつ照射すると、その初期移動経路では長尺導電部材１１０の円形断面部分を完全に切断することができない恐れがある。これに対して、切断対象部１４においては、その一側部から中間部に向う領域Ｒ２において、その傾斜する側面１４ａの傾斜角度に応じて、その厚み寸法が徐々に大きくなる形状となっている。このため、上記第１実施形態で説明したのと同様に、長尺導電部材１１０のうち円形断面部分を切断する場合と比較して、なるべく低出力な高エネルギー密度ビームで、なるべく短時間で、より完全に切断できる。

つまり、長尺導電部材の延在方向の一部を、その長尺導電部材の延在方向に対して直交する断面視において、厚み寸法が徐々に大きくなるように加工された部分とは、その他の非加工部分（切断対象部１４を形成しない部分）と比較して、切断対象部１４の幅方向において厚み寸法の変化度合が緩やかになるように加工された部分であるといえる。このように、切断対象部１４の幅方向において厚み寸法の変化度合が緩やかになるように加工した部分は、長尺導電部材の一側又は両側に形成されていることが好ましい。

本第１実施形態では、長尺導電部材が、単一の部材によって構成された例で説明したが、切断対象部は、金型等によって圧縮することによって形成される部分であるため、長尺導電部材が複数の素線が線状をなすように集合した部材であれば、上記のように切断対象部を形成することによって、その外形を所望の形状に形成しつつ、複数の素線を密集状態に加工してそのばらつきを抑制することとも可能となる。

以下の第２及び第３実施形態では、長尺導電部材が複数の素線が線状をなすように集合した部材である例を説明する。

｛第２実施形態｝
第２実施形態に係る導電部材の製造方法、長尺導電部材及び導電部材について説明する。なお、本実施形態の説明において、第２実施形態で説明したものと同様構成要素については同一符号を付してその説明を省略し、主に上記第１実施形態との相違点を中心に説明する。

まず、導電部材の製造方法について説明する。

図１１及び図１２に示すように、長尺導電部材として芯線２１２を有する電線２１０を準備する。

電線２１０は、芯線２１２と、被覆２１８とを備える。

芯線２１２は、複数の素線２１３が線状をなすように集合したものである。複数の素線２１３は、撚り合わされていてもよいし、撚り合わされていなくてもよい。ここでは、１つの素線２１３を６つの素線２１３が取り囲むように集合している。このため、芯線２１２をその延在方向に対して直交する断面視で観察すると、おおよそ円形状の外径を描いている。もっとも、素線の数はこの例に限られない。各素線２１３は、アルミニウム、アルミニウム合金、銅又は銅合金線等の金属線によって形成される。各素線２１３の表面に錫メッキ等のメッキが形成されていてもよい。

被覆２１８は、芯線２１２の周囲を覆う絶縁性の部分である。被覆２１８は、例えば、樹脂等の絶縁材料を芯線２１２の周囲に押出被覆等することによって形成される。

電線２１０の延在方向中間部において被覆２１８が剥離され、この部分に、芯線２１２が露出した芯線露出部２１２ａが形成されている。

図１３〜図１５に示すように、芯線２１２の延在方向の中間部である芯線露出部２１２ａの中間部を切断対象部２１４に形成する（工程（ａ））。芯線２１２を切断対象部２１４に形成する工程は、上記第１実施形態で説明したのと同様に、例えば、下型２１と上型２４とを備える金型２０を用いて行うことができる。すなわち、下型面２２内に、芯線露出部２１２ａの中間部を収容した状態で、下型面２２の上方から突部２５を押込み、下型面２２と上型面２６との間で芯線露出部２１２ａの延在方向中間部を圧縮するように加圧する。すると、芯線露出部２１２ａの延在方向中間部の各素線２１３が加圧され弾性変形域を超えて塑性変形して集合し、下型面２２と上型面２６とで囲まれる空間の形状に応じた形状を有する切断対象部２１４に形成される（図１４及び図１５参照）。各素線２１３は当初円形断面を呈しているが、圧縮方向に加圧されることによって、下型面２２と上型面２６との間で、各素線２１３の隙間を埋めるように変形し、複数の素線２１３が加圧されて他の部分よりも密集した状態となる。この際の変形により、各素線２１３の表面に新生面が生じ、各素線２１３同士が凝着する。これにより、複数の素線２１３が集合形態に維持された切断対象部２１４が形成される。切断対象部２１４の形状は、上記第１実施形態で説明した切断対象部１４と同形状である。

上記のように切断対象部２１４を形成する工程（ａ）は、複数の素線２１３同士を接合する工程を含むことが好ましい。本実施形態においては、切断対象部２１４を非加圧溶接して切断対象部２１４ａを形成する。

ここで、非加圧溶接としては、溶接対象物である切断対象部２１４を外部から加圧しないで、外部からエネルギーを付与して、各素線２１３同士を溶接することをいう。例えば、ノズル２３０からレーザ光７０を切断対象部２１４に照射して素線２１３同士を溶接するレーザ溶接（図１６参照）、電子ビームを切断対象部２１４に衝突させてこれにより生じた熱によって素線２１３同士を溶接する電子ビーム溶接等の、高エネルギー密度ビームを切断対象部２１４に当てて溶接する方法が、非加圧溶接する方法に該当する。また、ＴＩＧ（Tungsten Inert Gas）溶接等、空気中に放たれたアークを利用して素線２１３同士を溶接するアーク溶接も、非加圧溶接する方法に該当する。

ここでは、ノズル２３０からレーザ光７０を切断対象部２１４に照射して素線２１３同士を溶接するレーザ溶接によって、複数の素線２１３同士を溶接する。

レーザ光の波長については特に限定はなく、例えば、５３２ｎｍ（グリーンレーザと呼ばれる）、１０３０ｎｍ（Ｄｉｓｋレーザと呼ばれる）、１０６４ｎｍ（ＹＡＧ（Yttrium Aluminum Garnet）レーザと呼ばれる、ＹＡＧのＮｄを添加した物質で発振したＮｄ-ＹＡＧレーザであってもよい）、１０７０〜１０８０ｎｍ（ファイバレーザと呼ばれるもの）等の波長のものを用いることができる。

接合された切断対象部２１４ａを製造するにあたっては、複数の素線２１３が線形状を保ったままとなるように、切断対象部２１４を溶接することが好ましい。例えば、複数の素線２１３の表面にはメッキが形成されており、溶接時において、各素線２１３は溶けず或はほとんど溶けずに、主として表面のメッキが溶けて、溶けたメッキによって素線２１３同士が接合された構成とすることが好ましい。例えば、素線２１３を形成する材料の融点に対しメッキを形成する材料の融点が低い場合、主として当該メッキを溶かすことができる条件で溶接を行う。より具体的には、素線２１３がアルミニウム（融点は約６６０度）又は銅（融点は約１０８５度）で形成されており、メッキが錫メッキ（錫の融点は約２３２度）であれば、レーザ光の出力、照射時間等を調整して、錫メッキのみが溶けるような条件で溶接を行う。

もっとも、素線２１３にメッキが形成されていない場合であっても、例えば、主として切断対象部２１４の表面に近い素線の表面を溶かすようにレーザ光を照射して溶接を行い、もって、複数の素線２１３が線形状を保ったまま集合した形態となるようにしてもよい。

また、切断対象部２１４の形状をなるべく保てる範囲内で、複数の素線２１３の一部（例えば、表面近くの素線２１３）又は全部が一旦溶けて線形状が崩れてしまっていてもよい。

これにより、複数の素線２１３が線状をなすように集合した導電部材である芯線２１２の延在方向の一部が、切断対象部２１４ａとなった形状がより確実に維持され、また、各素線２１３がばらばらな状態となり難くなる。

複数の素線２１３同士を接合する工程は、上記以外の方法によっても実行することができる。例えば、上記金型２０によって芯線露出部２１２ａを加圧する際に、加熱した当該金型２０で加圧し、素線２１３の少なくとも一部を溶融させて、これによって、素線２１３同士を接合するようにしてもよい。特に、素線２１３の表面にはメッキが形成されており、溶接時において、各素線２１３は溶けず或はほとんど溶けずに、主として表面のメッキが溶けて、溶けたメッキによって素線２１３同士が接合された構成とすることが好ましい。上記と同様に、例えば、素線２１３を形成する材料の融点に対しメッキを形成する材料の融点が低い場合、主として当該メッキを溶かすことができる条件で金型２０による加圧を行うとよい。

このように形成された切断対象部２１４ａは、図１７に示すように、その延在方向に対して直交する断面視において、芯線２１２のうち切断対象部２１４ａ以外の概略円形断面部分と比較して、両側面１４ｆにおいて、その幅方向において徐々に厚み寸法が大きくなる形状部分を有する形状に形成される。

そして、図１８に示すように、高エネルギー密度ビーム（ここでは、レーザ光７０）を、切断対象部２１４ａに対して、その厚み寸法が徐々に大きくなる方向に移動させつつ照射して切断対象部２１４ａを切断する（工程（ｂ））。すると、図１９及び図２０に示すように、導電性材料によって長尺状に形成され、その少なくとも一方側の端部２１４Ｂ（端面）が、厚み寸法が徐々に大きくなる両側部分を有する形状に形成された芯線２１２Ｂ（導電部材）を有する電線２１０Ｂが製造される。この端部２１４Ｂの端面には、高エネルギー密度ビームによる溶断跡２１４Ｂｔが形成される。端部２１４Ｂでは、複数の素線２１３は集合して密集した状態に維持されている。また、溶断跡２１４Ｂｔは、例えば、端部２１４Ｂの端面の厚み方向（レーザ光７０の照射方向）に沿って、レーザ光の照射と共に溶融した金属を吹飛ばすためのアシストガスを噴射するので、細かい筋状の凹凸が形成された構成となる。電線２１０の延在方向において間隔をあけて複数箇所に切断対象部２１４ａを形成し、それぞれの切断対象部２１４ａの延在方向中間部を上記と同様に切断することで、両端部に上記端部２１４Ｂが形成された複数の電線２１０Ｂを製造することができる。なお、アシストガスは、窒素、酸素、それらの混合気体、アルゴンガス、大気中の空気でもよい。

この第２実施形態によっても、上記第１実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

上記電線２１０Ｂの端部では、複数の素線２１３が加圧されて集合した形態となっているため、切断後において各素線２１３がばらつき難い。特に、本実施形態においては、複数の素線２１３が接合された形態となっているため、複数の素線２１３がよりばらつき難い。このため、電線２１０Ｂの端部を他の導電部材に接続する場合に、素線２１３のばらつきを抑制しつつ、当該他の導電部材に容易に接続できる。

例えば、図２１に示す端子付電線３１０は、上記電線２１０Ｂと、端子３３０とを備える。

端子３３０は、銅、銅合金等で形成された金属製板部材である。端子３３０の表面に錫メッキ等のメッキが形成されていてもよい。端子３３０の一端部は、電線接続部３３２に形成され、他端部は相手側接続部３３４に形成されている。相手側接続部３３４は、上記第１実施形態で説明した端子３０の相手側接続部３４と同様構成とすることができる。

電線接続部３３２は、端部２１４Ｂに圧着可能に形成された部分である。より具体的には、電線接続部３３２は、底部３３２ａと、底部３３２ａの両側から立上がる一対の圧着片３３２ｂとを備える。そして、底部３３２ａ上に端部２１４Ｂを配設した状態で、一対の圧着片３３２ｂを内向きに塑性変形させることで、端部２１４Ｂが底部３３２ａ及び一対の圧着片３３２ｂに囲まれた状態で、電線接続部３３２が端部２１４Ｂに圧着接続される（ステップ（ｃ））。

この例の場合、上記のように複数の素線２１３が圧縮された集合した端部２１４Ｂに電線接続部３３２が圧着されるため、その接続部から素線２１３がばらついてはみ出し難い。

また、図２２に示す端子付導電部材４１０は、上記電線２１０Ｂと、端子４３０とを備える。

端子４３０は、上記第１実施形態で説明した端子３０と同様構成であり、その一端部は、電線接続部３２に形成され、他端部は相手側接続部３４に形成されている。

そして、上記電線接続部３２に、電線２１０Ｂの端部２１４Ｂが接続される。端部２１４Ｂと電線接続部３２との接続は、レーザ溶接、超音波溶接、抵抗溶接等の溶接、又は、半田付等によりなされる。

この例の場合、複数の素線２１３が圧縮された集合した端部２１４Ｂを電線接続部３２に溶接又は半田付等で接続することができるため、素線２１３のばらつきを抑制した状態で、かつ、端部２１４Ｂを電線接続部３２に押付けてなるべく安定して接触させた状態でそれらの接続を行うことができる。

また、図２３に示す電線２１０Ｂの接続構造５１０は、複数（２つ）の電線２１０Ｂを備える。２つの電線２１０Ｂの端部２１４Ｂの端面を突合わせた状態で、それらの端面同士が接続されている。この接続は、レーザ溶接等の溶接、又は、半田付等によりなされる。

この例の場合、複数の素線２１３が圧縮された集合した端部２１４Ｂ同士を突合わせて、溶接又は半田付等で接続することができるため、素線２１３のばらつきを抑制した状態で、かつ、端部２１４Ｂの端面同士をなるべく安定して接触させた状態でそれらの接続を行うことができる。

また、図２４に示す電線２１０Ｂの接続構造６１０は、複数（２つ）の電線２１０Ｂを備える。１つの電線２１０Ｂの端部２１４Ｂの外周の１つの面の上に、他の電線２１０Ｂの端部２１４Ｂを重ねた状態で、端部２１４Ｂ同士が接続されている。この接続は、レーザ溶接、超音波溶接、抵抗溶接等の溶接、又は、半田付等によりなされる。

この例の場合、複数の素線２１３が圧縮された集合した端部２１４Ｂ同士を重ね合せて、溶接又は半田付等で接続することができるため、素線２１３のばらつきを抑制した状態で、かつ、端部２１４Ｂ同士をなるべく安定して接触させた状態でそれらの接続を行うことができる。

なお、本実施形態では、切断対象部２１４、２１４ａ（切断後には、端部２１４Ｂとなる部分）は、その両側縁部から幅方向中間部に向けて徐々に厚み寸法が小さくなる形状であり、従って、その両側縁部が最も厚み寸法が小さい形状に形成されているが、必ずしもその必要は無い。

例えば、上記金型２０によって複数の素線２１３を圧縮すると、素線２１３が、上型２４の突部２５の下側両縁部と、下型２１の下型面２２の両側面との間に入り込んでしまうことがある。上型２４の突部２５の下側両縁部と、下型２１の下型面２２の両側面との間に入り込んだ素線２１３は、それらの間の隙間を埋めるため、下型２１に対して上型２４を抜く際に過大な力が必要となってしまうことがある。また、上型２４の突部２５の下側両縁部と、下型２１の下型面２２の両側面との間に入り込んだ素線２１３は、切断対象部２１４、２１４ａの両側縁部に尖って立上がる部分を形成してしまうため、当該尖る部分が他の部分を傷付けてしまう恐れがある。そこで、図２５に示すように、上型２４の突部２５の幅を、下型面２２の両側面間の間隔よりも小さくし、素線２１３が意図的に上型２４の突部２５の下側両縁部と下型２１の下型面２２の両側面との間に入り込み易くすることが考えられる。この場合、素線２１３が意図的に上型２４の突部２５の下側両縁部と下型２１の下型面２２の両側面との間にはある程度の隙間が形成されるため、その間に多少の素線２１３が入り込んだとしても、素線２１３はきつく圧縮され難いため、下型２１に対して上型２４を抜き易い。また、上型２４の突部２５の下側両縁部と、下型２１の下型面２２の両側面との間に素線２１３が入り込んだとしても、当該隙間に入り込んだ素線２１３によって形成された突部２１４Ｐは、ある程度の厚みを有しており、しかも、上からは圧縮されないため、それ程尖らず、通常、丸みを帯びた先端部形状に形成される。このため、突部２１４Ｐは他の部分を傷つけ難い。

この場合、切断対象部２１４Ｃは、上記切断対象部２１４の両側縁部に、上方に向けて突出する突部２１４Ｐが形成された形状となる。

この切断対象部２１４Ｃを上記と同様に高エネルギー密度ビームによって切断する場合には、例えば、図２６に示すように、レーザ光７０の移動経路初期においては、当該レーザ光７０は、突部２１４Ｐに照射されることになる。ところは、突部２１４Ｐは、小さいため、レーザ光７０の移動経路初期において熱が十分に付与され難いとしても、大きな影響は無く、当該突部２１４Ｐを含む部分を切断することができる。そして、レーザ光７０を切断対象部２１４Ｃの他方側の側部に移動させていくと、上述したように、熱を累積的に付与しつつ、順次厚み寸法が大きくなる部分を切断していくことができる。

このように、切断対象部が、その断面視において、厚み寸法が徐々に大きくなるように加工された部分を有していれば、その部分に対して、高エネルギー密度ビームを当該厚み寸法が徐々に大きくなる方向に向けて照射していけば、上記作用効果を得ることができる。このため、厚み寸法が徐々に大きくなるように加工された部分が切断対象部のいずれかの縁部からはじまることは必須ではない。

｛第３実施形態｝
第３実施形態に係る導電部材の製造方法、長尺導電部材及び導電部材について説明する。なお、本実施形態の説明において、第１又は第２実施形態で説明したものと同様構成要素については同一符号を付してその説明を省略し、主に上記第１又は第２実施形態との相違点を中心に説明する。

まず、導電部材の製造方法について説明する。

図２７に示すように、長尺導電部材７１０を準備する。

本実施形態においては、長尺導電部材７１０は、複数の素線７１３が筒状に編まれた編組線である。複数の素線は、シート状に編まれたものであってもよい。素線７１３は、上記第２実施形態と同様に、アルミニウム、アルミニウム合金、銅又は銅合金線等の金属線によって形成されており、各素線７１３の表面に錫メッキ等のメッキが形成されていてもよい。

図２８及び図２９に示すように、長尺導電部材７１０の延在方向の中間部を切断対象部７１４に形成する（工程（ａ））。この工程は、上記第１又は第２実施形態で説明したのと同様に、例えば、下型２１と上型２４とを備える金型２０を用いて行うことができる。すなわち、下型面２２内に、長尺導電部材７１０の中間部を収容した状態で、下型面２２の上方から突部２５を押込み、下型面２２と上型面２６との間で長尺導電部材７１０の延在方向中間部を圧縮するように加圧する。すると、長尺導電部材７１０の延在方向中間部の各素線７１３が加圧され弾性変形域を超えて塑性変形して集合し、下型面２２と上型面２６とで囲まれる空間の形状に応じた形状を有する切断対象部７１４に形成される（図２９参照）。各素線７１３は当初偏平断面を呈しているが、圧縮方向に加圧されることによって、下型面２２と上型面２６との間で、各素線７１３の隙間を埋めるように変形し、複数の素線７１３が加圧されて他の部分よりも密集した状態となる。この際の変形により、各素線７１３の表面に新生面が生じ、各素線７１３同士が凝着する。これにより、複数の素線７１３が集合形態に維持された切断対象部７１４が形成される。切断対象部７１４の形状は、上記第１実施形態で説明した切断対象部１４と同形状である。

上記のように切断対象部７１４を形成する工程（ａ）は、複数の素線７１３同士を接合する工程を含むことが好ましい。本実施形態においては、切断対象部７１４を非加圧溶接して、切断対象部７１４ａを形成する。

ここで、非加圧溶接としては、上記第２実施形態で説明したのと同様の方法を採用することができる。ここでは、図３０に示すように、ノズル７３０からレーザ光７０を切断対象部７１４に照射して素線７１３同士を溶接するレーザ溶接によって、複数の素線７１３同士を溶接する。

このように形成された切断対象部７１４ａは、上記第２実施形態における切断対象部２１４ａと同様に（図１７参照）、その延在方向に対して直交する断面視において、長尺導電部材７１０のうち切断対象部７１４ａ以外の概略円形断面部分と比較して、両側面１４ａにおいて、その幅方向において徐々に厚み寸法が大きくなる形状部分を有する形状に形成される。

そして、図３１に示すように、高エネルギー密度ビーム（ここでは、レーザ光７０）を、切断対象部７１４ａに対して、その厚み寸法が徐々に大きくなる方向に移動させつつ照射して切断対象部７１４ａを切断する（工程（ｂ））。

すると、図３２に示すように、導電性材料によって長尺状に形成され、その少なくとも一方側の端部７１４Ｂ（端面）が、厚み寸法が徐々に大きくなる両側部分を有する形状に形成された導電部材７１０Ｂが製造される。この端部７１４Ｂの端面には、上記第１及び第２実施形態と同様に、高エネルギー密度ビームによる溶断跡７１４Ｂｔが形成される。端部７１４Ｂでは、複数の素線７１３は集合して密集した状態に維持されている。長尺導電部材７１０の延在方向において間隔をあけて複数箇所に切断対象部７１４ａを形成し、それぞれの切断対象部７１４ａの延在方向中間部を上記と同様に切断することで、両端部に上記端部７１４Ｂが形成された複数の導電部材７１０Ｂを製造することができる。

上記導電部材７１０Ｂの端部７１４Ｂには、上記第２実施形態と同様に、端子が圧着、溶接、半田付等で接続され、あるいは、他の導電部材７１０Ｂ、電線２１０Ｂ等が突合わせて又は重ね合せて溶接等で接続される。

この第３実施形態によっても、上記第１及び第２実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

｛変形例｝
図３３に示す変形例のように、長尺導電部材８１０の切断対象部８１４が、当該長尺導電部材８１０の延在方向に対して直交する断面視において、方形状に形成されていてもよい。この場合、レーザ光７０を、切断対象部１４の周囲の４面に対して傾斜刷る方向に沿って照射しつつ移動させるとよい。

図３３に示す例では、切断対象部８１４の断面形状が、一方の対辺（長辺）の長さ寸法が、他方の対辺（短辺）の長さ寸法よりも大きい長方形状に形成されている。レーザ光７０は、長辺及び短辺の両方に対して非垂直である傾斜方向に沿って照射される。また、レーザ光は、当該照射姿勢で、例えば、長辺の延在方向に沿って切断対象部８１４を横切る方向に沿って移動する。

切断後における長尺導電部材８１０Ｂの端部８１４Ｂの端面には、図３４に示すように、筋状の凹凸をなすレーザ光７０の溶断跡８１４Ｂｔが形成されている。溶断跡８１４Ｂｔは、当該端面の周囲の４辺に対して傾斜する方向に延在している。また、溶断跡８１４Ｂｔの延在方向に沿った寸法Ｌ１、Ｌ２は、当該溶断跡８１４Ｂｔの延在方向に直交する方向において、徐々に大きくなっている。

この場合でも、レーザ光７０が移動する少なくとも一部（ここでは初期）で、レーザ光７０の照射方向における切断対象部８１４の寸法Ｌ１、Ｌ２が徐々に大きくなる。このため、上記各実施形態と同様に、レーザ光７０の移動経路初期等でも、レーザ光７０の出力を大きくしたり、移動速度を遅くしたりしなくても、切断対象部８１４の一方側の側縁部を完全に切断し易い。そして、レーザ光７０の移動経路の途中以降では、それまでのレーザ光７０の移動経路において付与された熱が累積的に加わるため、切断対象部８１４のうち比較的厚み寸法が大きい部分（レーザ光７０が上側の長辺に達したタイミング以降）も完全に切断し易い。結果、長尺導電部材８１０を、なるべく低出力な高エネルギー密度ビームで、なるべく短時間で、より完全に切断できる。これにより、低出力なレーザ加工装置を用いることもできるし、また、高出力なレーザ加工装置を低出力で使用して長寿命化を図ることもできる。

また、移動経路の途中または終端では、それまでの累積的な熱が切断対象部８１４に蓄積されるので、切断初期よりも早くレーザ光を移動させても、切断部に印加されるエネルギー密度は、移動経路の初期と同等にできる。そのため、移動経路の途中または終端で、それまでの切断初期よりも早くレーザ光を移動させることで、一定の移動速度で切断するときと比較して、より短時間で切断することも可能となる。

上記各実施形態及び上記変形例等から理解できるように、（ａ）延在方向の一部に切断対象部が設けられた長尺導電部材を準備する工程と、（ｂ）高エネルギー密度ビームを、前記長尺導電部材の延在方向に対して交差する方向に移動させつつ前記切断対象部に対して照射し、かつ、高エネルギー密度ビームが移動する少なくとも一部で、高エネルギー密度ビームの照射方向における前記切断対象部の寸法が徐々に大きくなるようにして、前記切断対象部を切断する工程と、を備える導電部材の製造方法によって、長尺導電部材を、なるべく低出力な高エネルギー密度ビームで、なるべく短時間で、より完全に切断できる。この場合、好ましくは、高エネルギー密度ビームの照射方向における前記切断対象部の寸法が徐々に大きくなるのは、当該切断対象部の切断を行う移動経路における前半であり、より好ましくは、移動初期である。

この場合の切断後の導電部材の端面を観察すると、高エネルギー密度ビームによる筋状の溶断跡が形成され、さらに、その端面が、前記溶断跡の延在方向に沿った寸法が前記溶断跡の延在方向に直交する方向において徐々に大きくなる部分を有する形状に形成される。

なお、上記各実施形態及び各変形例で説明した各構成は、相互に矛盾しない限り適宜組合わせることができる。例えば、第３実施形態において、切断対象部の両側部に第２実施形態で説明した突部２１４Ｐと同様の突部が形成されてもよい。また、上記図３３及び図３４における変形例において、導電部材は、単一の導電部材によって形成されていてもよいし、複数の導電部材の集合によって形成されていてもよい。

以上のようにこの発明は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、この発明がそれに限定されるものではない。例示されていない無数の変形例が、この発明の範囲から外れることなく想定され得るものと解される。

１０、１１０、７１０、８１０ 長尺導電部材
１０Ｂ、７１０Ｂ、８１０Ｂ 導電部材
１０Ｃ、３１０、４１０ 端子付導電部材
１４、２１４、２１４ａ、２１４Ｃ、７１４、７１４ａ、８１４ａ 切断対象部
１４Ｂ、２１４Ｂ、７１４Ｂ、８１４Ｂ 端部
１４Ｂｔ、２１４Ｂｔ、７１４Ｂｔ、８１４Ｂｔ 溶断跡
３０、３３０、４３０ 端子
３２、３３２ 電線接続部
７０ レーザ光
２１０、２１０Ｂ 電線
２１２、２１２Ｂ 芯線
２１２ａ 芯線露出部
２１３、７１３ 素線
５１０、６１０ 接続構造

Claims (12)

1. （ａ）延在方向の一部に切断対象部が設けられた長尺導電部材を準備する工程と、
   （ｂ）高エネルギー密度ビームを、前記長尺導電部材の延在方向に対して交差する方向に移動させつつ前記切断対象部に対して照射し、かつ、高エネルギー密度ビームが移動する少なくとも一部で、高エネルギー密度ビームの照射方向における前記切断対象部の寸法が徐々に大きくなるようにして、前記切断対象部を切断する工程と、
   を備える導電部材の製造方法であって、
   前記工程(ａ)では、前記長尺導電部材の延在方向の一部を、その長尺導電部材の延在方向に対して直交する断面視において、厚み寸法が徐々に大きくなるように加工された部分を有する前記切断対象部に形成し、
   前記工程（ｂ）では、高エネルギー密度ビームを、前記切断対象部に対して、その厚み寸法が徐々に大きくなる方向に移動させつつ照射して前記切断対象部を切断する、導電部材の製造方法。
2. 請求項１に記載の導電部材の製造方法であって、
   前記工程（ａ）において、前記長尺導電部材の延在方向の一部を、その長尺導電部材の延在方向に対して直交する断面視において、その両側からその中間部に向けて厚み寸法が徐々に大きくなるように加工された部分を有する前記切断対象部に形成する、導電部材の製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の導電部材の製造方法であって、
   前記工程（ａ）において、前記長尺導電部材の延在方向の一部を、その長尺導電部材の延在方向に対して直交する断面視において、その幅方向中間部で厚み寸法が一定となる部分を有する前記切断対象部に形成する、導電部材の製造方法。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の導電部材の製造方法であって、
   前記工程（ａ）において、前記長尺導電部材の延在方向の一部を、その長尺導電部材の延在方向に対して直交する断面視が台形状を示す前記切断対象部に形成する、導電部材の製造方法。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の導電部材の製造方法であって、
   前記長尺導電部材は、複数の素線が線状をなすように集合した部材であり、
   前記工程（ａ）は、前記複数の素線を加圧する工程を含む、導電部材の製造方法。
6. 請求項５に記載の導電部材の製造方法であって、
   前記工程（ａ）は、前記複数の素線同士を接合する工程を含む、導電部材の製造方法。
7. 請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の導電部材の製造方法であって、
   前記工程（ｂ）において、高エネルギー密度ビームの移動速度を途中で大きくする、導電部材の製造方法。
8. 請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の導電部材の製造方法であって、
   （ｃ）前記工程（ｂ）で切断された前記切断対象部を端子に接続する工程、をさらに備える導電部材の製造方法。
9. 導電性材料によって長尺状に形成され、その少なくとも一方側の端面に、高エネルギー密度ビームによる筋状の溶断跡が形成され、さらに、その端面が、その両側からその中間部に向けて厚み寸法が徐々に大きくなるように加工された部分と、その幅方向中間部で厚み寸法が一定となる部分を有する形状に形成された部分とを含む台形状部分を有する形状に形成され、前記溶断跡の延在方向に直交する方向が前記端面の一側から他側に向う方向である、導電部材。
10. 請求項９に記載の導電部材であって、
    複数の素線が線状をなすように集合した部材であり、前記端面において、前記複数の素線が加圧されて他の部分よりも密集した状態となっている、導電部材。
11. 請求項１０に記載の導電部材であって、
    前記端面において、前記複数の素線同士が接合された状態となっている、導電部材。
12. 請求項９から請求項１１のいずれか１項に記載の導電部材であって、
    前記少なくとも一方の端部に、端子が接続されている、導電部材。

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