JP4194241B2

JP4194241B2 - 圧延装置

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Publication number: JP4194241B2
Application number: JP2000540955A
Authority: JP
Inventors: 圭吾小林; 則和稲葉; 喬田村
Original assignee: Showa Denko KK
Current assignee: Showa Denko KK
Priority date: 1998-03-31
Filing date: 1999-03-29
Publication date: 2008-12-10
Anticipated expiration: 2019-03-29
Also published as: US20020062674A1; ES2233026T3; EP1114681A1; WO1999050003A1; ATE284764T1; CA2326331A1; DE69922671T2; DE69922671D1; CZ20003569A3; EP1114681B1; EP1114681A4

Description

この発明は、金属素板から偏平状熱交換管の構成部材を製造する圧延装置に関する。

たとえば、平らな板状部と、板状部の片面に相互に間隔をおいて一体成形された複数の立上がり壁とよりなる偏平状熱交換管用構成部材を製造する方法として、圧延装置の一方のワークロールの周面に複数の立上がり壁成形用環状溝を全周にわたって形成しておき、金属素板をこの圧延装置に通す方法が知られている（特開平９−１８２９２８号公報参照）。

従来、上述したような圧延装置用ワークロールとしては、全体が一体に成形された円筒状体の外周面に複数の立上がり壁成形用環状溝が形成されたものが用いられていた。この従来のワークロールは、全体が一体に形成された円筒状体の外周面に切削加工、研削加工および放電加工を施すことにより立上がり壁成形用環状溝を形成し、その後研磨加工を施すことにより環状溝の内周面を平滑に仕上げることにより製造されていた。

しかしながら、上述した従来のワークロールには、次のような問題があった。すなわち、製造すべき偏平状熱交換管用構成部材の立上がり壁の肉厚が薄くかつその高さが高い場合には、立上がり壁成形用環状溝の幅が狭くなるとともにその深さが深くなるが、この場合、環状溝を形成するための切削加工、研削加工および放電加工が困難になるとともに、環状溝の内周面の仕上げのための研磨加工も困難になる。したがって、ワークロール全体の製造作業が繁雑になって製造に要する期間が長くなるとともに製造コストも高くなる。しかも、環状溝の内周面を研磨加工により仕上げるのが困難となるため、環状溝の内周面の仕上げ面精度が悪くなって得られる偏平状熱交換管用構成部材の表面品質が低下する。また、ワークロールに局部的な磨耗や、破損が発生した場合には、ワークロール全体を新規に製造して交換する必要があり、ワークロールを新規に製造して交換するまでに長期間かかるとともに、コストが高くなる。

特に、製造すべき偏平状熱交換管用構成部材の立上がり壁の上縁に切欠きを形成する必要がある場合には、ワークロールの環状溝の底面に切欠き成形用凸部を形成する必要があり、そのための加工や、凸部の周面の仕上げ加工が困難であり、ワークロール全体の製造作業が一層繁雑になって製造に要する期間もより長くなるとともに製造コストもより高くなる。しかも、凸部の周面の仕上げ面精度が悪くなって形成される切欠きの表面品質も低下する。

この発明の目的は、上記問題を解決し、従来のワークロールに比べて製造作業が簡単であるとともに仕上げ面精度が向上したワークロールを有する圧延装置を提供することにある。

1)平らな上下壁と、上下壁の左右両側縁どうしにまたがる左右両側壁と、上下壁にまたがるとともに長さ方向に伸びかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強壁とよりなる偏平状熱交換管を構成する下構成部材であって、平らな下壁形成部と、下壁形成部に立ち上がり状に一体に形成された側壁形成部および補強壁形成部とを有しており、側壁形成部および補強壁形成部の高さが下壁形成部の厚みよりも大きくなっている下構成部材を製造するのに用いられる圧延装置であり、
中心ワークロールと、中心ワークロールの周囲に周方向に間隔をおいて配置された衛星ワークロールとを備えており、中心ワークロールおよび衛星ワークロールのうちのいずれか一方の周面に、側壁形成部および補強壁形成部を成形するための環状溝が設けられ、前記環状溝が設けられているワークロールが、異なる直径を有する複数種の円板が、所定数ずつ同一軸線上に積層されるとともに相互に固定されることにより形成されるとともに、各円板の外周面が加工面となされており、側壁形成部および補強壁形成部を成形しない部分に共通の直径を有する大径円板が配され、側壁形成部および補強壁形成部を成形する部分に、大径円板よりも側壁形成部および補強壁形成部の高さの分だけ半径の小さい共通の直径を有する小径円板が配され、当該ワークロールの全ての大径円板の外周部における小径円板よりも径方向外方に突出した部分が周縁側に向かって漸次薄肉となったテーパ状となされている圧延装置。

2)平らな上下壁と、上下壁の左右両側縁どうしにまたがる左右両側壁と、上下壁にまたがるとともに長さ方向に伸びかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強壁とよりなる偏平状熱交換管を構成する下構成部材であって、平らな下壁形成部と、下壁形成部に立ち上がり状に一体に形成された側壁形成部および補強壁形成部とを有しており、側壁形成部および補強壁形成部の高さが下壁形成部の厚みよりも大きくなっている下構成部材を製造するのに用いられる圧延装置であり、
２個１対のワークロールを備えており、両ワークロールのうちのいずれか一方の周面に、側壁形成部および補強壁形成部を成形するための環状溝が設けられ、前記環状溝が設けられているワークロールが、異なる直径を有する複数種の円板が、所定数ずつ同一軸線上に積層されるとともに相互に固定されることにより形成されるとともに、各円板の外周面が加工面となされており、側壁形成部および補強壁形成部を成形しない部分に共通の直径を有する大径円板が配され、側壁形成部および補強壁形成部を成形する部分に、大径円板よりも側壁形成部および補強壁形成部の高さの分だけ半径の小さい共通の直径を有する小径円板が配され、当該ワークロールの全ての大径円板の外周部における小径円板よりも径方向外方に突出した部分が周縁側に向かって漸次薄肉となったテーパ状となされている圧延装置。

3)両端の小径円板を除いた他の小径円板の外周面に、製造される下構成部材の補強壁形成部の上縁に切欠きを形成するための凸部が設けられている上記1)または2)記載の圧延装置。

4)両端の大径円板を除いた他の大径円板の外周面に、製造される下構成部材の下壁形成部に長さ方向に伸びる凸条を形成するための環状凹溝が設けられている上記1)記載の圧延装置。

上記1)および2)の圧延装置によれば、ワークロールの個々の大径円板および小径円板を製作した後、これらを積層して相互に固定することによりワークロールを製造することができる。そして、個々の円板の製造作業は、従来のワークロールの製造作業に比べて簡単であるので、製造に要する期間が短縮されるとともに製造コストも安くなる。しかも、個々の円板の外周面を研磨加工により仕上げる作業は簡単であるから、仕上げ面精度が向上して得られる製品の表面品質も優れたものになる。また、いずれかの円板に局部的な磨耗や、破損が発生した場合には、磨耗や破損が発生した円板だけを交換すればよく、その部分の円板だけを新規に製造すればよいので、交換するまでの時間が短縮されるとともに、コストが安くなる。

上記3)の圧延装置において、小径円板に凸部を形成する加工は、従来のワークロールにおいて円筒状体の環状溝の底面に切欠き成形用凸部を形成する加工に比較して簡単であり、しかも凸部周面の仕上げ加工も簡単になる。したがって、ワークロール全体の製造作業も、小径円板に凸部を形成しない場合と比較してそれほど繁雑にならず、その結果ワークロールの製造に要する期間もわずかに長くなるだけであり、製造コストも若干高くなるだけですむ。しかも、凸部周面の仕上げ加工も簡単であるから、その仕上げ面精度が向上して形成される切欠き内周面の表面品質も優れたものになる。

以下、この発明の実施形態を、図面を参照して説明する。

なお、以下の説明において、「アルミニウム」という語には、純アルミニウムの他にアルミニウム合金を含むものとする。

第１図はこの発明による圧延装置を含む圧延設備の全体を示し、第２図〜第６図はこの発明による圧延装置のワークロールを示し、第７図〜第９図は製造される異形断面の製品である熱交換器用偏平管の下構成部材を示す。

第７図および第８図において、偏平状熱交換管（５０）は、平らな上下壁（５１）（５２）と、上下壁（５１）（５２）の左右両側縁にまたがる２重構造の左右両側壁（５３）（５４）と、左右両側壁（５３）（５４）間において上下壁（５１）（５２）にまたがるとともに長さ方向に伸びかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強壁（５５）とを備え、内部に並列状の流体通路（５６）を有するものである。下壁（５２）内面における隣接する補強壁（５５）どうしの間の部分には、それぞれ伝熱面積を増大させる目的で、長さ方向に伸びる低い凸条（５７）が上方***状に一体に形成されている。補強壁（５５）には、並列状の流体通路（５６）どうしを通じさせる連通穴（５８）があけられている。連通穴（５８）は、平面から見て千鳥配置となっている。連通穴（５８）があけられていると、並列状の流体通路（５６）をそれぞれ流通する流体は、連通穴（５８）を通って偏平状熱交換管（５０）の幅方向に流れ、すべての流体通路（５６）に行き渡って混合され、流体通路（５６）間で流体に温度差が生じることはなくなる。その結果、熱交換効率が向上する。

偏平状熱交換管（５０）は、下壁（５２）、左右両側壁（５３）（５４）の内側部分（５３ａ）（５４ａ）および補強壁（５５）を構成するアルミニウム製下構成部材（１）と、上壁（５１）および左右両側壁（５３）（５４）の外側部分（５３ｂ）（５４ｂ）を構成するアルミニウム製上構成部材（８）とにより形成されたものである。そして、下構成部材（１）が、この発明によるワークロールを用いた圧延装置により製造されている。

第７図〜第９図に示すように、下構成部材（１）は、平らな長方形状の下壁形成部（２）（板状部）と、下壁形成部（２）の両側縁に立上がり状に一体に形成された側壁形成部（３）（立上がり壁）と、下壁形成部（２）の両側壁形成部（３）間に相互に所定間隔をおいて立上がり状に一体に形成された長さ方向にのびる複数の補強壁形成部（４）（立上がり壁）とよりなる。下壁形成部（２）の上面に凸条（５７）が上方***状に一体に形成されている。各補強壁形成部（４）の上縁にその長さ方向に所定間隔をおいて台形状の切欠き（６）が、平面から見て千鳥配置となるように形成されている。下構成部材（１）の下壁形成部（２）下面における両側縁部に、外方に向かって上方に傾斜した傾斜面（７）が形成されている。また、下構成部材（１）の両側壁形成部（３）の高さは補強壁形成部（４）と等しくなっている。下構成部材（１）は、外面、すなわち下壁形成部（２）の下面および両側壁形成部（３）の外面にろう材層（図示略）を有するアルミニウムブレージングシートからなる。

上構成部材（８）は、平らな長方形状の上壁形成部（８１）と、上壁形成部（８１）の両側縁に垂下状に一体に形成された側壁形成部（８２）とよりなる。上構成部材（８）は、両面にろう材層（図示略）を有するアルミニウムブレージングシートからロールフォーミングによりつくられたものであり、上壁形成部（８１）の両面および側壁形成部（８２）の両面にろう材層（図示略）を有している。

そして、偏平状熱交換管（５０）は、第９図に示すように、上構成部材（８）を、その側壁形成部（８２）が側壁形成部（３）の外側に重なるように下構成部材（１）に被せ、側壁形成部（８２）の下端部を内方に曲げて傾斜面（７）に密着させることにより両構成部材（１）（８）を仮止めし、両構成部材（１）（８）をろう付することによりつくられる。下構成部材（１）の補強壁形成部（４）の切欠き（６）の開放部が、上構成部材（８）の上壁形成部（８１）により塞がれることによって連通穴（５８）が形成されている。

下構成部材（１）を製造するための圧延設備は、第１図に示すように、片面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシート（１０）（金属素板）が、ろう材層面が外周側に来るように巻き取られているアンコイラ（１１）、予備圧延機（１２）、仕上げ用の圧延装置（１３）および複数の送りロール（１４）を備えている。そして、アンコイラ（１１）に巻き取られているアルミニウムブレージングシート（１０）がアンコイラ（１１）から繰り出されて予備圧延機（１２）に送られ、予備圧延機（１２）を通過した後、圧延装置（１３）に送られて仕上げ圧延が行われることにより下構成部材（１）が成形される。

予備圧延機（１２）は、アルミニウムブレージングシート（１０）に、側壁形成部（３）および補強壁形成部（４）と対応するような凸条を形成するためのものである。

圧延装置（１３）は、中心ワークロール（１５）と、中心ワークロール（１５）の周囲にその周方向に等間隔をおいて配置された複数の衛星ワークロール（１６）と、隣接する衛星ワークロール（１６）間に配置された台形状のガイドシュー（１７）とを備えている。

中心ワークロール（１５）は、第２図〜第６図に示すように、大小２種類の円板（２０Ａ）（２０Ｂ）（２１Ａ）（２１Ｂ）が１枚ずつ交互に同一軸線上に積層されるとともに、左右両側から１対のフランジ（２２Ａ）（２２Ｂ）により挟着されて相互に固定されてなるものである。各円板（２０Ａ）（２０Ｂ）（２１Ａ）（２１Ｂ）は、ダイス鋼、高速度工具鋼、超硬合金等により形成されている。大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）は、下構成部材（１）における側壁形成部（３）および補強壁形成部（４）を形成しない部分に配置されている。小径円板（２１Ａ）（２１Ｂ）は、下構成部材（１）における側壁形成部（３）および補強壁形成部（４）を形成すべき部分に配置されている。したがって、左右両端の大径円板（２０Ａ）と左右両端の小径円板（２１Ａ）と両フランジ（２２Ａ）（２２Ｂ）とにより側壁形成部成形用環状溝（２３）が形成され、隣接する大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）とその間の小径円板（２１Ｂ）とにより補強壁形成部成形用環状溝（２４）が形成されている。

両端の大径円板（２０Ａ）を除いた他の大径円板（２０Ｂ）の外周面に、それぞれ凸条成形用環状凹溝（２５）が全周にわたって形成されている。小径円板（２１Ａ）（２１Ｂ）の半径は、側壁形成部（３）および補強壁形成部（４）の高さの分だけ大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）の半径よりも小さくなっている。両端の小径円板（２０Ａ）を除いた他の小径円板（２１Ｂ）の外周面に、複数の切欠き成形用凸部（２６）が周方向に間隔をおいて形成されている。切欠き（６）は千鳥配置状であるので、隣り合う小径円板（２１Ｂ）は、凸部（２６）が周方向にずれるように配置されている。

各円板（２０Ａ）（２０Ｂ）（２１Ａ）（２１Ｂ）の両面、および両フランジ（２２Ａ）（２２Ｂ）におけるワークロール（１５）の軸方向内面は、それぞれ垂直面となされており、隣り合う円板（２０Ａ）（２１Ａ）（２１Ｂ）、（２０Ｂ）（２１Ｂ）どうし、および両フランジ（２２Ａ）（２２Ｂ）と円板（２１ＡＡ）とが密着するようになっている。全大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）の外周部における小径円板（２１Ｂ）の凸部（２６）よりも径方向外方に突出した部分は、周縁側に向かって漸次薄肉となったテーパ状となされており、成形された下構成部材（１）のワークロール（１５）からの離脱を簡単に行うことができるようになっている。

両フランジ（２２Ａ）（２２Ｂ）、全大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）および全小径円板（２１Ａ）（２１Ｂ）の中央部に、それぞれ駆動軸挿通用貫通穴（図示略）が形成されている。また、両フランジ（２２Ａ）（２２Ｂ）、全大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）および全小径円板（２１Ａ）（２１Ｂ）における駆動軸挿通用貫通穴の周縁部にキー溝形成用切欠き（図示略）が形成されている。左側のフランジ（２２Ａ）、全大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）および全小径円板（２１Ａ）（２１Ｂ）における駆動軸挿通用貫通穴の周囲の部分の１円周上に、それぞれ周方向に間隔をおいて複数のボルト挿通用貫通穴（２７）が形成されているとともに、右側のフランジ（２２Ｂ）における駆動軸挿通用貫通穴の周囲の部分の１円周上に、周方向に間隔をおいて複数のめねじ穴（２８）が形成されている。なお、全大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）および全小径円板（２１Ａ）（２１Ｂ）のボルト挿通用貫通穴の図示は省略されている。そして、左側のフランジ（２２Ａ）、全大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）および全小径円板（２１Ａ）（２１Ｂ）の各ボルト挿通用貫通穴（２７）に左側から通されたボルト（２９）の先端を、右側のフランジ（２２Ｂ）のめねじ穴（２８）にねじ嵌めることにより、全大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）および全小径円板（２１Ａ）（２１Ｂ）が両フランジ（２２Ａ）（２２Ｂ）に挟着された状態で相互に固定されている。

大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）および両端の小径円板（２１Ａ）は次のようにして製造される。すなわち、ダイス鋼、高速度工具鋼、超硬合金等からなる金属板に打抜き加工や旋盤加工を施すことにより、所定の外径を有するとともに、駆動軸挿通用貫通穴を有する円板を形成する。ついで、この円板に熱処理を施した後、ワイヤカット放電加工を施すことにより、駆動軸挿通用貫通穴にキー溝形成用切欠きを形成するとともにボルト挿通用貫通穴を形成する。ついで、ジグ研削盤を用いて駆動軸挿通用貫通穴の内周面に仕上げ加工を施す。その後、平面研磨により両面の仕上げ加工を施すとともに、円筒研磨により外周面の仕上げ加工を施す。ついで、大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）用の円板の両面の外周部にプロファイル研削を施すことにより、若干テーパ状とする。また、両端の大径円板（２０Ａ）を除いた他の大径円板（２０Ｂ）用の円板の外周面にプロファイル研削を施すことにより、凸条成形用環状凹溝（２５）を形成する。こうして、大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）および両端の小径円板（２１Ａ）が製造される。

両端の小径円板（２１Ａ）を除いた他の小径円板（２１Ｂ）は次のようにして製造される。すなわち、ダイス鋼、高速度工具鋼、超硬合金等からなる金属板に打抜き加工を施すことにより、所定の外径を有するとともに、駆動軸挿通用貫通穴を有する円板が形成される。この円板の半径は、切欠き成形用凸部（２６）の高さの分だけ両端の小径円板（２１Ａ）をつくるために打抜き加工より形成された円板の半径よりも大きくなっている。その後に続く平面研磨および円筒研磨による仕上げ加工までの一連の工程は、大径円板（２０Ａ）（２０Ｂ）および両端の小径円板（２１Ａ）の製造の場合と同じである。ついで、プロファイル研削により、隣接する切欠き成形用凸部（２６）間に存在する凹部を形成する。最後に、研磨により凹部内面の仕上げ加工を施す。こうして、小径円板（２１Ｂ）が製造される。

なお、上記においては、両端の小径円板（２１Ａ）と両端の大径円板（２０Ａ）とが別体になっているが、両端の小径円板（２１Ａ）の外周面には切欠き成形用凸部は形成されず、円筒面となっているから、これを両端の大径円板（２０Ａ）と一体的に形成してもよい。

第２図に示すように、衛星ワークロール（１６）の周面における軸線方向の両端部に、それぞれ軸線方向外方に向かって拡径された傾斜面成形部（３０）が形成されている。各衛星ワークロール（１６）は、図示しない歯車装置により中心ワークロール（１５）に連結されており、中心ワークロール（１５）が回転することにより、すべての衛星ワークロール（１６）が中心ワークロール（１５）と等周速で回転するようになっている。なお、各衛星ワークロール（１６）が駆動手段を備えており、これにより中心ワークロール（１５）と等周速で回転させられるようになっていてもよい。

アルミニウムブレージングシート（１０）を中心ワークロール（１５）とすべての衛星ワークロール（１６）との間に連続的に通過させると、中心ワークロール（１５）に形成された各溝（２３）（２４）、環状凹溝（２５）および凸部（２６）、ならびに衛星ワークロール（１６）に形成された傾斜面成形部（３０）がアルミニウムブレージングシート（１０）に完全に転写され、所望の形状を備えた第７図〜第９図に示すような下構成部材（１）が成形される。

上記の実施形態においては、中心ワークロール（１５）に環状溝が形成されているが、中心ワークロール（１５）に代えて、衛星ワークロール（１６）に環状溝が形成されていてもよい。

また、上記実施形態においては、この発明によるワークロールが中心ワークロールと、その周囲に配置された複数の衛星ワークロールとを備えた、いわゆるサテライト圧延装置の中心ワークロールに適用されているが、この発明のワークロールは２個１対のワークロールを有する通常の圧延装置のワークロールにも適用可能である。

以上のように、この発明による圧延装置は、金属素板から偏平状熱交換管の構成部材を製造する圧延装置として用いられるのに適している。

この発明による圧延装置を備えている熱交換器用偏平管の下構成部材を製造する圧延設備を示す概略図である。図１のII−II線に沿う拡大断面図である。圧延装置の中心ワークロールを示す一部切欠き正面図である。圧延装置の中心ワークロールの周面を平面状に展開して示す部分拡大斜視図である。図４のV−V線に沿う一部を切欠いた拡大断面図である。図５のVI−VI線に沿う断面図である。図１に示す圧延設備で製造される下構成部材を備えた熱交換器用偏平管の横断面図である。図７のVIII−VIII線に沿う拡大断面図である。熱交換器用偏平管の下構成部材と上構成部材との組み合わせ方を示す部分斜視図である。

Claims

平らな上下壁と、上下壁の左右両側縁どうしにまたがる左右両側壁と、上下壁にまたがるとともに長さ方向に伸びかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強壁とよりなる偏平状熱交換管を構成する下構成部材であって、平らな下壁形成部と、下壁形成部に立ち上がり状に一体に形成された側壁形成部および補強壁形成部とを有しており、側壁形成部および補強壁形成部の高さが下壁形成部の厚みよりも大きくなっている下構成部材を製造するのに用いられる圧延装置であり、
中心ワークロールと、中心ワークロールの周囲に周方向に間隔をおいて配置された衛星ワークロールとを備えており、中心ワークロールおよび衛星ワークロールのうちのいずれか一方の周面に、側壁形成部および補強壁形成部を成形するための環状溝が設けられ、前記環状溝が設けられているワークロールが、異なる直径を有する複数種の円板が、所定数ずつ同一軸線上に積層されるとともに相互に固定されることにより形成されるとともに、各円板の外周面が加工面となされており、側壁形成部および補強壁形成部を成形しない部分に共通の直径を有する大径円板が配され、側壁形成部および補強壁形成部を成形する部分に、大径円板よりも側壁形成部および補強壁形成部の高さの分だけ半径の小さい共通の直径を有する小径円板が配され、当該ワークロールの全ての大径円板の外周部における小径円板よりも径方向外方に突出した部分が周縁側に向かって漸次薄肉となったテーパ状となされている圧延装置。
平らな上下壁と、上下壁の左右両側縁どうしにまたがる左右両側壁と、上下壁にまたがるとともに長さ方向に伸びかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強壁とよりなる偏平状熱交換管を構成する下構成部材であって、平らな下壁形成部と、下壁形成部に立ち上がり状に一体に形成された側壁形成部および補強壁形成部とを有しており、側壁形成部および補強壁形成部の高さが下壁形成部の厚みよりも大きくなっている下構成部材を製造するのに用いられる圧延装置であり、
２個１対のワークロールを備えており、両ワークロールのうちのいずれか一方の周面に、側壁形成部および補強壁形成部を成形するための環状溝が設けられ、前記環状溝が設けられているワークロールが、異なる直径を有する複数種の円板が、所定数ずつ同一軸線上に積層されるとともに相互に固定されることにより形成されるとともに、各円板の外周面が加工面となされており、側壁形成部および補強壁形成部を成形しない部分に共通の直径を有する大径円板が配され、側壁形成部および補強壁形成部を成形する部分に、大径円板よりも側壁形成部および補強壁形成部の高さの分だけ半径の小さい共通の直径を有する小径円板が配され、当該ワークロールの全ての大径円板の外周部における小径円板よりも径方向外方に突出した部分が周縁側に向かって漸次薄肉となったテーパ状となされている圧延装置。
両端の小径円板を除いた他の小径円板の外周面に、製造される下構成部材の補強壁形成部の上縁に切欠きを形成するための凸部が設けられている請求項１または２記載の圧延装置。
両端の大径円板を除いた他の大径円板の外周面に、製造される下構成部材の下壁形成部に長さ方向に伸びる凸条を形成するための環状凹溝が設けられている請求項１または２記載の圧延装置。