JP3381130B2 - 偏平状熱交換管の製造方法 - Google Patents

偏平状熱交換管の製造方法

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、カーエアコン用
コンデンサ、ルームエアコン用コンデンサ、自動車用オ
イルクーラ、産業機械用オイルクーラ等の熱交換器に用
いられる偏平状熱交換管の構成部材を製造する方法およ
びこの方法で製造された構成部材を用いて偏平状熱交換
管を製造する方法に関する。
【０００２】この明細書において、図１、図１２、図１
７、図２０、図２２および図２４の上下、左右をそれぞ
れ上下、左右というものとする。
【０００３】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】近時、た
とえばカークーラ用コンデンサとして、図２６に示すよ
うに、互いに間隔をおいて左右に平行に配置された一対
のヘッダ(121)(122)と、両端がそれぞれ両ヘッダ(121)
(122)に接続された並列状の偏平状冷媒流通管(123)
（熱交換管）と、隣り合う冷媒流通管(123) の間の通風
間隙に配置されるとともに、両冷媒流通管(123) にろう
付されたコルゲート・フィン(124) と、左のヘッダ(12
1) の周壁上端部に接続された入口管(125) と、右ヘッ
ダ(122) の周壁下端部に接続された出口管(126) と、左
ヘッダ(121) の中程より上方位置の内部に設けられた左
仕切板(127) と、右ヘッダ(122) の中程より下方位置の
内部に設けられた右仕切板(128) とを備えており、入口
管(125) と左仕切板(127) 間の冷媒流通管(123)の本
数、左仕切板(127) と右仕切板(128) 間の冷媒流通管(1
23) の本数、右仕切板(128) と出口管(126) 間の冷媒流
通管(123) の本数がそれぞれ上から順次減少されて通路
群を構成しており、入口管(125) から流入した気相の冷
媒が、出口管(126) より液相となって流出するまでに、
コンデンサ内を各通路群単位に蛇行状に流れるようにな
されているいわゆるマルチフロー型と称されるコンデン
サ（特公平３−４５３００号公報参照）が、従来のサー
ペンタイン型コンデンサに代わり高性能化、低圧力損失
化および超コンパクト化を実現しうるものとして広く使
用されてきている。
【０００４】上記コンデンサに用いられる偏平状冷媒流
通管は、その内部に高圧ガス冷媒が導入されるため、耐
圧性が要求される。この要求にこたえるとともに熱交換
効率を高めるために、冷媒流通管には、平らな上下壁
と、上下壁にまたがるとともに長さ方向にのびた補強壁
を備えたアルミニウム中空押出形材よりなるものが用い
られていた。ところで、熱交換効率の向上およびコンデ
ンサのコンパクト化の関係上、偏平状冷媒流通管は薄肉
で、かつ高さはできるだけ低い方が望ましい。しかしな
がら、押出形材製の場合、押出技術上の制約から管高さ
を低くしかつ薄肉化するには限界があった。
【０００５】そこで、この問題を解決するために、本出
願人は、先に、上下壁と、上下壁の左右両側縁にまたが
る左右両側壁と、上下壁にまたがるとともに長さ方向に
のびかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強
壁とよりなる偏平状熱交換管であって、板材を圧延する
ことにより形成され、かつ側壁形成部および補強壁形成
部が一体成形された板状構成部材を使用して製造された
偏平状熱交換管を提案した（特開平５−１６４４８４号
公報および特開平６−２８１３７３号公報参照）。
【０００６】ところが、上記偏平状熱交換管の板状構成
部材は、金属素板を複数の圧延機に順々に通すことによ
り製造されており、複数の圧延機を使用するために製造
設備全体が大型化するという問題がある。
【０００７】この発明の目的は、上記問題を解決した偏
平状熱交換管の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明による請求項１
の偏平状熱交換管の製造方法は、上下壁と、上下壁の左
右両側縁にまたがる左右両側壁と、上下壁にまたがると
ともに長さ方向にのびかつ相互に所定間隔をおいて設け
られた複数の補強壁とよりなる偏平状熱交換管を、側壁
形成部および補強壁形成部が一体成形された板状構成部
材を使用して製造する方法において、中心ワークロール
と、中心ワークロールの周囲にその周方向に間隔をおい
て配置された複数の衛星ワークロールと、隣接する衛星
ワークロール間に配置されかつ両側縁部が中心ワークロ
ールと衛星ワークロールとの間に入り込んでいるガイド
シューとを備えた圧延機を使用し、圧延機の両ワークロ
ールのうちのいずれか一方の周面に、側壁形成部成形用
環状溝および補強壁形成部成形用環状溝を全周にわたっ
て設けておき、金属素板を中心ワークロールとすべての
衛星ワークロールとの間に連続的に通過させることによ
り板状構成部材を成形することを特徴とするものであ
る。
【０００９】上記請求項１の方法によれば、中心ワーク
ロールと、中心ワークロールの周囲にその周方向に間隔
をおいて配置された複数の衛星ワークロールとを備えた
圧延機を使用し、両ワークロールのうちのいずれか一方
の周面に、側壁形成部成形用環状溝および補強壁形成部
成形用環状溝を全周にわたって設けておくので、金属素
板を中心ワークロールとすべての衛星ワークロールとの
間に連続的に通過させることにより、この１つの圧延機
で側壁形成部および補強壁形成部が一体成形された構成
部材を１パスで製造することができる。したがって、従
来のように複数の圧延機を必要とせず、製造設備全体の
小型化を図ることができる。また、圧延機が、隣接する
衛星ワークロール間に配置されたガイドシューを備えて
おり、ガイドシューの両側縁部が中心ワークロールと衛
星ワークロールとの間に入り込んでいるので、金属素板
が圧延機を通過する間の金属素板の長さ方向の伸びが抑
制されるとともに、隣接する衛星ワークロール間からの
膨れ出しが抑制される。したがって、中心ワークロール
に形成された各溝が金属素板に完全に転写され、所望の
形状を備えた構成部材が得られる。
【００１０】この発明による請求項２の偏平状熱交換管
の製造方法は、上記請求項１記載の方法において、偏平
状熱交換管を、下壁形成部、下壁形成部に上方***状に
一体成形された左右の両側壁形成部および補強壁形成部
からなる板状の下構成部材と、下構成部材の両側壁形成
部にまたがる平板状上構成部材とを接合することにより
製造するようにし、圧延機の両ワークロールのうちのい
ずれか一方の周面に、両側壁形成部成形用環状溝および
補強壁形成部成形用環状溝を全周にわたって設けてお
き、金属素板を中心ワークロールとすべての衛星ワーク
ロールとの間に連続的に通過させることにより下構成部
材を成形するものである。
【００１１】上記請求項２の方法によっても、従来のよ
うに複数の圧延機を必要とせず、製造設備全体の小型化
を図ることができる。
【００１２】この発明による請求項３の偏平状熱交換管
用構成部材の製造方法は、上記請求項２の方法におい
て、圧延機の中心ワークロールおよび衛星ワークロール
のうちのいずれか一方の周面に形成したすべての補強壁
形成部成形用環状溝の深さを等しくしておき、同じく両
側壁形成部成形用環状溝の幅を補強壁形成部成形用環状
溝の幅よりも広くするとともにその深さを補強壁形成部
成形用環状溝の深さと等しくし、さらに両側壁形成部成
形用環状溝の底面におけるワークロールの軸方向両端寄
りの部分に幅狭環状溝を全周にわたって形成しておき、
金属素板として両側縁部に厚肉部が設けられているもの
を使用し、下構成部材のすべての補強壁部の肉厚および
高さを等しくするとともに、両側壁形成部の肉厚を補強
壁形成部の肉厚よりも大きく、かつその高さを補強壁形
成部の高さと等しくし、さらに両側壁形成部の上端の幅
方向外側にこれよりも薄肉の上方突出壁を全長に渡って
形成するものである。この場合、金属素板として両側縁
部に厚肉部が設けられているものを使用するので、この
厚肉部の金属が、補強壁形成部成形用環状溝および幅狭
環状溝内に十分に流れ、補強壁形成部の肉厚および高
さ、および上方突出壁の肉厚および高さを設計寸法通り
に成形することができる。
【００１３】上記偏平状熱交換管の製造方法において、
圧延機が、ガイドシューを中心ワークロールに向かって
付勢する手段を備えていることがある。
【００１４】上記偏平状熱交換管の製造方法において、
補給壁形成部に切欠きを形成することがある。この場
合、得られた構成部材を使用して製造された偏平状熱交
換管の補強壁には補強壁を介して隣り合う流体通路どう
しを連通させる連通孔が形成されることになる。その結
果、各流体通路を流通する流体は、連通孔を通じて偏平
状熱交換管の幅方向に流れ、すべての流体通路に行き渡
って混合され、流体通路間で流体に温度差が生じること
はなくなる。したがって、熱交換効率が向上する。
【００１５】上記偏平状熱交換管の製造方法において、
補強壁形成部成形用環状溝の底面に切欠き部形成用凸部
を周方向に間隔をおいて設けておき、金属素板を中心ワ
ークロールとすべての衛星ワークロールとの間に通過さ
せて構成部材を成形するさいに、補強壁形成部に切欠き
を同時に形成することがある。この場合、補強壁形成部
の成形とは別の工程で切欠きを形成する必要がなくな
り、工数が減って作業が容易になる。
【００１６】この発明による請求項７の偏平状熱交換管
の製造方法は、上下壁と、上下壁の左右両側縁にまたが
る左右両側壁と、上下壁にまたがるとともに長さ方向に
のびかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強
壁とよりなる偏平状熱交換管を製造する方法において、
請求項３記載の方法で成形された下構成部材と、平板状
の上構成部材とを使用し、上構成部材の両側縁部を下構
成部材の両側壁形成部上に載せた後、上方突出壁を内側
に折り曲げることにより両構成部材を仮止めし、その後
両構成部材をろう付することを特徴とするものである。
この方法によれば、両構成部材のろう付部が重ね継手と
なるので、ろう付部の耐圧性が向上する。しかも、両構
成部材を仮止めした後ろう付しているので、このろう付
を、仮止め物と熱交換器用ヘッダとフィンとを組合せた
後に行えば、一度の作業で熱交換器を製造することがで
きる。
【００１７】この発明による請求項８の偏平状熱交換管
の製造方法は、上下壁と、上下壁の左右両側縁にまたが
る左右両側壁と、上下壁にまたがるとともに長さ方向に
のびかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強
壁とよりなる偏平状熱交換管を、下壁形成部、下壁形成
部に上方***状に一体成形された左右の両側壁形成部お
よび補強壁形成部からなる板状の下構成部材と、下構成
部材の両側壁形成部にまたがる平板状上構成部材とを接
合することにより製造する方法において、中心ワークロ
ールと、中心ワークロールの周囲にその周方向に間隔を
おいて配置された複数の衛星ワークロールと、隣接する
衛星ワークロール間に配置されかつ両側縁部が中心ワー
クロールと衛星ワークロールとの間に入り込んでいるガ
イドシューとを備えた圧延機を使用し、圧延機の両ワー
クロールのうちのいずれか一方の周面に、両側壁形成部
成形用環状溝および補強壁形成部成形用環状溝を全周に
わたって設けておき、すべての補強壁形成部成形用環状
溝の深さを等しくするとともに該溝の底面に切欠き部成
形用凸部を周方向に間隔をおいて複数設けておき、同じ
く両側壁形成部成形用環状溝の幅を補強壁形成部成形用
環状溝の幅よりも広くするとともにその深さを補強壁形
成部成形用環状溝の深さと等しくし、さらに両側壁形成
部成形用環状溝の底面におけるワークロールの軸方向両
端寄りの部分に幅狭環状溝を全周にわたって形成してお
き、両側縁部に厚肉部が設けられている金属素材を中心
ワークロールとすべての衛星ワークロールとの間に連続
的に通過させることにより、すべての補強壁形成部の高
さが等しくなっているとともにその上縁に長さ方向に間
隔をおいて複数の切欠き部が形成され、かつ両側壁形成
部の肉厚が補強壁形成部の肉厚よりも大きくなっている
とともにその高さが補強壁形成部の高さと等しくなって
おり、さらに両側壁形成部の上端の幅方向外側にこれよ
りも薄肉の上方突出壁が全長にわたって形成されている
下構成部材を成形し、平板状の上構成部材の両側縁部を
下構成部材の両側壁形成部上に載せた後、上方突出壁を
内側に折り曲げることにより両構成部材を仮止めすると
ともに、上構成部材により補強壁形成部の切欠き部の開
放部を閉鎖し、その後両構成部材をろう付することを特
徴とするものである。この方法によれば、両構成部材の
ろう付部が重ね継手となるので、ろう付部の耐圧性が向
上する。しかも、両構成部材を仮止めした後ろう付して
いるので、このろう付を、仮止め物と熱交換器用ヘッダ
とフィンとを組合せた後に行えば、一度の作業で熱交換
器を製造することができる。また、製造された偏平状熱
交換管の補強壁には補強壁を介して隣り合う流体通路ど
うしを連通させる連通孔が形成されることになる。その
結果、各流体通路を流通する流体は、連通孔を通じて偏
平状熱交換管の幅方向に流れ、すべての流体通路に行き
渡って混合され、流体通路間で流体に温度差が生じるこ
とはなくなる。したがって、熱交換効率が向上する。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を、
図面を参照して説明する。以下の説明において、「アル
ミニウム」という語には、純アルミニウムの他にアルミ
ニウム合金を含むものとする。また、全図面を通じて同
一物および同一部分には同一符号を付して重複する説明
を省略する。
【００１９】実施形態１ この実施形態は図１〜図１０に示すものである。
【００２０】図１〜図３はこの実施形態で製造される偏
平状熱交換管(A) を示す。
【００２１】図１〜図３において、偏平状熱交換管(A)
は、平らな上下壁(1)(2)と、上下壁(1)(2)の左右両側縁
にまたがる左右両側壁(3)(4)と、左右両側壁(3)(4)間に
おいて上下壁(1)(2)にまたがるとともに長さ方向にのび
かつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強壁
(5) とを備え、内部に並列状の流体通路(6) を有するも
のである。
【００２２】下壁(2) 内面における左右両側壁(3)(4)と
補強壁(5) との間の部分および隣接する補強壁(5) どう
しの間の部分には、それぞれ伝熱面積を増大させる目的
で長さ方向に伸びる複数の凸条(7) が上方***状に一体
に形成されている。また、上壁(1) の内面も、伝熱面積
を増大させる目的で粗面化しておくことが好ましく、た
とえば長さ方向にのびた凸条または格子状の凹凸を形成
しておくことが好ましい。補強壁(5) には、並列状の流
体通路(6) どうしを通じさせる複数の連通孔(8) があけ
られている。連通孔(8) は、平面から見て千鳥配置とな
っている。連通孔(8) があけられていると、並列状の流
体通路(6) をそれぞれ流通する流体は、連通孔(8) を通
じて偏平状熱交換管(A) の幅方向に流れ、すべての流体
通路(6)に行き渡って混合され、流体通路(6) 間で流体
に温度差が生じることはなくなる。したがって、熱交換
効率が向上する。各補強壁(5) におけるすべての連通孔
(8) の占める割合である開口率は、１０〜４０％、特に
１０〜３０％の範囲内であることが好ましく、２０％程
度であることが望ましい。この場合に、連通孔(8)を形
成することによる熱交換効率向上効果が顕著なものとな
る。また、補強壁(5) の管幅方向におけるピッチは、４
ｍｍ以下にするのが好ましい。また、補強壁(5) の高さ
は、２ｍｍ以下にするのが好ましい。
【００２３】偏平状熱交換管(A) は、下壁(2) 、左右両
側壁(3)(4)および補強壁(5) を構成するアルミニウム製
下構成部材(10)と、上壁(1) を構成する平板状のアルミ
ニウム製上構成部材(20)とにより形成されたものであ
る。下構成部材(10)は、平らな下壁形成部(11)と、下壁
形成部(11)の両側縁に立ち上がり状に一体に形成された
両側壁形成部(12)と、下壁形成部(11)の両側壁形成部(1
2)間に立ち上がり状にかつ相互に所定間隔をおいて一体
に形成された長さ方向にのびる複数の補強壁形成部(13)
とよりなり、補強壁形成部(13)の上縁にその長さ方向に
所定間隔をおいて台形状の切欠き部(14)が、平面から見
て千鳥配置となるように形成されている。下構成部材(1
0)の両側壁形成部(12)の高さは補強壁形成部(13)と等し
く、かつその肉厚は補強壁形成部(13)よりも大きくなっ
ている。また、両側壁形成部(12)上端の左右方向外側の
部分には上方突出壁(15)が一体に形成されている。さら
に、下壁形成部(11)に凸条(7) が一体に形成されてい
る。上構成部材(20)の両側縁部上面は、外方に向かって
下方に傾斜した傾斜面(21)となっている。なお、下構成
部材(10)は、外面、すなわち下壁形成部(11)の下面およ
び両側壁形成部(12)の外面にろう材層（図示略）を有す
るアルミニウムブレージングシートからなる。上構成部
材(20)は両面にろう材層（図示略）を有するアルミニウ
ムブレージングシートからなる。
【００２４】そして、下構成部材(10)の上方突出壁(15)
が内方に折り曲げられて上構成部材(20)の両側縁部に係
合させられ、この状態で両側壁形成部(12)上端および補
強壁形成部(13)上端が平らな上構成部材(20)に接合され
るとともに、折り曲げられた上方突出壁(15)が上構成部
材(20)の傾斜面(21)に接合されて、偏平状熱交換管が形
成されている。連通孔(8) は、下構成部材(10)の補強壁
形成部(13)の上縁に所定間隔おきに設けられた台形状切
欠き部(14)が、上構成部材(20)でその開放部が塞がれる
ことにより形成されている。この場合、複数の補強壁
(5) にあけられた連通孔(8) が平面から見て千鳥配置と
なっているので、偏平状熱交換管(A) の幅方向におい
て、両構成部材(10)(20)どうしの接合部が存在すること
になり、十分な接合強度が確保される。
【００２５】上記偏平状熱交換管(A) は、次のようにし
て製造される。
【００２６】まず、図４〜図６に示す装置を用いて、図
７および図８に示すような下壁形成部(11)、両側壁形成
部(12)、切欠き部(14)を有する複数の補強壁形成部(1
3)、上方突出壁(15)および凸条(7) を備えた下構成部材
(10)を成形する。
【００２７】図４において、下構成部材(10)を製造する
装置は、片面にろう材層を有するアルミニウムブレージ
ングシート(30)（金属素板）が、ろう材層面が外周側に
来るように巻き取られているアンコイラ(31)、予備圧延
機(32)、仕上げ圧延機(33)および送りロール(34)を備え
ている。そして、アンコイラ(31)に巻き取られているア
ルミニウムブレージングシート(30)がアンコイラ(31)か
ら繰り出されて予備圧延機(32)に送られ、予備圧延機(3
2)を通過した後、仕上げ圧延機(33)に送られて仕上げ圧
延が行われることにより下構成部材(10)が成形される。
【００２８】予備圧延機(32)は、図９に示すように、ア
ルミニウムブレージングシート(30)のろう材層と反対側
を突出させてその両側縁部に厚肉部(30a) を形成するた
めのものである。ここで、たとえば成形すべき下構成部
材(10)の全幅Ｗが１８ｍｍ、下壁形成部(11)の肉厚Ｔが
０．３５ｍｍ、両側壁形成部(12)の高さＨが１ｍｍ、同
肉厚Ｔ１が１．４ｍｍ、上方突出壁(15)の高さＨ１が
０．６５ｍｍ、同肉厚Ｔ２が０．４ｍｍ、補強壁形成部
(13)の高さＨ２が１ｍｍ、同肉厚Ｔ３が０．４ｍｍ、補
強壁形成部(13)どうしのピッチＰが０．８ｍｍ、凸条
(7) の高さＨ３が０．２ｍｍ、同肉厚Ｔ４が０．２ｍｍ
である場合、予備圧延されたアルミニウムブレージング
シート(30)の幅をｗ、厚肉部(30a) の幅をｗ１、薄肉部
(30b) の肉厚をｔ、厚肉部(30a) の肉厚をｔ１とすれ
ば、ｗ＝１８ｍｍ、ｗ１＝１．３４ｍｍ、ｔ＝０．５７
ｍｍ、ｔ１＝１．１３ｍｍであるとき、ｗ＝１８ｍｍ、
ｗ１＝１．４９ｍｍ、ｔ＝０．６２ｍｍ、ｔ１＝１．１
９ｍｍであるとき、およびｗ＝１８ｍｍ、ｗ１＝１．６
３ｍｍ、ｔ＝０．６８ｍｍ、ｔ１＝１．２５ｍｍである
ときに、下構成部材(10)を上記設計寸法通りに成形する
ことができる。
【００２９】なお、図９においては、アルミニウムブレ
ージングシート(30)のろう材層と反対側が突出させられ
ることにより厚肉部(30a) が形成されているが、これと
は逆にろう材層側が突出させられて厚肉部が形成されて
いても良く、また両側に突出させられて厚肉部が形成さ
れていてもよい。
【００３０】仕上げ圧延機(33)は、中心ワークロール(3
5)と、中心ワークロール(35)の周囲にその周方向に等間
隔をおいて配置された複数の衛星ワークロール(36)とを
備えている。中心ワークロール(35)は、図示しない駆動
手段により回転させられるようになっている。各衛星ワ
ークロール(36)は、図示しない歯車装置により中心ワー
クロール(35)に連結されており、中心ワークロール(35)
が回転することにより、すべての衛星ワークロール(36)
が中心ワークロール(35)と等周速で回転するようになっ
ている。なお、各衛星ワークロール(36)が駆動手段を備
えており、これにより中心ワークロール(35)と等周速で
回転させられるようになっていてもよい。また、仕上げ
圧延機(33)は、隣接する衛星ワークロール(36)間に台形
状のガイドシュー(37)およびガイドシュー(37)を中心ワ
ークロール(35)に向かって付勢するばね(38)を備えてい
る。ガイドシュー(37)の両側縁部は中心ワークロール(3
5)と衛星ワークロール(36)との間に入り込んでおり、衛
星ワークロール(36)と摺接するようになっている。ガイ
ドシュー(37)は、アルミニウムブレージングシート(30)
が仕上げ圧延機(33)を通過する間に、アルミニウムブレ
ージングシート(30)の長さ方向の伸びを抑制するととも
に、隣接する衛星ワークロール(36)間からの膨れ出しを
抑制する。アルミニウムブレージングシート(30)の長さ
方向の伸びの抑制は、すべての衛星ワークロール(36)が
中心ワークロール(35)と等周速で回転することによって
も行なわれる。その結果、中心ワークロール(35)に形成
された後述する各溝(39)(40)(41)(42)がアルミニウムブ
レージングシート(30)に完全に転写され、所望の形状を
備えた下構成部材(10)が得られる。また、アルミニウム
ブレージングシート(30)の長さ方向の伸びが抑制される
ので、素板であるアルミニウムブレージングシート(30)
として、従来法で素板として使用される板材に比べて薄
肉のものを用いることができ、材料費が安くなる。しか
も、圧下率も従来法に比べて小さくてすむ。
【００３１】図５および図６に示すように、仕上げ圧延
機(33)の中心ワークロール(35)の周面に、両側壁形成部
成形用環状溝(39)および補強壁形成部成形用環状溝(40)
を全周にわたって設けておく。このとき、すべての補強
壁形成部成形用環状溝(40)の幅および深さを等しくして
おく。また、両側壁形成部成形用環状溝(39)の幅を補強
壁部成形用環状溝(40)の幅よりも広くするとともにその
深さを補強壁形成部成形用環状溝(40)の深さと等しく
し、さらに両側壁形成部成形用環状溝(39)の底面におけ
る中心ワークロール(35)の軸方向両端寄りの部分に幅狭
環状溝(41)を全周にわたって設けておく。また、中心ワ
ークロール(35)の周面における隣接する補強壁形成部成
形用環状溝(40)どうしの間および補強壁形成部成形用環
状溝(40)と両側壁形成部成形用環状溝(39)との間に、そ
れぞれ複数の凸条成形用環状溝(42)を全周にわたって設
けておく。さらに、補強壁形成部成形用環状溝(40)の底
面に切欠き部成形用凸部(43)を設けておく。したがっ
て、アルミニウムブレージングシート(30)をこのような
中心ワークロール(35)とすべての衛星ワークロール(36)
との間に連続的に通過させると、図７および図８に示す
ような下構成部材(10)が成形される。なお、仕上げ圧延
機(33)を通過させるさいに、必ずしも補強壁形成部(13)
に切欠き部(14)を同時に形成する必要はなく、この場合
には中心ワークロール(35)周面の補強壁形成部成形用環
状溝(40)の底面には切欠き部成形用凸部(43)を設けてお
く必要もなくなる。このとき、切欠き部(14)は、仕上げ
圧延機(33)を通過させた後別個に形成する。
【００３２】一方、図８に示すように、両面がろう材層
で覆われたアルミニウムブレージングシートから、平ら
でかつ両側縁部の上面に外方に向かって下方に傾斜した
傾斜面(21)が形成された上構成部材(20)を成形する。
【００３３】ついで、上下構成部材(20)(10)に脱脂処理
を施した後、これらにろう付用フラックスを塗布する。
【００３４】ついで、上構成部材(20)の両側縁部を下構
成部材(10)の両側壁形成部(12)上面における上方突出壁
(15)よりも内側の部分上に載せ（図１０参照）、下構成
部材(10)の上方突出壁(15)を折り曲げて上構成部材(20)
の傾斜面(21)上に密着させ、両構成部材(10)(20)を仮止
めする。このような作業は、図１１に示すように、上方
突出壁(15)を折り曲げるための上下１対の成形ロール(8
0)と、上下構成部材(20)(10)を上下から挟み付けておく
上下１対の挟着ロール(81)とを備えた仮止め機を用いて
連続的に行う。
【００３５】ついで、仮止め物をシヤーにより所定長さ
に切断し、熱交換管中間製品とする。上記切断は、中間
製品の高さ方向、すなわち上方または下方から行う。こ
うすると、補強壁形成部(13)の変形を防止できる。上記
切断を、中間製品の幅方向、すなわち左方または右方か
ら行うと、補強壁形成部(13)が変形することがある。
【００３６】そして、上記熱交換管中間製品をヘッダや
フィンと組合せ、一括してろう付する。すると、中間製
品の下構成部材(10)の両側壁形成部(12)上端および補強
壁形成部(13)上端が上構成部材(20)の下面にろう付され
るとともに、折り曲げられた上方突出壁(15)が上構成部
材(20)の傾斜面に重ね継手でろう付される。こうして、
熱交換器の組み立てと同時に偏平状熱交換管(A) が製造
される。
【００３７】上記において、上下構成部材(20)(10)の仮
止め後に、高周波ろう付法等により両者を予備ろう付し
ておいてもよい。また、上記仮止め後、上下構成部材(2
0)(10)をろう付して熱交換管完成品としておき、これを
熱交換器の組立時にヘッダやフィンと組合せてもよい。
【００３８】実施形態２ この実施形態は図１２〜図１５に示すものである。
【００３９】図１２および図１３はこの実施形態により
製造される偏平状熱交換管(A1)を示す。
【００４０】図１２および図１３において、偏平状熱交
換管(A1)の左右両側壁(50)(51)は、２重構造となってい
る。
【００４１】偏平状熱交換管は、下壁(2) 、左右両側壁
(50)(51)および補強壁(5) を構成するアルミニウム製下
構成部材(60)と、上壁(1) および左右両側壁(50)(51)を
構成するアルミニウム製上構成部材(70)とにより形成さ
れたものである。
【００４２】下構成部材(60)の両側壁形成部(61)とすべ
ての補強壁形成部(13)の肉厚および高さは等しくなって
いる。また、下構成部材(60)の下壁形成部(11)と両側壁
形成部(61)との連接部外面は傾斜面(62)となっている。
上構成部材(70)は、平らな上壁形成部(71)と、上壁形成
部(71)の両側縁に垂下状に一体に形成されかつ下構成部
材(60)の両側壁形成部(61)の外側に重なる両側壁形成部
(72)（垂下壁）とよりなる。上構成部材(70)の上壁形成
部(71)の幅は下構成部材(60)の幅よりも若干広く、下構
成部材(60)に被せられるようになっている。上構成部材
(70)の両側壁形成部(72)の高さは下構成部材(60)の両側
壁形成部(61)の高さよりも若干高くなっている。また、
両側壁形成部(72)の下端部外面は下方に向かって内方に
傾斜させられており、折り曲げ易くなっている。
【００４３】そして、上構成部材(70)の両側壁形成部(7
2)における下構成部材(60)の両側壁形成部(61)よりも下
方に突出した部分が内方に折り曲げられて下構成部材(6
0)の傾斜面(62)に係合させられ、この状態で下構成部材
(60)の両側壁形成部(61)上端および補強壁形成部(13)上
端が上構成部材(70)の上壁形成部(71)に接合されるとと
もに、両構成部材(60)(70)の両側壁構成部材(61)(72)ど
うしが接合され、さらに上構成部材(70)の両側壁形成部
(72)の折り曲げられた部分が下構成部材(60)の傾斜面(6
2)に接合されて、偏平状熱交換管(A1)が形成されてい
る。この偏平状熱交換管(A1)では、左右両側壁(50)(51)
が２重構造であるので、この部分の耐圧性が向上する。
【００４４】上記偏平状熱交換管(A1)は、次のようにし
て製造される。
【００４５】まず、実施形態１で使用したのと同様な図
４〜図６に示す装置を用いて、図１４に示すような下壁
形成部(11)、両側壁形成部(61)、切欠き部(14)を有する
複数の補強壁形成部(13)、および凸条(7) を備えた下構
成部材(60)を成形する。
【００４６】この場合、上記装置は予備圧延機(32)を備
えておらず、したがって仕上げ圧延機(33)には平らなア
ルミニウムブレージングシート(30)が送り込まれる。ま
た、仕上げ圧延機(33)の中心ワークロール(35)の周面に
設けた両側壁形成部成形用環状溝とすべての補強壁形成
部成形用環状溝の幅および深さを等しくしておくととも
に、両側壁形成部成形用環状溝の底面と外側面との連接
部を傾斜面としておく。したがって、アルミニウムブレ
ージングシート(30)をこのような中心ワークロール(35)
とすべての衛星ワークロール(36)との間に連続的に通過
させると、図１４に示すような下構成部材(60)が成形さ
れる。
【００４７】一方、図１４に示すように、両面がろう材
層で覆われたアルミニウムブレージングシートから上壁
形成部(71)および両側壁形成部(72)を備えた上構成部材
(70)を成形する。
【００４８】ついで、上下構成部材(70)(60)に脱脂処理
を施した後、これらにろう付用フラックスを塗布する。
【００４９】ついで、図１５に示すように、上構成部材
(70)を下構成部材(60)に嵌め被せ、上構成部材(70)の両
側壁形成部(72)の下端部を折り曲げて下構成部材(60)の
傾斜面(62)に密着させ、両構成部材(60)(70)を仮止めす
る。その後は、実施形態１と同様にして偏平状熱交換管
(A1)が製造される。
【００５０】実施形態２において、上構成部材としては
図１６に示すものを用いてもよい。図１６において、上
構成部材(75)の両側壁形成部(76)の下端部には薄肉部(7
7)が形成されるとともに薄肉部(77)外面が下方に向かっ
て内方に傾斜させられており、この部分が折り曲げ易く
なっている。そして、上構成部材(75)を下構成部材(60)
に嵌め被せた後、薄肉部(77)を折り曲げて下構成部材(6
0)の傾斜面(62)に密接させることにより、両構成部材(6
0)(75)が仮止めされるようになっている。
【００５１】実施形態３ この実施形態は図１７〜図１９に示すものである。
【００５２】図１７はこの実施形態により製造される偏
平状熱交換管(A2)を示す。
【００５３】図１７において、偏平状熱交換管(A2)の左
側壁(85)は、上壁(86)の左側縁に垂下状に一体成形され
た下向き左側壁形成部(85a) と、下壁(87)の左側縁に立
上がり状に一体成形された上向き左側壁形成部(85b) と
の先端部どうしが突き合わせ状にろう付されることによ
り形成されており、その外面が横断面円弧状となってい
る。両左側壁形成部(85a)(85b)どうしの突き合わせ部
は、ろう付面積を大きくするために横断面斜めになって
いる。右側壁(88)は、上壁(86)および下壁(87)と一体に
形成されており、全体が横断面において外方に突出した
円弧状となっている。補強壁(89)は、上壁(86)に垂下状
に一体成形された下向き補強壁形成部(89a) と、下壁(8
7)に立上がり状に一体成形された上向き補強壁形成部(8
9b) との先端部どうしが突き合わせ状にろう付されるこ
とにより形成されている。連通孔(90)は、上壁(86)の下
向き補強壁形成部(89a) の下縁および下壁(87)の上向き
補強壁形成部(89b) の上縁に、それぞれ長さ方向に間隔
をおいて設けられた１対の切欠き部(90a)(90b)が合わせ
られることにより形成されている。この場合も、複数の
補強壁(89)に形成された連通孔(90)は平面から見て千鳥
配置状となっている。また、各補強壁(89)におけるすべ
ての連通孔(90)の占める割合である開口率は、１０〜４
０％、好ましくは１０〜３０％、望ましくは２０％程度
である。
【００５４】偏平状熱交換管(A2)は、両面にろう材層を
有するアルミニウムブレージングシートからなる１つの
板状構成部材が、幅の中央部でヘアピン状に折り曲げら
れ、両左側壁形成部(85a)(85b)どうしおよび補強壁形成
部(89a)(89b)どうしが突き合わせ状態でろう付されるこ
とにより形成されている。
【００５５】上記偏平状熱交換管(A2)は、次のようにし
て製造される。
【００５６】まず、実施形態１で使用したのと同様な図
４〜図６に示す装置を用いて、両面にろう材層を有する
アルミニウムブレージングシートから、図１８に示すよ
うな上壁形成部(91)、上壁形成部(91)に平坦な連結部(9
2)を介して連なった下壁形成部(93)、両側縁にそれぞれ
上方***状に一体成形された左側壁形成部(85a)(85b)、
および上下壁形成部(91)(93)に連結部(92)を中心として
左右対称となるようにそれぞれ上方***状に一体成形さ
れかつ切欠き部(90a)(90b)を有する複数の補強壁形成部
(89a)(89b)を備えた板状の構成部材(94)を成形する。
【００５７】この場合、上記装置の仕上げ圧延機(33)の
中心ワークロール(35)の周面には、図１９に示すよう
に、構成部材(94)の横断面形状に合致するように、左側
壁形成部成形用環状溝(95)(96)と補強壁形成部成形用環
状溝(97)とを設けておく。このとき、一方の左側壁形成
部成形用環状溝(95)の底面を外側に向かってその中心側
に傾斜させるとともに、他方の左側壁形成部成形用環状
溝(96)の底面を外側に向かって径方向外側に傾斜させて
おく。また、補強壁形成部成形用環状溝(97)の底面に切
欠き部成形用凸部(99)を設けておく。衛星ワークロール
(36)の両端部には、内面が外側に向かって径方向外側に
湾曲した外向きフランジ(98)を設けておく。また、上記
装置は予備圧延機(32)を備えておらず、したがって仕上
げ圧延機(33)には平らなアルミニウムブレージングシー
トが送り込まれる。アルミニウムブレージングシート
を、中心ワークロール(35)とすべての衛星ワークロー(3
6)との間に連続的に通過させると、図１８に示すような
構成部材(94)が成形される。
【００５８】ついで、構成部材(94)に脱脂処理を施した
後、ろう付用フラックスを塗布する。
【００５９】その後、構成部材(94)を連結部(92)でヘア
ピン状に折り曲げ、両左側壁形成部(85a)(85b)どうしお
よび補強壁形成部(89a)(89b)どうしを突き合わせるとと
もにろう付する。こうして偏平状熱交換管(A2)が製造さ
れる。
【００６０】実施形態４ この実施形態は図２０および図２１に示すものである。
【００６１】図２０はこの実施形態により製造される偏
平状熱交換管(A3)を示す。
【００６２】この場合、偏平状熱交換管(A3)における補
強壁(100) は、上壁(86)より内方***状に一体に形成さ
れた下向きの補強壁形成部(100a)が下壁(87)内面に接合
されて形成されたものと、下壁(87)より内方***状に一
体に形成された上向きの補強壁形成部(100b)が上壁(86)
内面に接合されたものとの２種類が存在し、両者が交互
に配置されている。連通孔(101) は、下向きの補強壁形
成部(100a)の下縁および上向きの補強壁形成部(100b)の
上縁に、それぞれ長さ方向に所定間隔をおいて設けられ
た切欠き部(101a)(101b)が、上下壁(86)(87)のいずれか
一方でその開放部が塞がれることにより形成されてい
る。この場合も、複数の補強壁(100) に形成された連通
孔(101) は、平面から見て千鳥配置となっている。ま
た、各補強壁(100) におけるすべての連通孔(8) の占め
る割合である開口率も、１０〜４０％、好ましくは１０
〜３０％、望ましくは２０％程度である。その他の構成
は、実施形態３で製造された偏平状熱交換管(A2)と同様
である。
【００６３】上記偏平状熱交換管(A3)は、次のようにし
て製造される。
【００６４】まず、実施形態１で使用したのと同様な図
４〜図６に示す装置を用いて、両面にろう材層を有する
アルミニウムブレージングシートから、図２１に示すよ
うな上壁形成部(91)、上壁形成部(91)に平坦な連結部(9
2)を介して連なった下壁形成部(93)、両側縁にそれぞれ
上方***状に一体成形された左側壁形成部(85a)(85b)、
および上下壁形成部(91)(93)に連結部(92)を中心として
左右に１／２ピッチずれるようにそれぞれ上方***状に
一体成形されかつ切欠き部(101a)(101b)を有する複数の
補強壁形成部(100a)(100b)を備えた板状の構成部材(10
2) を成形する。
【００６５】この場合、上記装置の仕上げ圧延機(33)の
中心ワークロール(35)の周面には、構成部材(102) の横
断面形状に合致するように、左側壁形成部成形用環状溝
と補強壁形成部成形用環状溝とを設けておく。そして、
アルミニウムブレージングシートを、中心ワークロール
(35)とすべての衛星ワークロール(36)との間に連続的に
通過させることにより、図２１に示すような構成部材を
成形する。
【００６６】ついで、構成部材(102) に脱脂処理を施し
た後、ろう付用フラックスを塗布する。
【００６７】その後、構成部材(102) を連結部(92)でヘ
アピン状に折り曲げ、両左側壁形成部(85a)(85b)どうし
を突き合わせてろう付するとともに、補強壁形成部(100
a)(100b)の先端を上下壁形成部(91)(93)のいずれか一方
にろう付する。こうして偏平状熱交換管(A3)が製造され
る。
【００６８】実施形態５ この実施形態は図２２および図２３に示すものである。
【００６９】図２２はこの実施形態により製造される偏
平状熱交換管(A4)を示す。
【００７０】この場合、偏平状熱交換管(A4)における補
強壁(105) は、上壁(86)より内方***状に一体に形成さ
れた下向きの補強壁形成部(105a)が下壁(87)内面に接合
されて形成されたものである。連通孔(106) は、下向き
の補強壁形成部(105a)の下縁に長さ方向に所定間隔をお
いて設けられた切欠部(106a)が、下壁(87)でその開放部
が塞がれることにより形成されている。この場合も、複
数の補強壁(105) に形成された連通孔(106) は、平面か
ら見て千鳥配置となっている。また、各補強壁(105) に
おけるすべての連通孔(106) の占める割合である開口率
も、１０〜４０％、好ましくは１０〜３０％、望ましく
は２０％程度である。その他の構成は、実施形態３で製
造された偏平状熱交換管(A2)と同様である。
【００７１】上記偏平状熱交換管(A4)は、次のようにし
て製造される。
【００７２】まず、実施形態１で使用したのと同様な図
４〜図６に示す装置を用いて、両面にろう材層を有する
アルミニウムブレージングシートから、図２３に示すよ
うな上壁形成部(91)、上壁形成部(91)に平坦な連結部(9
2)を介して連なった下壁形成部(93)、両側縁にそれぞれ
上方***状に一体成形された左側壁形成部(85a)(85b)、
および上壁形成部(91)に上方***状に一体成形されかつ
切欠き部(106a)を有する複数の補強壁形成部(105a)を備
えた板状の構成部材(107) を成形する。
【００７３】この場合、上記装置の仕上げ圧延機(33)の
中心ワークロール(35)の周面には、構成部材(107) の横
断面形状に合致するように、左側壁形成部成形用環状溝
と補強壁形成部成形用環状溝とを設けておく。そして、
アルミニウムブレージングシートを、中心ワークロール
(35)とすべての衛星ワークロール(36)との間に連続的に
通過させることにより、図２３に示すような構成部材(1
07) を成形する。
【００７４】ついで、構成部材(107) に脱脂処理を施し
た後、ろう付用フラックスを塗布する。
【００７５】その後、構成部材(107) を連結部(92)でヘ
アピン状に折り曲げ、両左側壁形成部(85a)(85b)どうし
を突き合わせてろう付するとともに、補強壁形成部(105
a)の先端を下壁形成部(93)にろう付する。こうして偏平
状熱交換管(A4)が製造される。
【００７６】実施形態６ この実施形態は図２４および図２５に示すものである。
【００７７】図２４はこの実施形態により製造される偏
平状熱交換管(A5)を示す。
【００７８】図２４において、偏平状熱交換管(A5)の右
側壁(110) は、上壁(86)の右側縁に垂下状に一体成形さ
れた下向き右側壁形成部(110a)と、下壁(87)の右側縁に
立上がり状に一体成形された上向き右側壁形成部(110b)
との先端部どうしが突き合わせ状にろう付されることに
より形成されている。その他の構成は、実施形態３で製
造された偏平状熱交換管(A2)と同様である。したがっ
て、この偏平状熱交換管(A5)は、上壁形成部(111) 、下
向き左右側壁形成部(85a)(110a) 、および切欠き部(90
a) を有する複数の下向き補強壁形成部(89a) を備えた
上構成部材(112) と、下壁形成部(113) 、上向き左右側
壁形成部(85b)(110b) 、および切欠き部(90b) を有する
複数の上向き補強壁形成部(89b) を備えた下構成部材(1
14) とからなる。
【００７９】上記偏平状熱交換管(A5)は、次のようにし
て製造される。
【００８０】まず、実施形態１で使用したのと同様な図
４〜図６に示すのと同様な２つの装置を用いて、両面に
ろう材層を有するアルミニウムブレージングシートか
ら、図２５に示すような上下構成部材(112)(114)を成形
する。
【００８１】この場合、上記一方の装置の仕上げ圧延機
(33)の中心ワークロール(35)の周面には、上構成部材(1
12) の横断面形状に合致するように、左側壁形成部成形
用環状溝と補強壁形成部成形用環状溝とを設けておく。
また、他方の装置の仕上げ圧延機(33)の中心ワークロー
ル(35)の周面には、下構成部材(114) の横断面形状に合
致するように、左側壁形成部成形用環状溝と補強壁形成
部成形用環状溝とを設けておく。そして、アルミニウム
ブレージングシートを、両装置の中心ワークロール(35)
とすべての衛星ワークロール(36)との間に連続的に通過
させることにより、図２５に示すような上下構成部材(1
12)(114)を成形する。
【００８２】ついで、上下構成部材(112)(114)に脱脂処
理を施した後、ろう付用フラックスを塗布する。
【００８３】その後、上下構成部材(112)(114)の、左右
側壁形成部(85a)(85b)(110a)(110b)の先端どうし、およ
び補強壁形成部(89a)(89b)の先端どうしを突き合わせて
ろう付する。こうして偏平状熱交換管(A5)が製造され
る。
【００８４】上記実施形態３〜６の偏平状熱交換管にお
いて、上下壁内面に、伝熱面積を増大させる目的で、実
施形態１および２の偏平状熱交換管と同様にして、凸条
が形成されていてもよい。
【００８５】上記実施形態２〜６において、アルミニウ
ムブレージングシートを仕上げ圧延機に通過させて補強
壁形成部を有する構成部材を成形するのと同時に切欠き
部を成形しているが、切欠き部は補強壁形成部を有する
構成部材を成形した後、別工程で成形してもよい。
【００８６】上記すべての実施形態において、仕上げ圧
延機の中心ワークロール(35)に各種環状溝が形成されて
いるが、これに代えて、衛星ワークロール(36)に各種環
状溝が形成されていてもよい。
【００８７】
【発明の効果】この発明の請求項１の偏平状熱交換管の
製造方法によれば、上述のように、製造設備全体の小型
化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施形態１の方法で製造される偏平
状熱交換管の横断面図である。
【図２】図１の部分拡大図である。
【図３】図１のIII −III 線拡大断面図である。
【図４】図１の偏平状熱交換管の下構成部材を製造する
装置の概略を示す図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線拡大断面図である。
【図６】図４の装置の中心ロールの周面を展開して示す
部分拡大斜視図である。
【図７】図１の偏平状熱交換管の下構成部材の横断面図
である。
【図８】実施形態１の方法において上構成部材と下構成
部材とを組合せる状態を示す部分拡大斜視図である。
【図９】図４の装置の予備圧延機で圧延されたアルミニ
ウムブレージングシートの拡大横断面図である。
【図１０】実施形態１の方法において上構成部材と下構
成部材とを組合せた状態を示す横断面図である。
【図１１】実施形態１の方法において上構成部材と下構
成部材とを仮止めする装置を示す斜視図である。
【図１２】この発明の実施形態２の方法で製造される偏
平状熱交換管の横断面図である。
【図１３】図１２の部分拡大図である。
【図１４】実施形態２の方法において上構成部材と下構
成部材とを組合せる状態を示す部分拡大斜視図である。
【図１５】実施形態２の方法において上構成部材と下構
成部材とを組合せた状態を示す横断面図である。
【図１６】実施形態２の方法で使用される上構成部材の
変形例を示す部分拡大横断面図である。
【図１７】この発明の実施形態３の方法で製造される偏
平状熱交換管の横断面図である。
【図１８】図１７の偏平状熱交換管の構成部材を示す斜
視図である。
【図１９】図１８の構成部材を製造する仕上げ圧延機の
図５相当の断面図である。
【図２０】この発明の実施形態４の方法で製造される偏
平状熱交換管の横断面図である。
【図２１】図２０の偏平状熱交換管の構成部材を示す斜
視図である。
【図２２】この発明の実施形態５の方法で製造される偏
平状熱交換管の横断面図である。
【図２３】図２２の偏平状熱交換管の構成部材を示す斜
視図である。
【図２４】この発明の実施形態６の方法で製造される偏
平状熱交換管の横断面図である。
【図２５】図２４の偏平状熱交換管の上下構成部材を示
す斜視図である。
【図２６】偏平状冷媒流通管（熱交換管）が使用された
コンデンサの正面図である。
【符号の説明】
(1)(86) 上壁 (2)(87) 下壁 (3)(50)(85) 左側壁 (4)(51)(88)(110) 右側壁 (5)(89)(100)(105) 補強壁 (10)(60)(114) 下構成部材 (11)(93)(113) 下壁形成部 (12)(61) 両側壁形成部 (13)(89a)(89b)(100a)(100b)(105a) 補強壁形成部 (20)(70)(75)(112) 上構成部材 (30) ブレージングシ
ート（金属素板） (33) 仕上げ圧延機 (35) 中心ワークロー
ル (36) 衛星ワークロー
ル (39)(95)(96) 側壁形成部成形
用環状溝 (40)(97) 補強壁形成部成
形用環状溝 (85a)(85b) 左側壁形成部 (91) 上壁形成部 (94)(102)(107) 構成部材 (110a)(110b) 右側壁形成部 (A)(A1)(A2)(A3)(A4)(A5) 偏平状熱交換管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 穂積 敏 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニ ウム株式会社内 (72)発明者 坂口 雅司 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニ ウム株式会社内 (72)発明者 ▲鶴▼見 幸弘 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニ ウム株式会社内 (56)参考文献 特開 平６−281373（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−18092（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−271008（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B21D 53/06 F28F 1/40 B21D 53/04 B21D 5/12 F28F 1/02

Claims (8)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 上下壁と、上下壁の左右両側縁にまたが
    る左右両側壁と、上下壁にまたがるとともに長さ方向に
    のびかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強
    壁とよりなる偏平状熱交換管を、側壁形成部および補強
    壁形成部が一体成形された板状構成部材を使用して製造
    する方法において、 中心ワークロールと、中心ワークロールの周囲にその周
    方向に間隔をおいて配置された複数の衛星ワークロール
    と、隣接する衛星ワークロール間に配置されかつ両側縁
    部が中心ワークロールと衛星ワークロールとの間に入り
    込んでいるガイドシューとを備えた圧延機を使用し、圧
    延機の両ワークロールのうちのいずれか一方の周面に、
    側壁形成部成形用環状溝および補強壁形成部成形用環状
    溝を全周にわたって設けておき、金属素板を中心ワーク
    ロールとすべての衛星ワークロールとの間に連続的に通
    過させることにより板状構成部材を成形することを特徴
    とする偏平状熱交換管の製造方法。
  2. 【請求項２】 偏平状熱交換管を、下壁形成部、下壁形
    成部に上方***状に一体成形された左右の両側壁形成部
    および補強壁形成部からなる板状の下構成部材と、下構
    成部材の両側壁形成部にまたがる平板状上構成部材とを
    接合することにより製造するようにし、圧延機の両ワー
    クロールのうちのいずれか一方の周面に、両側壁形成部
    成形用環状溝および補強壁形成部成形用環状溝を全周に
    わたって設けておき、金属素板を中心ワークロールとす
    べての衛星ワークロールとの間に連続的に通過させるこ
    とにより下構成部材を成形する請求項１記載の偏平状熱
    交換管の製造方法。
  3. 【請求項３】 圧延機の中心ワークロールおよび衛星ワ
    ークロールのうちのいずれか一方の周面に形成したすべ
    ての補強壁形成部成形用環状溝の深さを等しくしてお
    き、同じく両側壁形成部成形用環状溝の幅を補強壁形成
    部成形用環状溝の幅よりも広くするとともにその深さを
    補強壁形成部成形用環状溝の深さと等しくし、さらに両
    側壁形成部成形用環状溝の底面におけるワークロールの
    軸方向両端寄りの部分に幅狭環状溝を全周にわたって形
    成しておき、金属素板として両側縁部に厚肉部が設けら
    れているものを使用し、下構成部材のすべての補強壁形
    成部の高さを等しくするとともに、両側壁形成部の肉厚
    を補強壁形成部の肉厚よりも大きく、かつその高さを補
    強壁形成部の高さと等しくし、さらに両側壁形成部の上
    端の幅方向外側にこれよりも薄肉の上方突出壁を全長に
    わたって形成する請求項２記載の偏平状熱交換管の製造
    方法。
  4. 【請求項４】 圧延機が、ガイドシューを中心ワークロ
    ールに向かって付勢する手段を備えている請求項１〜３
    のうちのいずれか１つに記載の偏平状熱交換管の製造方
    法。
  5. 【請求項５】 補強壁形成部に切欠きを形成する請求項
    １〜４のうちのいずれか１つに記載の偏平状熱交換管の
    製造方法。
  6. 【請求項６】 補強壁形成部成形用環状溝の底面に切欠
    き部形成用凸部を周方向に間隔をおいて設けておき、金
    属素板を中心ワークロールとすべての衛星ワークロール
    との間に通過させて構成部材を成形するさいに、補強壁
    形成部に切欠きを同時に形成する請求項５に記載の偏平
    状熱交換管の製造方法。
  7. 【請求項７】 上下壁と、上下壁の左右両側縁にまたが
    る左右両側壁と、上下壁にまたがるとともに長さ方向に
    のびかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強
    壁とよりなる偏平状熱交換管を製造する方法において、 請求項３記載の方法で成形された下構成部材と、平板状
    の上構成部材とを使用し、上構成部材の両側縁部を下構
    成部材の両側壁形成部上に載せた後、上方突出壁を内側
    に折り曲げることにより両構成部材を仮止めし、その後
    両構成部材をろう付することを特徴とする偏平状熱交換
    管の製造方法。
  8. 【請求項８】 上下壁と、上下壁の左右両側縁にまたが
    る左右両側壁と、上下壁にまたがるとともに長さ方向に
    のびかつ相互に所定間隔をおいて設けられた複数の補強
    壁とよりなる偏平状熱交換管を、下壁形成部、下壁形成
    部に上方***状に一体成形された左右の両側壁形成部お
    よび補強壁形成部からなる板状の下構成部材と、下構成
    部材の両側壁形成部にまたがる平板状上構成部材とを接
    合することにより製造する方法において、 中心ワークロールと、中心ワークロールの周囲にその周
    方向に間隔をおいて配置された複数の衛星ワークロール
    と、隣接する衛星ワークロール間に配置されかつ両側縁
    部が中心ワークロールと衛星ワークロールとの間に入り
    込んでいるガイドシューとを備えた圧延機を使用し、圧
    延機の両ワークロールのうちのいずれか一方の周面に、
    両側壁形成部成形用環状溝および補強壁形成部成形用環
    状溝を全周にわたって設けておき、すべての補強壁形成
    部成形用環状溝の深さを等しくするとともに該溝の底面
    に切欠き部成形用凸部を周方向に間隔をおいて複数設け
    ておき、同じく両側壁形成部成形用環状溝の幅を補強壁
    形成部成形用環状溝の幅よりも広くするとともにその深
    さを補強壁形成部成形用環状溝の深さと等しくし、さら
    に両側壁形成部成形用環状溝の底面におけるワークロー
    ルの軸方向両端寄りの部分に幅狭環状溝を全周にわたっ
    て形成しておき、両側縁部に厚肉部が設けられている金
    属素材を中心ワークロールとすべての衛星ワークロール
    との間に連続的に通過させることにより、すべての補強
    壁形成部の高さが等しくなっているとともにその上縁に
    長さ方向に間隔をおいて複数の切欠き部が形成され、か
    つ両側壁形成部の肉厚が補強壁形成部の肉厚よりも大き
    くなっているとともにその高さが補強壁形成部の高さと
    等しくなっており、さらに両側壁形成部の上端の幅方向
    外側にこれよりも薄肉の上方突出壁が全長にわたって形
    成されている下構成部材を成形し、平板状の上構成部材
    の両側縁部を下構成部材の両側壁形成部上に載せた後、
    上方突出壁を内側に折り曲げることにより両構成部材を
    仮止めするとともに、上構成部材により補強壁形成部の
    切欠き部の開放部を閉鎖し、その後両構成部材をろう付
    することを特徴とする偏平状熱交換管の製造方法。
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