JP4193305B2

JP4193305B2 - 成形品の製造方法

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Publication number: JP4193305B2
Application number: JP27618499A
Authority: JP
Inventors: 孝幸伊藤; 俊彦浅谷
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1999-09-29
Filing date: 1999-09-29
Publication date: 2008-12-10
Anticipated expiration: 2019-09-29
Also published as: JP2001096580A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、成形と塗装を同時に行うために金型内のキャビティに予め塗料を塗布（モールドコート）した後にウレタン材料を注入して発泡成形する成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の成形品として、例えば、車両用のステアリングホイールがある。ステアリングホイールは、芯金を金型キャビティ（成形品形状を作る空洞部）にセットした後に、金型キャビティにウレタン材料を注入して発泡成形される。ウレタン材料からなるステアリングホイールでは、外観、触感、耐摩耗性等を向上させるために、その表面部にスキン層を形成する必要がある。このスキン層を形成する方法として、減圧状態にしたキャビティ内にウレタン材料を注入する方法が本願出願人により実用化されている（特許第２５１８４８１号公報）。
【０００３】
ところが、発泡成形されるウレタン材料は、耐光性に劣り黄変する欠点があるため、そのウレタン部分の表面に耐光性をもたせるための塗膜を形成する必要がある。
【０００４】
この塗膜の形成方法として、金型内のキャビティに予め塗料を塗り、その後、製品の成形を行う方法が適用されている。具体的には、金型を開いてキャビティに塗料溶液をスプレーガンで塗布（モールドコート）する。その後、金型を閉じキャビティにウレタン材料を混合注入して反応硬化させる。これにより、成形品の表面に塗膜が形成される。なお、ここで用いられる塗料溶液は、例えば、溶剤としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ）及びイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）と、耐光性に優れたウレタン樹脂とからなる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述のようにスプレーガンにより塗料溶液をキャビティに塗布した場合では、均一に塗料を塗布することができない。特に、パーティングラインの部分では、十分に塗布することができなかった。そのため、発泡ウレタン材料からなるステアリングホイールの耐光性が十分に確保できないといった問題が生じてしまう。
【０００６】
また、スプレーガンからの塗料溶液は、金型のキャビティ以外の部分に塗布されたり、金型に塗着せずに空気中に飛散し塗着効率が悪化してしまう。さらに、キャビティ以外の部分に塗布された塗料は成形後の製品におけるバリ発生の原因となってしまうため、このバリを製品から除去するための処理工程が必要となる。さらには、塗着せずに空気中に飛散した塗料は、作業場を汚すばかりでなく、周囲の環境を悪化させていた。
【０００７】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その第１の目的は、耐光性に優れる成形品を提供することにある。また、第２の目的は、金型キャビティに塗料を効率よく塗布（モールドコート）することができる発泡ウレタン材料からなる成形品の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、金型キャビティを減圧状態とすることで前記金型キャビティ内で、溶剤とウレタン樹脂とを含有する塗料溶液を沸騰させ、前記溶剤の沸騰時の体積増加又は破泡により前記溶剤を気化させ、前記ウレタン樹脂を前記金型キャビティの壁面に塗着させて、前記ウレタン樹脂による塗膜層を前記金型キャビティに形成し、その減圧した前記金型キャビティ内にウレタン材料を注入して表面にスキン層を有するように発泡成形を行うことをその要旨としている。
【００１１】
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、金型キャビティを減圧状態とすることで金型キャビティで塗料溶液を沸騰させ、その沸騰時の体積増加又は破泡により金型キャビティ内に塗膜層が形成される。つまり、閉じられた金型キャビティにおいて、その壁面に塗料が効率よく塗布され、ほぼ均一な厚さの塗膜層が形成される。その後、減圧状態の金型キャビティ内にウレタン材料が注入される。すると、ウレタン材料のうちキャビティの壁面から離れた内部は、高発泡のコア部となり、ウレタン材料のうちキャビティの壁面に近接する部分は、低発泡のスキン層となる。そして、この低発泡のスキン層の表面にほぼ均一な厚さの塗膜（モールドコート層）が形成される。このように、キャビティを減圧状態として、塗料溶液の塗布及びウレタン材料の発泡成形を実施することで、ウレタン材料からなる成形品が効率よく製造される。
【００１２】
また、このようなウレタン材料の発泡成形では、一般樹脂等の射出成形と比較して、キャビティ内が低温、低圧の条件下で成形される。従って、キャビティの壁面に形成された塗膜層が成形時の圧力や温度によって壊されることが防止される。
【００１３】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した第１実施形態を図面に従って説明する。
【００１４】
図１〜３は、本実施形態における射出成形機の一部断面図であり、図４は同射出成形機により成形される車両用のステアリングホイール１の斜視図である。
図４に示すようにステアリングホイール１は、リング部２、スポーク部３，４，５及びボス部６を有しており、図１〜３に示す射出成形機の金型７（下型８，上型９）は、リング部２及びスポーク部３，４，５の芯金１０をウレタン樹脂で被覆するためのものである。なお、本実施形態では、図４に示すステアリングホイール１を裏返した状態で、ウレタン樹脂の発泡成形が実施される。
【００１５】
図１〜図３に示すように、金型７は枠体１１と蓋体１２とからなるボックス１３内に配設されている。詳しくは、枠体１１には金型７の下型８が固定され、蓋体１２には金型７の上型９が固定されている。また、蓋体１２における枠体１１との接合部にはシール部材１４が配設されている。そして、図１に示すように金型７が開けられている状態から枠体１１及び下型８が上方へ移動されて図２に示すように芯金１０がセットされた状態で金型７が閉じられ型締めされる。なおこのとき、枠体１１と蓋体１２とによりボックス１３が形成され、シール部材１４によりボックス１３内が密封される。また、本実施形態の芯金１０は、アルミダイカスト、マグネシウムダイカスト、またはそれらからなる合金のダイカスト成形により製造され、芯金１０のリング部１０ａの断面形状は、図２に示すようにＵ字形状となっている。
【００１６】
下型８及び上型９には凹部１５，１６が形成されており、同凹部１５，１６が成形品形状を作るためのキャビティ１７となる。また、成形時にステアリングホイール１の芯金１０を固定するために、下型８の中央部に固定部材１８が突設されるとともに、上型９の中央部に固定部材１９が突設されている。さらに、上型９の凹部１６には、排出孔２０（例えば、断面積＝４ｍｍ²）が形成されて、同排出孔２０によりキャビティ１７がボックス１３内の中空部２１に連通される。
【００１７】
枠体１１の一方の側壁（図の右側の側壁）側に射出ノズル２２が配設されており、図示しないウレタン注入装置で混合されたウレタン材料が射出ノズル２２からゲート２３を介してキャビティ１７に注入される。このウレタン材料は、液状であってポリオール成分及びイソシアネート成分を含む。また、枠体１１の他方の側壁（図の左側の側壁）には排出管３１が設けられ、その排出管３１は、配管３２及びバルブ３３を介して真空ポンプ３４に接続されている。真空ポンプ３４が駆動されると、ボックス１３内の空気が排出管３１から排出され、ボックス１３内が減圧される。
【００１８】
次に、本実施形態におけるステアリングホイール１のウレタン樹脂の成形方法を図１〜図３を用いて説明する。
先ず、図１に示すように、金型７を開いてキャビティ１７（下型８の凹部１５及び上型９の凹部１６）の壁面に離型剤を塗布する。この離型剤は、ワックス、シリコンオイル等からなり、金型７に成形品が粘着することを防いで、成形品を取り出し易くする目的で塗布されるものである。
【００１９】
次いで、金型７を水平に保ちつつ液状の塗料Ｍ（本実施形態では、１５０ｇ）を下型８の凹部１５に注ぎ込む。本実施の形態における塗料Ｍの溶液は、溶剤としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ）及びイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）と、固形分としてのウレタン樹脂を含む。なお、塗料Ｍにおける各成分の割合を重量％で示すと、ＭＥＫ＝約８５％、ＩＰＡ＝約１０％、ウレタン樹脂＝２．５％となる。そして、図２に示すように金型７内に芯金１０をセットして金型７を閉じ型締めする。なおこのとき、枠体１１と蓋体１２とがシール部材１４を介して接合されボックス１３内は密閉状態となる。
【００２０】
その後、真空ポンプ３４を駆動し排出管３１からボックス１３内の空気を排出することでボックス１３内を減圧する。このとき、キャビティ１７内の空気が排出孔２０を介してボックス１３内の中空部２１に吸い出されてキャビティ１７内も減圧される。キャビティ１７内が減圧されると、塗料Ｍの溶剤（ＭＥＫ，ＩＰＡ）の沸点が低下する。これにより、塗料Ｍは体積増加を伴いつつ沸騰して破泡する。具体的には、金型７の温度が５５℃に保たれており、キャビティ１７内が３００ｔｏｒｒ以下に減圧されると溶剤は沸騰する。この沸騰時の体積増加及び破泡により、塗料Ｍがキャビティ１７の壁面に塗布される。
【００２１】
そして、塗料Ｍの溶剤が気化して、塗料Ｍのウレタン樹脂がキャビティ１７の壁面に塗着される。つまり、塗膜層がキャビティ１７の壁面に形成される。またこのとき、キャビティ１７内における芯金１０の表面が塗料Ｍの溶剤により洗浄されるとともに、接着剤の役割を果たす塗料Ｍが芯金１０の表面に塗着される。なお、本実施形態では、キャビティ１７は３０ｔｏｒｒまで減圧され、溶剤は約６０秒で気化する。そして、気化した溶剤は排出孔２０からボックス１３内の中空部２１及び排出管３１等を介して真空ポンプ３４から排気される。
【００２２】
次いで、その減圧状態を保ちつつ図示しないウレタン注入装置で混合された液状のウレタン材料が射出ノズル２２からゲート２３を介してキャビティ１７に注入されて、図３及び図５に示すように同材料がキャビティ１７内で反応硬化する。つまり、ポリオール成分とイソシアネート成分との反応（ウレタン反応）によりウレタン樹脂の発泡成形が実施される。ここで、図５は、ステアリングホイール１のリング部２における拡大断面図である。このように減圧状態のキャビティ１７にウレタン材料を注入して発泡成形されるステアリングホイール１は、特許第２５１８４８１号公報に開示されているように、内部に高発泡のコア部Ｕ２が形成されるとともに、その表面に低発泡の緻密なスキン層Ｕ３を有したものとなる。このスキン層Ｕ３によって、ステアリングホイール１にはソフト感だけでなくしっかりとした触感が与えられる。
【００２３】
このようにして、ステアリングホイール１のリング部２及びスポーク部３，４，５のウレタン樹脂の成形と塗装が同時に実施される。つまり、ウレタン樹脂からなる高発泡のコア部Ｕ２及び低発泡のスキン層Ｕ３が形成され、その低発泡のスキン層Ｕ３の表面に耐光性のあるウレタン樹脂Ｕ１の塗膜（モールドコート層）がほぼ均一な厚さ（例えば、１０μｍ）で形成される。また、液状のウレタン材料を用いた発泡成形は、一般的な熱可塑性樹脂の射出成形と比較して、キャビティ１７内が低温、低圧の条件下で樹脂成形が実施される。従って、キャビティ１７の壁面に形成された塗膜層が成形時の圧力や温度によって壊されることが防止される。さらに、減圧状態のキャビティ１７に、ウレタン材料が注入されるので、同材料の回り込み不良が低減される。
【００２４】
その後、金型７が開けられて、図４に示すようにリング部２及びスポーク部３，４，５がウレタン樹脂で被覆されたステアリングホイール１が取り出されて成形工程が終了する。なお、本実施形態では、ステアリングホイール１を裏返した状態で樹脂成形が行われるので、ステアリングホイール１において耐光性が必要となる上側ほど厚いウレタン樹脂Ｕ１の塗膜が形成される。
【００２５】
ここで、ステアリングホイール１の樹脂表面における塗膜（ウレタン樹脂Ｕ１）の形成状態を色差計を用いて確認した結果を表１に示す。表１では、上記方法により成形した開発品と、塗料Ｍをスプレーガンで塗布（モールドコート）して成形した従来品との測定結果を示している。なお、実際のステアリングホイール１では、ウレタン樹脂Ｕ１とウレタン樹脂（コア部Ｕ２，スキン層Ｕ３）は同色のものが用いられるが、ウレタン樹脂Ｕ１の形成状態を色差計を用いて確認するために、発泡成形されるウレタン樹脂（コア部Ｕ２，スキン層Ｕ３）の着色成分を除いて確認用ステアリングホイールを成形している。また、表１は、それぞれの確認用ステアリングホイールのリング部における各部位の測定結果を示すものであり、塗膜が厚く形成される最上部の色を基準色として他の部位との色差ΔＥを示している。つまり、色差ΔＥが「０」であれば、最上部と同じ膜厚が形成されていることを意味し、色差ΔＥが大きいほど、最上部との膜厚差が大きいことを意味する。また、ここでの測定部位としては、最上部とパーティングライン部（ＰＬ部）との中間位置（上中間部）、ＰＬ部、ＰＬ部と最下部との中間位置（下中間部）、最下部である。
【００２６】
表１に示すように、従来品では、各部位とも色差ΔＥが大きく、特にＰＬ部で大きくなっている。この理由は、スプレーガンで塗料溶液を塗布した場合では、形成される塗膜の厚さが各部位で不均一となり、特に型割り面と直交する面を有するＰＬ部の厚さが最上部と比較して薄くなるためである。これに対し、開発品では、色差ΔＥが小さく、ぼほ均一な厚さで塗膜が形成されていることが分かる。また、ＰＬ部においても色差ΔＥが小さく、最上部とほぼ同程度の厚さの塗膜が形成されていることが分かる。
【００２７】
【表１】

次いで、本実施形態の成形方法において、塗料溶液における各成分の配合量を変え、希釈性、塗布性及び乾燥性で評価した結果を表２に示す。なお、表２に示す固形分は、塗膜層を形成するためのウレタン樹脂である。
【００２８】
詳しくは、Ｎｏ２の塗料溶液は、Ｎｏ１の塗料溶液に対してＩＰＡを１００ｇ減量させたものであり、Ｎｏ３の塗料溶液は、Ｎｏ１の塗料溶液に対して、ＩＰＡ及びＭＥＫを各４００ｇ増量させたものである。また、Ｎｏ４の塗料溶液は、Ｎｏ１の塗料溶液に対してＭＥＫを４００ｇ増量させたものであり、同様に、Ｎｏ１の塗料溶液に対してＭＥＫを、Ｎｏ５の塗料溶液は８００ｇ、Ｎｏ６の塗料溶液は１２００ｇ、Ｎｏ７の塗料溶液は１６００ｇ増量させたものである。
【００２９】
表２に示されるように、Ｎｏ１の塗料溶液では、希釈性及び塗布性は良好であるが、乾燥時間が長くなってしまうため、評価は「△」となる。そして、ＭＥＫの配合量に対してＩＰＡの割合が少ない塗料溶液（Ｎｏ２，Ｎｏ６，Ｎｏ７）では、固形分が凝集し、沈殿する。つまり希釈性が悪いため、評価は「×」となる。また、固形分が凝集しない程度にＭＥＫを増量させた場合、つまり、Ｎｏ１→Ｎｏ４→Ｎｏ５の順にＭＥＫの配合量を増加させると、乾燥時間が短くなり乾燥性が向上する。従って、Ｎｏ４及びＮｏ５の塗料溶液の評価は「○」となる。なお、Ｎｏ３の塗料溶液のようにＭＥＫだけでなくＩＰＡも同様に増量させた場合、乾燥時間が長くなってしまうため、評価は「△」となる。また、希釈性の良好な塗料溶液（Ｎｏ１，Ｎｏ３，Ｎｏ４，Ｎｏ５）における塗布性は何れも良好である。一方、希釈性の悪い塗料溶液（Ｎｏ２，Ｎｏ６，Ｎｏ７）では、塗布が困難であった。
【００３０】
このように、凝集が起こらない程度にＭＥＫを加えて希釈すると、塗布性を確保しつつ乾燥性が向上される。従って、本実施形態では、Ｎｏ１の塗料溶液（４００ｇ）に対して２倍のＭＥＫ（８００ｇ）を加えて希釈したＮｏ５の塗料溶液がステアリングホイール１の樹脂成形に使用されている。
【００３１】
【表２】

因みに、従来技術のようにスプレーガンにて塗料Ｍを塗布した場合、キャビティ１７内への塗着効率は約２０％であった。これに対し本実施の形態のように、閉じられたキャビティ１７内で塗料Ｍを塗布した場合では、キャビティ１７内への塗着効率を約５０％〜７０％へ高めることが可能となる。
【００３２】
以上記述したように、本実施の形態によれば、以下の効果を奏する。
（１）ウレタン材料を用いた発泡成形により、高発泡のコア部Ｕ２の外側に低発泡のスキン層Ｕ３が形成されので、耐摩耗性、触感等を向上できる。また、耐光性に優れるウレタン樹脂Ｕ１の塗膜がステアリングホイール１の樹脂部の表面にほぼ均一な厚さで形成される。その結果、耐光性がどの場所でも均一に得られ、ウレタン樹脂のスキン層Ｕ３の変色を防止できる。また、製品表面の色むらがなく外観不良を防止できる。よって、ステアリングホイール１は、耐摩耗性、触感、耐光性等の製品性能に優れたものとなる。また、ステアリングホイール１を長く使用して塗膜が摩耗したとしても、内部にスキン層Ｕ３が形成されているので、外観、触感等の性能を保つことができる。
【００３３】
（２）閉じた金型７内において、塗料Ｍは、その溶剤が沸騰して体積増加又は破泡することによりキャビティ１７の壁面に塗布むらが無くほぼ均一に塗布される。この場合、スプレーガンで塗料Ｍを塗布（モールドコート）した場合に比べて塗着効率を高めることができ、塗料Ｍの材料費を低減できる。また、キャビティ１７を減圧状態としたままでキャビティ１７内にウレタン材料が注入されて発泡成形が実施される。これにより、上述のように耐摩耗性、触感、耐光性等の製品性能に優れたウレタン樹脂製のステアリングホイール１を効率よく製造できる。さらに、塗料Ｍはキャビティ１７外に塗布されることがなく、成形時におけるバリの発生を防止できる。従って、従来技術で必要であったバリを除去するための処理工程が不要となる。以上のことから、ステアリングホイール１の製造コストを低く抑えることができる。また、塗料Ｍが外部に飛散することが防止され、作業場をきれいに保つことができ、周囲の環境の悪化を防止することができる。
【００３４】
（３）塗料Ｍの溶液をキャビティ１７に流し込む際に、塗料Ｍの量を調整するだけで、所望の厚さの塗膜を形成することができる。つまり、従来のように塗料をスプレーガンで塗布（モールドコート）した場合、型割り面と直交する面を有するパーティングライン部（ＰＬ部）の塗膜を厚くすることは困難であるが、本実施形態のステアリングホイール１では、パーティングライン部にも適正な厚さの塗膜が形成される。よって、耐光性や耐摩耗性等の製品性能を高めることができ、実用上好ましいものとなる。また、塗膜表面は、金型表面が転写されるため、金型７により容易に表面意匠を与えることができる。具体的には、例えば、平滑面やシボ面（凸凹面）等の意匠を与えることができる。
【００３５】
（４）ウレタン材料を用いた発泡成形では、熱可塑性樹脂の射出成形と比べて、キャビティ１７内が低温、低圧の条件下で樹脂成形が行われるので、キャビティ１７の壁面に塗布された塗膜層が壊れることを防止できる。また、キャビティ１７内を減圧させて塗膜層を形成した後に、キャビティ１７内を常圧状態とすると、その際の圧力変化によっては塗膜層を壊す虞があるが、本実施形態のように減圧状態を保ちつつウレタン材料を注入することで、塗膜層が壊れることを防止できる。さらに、減圧状態でウレタン材料の発泡成形が実施されるので、同材料の回り込み不良を低減できる。よって、製品の歩留まりを向上できる。
【００３６】
（５）芯金１０の表面は、塗料Ｍの溶剤により洗浄され、その芯金１０の表面に接着性に優れるウレタン樹脂系の塗料Ｍが塗布されているため芯金１０とウレタン樹脂が強固に固着できる。
【００３７】
（６）本実施形態では、表２に示すＮｏ５の配合割合（ＭＥＫ＝約８５％、ＩＰＡ＝約１０％、ウレタン樹脂＝２．５％）の塗料溶液（１５０ｇ）を使用した。この場合、固形分の凝集がなく希釈性が良好で、塗布性及び乾燥性も好適なものとなる。
【００３８】
（第２実施形態）
以下、本発明を具体化した第２実施形態を図面に従って説明する。
本実施形態は、塗料注入装置を備える点が第１実施形態と相違する。なお、キャビティ１７の形状、真空ボックス１３等の構成は、第１実施形態と同一であるので、図面及びその詳細な説明を省略する。
【００３９】
図６は、本実施形態における射出成形機の概略構成を示す模式図であり、同図では、金型７内に形成されるキャビティ１７及びゲート２３を点線で示している。図６に示すように、塗料注入装置４０からの塗料Ｍがゲート２３を介して金型７のキャビティ１７に注入される。また、ウレタン注入装置４１で混合されたウレタン材料がゲート２３を介して金型７のキャビティ１７に注入される。つまり、本実施形態では、共通のゲート２３から塗料溶液及びウレタン材料がキャビティ１７に注入される。このように射出成形機を構成した場合、金型７を閉じた状態で塗料溶液をキャビティ１７に注入できる。
【００４０】
具体的には、金型７のキャビティ１７に離型剤を塗布した後に、金型７内に芯金１０をセットして型締めする。そして、真空ポンプ３４を駆動して金型キャビティ１７内を減圧させ、所定圧力以下にキャビティ１７内の圧力が低下したとき、キャビティ１７内に塗料注入装置４０から塗料Ｍを注入する。このとき、塗料Ｍの溶剤が沸騰し、泡状になった塗料Ｍが破泡しながらキャビティ１７内を排出孔２０に向かって流動する。これにより、塗料Ｍがキャビティ１７の壁面に塗布される。そして、塗料Ｍの溶剤が気化して、塗料Ｍのウレタン樹脂がキャビティ１７の壁面に形成される。
【００４１】
このように、塗膜層がキャビティ１７の壁面に形成された後、ウレタン注入装置４１で混合されたウレタン材料をゲート２３を介して減圧状態のキャビティ１７に注入する。そして、同材料がキャビティ１７内で反応硬化することで、ステアリングホイール１のウレタン樹脂成形が実施される。つまり、ウレタン樹脂からなる高発泡のコア部Ｕ２及び低発泡のスキン層Ｕ３が形成され、その低発泡のスキン層Ｕ３の表面に耐光性のあるウレタン樹脂Ｕ１の塗膜（モールドコート層）がほぼ均一な厚さで形成される。
【００４２】
以上記述したように、本実施の形態によれば、前記第１実施形態の（１）〜（６）の効果に加えて以下の効果を奏する。
（１）キャビティ１７を減圧しながら塗料Ｍを注入できるので、短時間でステアリングホイール１の樹脂成形を実施できる。また、閉じた金型７内のキャビティ１７に塗料Ｍが注入されるので、塗料Ｍの溶剤が射出成形機の外部に漏れることを防止でき、作業環境を改善できる。
【００４３】
（２）塗料注入装置４０により塗料溶液の注入量を的確に制御することで、成形品の表面に所望の厚さの塗膜を形成できる。これにより、塗料Ｍの注入量に基づく製品バラツキを低減できる。
【００４４】
尚、上記実施形態は、以下の態様で実施してもよい。
○上記第２実施形態では、減圧状態のキャビティ１７内に塗料Ｍを注入するものであったが、減圧する前、つまり常圧状態のキャビティ１７内に塗料注入装置４０から塗料Ｍを注入してもよい。
【００４５】
○上記第２実施形態では、ウレタン材料を注入するためのゲート２３から塗料溶液を注入する構成であったが、このゲート２３以外の場所から塗料溶液をキャビティ１７に注入してもよい。また、複数箇所からキャビティ１７に塗料溶液を注入する構成としてもよい。この場合も、塗料Ｍをキャビティ１７の壁面に効率よく塗布できる。
【００４６】
○成形品は、ステアリングホイール１に限定されず、例えば、インストルメントパネル、コンソールボックス、グローボックス、ヘッドレスト、アームレスト、ドアカバー、エアスポイラー、バンパー等の他の部品にも適用できる。勿論、自動車部品以外に家電製品等の成形品に適用してもよい。
【００４７】
○塗料Ｍの成分を適宜変更して実施してもよい。具体的には、ウレタン樹脂に代えて、他の熱硬化性樹脂を用いてもよい。また、塗料Ｍの溶剤として、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）及びイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）以外の溶剤を用いてもよい。実用的には、沸点が約１６０℃以下の溶剤を用いるものであればよい。
【００４８】
○上記実施形態では、真空ポンプ３４を駆動してキャビティ１７内を３００ｔｏｒｒ以下に減圧するものであったが、これに限定するものではない。塗料溶液の乾燥時間、塗布状態、或いは、スキン層Ｕ３の厚さ等の条件に応じてキャビティ１７内の減圧状態を適宜変更して実施してもよい。
【００４９】
さらに、上記実施形態により把握される請求項以外の技術的思想について、以下にそれらの効果とともに記載する。
（イ）請求項１に記載の成形品の製造方法において、金型キャビティ内に塗料溶液を流し込んだ後、金型キャビティ内を減圧させて、塗膜層を金型キャビティに形成したことを特徴とする成形品の製造方法。この場合、キャビティ内が所定圧力以下に減圧されると塗料溶液の溶剤が沸騰し、その沸騰時の体積増加又は破泡によりキャビティに塗料を効率よく塗布できる。
【００５０】
（ロ）請求項１に記載の成形品の製造方法において、金型キャビティを減圧し、その減圧した金型キャビティ内に塗料溶液を注入して塗膜層を金型キャビティに形成したことを特徴とする成形品の製造方法。この場合、減圧状態の金型キャビティ内に塗料溶液が注入され塗料の溶剤が沸騰して、泡状になった塗料溶液が破泡しながらキャビティ内に流入される。これにより、金型キャビティに塗料を効率よく塗布できる。
【００５１】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、金型キャビティに塗料を効率よく塗布し、ウレタン材料からなる成形品の表面にほぼ均一な厚さの塗膜を形成することができる。従って、ウレタン材料からなる成形品の製品性能を向上できる。
【００５２】
また、減圧状態で塗膜層を形成後、減圧を維持した状態（常圧に戻さない）でウレタン材料を射出注入可能なため、減圧、常圧を繰り返す必要がない。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態のステアリングホイールの成形方法を説明するための図。
【図２】第１実施形態のステアリングホイールの成形方法を説明するための図。
【図３】第１実施形態のステアリングホイールの成形方法を説明するための図。
【図４】第１実施形態のステアリングホイールの斜視図。
【図５】第１実施形態のステアリングホイールのリング部における拡大断面図。
【図６】第２実施形態の射出成形機の概略構成を示す模式図。
【符号の説明】
１…ステアリングホイール、７…金型、１７…キャビティ、Ｍ…塗料、Ｕ１…塗膜としてのウレタン樹脂、Ｕ２…コア部、Ｕ３…スキン層。

Claims

金型キャビティを減圧状態とすることで前記金型キャビティ内で、溶剤とウレタン樹脂とを含有する塗料溶液を沸騰させ、前記溶剤の沸騰時の体積増加又は破泡により前記溶剤を気化させ、前記ウレタン樹脂を前記金型キャビティの壁面に塗着させて、前記ウレタン樹脂による塗膜層を前記金型キャビティに形成し、その減圧した前記金型キャビティ内にウレタン材料を注入して表面にスキン層を有するように発泡成形を行うことを特徴とする発泡ウレタン材料からなる成形品の製造方法。