JP4109321B2 - 改良された連続鋳型及び連続鋳造法 - Google Patents
改良された連続鋳型及び連続鋳造法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4109321B2 JP4109321B2 JP54083698A JP54083698A JP4109321B2 JP 4109321 B2 JP4109321 B2 JP 4109321B2 JP 54083698 A JP54083698 A JP 54083698A JP 54083698 A JP54083698 A JP 54083698A JP 4109321 B2 JP4109321 B2 JP 4109321B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cooling
- liner assembly
- mold
- slot
- central region
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 18
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 title claims description 15
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 60
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 35
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 35
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 34
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 18
- 230000007704 transition Effects 0.000 claims description 12
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 8
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 6
- 230000008859 change Effects 0.000 claims description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 2
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000006870 function Effects 0.000 description 1
- 230000001404 mediated effect Effects 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/055—Cooling the moulds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/0408—Moulds for casting thin slabs
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
1.発明の分野
本発明は一般的に金属製造及び鋳造の分野に関する。より詳細には本発明は、耐用寿命が長く、熱除去の均一性が向上し、従来の連続鋳型と比較して高品質の製品を製造する、連続鋳造システムのための改良された鋳型に関する。
2.従来技術の説明
従来の連続鋳型は、通常、銅にて形成される多数のライナプレートと該ライナプレートを包囲する外壁とを有する。ライナプレートは鋳造工程の間において溶融金属に接触する鋳型の部分を形成する。外壁とライナプレートとの間には平行かつ垂直に延びる冷却水循環スロットまたは通路が設けられ、ライナプレートから熱を除去する。運転時には、通常、鋳型の下端において、一枚のライナプレートの全てのスロットに連通する取り入れプレナム空間を介して水供給源からこれらのスロットに水が導入される。このようにして得られる冷却効果により溶融金属が鋳型を通過するにつれてその外皮が固化する。半固化状態の鋳物が鋳型を出た後、更なる冷却材、通常は水、を鋳物に直接噴射することにより固化が完了する。金属製造のこうした方法は非常に効率的であり、アメリカ合衆国及び全世界において広く用いられている。
多くの連続鋳造機では、溶融金属は鋳型内に沈められた屈折ノズルを通じてタンディッシュから導入される。ノズルポートを通じた溶融金属の一定の導入、鋳型の形状、及び鋳型のホットフェースによって与えられる冷却効果により、鋳型内部で高温金属流すなわち溶融金属流が生じ、よく知られた熱媒介現象である対流により、ホットフェースの表面における冷却率は不均一となる。これはホットフェースの不均一な劣化につながり、早期の鋳型の故障につながる。また鋳造製品の品質に与える影響も深刻である。この一例を漏斗型鋳型の運転に見ることができる。漏斗型鋳型は薄いスラブ製品の鋳造に使用され、鋳型の導入側の端部において比較的幅広の中央領域と、比較的幅の狭い端部領域と、該中央領域と該端部領域との間の遷移領域とを有する。屈折ノズルは中央領域に挿入される。また、実際の使用においては、鋳型の早期の損耗、故障は、遷移領域において生じる傾向があることが知られている。この早期損耗の原因の一つとして、浸漬されたノズルの流出口からの溶融金属の急激な流入により、固化しつつある製品の流出口近傍の内部表面が再加熱され、外皮がこの領域を通過する際の更なる冷却が妨げられ、極端な場合には外皮の再加熱及び再溶解につながる点が考えられる。これにより流出ポートを囲む前記の領域において外皮が薄くなり、製品の表面温度及び鋳型ライナの表面温度が上昇する。発明者の知る限りこの問題に対する有効な解決策は今までのところ提案されていない。
連続鋳型内部における高温金属の循環パターンのこうした好ましくない影響を解消した改良連続鋳型及び連続鋳造法が求められていることは明らかである。
発明の概要
したがって本発明の目的は、連続鋳型内部の高温金属の循環パターンの好ましくない影響を解消する改良された連続鋳型及び連続鋳造法の提供にある。
本発明の上記の目的及び他の目的を達成するため、連続鋳造機のための改良された鋳型アッセンブリは、溶融金属が成形かつ冷却される鋳造空間を形成する内面を有する漏斗型鋳型ライナアッセンブリと、鋳造空間内で終端する浸漬ノズルであって鋳造空間内に溶融金属を導入するための浸漬ノズルと、溶融金属中の所定の循環パターンに基づいて鋳型ライナアッセンブリの内面の異なる部分が各別の強度にて冷却されることにより対流によって生ずる熱伝導の不均一性が鋳型ライナアッセンブリの内面上において解消されるように鋳型ライナアッセンブリの選択的冷却を行うための選択的冷却構造とを備える。
本発明の第2の特徴に基づけば、溶融金属が成形かつ冷却される鋳造空間を形成する内面を有する鋳型ライナアッセンブリを備えた種類の連続鋳造機の操作方法は、(a)鋳造空間内に溶融金属を導入する工程と、(b)溶融金属中の所定の循環パターンに基づき鋳型ライナアッセンブリの内面の異なる部分を各別の強度にて選択的に冷却することにより対流による熱伝導の不均一性が鋳型ライナアッセンブリの内面上において解消され、製品の品質が向上し、鋳型の耐用寿命が長くなる工程とを含む。
本発明を特徴づける新規性の上記及び他の利点及び特徴は本明細書に添付され、その一部をなす請求の範囲において細部に及んで指摘されている。しかしながら本発明、その利点、及び本発明の利用によって達成される目的をより正確に理解するうえで、本明細書の更なる一部をなす図面と本発明の好ましい実施の態様を説明した説明文とを参照するべきである。
【図面の簡単な説明】
図1は、本発明の好ましい一実施形態に基づいて構成された連続鋳造機の概略図。
図2は、本発明に基づいて構成された鋳型アッセンブリの一構成要素の部分断面図。
図3は、図1及び図2に示されたシステムの別の一構成要素の第2の部分断面図。
図4は、深加工スロット部の長さプロファイルを示す概略図。
好ましい実施形態の詳細な説明
ここで図面を参照する。図中、相同部材は同様の参照符号にて示してある。図1を参照すると、本発明の好ましい一実施形態に基いて構成された連続鋳造機10は、溶融金属が形状形成され冷却される鋳造空聞14を有する鋳型アッセンブリ12を備える。連続鋳造機は更に、供給される溶融金属18が貯留されるタンディッシュ16と、タンディッシュ16から鋳型アッセンブリ12によって形成される鋳造空間14に溶融金属18を導入するための浸漬ノズル20とを備える。従来のものと同様の摺動ゲート22が浸漬ノズル20の上部に配置され、ノズルを通じた溶融金属18の流量を制御する。
浸漬ノズル20の末端は多数の流出口を有し、これを通じて鋳造空間14内に溶融金属18が導入される。鋳型アッセンブリ12の形状並びに鋳造空間14内への溶融金属18の導入により、鋳造空間14内の溶融金属において図1に示すような循環パターン26が生ずる。上述したように循環パターン26は、特に鋳型アッセンブリ12の液面領域28において鋳型の早期の劣化、故障の原因となる。
図2及び3を参照すると、鋳型12は鋳造空間14を形成する内面32を有する鋳型ライナアッセンブリ30を備える。本発明の重要な一特徴に基づけば、鋳型ライナアッセンブリ30は、選択冷却機構34を備える。選択冷却機構34は、鋳型ライナアッセンブリ30の内面32の異なる部位に、溶融金属の所定の循環パターン26(図1に示された)に基づいて各別の強度にて冷却を行うことにより対流に基づく熱伝達の不均一性が鋳型ライナアッセンブリの内面において解消される。従来技術と同様、鋳型ライナアッセンブリ30は、鋳型ライナアッセンブリ30の内面32から熱を奪うために鋳型ライナに形成された多数の冷却スロット36を有する。図3に見られるように、本発明のこの実施形態に基づいた冷却スロット36は基準スロット部38を有する。基準スロット部38は、鋳型ライナアッセンブリ30の内面32にほぼ平行であると共に基準スロット部38の最奥部と内面32との間の距離に等しい鋳型壁厚Tbを与える深さにまで加工されている。図3に最も分かりやすいが、液面領域28において、冷却スロット36は深加工スロット部40を有する。深加工スロット部40は、基準スロット部38よりも深くにまで加工されており、深加工スロット部40の最奥部と鋳型ライナアッセンブリ30の内壁32との間の距離である最小壁厚Tmを与える。深加工スロット部40は、当該技術分野においてはよく知られているように、運転時にスロット36に水を抽送するためのプレナム42に連通している。
深加工スロット部40における壁厚Tmは基準スロット部38における壁厚Tbよりも小さいため、鋳型の液面領域付近の領域では冷却効果はより大きい。この冷却効果の程度は、図3に示されるように、2つのスロット領域の間の壁厚の差、すなわち、Tb−Tmによって与えられる。
図2には、基準スロット部38におけるスロット最奥部46及び液面領域28におけるスロット部40の最奥部44が示されている。図2は、図3の構成を2−2線に沿って水平に切った断面図であるが、この図に見て取ることができるように、距離Tb−Tmは鋳型ライナアッセンブリの内面の特定部分に選択的に大きな冷却効果を与え、鋳型ライナアッセンブリの他の部分においては小さな冷却効果を与えるように鋳型の水平方向に沿って意図的に変化させてある。図2に示された鋳型ライナアッセンブリ30は公知の技術に基づいて形成された漏斗型鋳型のものである。鋳型ライナアッセンブリ30は、ローマ数字のIにて示した第1領域である比較的幅広の中央領域と、比較的幅の狭い端部領域(II)と、中央領域Iと端部領域IIとの間の遷移領域(III)とを有する。本発明の一実施形態においては、鋳造空間14内部における循環パターン26により遷移領域IIIにおいて予想される熱伝導量の増大を緩和するため、鋳型ライナアッセンブリ30の内面32の遷移領域IIIに当る部分に大きな冷却効果が与えられる。本発明のこの実施形態では、距離Tb−Tmは大きくなっている。本発明のこの実施形態の第2の特徴は比較的幅広の中央領域I及び領域IIの最も外側のスロットの冷却効果が意図的に低減されている点であり、これは距離Tb−Tmを小さくすることにより行われる。
冷却を最も必要とする鋳型ライナの領域を冷却するうえで、上述の可変壁厚Tb−Tmに加えるか、あるいはこれに代えて、本発明の別の更なる一特徴を用いることが可能である。図2に示されるように、基準スロット部38よりも深くなるように加工された深加工スロット部40は垂直方向の距離Lmにわたって延びる。本発明の第2の特徴では、大きな冷却効果を必要とするスロットにおいて長さLmがより大きくなるように各スロット毎の長さLmを変化させる。大きな冷却効果を必要とするのは、好ましいこの実施形態においてやはり主として遷移領域IIIである。図4は、スロットの深加工スロット部40の長さプロファイルを概略的に示したものである。
上述の構成の好ましい一実施例が図2に示されている。図中、冷却スロットには、領域Iの中央から始まり、領域IIの末端にて終わるよう、スロット1〜19として番号が付されている。以下の表はスロット1〜19のそれぞれについてTm、Tb−Tm、及びLmの値の例を示したものである。
また、スロットの深さを変化させることなくスロットの長さを変えるか、あるいはスロットの長さを変化させることなくスロットの深さを変えることが可能である。更に、本発明の原理は図に示された連続鋳造機とは異なる種類の連続鋳造機にも適用することが可能である。
本発明の多くの特徴及び利点について発明の構成及び機能と共に以上に述べたが、本開示はあくまで説明を目的としたものであり、請求の範囲を記載する文言の広範かつ一般的な意味によって完全に示される本発明の原理の範囲内で、殊に形状、寸法、部品の配置において、細部の変更が可能であることは理解されるであろう。
Claims (15)
- 連続鋳造機のための改良された鋳型アッセンブリであって、
溶融金属が成形かつ冷却される鋳造空間を形成する内面を有する漏斗型鋳型ライナアッセンブリであって、中央領域と、中央領域よりも幅の狭い鋳造空間を含む端部領域と、該中央領域と該端部領域との間に設けられ、中央領域よりも狭く端部領域よりも広い幅の鋳造空間を含む遷移領域とを有する前記鋳型ライナアッセンブリと、
前記鋳造空間内で終端する浸漬ノズルであって、鋳造空間内に溶融金属を導入するための前記浸漬ノズルと、
前記鋳型ライナアッセンブリの前記内面の異なる部分が各別の強度にて冷却されて前記遷移領域に他の領域よりも大きな冷却効果がもたらされるように前記鋳型ライナアッセンブリを選択的に冷却する冷却手段とを備えるアッセンブリ。 - 連続鋳造機のための改良された鋳型アッセンブリであって、
溶融金属が成形かつ冷却される鋳造空間を形成する内面を有する漏斗型鋳型ライナアッセンブリであって、中央領域と、中央領域よりも幅の狭い鋳造空間を含む端部領域と、該中央領域と該端部領域との間に設けられ、中央領域よりも狭く端部領域よりも広い幅の鋳造空間を含む遷移領域とを有する前記鋳型ライナアッセンブリと、
前記鋳造空間内で終端する浸漬ノズルであって、鋳造空間内に溶融金属を導入するための前記浸漬ノズルと、
前記鋳型ライナアッセンブリの前記内面の異なる部分が各別の強度にて冷却されるように前記鋳型ライナアッセンブリを選択的に冷却する冷却手段であって、前記中央領域に他の領域よりも小さな冷却効果がもたらされるように構成、配置された冷却手段とを備えるアッセンブリ。 - 前記冷却手段は、前記鋳型ライナアッセンブリの前記内面の液面部分に他の部分よりも大きな冷却効果がもたらされるように更に構成、配置されている請求項1に記載のアッセンブリ。
- 前記冷却手段は、前記鋳型ライナアッセンブリの前記内面と、鋳型ライナアッセンブリ内に形成され、かつ垂直方向に沿って延びる冷却スロットの最奥部との間の距離を変化させることにより前記各別の強度にて冷却するように構成、配置されている請求項1に記載のアッセンブリ。
- 前記冷却スロットは、基準スロット部と、基準スロット部よりも深くにまで加工された深加工スロット部とからなり、前記冷却手段は、鋳型面の特定の領域で必要とされる冷却量に応じて前記深加工スロット部の長さを変化させることにより前記各別の強度にて冷却するように更に構成、配置されている請求項4に記載のアッセンブリ。
- 鋳型ライナアッセンブリ内には、垂直方向に沿って延びる冷却スロットが設けられ、前記冷却スロットは、基準スロットと、基準スロットよりも深くにまで加工された深加工スロット部とからなり、前記冷却手段は、鋳型面の特定の領域で必要とされる冷却量に応じて前記深加工スロット部の長さを変化させることにより前記各別の強度にて冷却するように更に構成、配置されている請求項1に記載のアッセンブリ。
- 溶融金属が成形かつ冷却される鋳造空間を形成する内面を有し、該内面は中央領域と、中央領域よりも幅の狭い鋳造空間を含む端部領域と、該中央領域と該端部領域との間に設けられ、中央領域よりも狭く端部領域よりも広い幅の鋳造空間を含む遷移領域とを有する漏斗型鋳型ライナアッセンブリを備える種類の連続鋳造機を操作する方法であって、
(a)前記鋳造空間に溶融金属を導入する工程と、
(b)前記遷移領域に他の領域よりも大きな冷却効果をもたらすことにより前記鋳型ライナアッセンブリの前記内面の異なる部分を各別の強度にて選択的に冷却する工程とを含む方法。 - 溶融金属が成形かつ冷却される鋳造空間を形成する内面を有し、該内面は中央領域と、中央領域よりも幅の狭い鋳造空間を含む端部領域と、該中央領域と該端部領域との間に設けられ、中央領域よりも狭く端部領域よりも広い幅の鋳造空間を含む遷移領域とを有する漏斗型鋳型ライナアッセンブリを備える種類の連続鋳造機を操作する方法であって、
(a)前記鋳造空間に溶融金属を導入する工程と、
(b)前記中央領域に他の領域よりも小さな冷却効果をもたらすことにより前記鋳型ライナアッセンブリの前記内面の異なる部分を各別の強度にて選択的に冷却する工程とを含む方法。 - 鋳造時において溶融金属の液面が位置する部分に当る前記鋳型ライナアッセンブリの前記内面の部分に他の部分よりも大きな冷却効果をもたらすことを更に含む請求項7に記載の方法。
- 前記(b)工程は、前記鋳型ライナアッセンブリの前記内面と、鋳型ライナアッセンブリ内に形成され、かつ垂直方向に沿って延びる冷却スロットの最奥部との間の距離を変化させることによって行われる請求項7に記載の方法。
- 冷却スロットは、基準スロット部と、基準スロットよりも深くにまで加工された深加工スロット部とからなり、前記(b)工程は、前記鋳型ライナアッセンブリの特定の領域において必要とされる更なる冷却量に基づいて前記深加工冷却スロットの長さを変化させることによって更に行われる請求項10に記載の方法。
- 鋳造ライナアッセンブリ内には、垂直方向に沿って延びる冷却スロットが設けられ、冷却スロットは、基準スロット部と、基準スロットよりも深くにまで加工された深加工スロット部とからなり、前記(b)工程は、前記鋳型ライナアッセンブリの特定の領域において必要とされる更なる冷却量に基づいて前記深加工冷却スロットの長さを変化させることによって行われる請求項7に記載の方法。
- 前記(b)工程の前に、溶融金属中の循環パターンを予測する更なる工程を含み、該(b)工程は、溶融金属中の予測された該循環パターンに基づいて鋳型ライナアッセンブリの前記内面の異なる部分を前記各別の強度にて選択的に冷却するように行われる請求項7に記載の方法。
- 鋳型ライナアッセンブリ内には、垂直方向に沿って延びる冷却スロットが設けられ、前記冷却スロットは、基準スロットと、基準スロットよりも深くにまで加工された深加工スロット部とからなり、前記冷却手段は、鋳型面の特定の領域において必要とされる冷却量に基づいて前記深加工スロット部の長さを変化させることにより前記各別の強度にて冷却するように構成、配置されている請求項2に記載のアッセンブリ。
- 鋳造ライナアッセンブリ内には、垂直方向に沿って延びる冷却スロットが設けられ、冷却スロットは、基準スロット部と、基準スロットよりも深くにまで加工された深加工スロット部とからなり、前記(b)工程は、前記鋳型ライナアッセンブリの特定の領域において必要とされる更なる冷却量に基づいて前記深加工冷却スロットの長さを変化させることにより行われる請求項8に記載の方法。
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US08/822,559 US5927378A (en) | 1997-03-19 | 1997-03-19 | Continuous casting mold and method |
US08/822,559 | 1997-03-19 | ||
PCT/US1998/005514 WO1998041342A1 (en) | 1997-03-19 | 1998-03-19 | Improved continuous casting mold and method |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001516284A JP2001516284A (ja) | 2001-09-25 |
JP4109321B2 true JP4109321B2 (ja) | 2008-07-02 |
Family
ID=25236369
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP54083698A Expired - Fee Related JP4109321B2 (ja) | 1997-03-19 | 1998-03-19 | 改良された連続鋳型及び連続鋳造法 |
Country Status (10)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5927378A (ja) |
JP (1) | JP4109321B2 (ja) |
CN (1) | CN1072061C (ja) |
AT (1) | AT412194B (ja) |
AU (1) | AU6573798A (ja) |
BR (1) | BR9808394A (ja) |
CA (1) | CA2284190A1 (ja) |
DE (1) | DE19882215T1 (ja) |
GB (1) | GB2337715B (ja) |
WO (1) | WO1998041342A1 (ja) |
Families Citing this family (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19742795A1 (de) * | 1997-09-27 | 1999-04-01 | Schloemann Siemag Ag | Trichtergeometrie einer Kokille zum Stranggießen von Metall |
DE19802809A1 (de) * | 1998-01-27 | 1999-07-29 | Km Europa Metal Ag | Flüssigkeitsgekühlte Kokille |
DE19903929A1 (de) * | 1999-02-01 | 2000-08-03 | Sms Demag Ag | Kokillenplatte einer Kokille mit trichterförmigem Eingießbereich zum Stranggießen von Metall |
DE10148150B4 (de) * | 2001-09-28 | 2014-05-22 | Egon Evertz Kg (Gmbh & Co.) | Flüssigkeitsgekühlte Stranggießkokille |
DE10226214A1 (de) * | 2002-06-13 | 2003-12-24 | Sms Demag Ag | Stranggießkokille für flüssige Metalle, insbesondere für flüssigen Stahl |
AT412454B (de) * | 2003-01-20 | 2005-03-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren und vorrichtung zur temperaturführung einer schmelze in einer gekühlten stranggiesskokille |
DE10304543B3 (de) * | 2003-02-04 | 2004-05-27 | Sms Demag Ag | Verfahren und Einrichtung zum Stranggießen von flüssigen Metallen, insbesondere von flüssigen Stahlwerkstoffen |
CN1292858C (zh) * | 2004-01-17 | 2007-01-03 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种水冷的金属连铸结晶器 |
US7392970B2 (en) * | 2004-05-25 | 2008-07-01 | Douglas J Bachan | Cooling injection mold |
DE102006060673A1 (de) * | 2006-11-02 | 2008-05-08 | Sms Demag Ag | Verfahren und Regelvorrichtung zum Regeln der Wärmeabfuhr einer Seitenplatte einer Kokille |
US7886807B2 (en) * | 2007-06-15 | 2011-02-15 | Die Therm Engineering L.L.C. | Die casting control method |
CN103182496B (zh) * | 2011-12-31 | 2017-06-13 | Posco公司 | 连铸工艺中的拉漏检测装置 |
DE102022208478A1 (de) * | 2022-08-16 | 2024-02-22 | Sms Group Gmbh | Kupferplatte mit lokalen Intensivkühlzonen |
Family Cites Families (29)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2169893A (en) * | 1937-11-01 | 1939-08-15 | Chase Brass & Copper Co | Cooling means for continuous casting apparatus |
US2893080A (en) * | 1954-03-26 | 1959-07-07 | Norman P Goss | Apparatus for the continuous casting of metals |
US2862265A (en) * | 1956-12-10 | 1958-12-02 | Aluminum Co Of America | Continuous casting mold |
CH424102A (de) * | 1965-05-03 | 1966-11-15 | Wertli Alfred | Verfahren zum Stranggiessen eines Bandes und Kühlvorrichtung zum Durchführen des Verfahrens |
US3528487A (en) * | 1967-06-05 | 1970-09-15 | Interlake Steel Corp | Continuous casting machine |
SU248912A1 (ru) * | 1968-05-12 | 1986-08-23 | Simonov V P | Кристаллизатор дл непрерывной разливки металлов и сплавов |
US3763920A (en) * | 1972-03-16 | 1973-10-09 | United States Steel Corp | Water inlet construction for continuous-casting molds |
JPS518124A (ja) * | 1974-07-10 | 1976-01-22 | Kobe Steel Ltd | Renzokuchuzoyoigata |
US3978910A (en) * | 1975-07-07 | 1976-09-07 | Gladwin Floyd R | Mold plate cooling system |
JPS5854175B2 (ja) * | 1976-11-26 | 1983-12-03 | 第一高周波工業株式会社 | 不銹鋼管の局部溶体化処理方法 |
US4182397A (en) * | 1978-07-03 | 1980-01-08 | Allis-Chalmers Corporation | Continuous casting mold and means for securing mold liners therein |
CS208541B1 (en) * | 1978-09-22 | 1981-09-15 | Ferdinand Lenorak | Winding unit in the multitwist spindle |
SU952422A1 (ru) * | 1980-12-22 | 1982-08-23 | Могилевское Отделение Физико-Технического Института Ан Бсср | Кристаллизатор |
US4535832A (en) * | 1981-04-29 | 1985-08-20 | Gus Sevastakis | Continuous casting apparatus |
JPS58151425A (ja) * | 1982-02-27 | 1983-09-08 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 低温靭性の優れた高耐食性クラツド鋼管の製造方法 |
JPS59133940A (ja) * | 1983-01-21 | 1984-08-01 | Mishima Kosan Co Ltd | 連続鋳造用鋳型 |
JPS60250856A (ja) * | 1984-05-28 | 1985-12-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造用鋳型 |
JPS61195746A (ja) * | 1985-02-25 | 1986-08-30 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造用鋳型 |
JPS61235516A (ja) * | 1985-04-12 | 1986-10-20 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | ステンレス鋼溶接継ぎ手の熱処理方法 |
US4640337A (en) * | 1985-05-01 | 1987-02-03 | Gus Sevastakis | Continuous casting apparatus |
JPS6347337A (ja) * | 1986-08-15 | 1988-02-29 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造用ロ−ルの製造方法 |
AT389251B (de) * | 1987-12-23 | 1989-11-10 | Voest Alpine Ind Anlagen | Kuehlung einer stranggiesskokille |
JPH0335850A (ja) * | 1989-06-30 | 1991-02-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造用鋳型 |
JPH0342144A (ja) * | 1989-07-06 | 1991-02-22 | Kawasaki Steel Corp | 連続鋳造用鋳型の冷却方法およびその鋳型 |
DE4117052A1 (de) * | 1990-07-23 | 1992-11-26 | Mannesmann Ag | Fluessigkeitsgekuehlte kokille fuer das stranggiessen von metallen |
CA2091680A1 (en) * | 1990-09-18 | 1992-03-19 | John A. Hunter | Aluminium battery |
DE4127333C2 (de) * | 1991-08-19 | 2000-02-24 | Schloemann Siemag Ag | Stahlstranggießkokille |
US5207266A (en) * | 1992-01-03 | 1993-05-04 | Chuetsu Metal Works Co., Ltd. | Water-cooled copper casting mold |
US5467810A (en) * | 1994-04-01 | 1995-11-21 | Acutus Industries | Continuous metal casting mold |
-
1997
- 1997-03-19 US US08/822,559 patent/US5927378A/en not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-03-19 AT AT0904098A patent/AT412194B/de not_active IP Right Cessation
- 1998-03-19 JP JP54083698A patent/JP4109321B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1998-03-19 BR BR9808394-5A patent/BR9808394A/pt not_active IP Right Cessation
- 1998-03-19 CA CA002284190A patent/CA2284190A1/en not_active Abandoned
- 1998-03-19 DE DE19882215T patent/DE19882215T1/de not_active Withdrawn
- 1998-03-19 WO PCT/US1998/005514 patent/WO1998041342A1/en active IP Right Grant
- 1998-03-19 CN CN98803497A patent/CN1072061C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1998-03-19 GB GB9922094A patent/GB2337715B/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-03-19 AU AU65737/98A patent/AU6573798A/en not_active Abandoned
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN1251062A (zh) | 2000-04-19 |
GB2337715A (en) | 1999-12-01 |
BR9808394A (pt) | 2001-08-28 |
DE19882215T1 (de) | 2000-05-25 |
CN1072061C (zh) | 2001-10-03 |
JP2001516284A (ja) | 2001-09-25 |
AU6573798A (en) | 1998-10-12 |
GB9922094D0 (en) | 1999-11-17 |
ATA904098A (de) | 2004-04-15 |
AT412194B (de) | 2004-11-25 |
CA2284190A1 (en) | 1998-09-24 |
WO1998041342A1 (en) | 1998-09-24 |
GB2337715B (en) | 2002-03-06 |
US5927378A (en) | 1999-07-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4109321B2 (ja) | 改良された連続鋳型及び連続鋳造法 | |
RU2415731C2 (ru) | Кристаллизатор для непрерывной разливки металла | |
US3447592A (en) | Cooling apparatus for differentially cooling a continuous casting | |
JP4303809B2 (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
RU2240892C2 (ru) | Охлаждаемый жидкостью кристаллизатор | |
US20050115695A1 (en) | Adjustment of heat transfer in continuous casting moulds in particular in the region of the meniscus | |
JPH04172155A (ja) | 連続鋳造用誘導加熱タンディッシュ | |
US20010017199A1 (en) | Continuous casting mold and processes for making and retrofitting | |
US6374903B1 (en) | System and process for optimizing cooling in continuous casting mold | |
KR100544924B1 (ko) | 개선된 연속 주형 및 방법 | |
JP2000033461A (ja) | 連続鋳造鋳型 | |
JP2000218345A (ja) | 金属を連続鋳造するための漏斗状の鋳込み領域を備えている鋳型の鋳型板 | |
US20030010471A1 (en) | Continuous casting mold and method | |
KR100490985B1 (ko) | 연속주조용 깔대기형 주형동판 | |
KR20040097142A (ko) | 특히 주조 욕 표면 구역에서의 열 전달이 적합화된 연속주조 주형 | |
MXPA99008510A (en) | Improved continuous casting mold and method | |
KR100805715B1 (ko) | 주편 제조용 주형 냉각장치 | |
KR20000011815U (ko) | 연주기용 몰드 냉각장치 | |
KR200215014Y1 (ko) | 균일 냉각 슬롯을 갖는 주형 동판 고정장치 | |
JPH0270358A (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
JPH05245606A (ja) | 割れ性ブレークアウト予知方法 | |
JP3470537B2 (ja) | 連続鋳造用タンディッシュにおける介在物除去方法 | |
JPH0671400A (ja) | 連続鋳造鋳型内溶鋼の流動制御装置 | |
JPH07116783A (ja) | 連続鋳造用鋳型およびこれを用いる鋳片の冷却方法 | |
JP4224732B2 (ja) | 金属の連続鋳造用鋳型 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050318 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070731 |
|
A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 Effective date: 20071022 |
|
A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20071031 |
|
A602 | Written permission of extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A602 Effective date: 20071210 |
|
A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20071130 |
|
A602 | Written permission of extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A602 Effective date: 20080121 |
|
A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20071226 |
|
A602 | Written permission of extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A602 Effective date: 20080208 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080130 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080325 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080404 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110411 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110411 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140411 Year of fee payment: 6 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |