JPH0335850A - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造用鋳型Info
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- JPH0335850A JPH0335850A JP16886089A JP16886089A JPH0335850A JP H0335850 A JPH0335850 A JP H0335850A JP 16886089 A JP16886089 A JP 16886089A JP 16886089 A JP16886089 A JP 16886089A JP H0335850 A JPH0335850 A JP H0335850A
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- mold
- plates
- slits
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- continuous casting
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- 239000000498 cooling water Substances 0.000 claims abstract description 10
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- 102100027340 Slit homolog 2 protein Human genes 0.000 description 5
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- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 4
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Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（イ）産業上の利用分野
本発明は、モールドプレート表面温度を下げるとともに
均等な温度分布を図った連続鋳造用鋳型に関するもので
ある。
均等な温度分布を図った連続鋳造用鋳型に関するもので
ある。
（ロ）従来技術
従来の連続鋳造装置の代表例を第５図から第８図までに
示す、従来の鋼の連続鋳造装置を構成する鋳型の冷却は
、第６図および第７図に示すように、鋳型１０の長辺お
よび短辺を構成するモールドプレート１の背面側上下方
向に設けたスリット２に冷却水を通水することにより行
われている。
示す、従来の鋼の連続鋳造装置を構成する鋳型の冷却は
、第６図および第７図に示すように、鋳型１０の長辺お
よび短辺を構成するモールドプレート１の背面側上下方
向に設けたスリット２に冷却水を通水することにより行
われている。
そして、モールドプレートｌの溶鋼５と接触する表面は
耐摩耗等の観点からめっきが施され、また、モールドプ
レート１自体は熱伝導性の良い銅または銅合金が採用さ
れている。
耐摩耗等の観点からめっきが施され、また、モールドプ
レート１自体は熱伝導性の良い銅または銅合金が採用さ
れている。
また、第５図に示すように、モールドプレート１はスタ
ッドボルト４によってバックアップフレーム３に固定さ
れている。
ッドボルト４によってバックアップフレーム３に固定さ
れている。
ところで、最近の連続鋳造技術は、熱延との直結化を図
るために高温鋳片や高速鋳造化が望まれている。
るために高温鋳片や高速鋳造化が望まれている。
しかし、高速鋳造技術が開発されるにつれて連続鋳造用
鋳型にかかる特にメニスカス近傍での熱負荷が増大し、
熱負荷増大によるめっき剥離、鋳型寿命の低下が起り、
熱変形に伴うブレークアウトや鋳片品質トラブル（縦割
れ等の割れ疵）が発生していた。そして、鋳型の熱変形
で問題になるのが前記スタンドボルト部である。すなわ
ち、スタッドボルト部で表面温度が上昇し、ボルト部で
の伸び（変形〉がボルト部を固定端として中央部で最大
となり、幅替時等の短辺移動によりめっき剥離が生じる
のである。
鋳型にかかる特にメニスカス近傍での熱負荷が増大し、
熱負荷増大によるめっき剥離、鋳型寿命の低下が起り、
熱変形に伴うブレークアウトや鋳片品質トラブル（縦割
れ等の割れ疵）が発生していた。そして、鋳型の熱変形
で問題になるのが前記スタンドボルト部である。すなわ
ち、スタッドボルト部で表面温度が上昇し、ボルト部で
の伸び（変形〉がボルト部を固定端として中央部で最大
となり、幅替時等の短辺移動によりめっき剥離が生じる
のである。
第８図にめっき剥離Ａおよびモールドプレート１の変形
イメージを示す。
イメージを示す。
このように鋳型の熱変形は、鋳型構造によるところが大
きく、よってスリット深さを変更（実開昭６０−７４８
２９号公報）したり、スタッドボルトを廃してスリット
を等間隔に設けたり（実開昭５９−８５６４９号公報）
することにより対処されているが、このような方法は鋳
型寿命やモールドプレートとバックアップフレームとの
締付力の面から最適な冷却方法とは言えない。
きく、よってスリット深さを変更（実開昭６０−７４８
２９号公報）したり、スタッドボルトを廃してスリット
を等間隔に設けたり（実開昭５９−８５６４９号公報）
することにより対処されているが、このような方法は鋳
型寿命やモールドプレートとバックアップフレームとの
締付力の面から最適な冷却方法とは言えない。
（ハ）発明が解決しようとする課題
本発明が解決しようとする課題は、スリット深さを大き
くすることによる鋳型寿命低下や、スタッドボルトを廃
してスリットを等間隔にし、冷却能の向上を図ることに
よるモールドブレートとバックアップフレームとの締付
力低下を解決でき、しかも冷却能力の向上が図られる連
続鋳造用鋳型を得ることにある。
くすることによる鋳型寿命低下や、スタッドボルトを廃
してスリットを等間隔にし、冷却能の向上を図ることに
よるモールドブレートとバックアップフレームとの締付
力低下を解決でき、しかも冷却能力の向上が図られる連
続鋳造用鋳型を得ることにある。
（ニ）課題を解決するための手段
本発明の連続鋳造用鋳型は、モールドブレートに所定間
隔でスリットを設け、該プレートにバックアップフレー
ムを当ててスタッドボルトで固定し、前記スリットに冷
却水を流して前記グレートを冷却する連続鋳造用鋳型に
おいて、前記プレートの厚みを増し、前記スリットの長
さを長くし、前記スタッドボルト装着位置に対応したグ
レート内に該スリットに平行に貫通孔を設け、該貫通孔
にも冷却水を流すことからなる手段によって、上記課題
を解決している。
隔でスリットを設け、該プレートにバックアップフレー
ムを当ててスタッドボルトで固定し、前記スリットに冷
却水を流して前記グレートを冷却する連続鋳造用鋳型に
おいて、前記プレートの厚みを増し、前記スリットの長
さを長くし、前記スタッドボルト装着位置に対応したグ
レート内に該スリットに平行に貫通孔を設け、該貫通孔
にも冷却水を流すことからなる手段によって、上記課題
を解決している。
（ホ）作 用
モールドブレートとバックアップフレームとはスタッド
ボルトによって相互に連結されている。
ボルトによって相互に連結されている。
しかし、このボルトのために、冷却用スリットがその箇
所だけ設けられない、そこで、本発明の鋳型では、スタ
ッドボルト前面位置のモールドブレートに貫通孔を設け
て、スリットの代用を図っている。
所だけ設けられない、そこで、本発明の鋳型では、スタ
ッドボルト前面位置のモールドブレートに貫通孔を設け
て、スリットの代用を図っている。
（へ）実施例
第１図から第４図までを参照して、本発明の連続鋳造用
鋳型１０ａの実施例について説明する。
鋳型１０ａの実施例について説明する。
本発明の連続鋳造用鋳型１０ａは、モールドプレート１
に所定間隔でスリット２を設け、プレート１にバックア
ップフレーム３を当ててスタッドボルト４で固定し、そ
して、スリット２に冷却水を流してモールドプレート１
を冷却する連続鋳造用鋳型である。モールドプレート１
の厚みＴを増し、スリット２の長さしを長くし、スタッ
ドボルト４の装着位置に対応したプレート１内にスリッ
ト２に平行に貫通孔６を設け、貫通孔６にも冷却水を流
す。
に所定間隔でスリット２を設け、プレート１にバックア
ップフレーム３を当ててスタッドボルト４で固定し、そ
して、スリット２に冷却水を流してモールドプレート１
を冷却する連続鋳造用鋳型である。モールドプレート１
の厚みＴを増し、スリット２の長さしを長くし、スタッ
ドボルト４の装着位置に対応したプレート１内にスリッ
ト２に平行に貫通孔６を設け、貫通孔６にも冷却水を流
す。
第２図に最もよく示すように、スリット２の上縁と貫通
孔６の上縁とをほぼ一致させることが好ましい、これは
、冷却能を均一化させるためである。そのために、スリ
ット２の長さしが従来のものより大きくなる。長さＬの
増大による断面積増加防止と同一流量時に冷却水流速を
確保するためにスリット２の下縁にスペーサ７を挿入す
ることが好ましい９ モールドプレート１の厚みＴを従来のものより大きくし
であるので、貫通孔６を設けることによる強度不足を解
消している。
孔６の上縁とをほぼ一致させることが好ましい、これは
、冷却能を均一化させるためである。そのために、スリ
ット２の長さしが従来のものより大きくなる。長さＬの
増大による断面積増加防止と同一流量時に冷却水流速を
確保するためにスリット２の下縁にスペーサ７を挿入す
ることが好ましい９ モールドプレート１の厚みＴを従来のものより大きくし
であるので、貫通孔６を設けることによる強度不足を解
消している。
スタッドボルト４を設けた付近の温度分布の状態を第３
図に示す０本発明の鋳型においては、従来の鋳型にくら
べて、温度が明らかに低下している。また、スタッドボ
ルト部の温度も他のスワント部と等しい温度まで下がり
、モールドグレート表面温度の均一化が図られている。
図に示す０本発明の鋳型においては、従来の鋳型にくら
べて、温度が明らかに低下している。また、スタッドボ
ルト部の温度も他のスワント部と等しい温度まで下がり
、モールドグレート表面温度の均一化が図られている。
また、この傾向は、スタッドボルト４から離れても同様
である（第４図）２ （ト）効果 本発明によれば鋳型の温度上昇を抑えかつその温度分布
を均一にし、鋳型の寿命を延ばし、鋳片の品質向上を図
ることができる。
である（第４図）２ （ト）効果 本発明によれば鋳型の温度上昇を抑えかつその温度分布
を均一にし、鋳型の寿命を延ばし、鋳片の品質向上を図
ることができる。
第１図は本発明の連続鋳造用鋳型の一部の横断面図、第
２図は本発明の鋳型に用いる銅板の一部の横断面図、第
３図は本発明の鋳型の温度分布を示す説明図。第４図は
本発明の鋳型の冷却効果を示すグラフ、第５図は従来の
鋳型の縦断面図、第６図は従来の鋳型に用いる銅板の一
部の横断面図。 第７図は従来の鋳型の一部の縦断面図、第８図は鋳型内
のメニスカス部の斜視図。 １：モールドプレート ２ニスリット３；バックア
ップフレーム ４：スタッドボルト ５；溶 鋼６：貫通孔
７：スペーサ１０．１０ａ ：鋳型
Ｌスリット長さＷニスリット幅 Ｔ：モールドブレート厚み
２図は本発明の鋳型に用いる銅板の一部の横断面図、第
３図は本発明の鋳型の温度分布を示す説明図。第４図は
本発明の鋳型の冷却効果を示すグラフ、第５図は従来の
鋳型の縦断面図、第６図は従来の鋳型に用いる銅板の一
部の横断面図。 第７図は従来の鋳型の一部の縦断面図、第８図は鋳型内
のメニスカス部の斜視図。 １：モールドプレート ２ニスリット３；バックア
ップフレーム ４：スタッドボルト ５；溶 鋼６：貫通孔
７：スペーサ１０．１０ａ ：鋳型
Ｌスリット長さＷニスリット幅 Ｔ：モールドブレート厚み
Claims (1)
- モールドプレートに所定間隔でスリットを設け、該プレ
ートにバックアップフレームを当ててスタッドボルトで
固定し、前記スリットに冷却水を流して前記プレートを
冷却する連続鋳造用鋳型において、前記プレートの厚み
を増し、前記スリットの長さを長くし、前記スタッドボ
ルト装着位置に対応したプレート内に該スリットに平行
に貫通孔を設け、該貫通孔にも冷却水を流すことを特徴
とした連続鋳造用鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16886089A JPH0335850A (ja) | 1989-06-30 | 1989-06-30 | 連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16886089A JPH0335850A (ja) | 1989-06-30 | 1989-06-30 | 連続鋳造用鋳型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0335850A true JPH0335850A (ja) | 1991-02-15 |
Family
ID=15875904
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16886089A Pending JPH0335850A (ja) | 1989-06-30 | 1989-06-30 | 連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0335850A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5771958A (en) * | 1995-09-14 | 1998-06-30 | Ag Industries, Inc. | Mold for continuous casting system |
| US5927378A (en) * | 1997-03-19 | 1999-07-27 | Ag Industries, Inc. | Continuous casting mold and method |
| EP0965401A1 (de) * | 1998-06-15 | 1999-12-22 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Kokillenwand einer Stranggiesskokille |
| EP0987073A1 (de) * | 1998-09-17 | 2000-03-22 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Kokillenwand einer Stranggiesskokille |
| JP2006322225A (ja) * | 2005-05-19 | 2006-11-30 | Misawa Homes Co Ltd | 建物 |
| JP2006320925A (ja) * | 2005-05-18 | 2006-11-30 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 均一冷却によって鋳片疵を防止する連続鋳造用鋳型 |
| CN109789478A (zh) * | 2016-12-19 | 2019-05-21 | Kme德国有限及两合公司 | 铸型板和铸型 |
-
1989
- 1989-06-30 JP JP16886089A patent/JPH0335850A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5771958A (en) * | 1995-09-14 | 1998-06-30 | Ag Industries, Inc. | Mold for continuous casting system |
| US5927378A (en) * | 1997-03-19 | 1999-07-27 | Ag Industries, Inc. | Continuous casting mold and method |
| EP0965401A1 (de) * | 1998-06-15 | 1999-12-22 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Kokillenwand einer Stranggiesskokille |
| EP0987073A1 (de) * | 1998-09-17 | 2000-03-22 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Kokillenwand einer Stranggiesskokille |
| JP2006320925A (ja) * | 2005-05-18 | 2006-11-30 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 均一冷却によって鋳片疵を防止する連続鋳造用鋳型 |
| JP2006322225A (ja) * | 2005-05-19 | 2006-11-30 | Misawa Homes Co Ltd | 建物 |
| CN109789478A (zh) * | 2016-12-19 | 2019-05-21 | Kme德国有限及两合公司 | 铸型板和铸型 |
| US11077490B2 (en) | 2016-12-19 | 2021-08-03 | Kme Germany Gmbh & Co. Kg | Permanent mold plate and permanent mold |
| CN109789478B (zh) * | 2016-12-19 | 2022-01-18 | Kme特殊产品有限责任两合公司 | 铸型板和铸型 |
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