JP4075593B2 - 半導体装置および半導体装置の製造方法 - Google Patents
半導体装置および半導体装置の製造方法 Download PDFInfo
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、半導体チップを半導体基板の部分に積層して電気的に接続することで構成されている半導体装置および半導体装置の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
半導体装置の実装密度を向上させるために、たとえばメモリのような複数の半導体チップを積層化して半導体装置(半導体パッケージ)を作成する試みは、従来から行われている。この場合には積層した半導体チップ間の電気的な信号の干渉が少ないために、半導体チップの積層は容易にできる。
たとえば、1つのICチップに対して別のICチップを積層することが提案されている(たとえば、特許文献1参照。)。
【0003】
【特許文献1】
特開2001−257310号公報(第1頁、図1)
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この従来の1つのICチップと別のICチップの積層方法では、1つのICチップの導体と別のICチップの導体が同一面上に露出する構造である。従って、このような各ICチップからの多数本の電気接続用の導体を一方の表面側に導出しなければならないので、半導体装置の表面積が大きくなってしまうという問題があった。
またこのようなICチップは、半導体ウェーハを分割して個片化して得られる。半導体ウェーハにはこのダイシングを行うためのダイシングストリートの部分が必要になる。しかしこのダイシングストリートの部分は半導体装置の各ICチップを電気的に接続するためには有効に利用されていない。
そこで本発明は上記課題を解消し、ダイシングストリートを有効に利用して、一方の半導体ウェーハの半導体チップを他方の半導体ウェーハの部分に対して積層して確実に電気的に接続することができるとともに、小型化が図れる半導体装置および半導体装置の製造方法を提供することを目的としている。
【0005】
【課題を解決するための手段】
請求項1の発明は、第1半導体ウェーハより個片化された半導体チップと、第2半導体ウェーハより個片化された下基板の部分とから成る半導体装置であって、前記個片化された半導体チップは、上基板上に配置された複数の電極パッド及び回路部と、前記上基板上、前記電極パッド上、前記回路部上及び上基板外周部に形成された電気絶縁膜と、前記電極パッド上及び前記上基板外周部の前記電気絶縁膜に形成されたビアと、前記電極パッドと前記上基板外周部ビア内を電気的に接続する電気配線部と、前記電気配線部に接続された金属ポストと、前記金属ポストの周囲に形成されたバッファ層と、前記金属ポストに対して形成させた外部電極とを有し、前記個片化された下基板の部分は、前記下基板に設けられた受動素子と能動素子と、前記下基板にペリフェラルに配置された電極パッドと、該電極パットに導電性ペーストにより形成されたバンプとを有し、前記上基板外周部ビア内に設けられた電気配線部と、前記下基板にペリフェラルに配置された電極パッドは、前記バンプが熱圧着されて電気的に接続され、前記個片化された下基板の部分に前記個片化された半導体チップが積層されたことを特徴とする半導体装置である。
【0006】
請求項1では、この半導体装置は第1半導体ウェーハより個片化された半導体チップを、第2半導体ウェーハより個片化された下基板の部分に対して積層して電気的に接続することで構成される。
半導体チップは配線パターンを有している。配線パターンの種類はダイシングストリートで切断することで半導体チップを第1半導体ウェーハから個片化されて形成されるものである。
この半導体チップは、電気絶縁膜と電気配線部を有している。電気絶縁膜は、配線パターンとダイシングストリートを覆うものである。電気配線部は、ダイシングストリートに対応する位置において電気絶縁膜に穴を開けることで形成されている導電性のビア(Via)に配置される。この電気配線部は、配線パターンの電極パッドを第2半導体ウェーハの部分に対して電気的に導通して接続される。
これにより、第1半導体ウェーハより個片化された半導体チップは、第2半導体ウェーハより個片化された下基板の部分に対して積層して、半導体チップと第2半導体ウェーハより個片化された下基板の部分は、電気配線部を通じてダイシングストリートの部分を有効利用して電気的に接続することができる。このために、半導体装置の表面積を小さくでき、半導体装置の小型化を図ることができる。
【0007】
請求項2の発明は、請求項1に記載の半導体装置において、前記半導体チップは、前記第2半導体ウェーハより個片化された下基板の部分に対してフェイスアップで搭載されている。
【0008】
請求項2では、半導体チップは、第2半導体ウェーハより個片化された下基板の部分に対してフェイスアップで搭載されている。これにより、半導体チップは第2半導体ウェーハより個片化された下基板の部分に対して半導体チップの能動回路の反対側に回路を形成しやすくすることができ、たとえば能動回路を有する半導体チップと、能動素子と受動素子の回路を有する第2半導体ウェーハの部分との相互干渉の問題を防止することができる。
【0009】
請求項3の発明は、第1半導体ウェーハの半導体チップと第2半導体ウェーハの部分が積層されることで電気的に接続される半導体装置の製造方法であって、前記第1半導体ウェーハの各前記半導体チップの配線パターンの周囲にあるダイシングストリートに溝を形成して、前記配線パターンを電気絶縁膜で覆う溝形成および絶縁膜形成ステップと、前記配線パターンの電極パッドに対応する前記電気絶縁膜の部分に電極窓を明けかつ前記ダイシングストリートに対応する前記電気絶縁膜の部分にビアを形成して、前記電極窓と前記ビアに電気接続部分を形成する電気接続部分形成ステップと、前記電気接続部分に対して外部電極を形成して前記第1半導体ウェーハの前記ダイシングストリートにおいて切断して前記半導体チップを個片化する第1個片化ステップと、個片化された前記半導体チップを前記第2半導体ウェーハに搭載して前記第2半導体ウェーハの電極に対して前記半導体チップの配線部を電気的に接続して、前記第2半導体ウェーハを前記半導体チップに合わせて前記ダイシングストリートのところで切断することで前記第2半導体ウェーハの部分と前記半導体チップの積層体を個片化する第2個片化ステップと、を有することを特徴とする半導体装置の製造方法である。
【0010】
請求項3では、溝形成および絶縁膜形成ステップにおいて、第1半導体ウェーハの各半導体チップの配線パターンの周囲にあるダイシングストリートに溝を形成して、配線パターンを電気絶縁膜で覆う。
電気接続部分形成ステップでは、配線パターンの電極パッドに対応する電気絶縁膜の部分に電極窓を開けかつダイシングストリートに対応する電気絶縁膜の部分にビアを形成する。そして電気接続部分形成ステップでは、電極窓とビアに導電性の電機接続部分を形成する。
第1個片化ステップでは、電気接続部分に対して外部電極を形成して第1半導体ウェーハのダイシングストリートにおいて切断して半導体チップを個片化する。
第2個片化ステップでは、個片化された半導体チップを第2半導体ウェーハに搭載して第2半導体ウェーハの電極に対して半導体チップの配線部を電気的に接続する。そして第2個片化ステップでは、第2半導体ウェーハを半導体チップに合わせてダイシングストリートのところで切断することで、第2半導体ウェーハの部分と半導体チップの積層体を個片化する。
これにより、第1半導体ウェーハの半導体チップは、第2半導体ウェーハの部分に対して積層して、半導体チップと第2半導体ウェーハの部分は、電気配線部を通じてダイシングストリートの部分を有効利用して電気的に接続することができる。このために、半導体装置の表面積を小さくでき、半導体装置の小型化を図ることができる。
【0011】
請求項4の発明は、請求項3に記載の半導体装置の製造方法において、前記第2個片化ステップにおいて、各前記半導体チップは前記第2半導体ウェーハの部分に対してフェイスアップで搭載されている。
【0012】
請求項4では、第2個片化ステップにおいて、半導体チップは第2半導体ウェーハに対してフェイスアップで搭載されている。
これにより、半導体チップは第2半導体ウェーハの部分に対して半導体チップの能動回路の反対側に回路を形成しやすくすることができ、たとえば能動回路を有する半導体チップと、能動素子と受動素子の回路を有する第2半導体ウェーハの部分との相互干渉の問題を防止することができる。
【0013】
請求項5の発明は、請求項4に記載の半導体装置の製造方法において、前記半導体チップの前記電極パッドと前記ビアの前記電気配線部との電気的な接続と、前記電極パッドに対する外部電極の取り出し部、および前記電気絶縁膜は、前記第1半導体ウェーハの状態であって各前記半導体チップに個片化する前に第1半導体ウェーハに形成されている。
【0014】
請求項5では、半導体チップの電極パッドとビアの電気配線部との電気的な接続部分と、電極パッドに対する外部電極の取り出し部および電気絶縁膜は、第1半導体ウェーハの状態であって各半導体チップに個片化する前に第1半導体ウェーハに形成されている。
これにより、電極パッドとビアの電気配線部との電気的な接続部分と外部電極の取り出し部および電気絶縁膜は、第1半導体ウェーハに対して効率良く形成することができる。
【0015】
請求項6の発明は、請求項5に記載の半導体装置の製造方法において、前記電気絶縁膜は電気絶縁樹脂であり、前記電気絶縁膜は前記半導体チップを覆っている。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態を添付図面に基づいて詳細に説明する。
なお、以下に述べる実施の形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの形態に限られるものではない。
【0017】
図1は、本発明の半導体装置を製造するための第1半導体ウェーハ(以下、上基板と呼ぶ)1を示している。
図2は、本発明の半導体装置を製造するために用いる第2半導体ウェーハ(以下、下基板と呼ぶ)2を示している。
図1に示す上基板1は、オリエンテーションフラット1Aを有している。図2に示す下基板2も、オリエンテーションフラット2Aを有している。
図1に示す上基板1と図2に示す下基板2は、たとえばともに同じ位置に縦方向と横方向に形成されたダイシングストリート1B,2Bをそれぞれ有している。しかし、ダイシングストリート1B,2Bが異なる位置にある場合もある。
【0018】
図3は、一例として図1の上基板1の部分Aを拡大して示している。図3では、ダイシングストリート1Bが縦方向と横方向に形成されている。ダイシングストリート1Bにより区画された各回路部1Cは、電極パッド1Dを有している。隣接する各回路部1Cの電極パッド1Dは、ダイシングストリート1Bに沿ってペリフェラルに配置されている。
同様にして図2のダイシングストリート2Bが縦方向と横方向に形成されている。図示しないが各回路部は、複数の電極パッドを有している。隣接する回路部の電極パッドは、ダイシングストリート2Bに沿ってペリフェラルに配置されている。
【0019】
図1と図3に示す各回路部1Cはたとえば能動素子を有している能動素子回路である。図2に示す回路部は、能動素子と受動素子を有する能動受動回路である。図1と図3に示す上基板1は、いわゆるアナログ回路基板である。図2に示す下基板2はいわゆるデジタル回路基板である。
下基板2の回路部が能動素子と受動素子を有していることから、たとえば高周波回路に用いる整合回路やフィルタを構成することができる。
上基板1の回路部1Cと下基板2の回路部は積層することにより、図17に示すようないわゆるシステムインパッケージを搭載する半導体装置10を構成することができる。
図1と図2に示すオリエンテーションフラット1A,2Aは、結晶方位軸を示すものである。
【0020】
図3に示す電極パッド1Dと図示しない下基板2の電極パッド2Dが各々ペリフェラルに配置されている。このようにペリフェラルに配置されているのは、半導体をワイヤボンドしてリードフレームと電気的に接続して樹脂封止を行った後に半導体パッケージとする場合や、電極パッドに対してバンプ(Bump)を形成して、フリップチップを行う場合があるためである。
しかし本発明の実施の形態では、後で説明する半導体チップの回路部1Cの電極パッド1Dの配列を変更しないとともに、下基板2の回路部の電極パッドのレイアウトも変更せずに、上基板1の回路部1Cと下基板2の回路部を積層することにより、システムインパッケージとしての半導体装置を製造することができるようにしたものである。
【0021】
図3に示すダイシングストリート1Bと2Bの幅は、ダイシングブレードがカットできる幅とチッピングを考慮して決められる。近年、半導体ウェーハ内の理収向上のために、ダイシングブレードの厚みが薄くなり、幅も狭くなる傾向にある。
本発明の実施の形態では、後で説明するビアの径はたとえば30μmにすることで、ダイシングストリートの幅をたとえば150μm程度に抑えることが可能である。また半導体ウェーハ内の理収の悪化も、たとえば10%に抑えることができ、ビアを用いた電気配線部の配置を容易にするものである。
【0022】
次に、図18を参照しながら、本発明の半導体装置の製造方法について順次説明する。
まず図4を参照する。図4は、上基板1の断面構造の一部省略したものを示している。
上基板1の表面20には、複数の半導体チップ30が間隔をおいて配置されている。これらの半導体チップ30は、図3に示す回路部1C(回路パターンとも呼ぶ)を有している。
半導体チップ30の回路部1Cは、複数の電極パッド1Dとパッシベーション膜31を有している。パッシベーション膜31は、表面20と電極パッド1Dを覆うようにして形成されている。ただし電極パッド1Dは、パッシベーション膜31の開口部33により外部に露出している。
半導体チップ30を複数有する上基板1が、図4のようにして用意される。
【0023】
溝形成および絶縁膜形成ステップST1
図18に示す溝形成および絶縁膜形成ステップST1では、図5乃至図7に示す工程を行う。
図4と図5に示す電極パッドは、たとえばAlやAuにより作られている。パッシベーション膜31は、電極パッド1Dとその周辺の回路部を覆っているが、このパッシベーション膜31は、たとえばSiO2,SiN,TEOS,Al2O3などで作られている。開口部33は、たとえば70μm程度の大きさの開口部である。
【0024】
図5に示すように、上基板1の複数のダイシングストリート1Bには、溝34を形成する。つまり各半導体チップ30は、各ダイシングストリート1Bの溝34により分離された状態にある。後で説明する図8に示すビア50の径がたとえば30μmである場合には、図5に示すダイシングストリートの幅dはたとえば150μmとしている。
たとえばダイシングストリート1Bに溝34を形成する場合に、150μm幅のブレードで形成すると、その溝34の高さは60±5μmである。べべルカットについては、コンタミネーションなどに注意が必要な半導体チップでは行う方法でもある。
溝34の加工条件としては、たとえばダイシングブレードのスピンドル回転数が30,000rpmであり、その送り速度は5mm/秒迄とした。
【0025】
次に、図6に示すように、上基板1および各半導体チップ30の上には電気絶縁膜40が形成される。この電気絶縁膜40は、たとえば感光性ポリイミドをスピンコートで塗布することにより形成される。
図7に示す平坦化処理した後の電気絶縁膜40の厚みEがたとえば50μmである場合には、感光性ポリイミドの粘度は60posiである。厚みEが100μmである場合には、感光性ポリイミドの粘度は、100posiである。コーティングは、厚みEが50μmの場合には800rpm/30s(秒)+1100rpm/30sの回転数で行い、プリベークの温度は90℃で240s+110℃で240sとする。キュアの温度は、200℃において0.5時間+320℃において1時間とした。
厚みEが100μmでは、コーティングは800rpm/30s+1500rpm/30sの回転数で行い、プリベーク温度は90℃で300s+110℃で300sとする。キュア温度は、200℃で0.5時間+320℃で1時間とした。
電気絶縁膜40は、電気絶縁性樹脂膜であり、この材質はたとえばエポキシ系、シリコン系、ポリオレフィン系であってもよい。また電気絶縁膜40は、ワニスではなく、真空ラミネートによるフィルムで行ってもよい。
【0026】
次に、図7に示すステップST1に移る。
図7では、電気絶縁膜40の表面が平坦化処理される。このように電気絶縁膜40の平坦化処理を行うのは、次工程の配線パターン時に露光のムラを防止するためと、10μm程度の微細配線を正しく行うためである。このことから電気絶縁膜40の表面は、グラインダーによる平坦化処理を面粗度1S程度まで行う。電気絶縁膜40の平坦化面41が形成されたら、硫酸過水によるデスミヤ処理による表面の洗浄を行う。
【0027】
配線部形成ステップST2
図18の配線部形成ステップST2は、図8乃至図11に示している。
まず、図8は、ビアの形成と電極窓の開け工程を示している。
図8において、電気絶縁膜40には、電極の窓45とビア50の形成を行う。電極の窓45は、各半導体チップ30の電極パッド1Dおよび開口部33に対応した電気絶縁膜40の位置に形成されている。
ビア50は、半導体チップからたとえば30μm程度外側に形成されており、ビア50は、ダイシングストリート1Bの溝34の位置において電気絶縁膜40に形成される。このビア50の直径は、たとえば30μmである。ビア50と電極の窓45は、パターニングにより行う。電気絶縁膜40がたとえば感光性ポリイミドである場合には、感光基を有しているために、パターニングの際にはレジストマスクは必要ない。ビア50は、電気絶縁膜40の表面から溝34の内底面まで達していて、上基板1に垂直に形成されている。
【0028】
ビア50の窓開けと電極の窓45の窓開け形成は、マスクを通してg線、i線またはブロードバンドで露光を行い、アルカリ現像液による窓開けにより行う。感光性ポリイミドを使用する場合には、イミド残渣除去のために、CF4またはO2でデスカムをプラズマで行う。
半導体チップ30の電極パッド1Dの付近における電気絶縁膜40の厚みは、たとえば10μm程度である。ビア50付近の電気絶縁膜40の厚みはたとえば60μm程度である。従って、一例として60μmの露光の条件である200mJ/cm2以上の露光時間により露光を行った。
【0029】
次に、図9に移ると、上述したようにビア50と電極の窓45の形成を完了したら、次にCu配線の工程を行う。Cu配線は、NiCuまたはCrCuをスパッタにより金属スパッタ膜60が100nmだけたい積される。金属スパッタ膜60は、電気絶縁膜40の外面とビア50の中と電極の窓45の中にも形成される。
図10に移ると、このスパッタが完了したら、この金属スパッタ膜60の面と電極パッド1Dの面に対してCu電解メッキである金属メッキ61が、たとえば5μm程度の厚さで形成される。
図11に移ると、ビア50と電極パッド1Dのパターンをレジストで形成して、硝酸系溶液で金属メッキ61をエッチング加工する。これによって、この金属メッキ61のCuをマスクとして、UBM(Under Bump Metal)処理によるメタル層である金属メッキの配線パターニング63が形成される。
【0030】
第1個片化ステップST3
図18の第1個片化ステップST3は、図12乃至図15に示している。
図12では、金属ポスト70とバッファ層71が形成される。金属ポスト70は金属メッキ61に対して電気的に接続される。金属ポスト70の周囲にはバッファ層71が形成されている。
バッファ層71は、各半導体チップ30に対して後工程においてFR−4などのガラスエポキシ系基板が実装されることがあるために、このガラスエポキシ系基板と各半導体チップ30との間の熱膨張係数のアンマッチ(不整合)による断線を回避するために、応力緩和層として形成される。
このバッファ層71は、たとえば弾性率が2G程度であり、バッファ層71は、スピンコートまたはトランスファーモールド印刷方式で形成される。金属ポスト70は、外部電極用の取り出し部であり、たとえばCuにより作られている。
【0031】
図9と図10に示す金属スパッタ膜60と金属メッキ61は、ビア50内に形成される電気配線部である。しかも電極パッド1Dとビア50の電気配線部である金属メッキ61と金属スパッタ膜60は、電気的な接続部分である金属メッキ61により電気的に接続されている。
この電気的な接続部分である金属メッキ61と、図12に示す外部電極の取り出し部である金属ポスト70および電気絶縁膜40は、図8乃至図12に示すように、第1半導体ウェーハである上基板1の状態であって、各半導体チップ30に個片化される前の状態で第1半導体ウェーハ上に形成されている。
このようにすることで、電気的な接続部分、外部電極の取り出し部および電気絶縁膜は、各半導体チップ30に対応して、効率良く形成することができる。
【0032】
次に図13に移ると、後で行う上下積層処理の場合に、上下積層した合計の取り付け高さを低くするために、図12に示す上基板1の厚み部分1Eが、図13に示すようにバックグラインド処理により除去される。このような厚み部分1Eの除去は、たとえば50μm程度行い、溝34の内底面の位置まで行う。これによって、各半導体チップ30の薄型化が図れる。
【0033】
次に、図14に示すように、外部電極の取り出し部である金属ポスト70に対して外部電極80が形成されることで再配置される。この外部電極80は、たとえば球状のバンプであり、このバンプはたとえばハンダまたはSn,Ag,Cuなどにより形成される。
そして、図14に示すカットライン81により、各半導体チップ30が個別化されることにより図15に示すように半導体チップ30を別々に形成することができる。
【0034】
もし図1に示す上基板1の縦横のダイシングストリート1Bが、図2に示す下基板2の縦横のダイシングストリート2Bと同じ位置にあれば、図1に示す上基板1と図2に示す下基板2は一括して貼り合わせを行う。
しかしそれ以外の場合には、たとえば図14と図15に示すように上基板1側は、先にカットライン81により個別化する。この個別化は、ダイシングストリート幅の150μm内の両側50μmの部分にビア50,50が形成されているために、ビア50,50の間の位置の50μmの部分に30μm幅のブレードを当ててカットを行う。たとえば±10μmのカーフがあっても、ビアへの影響はない。
【0035】
第2個片化ステップST4
図18に示す第2個片化ステップST4は、図16と図17に示している。
図16では、個片化された複数の半導体チップ30が下基板2の上面に搭載されている。下基板2の電極パッド2Dに対しては導電性ペーストによりバンプ90を形成する。
このバンプ90は、各半導体チップ30の電気配線部である金属メッキ61に対して熱圧着で電気的に接続する。各半導体チップ30が対応する下基板2の上面の箇所に搭載されると、下基板2のダイシングストリートに対応するカットライン96に沿って、各半導体チップ30に対応するように下基板2がカットされる。
【0036】
このようにして、図17に示すように半導体チップ30と下基板の部分(第2半導体ウェーハの部分)97により構成された半導体装置10が完成する。
下基板の部分97は、下基板2をカットライン96でカットした部分であるが、下基板97には能動素子100と受動素子101が搭載されている。
能動素子100と受動素子101は、電気絶縁材103により、半導体チップ30に対して電気的な絶縁が施されている。このようにして、半導体チップ30が電気絶縁膜40により埋め込まれており、上基板1側の半導体チップ30と、下基板の部分97は、ビア50にある電気配線部である金属メッキ61により電気的に確実に接続することができる。
【0037】
上述したように、図6と図7に示すような電気絶縁膜40の形成、電極パッド1Dとビア50の電気配線部である金属メッキ61の電気的な接続部分、そして電極パッド1Dに対する外部電極の取り出し部としての図12に示す金属ポスト70は、上基板1が半導体ウェーハの状態において形成することができる。このことから、工程数の削減が図れ、図17に示すように位置精度の高い積層モジュールである半導体装置10が形成できる。電極パッドとビアの電気配線部との電気的な接続部分と外部電極の取り出し部および電気絶縁膜は、第1半導体ウェーハに対して効率良く形成することができる。
従来いわゆる再配線タイプのWLCSP(ウェーハレベルチップサイズパッケージ)などでは、50μm程度の厚みの積層は、反りの問題により不可能であったが、本発明では、微細配線を行った半導体チップ30と下基板の部分97が積層できるようになった。
【0038】
第1半導体ウェーハの半導体チップは、第2半導体ウェーハの部分に対して積層して、電気配線部を通じてダイシングストリートの部分を有効利用して電気的に接続することができる。このために、従来のように半導体装置の表面積を大きく確保しなくてもよく、半導体装置の小型化を図ることができる。
半導体チップは第2半導体ウェーハの部分に対して半導体チップの能動回路の反対側に周辺回路を形成しやすくすることができ、たとえば能動回路を有する半導体チップと、能動素子と受動素子の回路を有する第2半導体ウェーハの部分との相互干渉の問題を防止することができる。
【0039】
本発明の実施の形態では、半導体装置10の上側に半導体チップ30が配置され、半導体チップ30の下側には下基板の部分97が積層される。半導体チップ30と下基板の部分97は、ダイシングストリートの位置に配置された金属メッキ61(電気配線部)を用いて電気的な導通を図ることができる。半導体チップは電気絶縁膜により埋め込まれている。
下基板の部分97に積層される半導体チップ30は、いわゆるフェイスアップの状態で下基板の部分97に搭載されている。このようにフェイスアップで半導体チップ30が搭載されていることにより、半導体チップ30の電極パッド1Dは下基板の部分97の能動素子100と受動素子101に対して直接対面しない。従って、アナログチップである半導体チップ30とデジタルチップである下基板の部分97を積層する場合であっても、半導体チップ30と下基板の部分97が相互干渉するのを防ぐことができる。下基板の部分97の能動素子100と受動素子101は、半導体チップ30の能動回路の反対側に形成することができるので、相互の干渉が防げるのである。
【0040】
本発明の実施の形態では、半導体チップ30が個別化された後に、各半導体チップ30がウェーハ状の下基板に対して配置する。そして、各半導体チップ30に対応するように下基板2が、下基板2のダイシングストリートに対応するカットライン96によりカットされることで、図17に示すような半導体装置10を得ることができる。したがって、上基板と下基板はともに、ダイシングストリートの部分を利用して半導体装置の個片化ができ、半導体装置の生産性の向上が図れる。また半導体チップ30と下基板の部分97の位置合わせが確実に行える。半導体チップ30と下基板の部分97を別々に個別化した後に貼り付けるのに比べて、半導体装置10の製造効率を上げることができる。
【0041】
図17に示すようにダイシングストリート部の金属メッキ61は、電気絶縁膜40により完全に覆われているので、金属メッキ61を含む半導体チップ30のどの部分も、電気絶縁膜40からは外部にまったく露出していない。このことから電気的な絶縁性を確実に図ることができる。
【0042】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ダイシングストリートを有効に利用して、一方の半導体ウェーハより個片化された半導体チップを他方のウェーハの部分に対して積層して電気的に接続することができるとともに、半導体装置の小型化が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の第1半導体ウェーハ(上基板)を示す平面図。
【図2】 本発明の第2半導体ウェーハ(下基板)を示す図。
【図3】 上基板の部分Aを示す拡大図。
【図4】 複数の半導体チップを含む上基板の断面図。
【図5】 上基板のダイシングストリートに溝が形成された状態を示す図。
【図6】 上基板の表面側に電気絶縁膜が形成された状態を示す断面図。
【図7】 電気絶縁膜に平坦化面が形成された図。
【図8】 電気絶縁膜にビアの窓と電極の窓が形成された図。
【図9】 ビアおよび電極の窓に金属スパッタ膜60が形成された図。
【図10】 金属スパッタ膜の上に金属メッキが形成された図。
【図11】 金属メッキに対して配線パターニングが施された図。
【図12】 バッファ層と金属ポストが形成された図。
【図13】 上基板の薄型化を行った図。
【図14】 金属ポストに外部電極が取り付けられた図。
【図15】 個片化された半導体チップを示す図。
【図16】 個片化された半導体チップが下基板に積層された図。
【図17】 半導体チップと下基板の部分からなる半導体装置を示す図。
【図18】 本発明の半導体装置の製造方法を示す図。
【符号の説明】
1・・・上基板(第1半導体ウェーハ)、2・・・下基板(第2半導体ウェーハ)、1B,2B・・・ダイシングストリート、1D・・・電極パッド、30・・・半導体チップ、33・・・開口部、34・・・ダイシングストリートの溝、40・・・電気絶縁膜、50・・・ビア、45・・・電極の窓、60・・・金属スパッタ膜(電気配線部の一部)、61・・・金属メッキ(電気配線部の一部)、63・・・金属メッキの配線パターニング、70・・・金属ポスト(外部電極の取り出し部)、71・・・バッファ層、80・・・外部電極、97・・・下基板の部分、100・・・能動素子、101・・・受動素子
Claims (6)
- 第1半導体ウェーハより個片化された半導体チップと、第2半導体ウェーハより個片化された下基板の部分とから成る半導体装置であって、
前記個片化された半導体チップは、
上基板上に配置された複数の電極パッド及び回路部と、前記上基板上、前記電極パッド上、前記回路部上及び上基板外周部に形成された電気絶縁膜と、
前記電極パッド上及び前記上基板外周部の前記電気絶縁膜に形成されたビアと、
前記電極パッドと前記上基板外周部ビア内を電気的に接続する電気配線部と、
前記電気配線部に接続された金属ポストと、
前記金属ポストの周囲に形成されたバッファ層と、
前記金属ポストに対して形成させた外部電極とを有し、
前記個片化された下基板の部分は、
前記下基板に設けられた受動素子と能動素子と、
前記下基板にペリフェラルに配置された電極パッドと、該電極パットに導電性ペーストにより形成されたバンプとを有し、
前記上基板外周部ビア内に設けられた電気配線部と、前記下基板にペリフェラルに配置された電極パッドは、前記バンプが熱圧着されて電気的に接続され、
前記個片化された下基板の部分に前記個片化された半導体チップが積層されたことを特徴とする半導体装置。 - 前記半導体チップは、前記第2半導体ウェーハの部分に対してフェイスアップで搭載されている請求項1に記載の半導体装置。
- 第1半導体ウェーハより個片化された半導体チップと第2半導体ウェーハより個片化された下基板の部分が積層されることで電気的に接続される半導体装置の製造方法であって、
前記第1半導体ウェーハの各前記半導体チップの配線パターンの周囲にあるダイシングストリートに溝を形成して、前記配線パターンを電気絶縁膜で覆う溝形成および絶縁膜形成ステップと、
前記配線パターンの電極パッドに対応する前記電気絶縁膜の部分に電極窓を開けかつ前記ダイシングストリートに対応する前記電気絶縁膜の部分にビアを形成して、前記電極窓と前記ビアに電気接続部分を形成する電気接続部分形成ステップと、
前記電気接続部分に対して外部電極を形成して前記第1半導体ウェーハの前記ダイシングストリートにおいて切断して前記半導体チップを個片化する第1個片化ステップと、
個片化された前記半導体チップを前記第2半導体ウェーハに搭載して前記第2半導体ウェーハの電極に対して前記半導体チップの配線部を電気的に接続して、前記第2半導体ウェーハを前記半導体チップに合わせて前記ダイシングストリートのところで切断することで前記第2半導体ウェーハの部分と前記半導体チップの積層体を個片化する第2個片化ステップと、を有することを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 前記第2個片化ステップにおいて、各前記半導体チップは前記第2半導体ウェーハの部分に対してフェイスアップで搭載されている請求項3に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記半導体チップの前記電極パッドと前記ビアの前記電気配線部との電気的な接続と、前記電極パッドに対する外部電極の取り出し部、および前記電気絶縁膜は、前記第1半導体ウェーハの状態であって各前記半導体チップに個片化する前に第1半導体ウェーハに形成されている請求項4に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記電気絶縁膜は電気絶縁樹脂であり、前記電気絶縁膜は前記半導体チップを覆っている請求項5に記載の半導体装置の製造方法。
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