JP4043684B2

JP4043684B2 - Bayonet joint

Info

Publication number: JP4043684B2
Application number: JP2000079576A
Authority: JP
Inventors: 八州治波多野
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Calsonic Kansei Corp
Priority date: 2000-03-22
Filing date: 2000-03-22
Publication date: 2008-02-06
Anticipated expiration: 2020-03-22
Also published as: JP2001263556A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、車両の排気管を連結する継ぎ手として、管体の一方を他方の開口部内に差し込んだ状態で接続する差し込み継ぎ手に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、排気管の管体相互を接続する差し込み継ぎ手構造としては、例えば、図４、または、図５に示すような構造が知られている。
【０００３】
前者は、図４に示すように、接続端側を拡開すると共に、該拡開部１０１の先端側に複数の軸方向スリット１０２を形成した第１の排気管１０３の拡開部１０１内に第２の排気管１０４の接続端側を嵌合させ、スリット１０２部分をＣクランプ１０５で締め付けて両排気管１０３、１０４を連結固定している。そして、前記両排気管１０３、１０４の嵌合部分相互間に予め形成された環状溝１０６内に、第１の排気管１０３側に開設された注入孔１０７からゲル状のシーリング材１０８を注入することにより、排気ガスの洩れを防止するようになっている。
【０００４】
また、後者は、図５に示すように、接続端側を拡開すると共に該拡開部２０１の先端側をラッパ状にフレア加工して広げたシール部２０２を形成した第１の排気管２０３の拡開部２０１内に、第２の排気管２０４を嵌合させ、第２の排気管２０４側には断面山形の突条シール部２０５が突出形成されていて、前記ラッパ状シール部２０２の環状テーパ面と山形突条シール部２０５における一方の環状テーパ面との間に環状パッキン２０６を介装させ、その外周に装着した断面山形のＣクランプ２０７で締め付けて両排気管２０３、２０４を連結固定すると同時に、両環状テーパ面間に環状パッキン２０６を挟持して締め付けることことにより、排気ガスの洩れを防止するようになっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来例の差し込み継ぎ手にあっては、以下に述べるような解決すべき課題があった。
【０００６】
即ち、図４に示す前者にあっては、ゲル状のシーリング材１０８を注入することにより、排気ガスの洩れを防止するものであり、その注入量が不足すると洩れを防止できなくなることから、多少多めに注入する必要があるが、その量の加減は微妙であり少しでも多過ぎると、注入孔１０７から注入されたゲル状のシーリング材１０８が排気管１０３内にはみ出すおそれがあり、このゲル状シーリング材のはみ出し分が排気管１０３内に残ることで、異音の発生原因になるという問題点があった。
【０００７】
さらに、前者にあっては、排気管の接続時にゲル状のシーリング１０８の注入作業を必要とするため、組み付け時における作業工程が煩雑化し、また、以後のサービス時においては、両排気管に固着したゲル状シーリング材１０８により分解を困難にすると共に、例え分解できたとしても、再び組み付けるにはゲル状のシーリング材１０８の再注入作業が必要になるため、サービス時における作業工程も煩雑化させることになるし、注入装置を各サービス工場にも備える必要がある等の問題点があった。
【０００８】
また、図５に示す後者にあっては、環状パッキン２０６が用いられているが、一般にパッキンはコストが高く、しかも排気管の継ぎ手に適用される場合にあっては、内側を高温の排気ガスが流通するため、耐熱耐久性にすぐれた特殊なパッキンを用いる必要があり、このため、コスト的に不利となる。
【０００９】
また、締め付け具として用いられる断面山形のＣクランプ２０７は、締め付け時に山形断面の角度を広げる方向の反力を受けるため、この広がりを阻止して締め付け力を発生させるためには、板圧を厚くしたり剛性の高い素材で形成する必要があり、コスト的に不利である。
【００１０】
また、Ｃクランプ２０７を断面山形のシール部外周に装着するためには開口部を大きく広げる必要があるが、Ｃクランプ２０７の断面形状が山形で保形力が強いため、無理に開こうとすると変形させるおそれがあり、このため、均一な締結ができなくなって洩れを発生させることになる。もっともこの問題は、Ｃクランプ２０７を２分割にすることにより解決可能であるが、組み付け作業を煩雑化させることになると共にコスト的にも不利になり、さらには、分割部分には締め代を確保する必要があるため、軸心方向への締め付け力が他の部分に比べると弱くなると共に、シール部分を直接締結する構造であることから、この分割部分が増えることは洩れ防止上不利である。
【００１１】
本発明の解決しようとする課題は、シール性の向上と、コストの低減と、組み付け作業性の向上と、異音発生の防止と、以後のサービス時における分解・組み付け作業の容易性とを併せて達成することができる差し込み継ぎ手を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため請求項１記載の発明では、一方の第１接続管体の接続端側に先端側テーパ部と後端側テーパ部とを介して本体部より大径の大径部が形成され、前記先端側テーパ部はその軸方向長さを長くとることによりテーパ角が小さく形成される一方後端側テーパ部は先端側テーパ部よりはその軸方向長さを短くとることによりテーパ角が大きく形成され、もう一方の第２接続管体の接続端側には、前記第１接続管体における先端側テーパ部外周面にほぼ沿って拡開するテーパ部が形成され、該拡開テーパ部の先端には軸方向に形成された複数のスリットにより縮径が可能であって前記第１接続管体における大径部と後端側テーパ部と本体部にそれぞれ沿って当接可能に中途部が屈曲形成された分割部が延長形成され、該分割部における後端側テーパ面に沿って当接する屈曲部分には予めテーパ部が形成され、該テーパ部は前記第１接続管体における後端側テーパ部の軸方向長さの範囲内において大径部側へずれた位置に形成され、前記分割部における第１接続管体の本体部に当接可能な部分をクランプ部材で第１接続管体における本体部の外周面に締め込み固定するように構成されている手段とした。
【００１３】
請求項２記載の発明では、請求項１において、前記クランプ部材として本体部が平板状のＣクランプが用いられている手段とした。
請求項３記載の発明では、請求項１または２において、前記第１接続管体における先端側テーパ部の先端には、第２接続管体におけるテーパ部と隣接する本体部内周面に当接する先端側本体部が延設されている手段とした。
【００１４】
【作用および効果】
請求項１記載の発明では、上述のように構成されるため、第１接続管体の接続端側を第２接続管体の接続端側に挿入させると、第２接続管体のテーパ部に第１接続管体の先端側テーパ部が当接した状態となる。そこで、第２接続管体における分割部の先端部分をクランプ部材で第１接続管体の本体部外周面方向に当接する方向に締め込んで行くと、まず、第１接続管体における分割部の中途部に屈曲形成されたテーパ部が第１接続管体における後端側テーパ部の中途部に当接するため、さらに締め込みを行うと、第２接続管体のテーパ部のテーパ内面が第１接続管体における後端側テーパ部のテーパ外面に沿って斜めに本体部方向へ移動させる力が作用し、その軸方向分力により、第１接続管体の先端側テーパ部が第２接続管体のテーパ部内面にさらに圧入され、これにより、両テーパ部が互いに強く圧接する方向に強い緊締力が作用することになる。
【００１５】
そして、前記先端側テーパ部およびテーパ部はその軸方向長さを長くとることにより広いシール面が得られると共に、テーパ角が小さく緩やかな傾斜面に形成されていることから、クランプ部材による本体部側の小さな締め付け力により、シール部においては半径方向の強い緊締力を発生させることができ、これにより、シール面の高い密着度が得られるため、高いシール性が得られる。また、シール面積が広いため、シール面の加工精度を高くすることなしに高いシール性が得られる。
【００１６】
従って、シール性が向上されると共に、パッキンやシーリング材を省略できるためコストを低減化できるようになる。なお、シール面積が広いため、振動に対するシール性維持効果に優れる。
また、上述のように、両接続管体の嵌合とクランプ部材による締め付け作業のみで組み付けを完了し、ゲル状のシーリング材の注入作業も必要としないため、組み付け作業性が向上されると共に、異音を発生させるおそれもない。
【００１７】
また、以後のサービス時における分解・組み付けも、クランプ部材による締め付けを解除するのみで容易に分解でき、また、再度の組み付けも容易であるため、以後のサービス時における分解・組み付け作業を簡略化できるようになる。
また、クランプ部材による締め付け部がシール部分とは軸方向にずれた位置にあるため、クランプ部材としては単にクランプ部において締付力を発揮し得るものであれば、軸心方向の締め付け力を周方向均等に発生させる必要もなく、クランプ部材の選択自由度が高く、従って、コスト的にも有利である。
【００１８】
請求項２記載の発明では、前記クランプ部材として本体部が平板状のＣクランプを用いることにより、クランプ部材の部品コストを低減化することができる。
【００１９】
請求項３記載の発明では、上述のように先端側本体部が延設されることにより、先端側テーパ部の先端側に第２接続管体の本体部と当接する支持部が形成されるため、外力に対しシール面のずれを抑制することができ、これにより、耐久性を向上できるようになる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
この発明の実施の形態の差し込み継ぎ手は、請求項１〜３記載の発明に対応する。
【００２１】
まず、構成を説明する。
図１は発明の実施の形態の差し込み継ぎ手におけるクランプ前の状態を示す半断面図、図２は同クランプ部材によりクランプされた状態を示す半断面図、図３は図２の III−III における断面図であり、これらの図において、１は第１接続管体、２は第２接続管体、３はクランプ部材を構成するＣクランプである。
【００２２】
前記第１接続管体１は、その本体部１０の接続端側に所定長さの本体部（先端側本体部）１１を残して先端側テーパ部１２と後端側テーパ部１３とを介して本体部１０、１１より大径の大径部１４が形成されている。
【００２３】
前記先端側テーパ部１２はその軸方向長さを本体部１０の半径ｒ程度に長くとることによりテーパ角α１が小さく（約１２°に）形成される一方、後端側テーパ部１３は先端側テーパ部１２よりはその軸方向長さを短くとることによりテーパ角α２が大きく（約４５°に）形成されている。
【００２４】
前記第２接続管体２は、少なくともその接続端側本体部２０が前記第１接続管体１の本体部１１を挿入可能な内径に形成されている。そして、この接続端側本体部２０の先端には、前記第１接続管体１における先端側テーパ部１２の外周面にほぼ沿って拡開するテーパ部２１が形成されている。
【００２５】
前記拡開テーパ部２１の先端には軸方向に形成された６本のスリット２２により縮径が可能であって前記第１接続管体１における大径部１４と後端側テーパ部１３と本体部１０にそれぞれ沿って当接可能に中途部が屈曲形成された分割部２３が拡開テーパ部２１の傾斜方向に沿って延長形成されている。
【００２６】
そして、前記分割部２３における後端側テーパ面１３に沿って当接する屈曲部分には予めテーパ部２４が形成され、該テーパ部２４は前記第１接続管体１における後端側テーパ部１３の軸方向長さの範囲内において大径部１４側へずれた位置に形成されている。
【００２７】
前記Ｃクランプ３は、分割部２３の先端部２３ａを第１接続管体１の本体部１０の外周面方向に締め込み固定するためのクランプ部材であり、図２、３に示すように、円弧状本体部３０が平板で形成され、その両端部に形成されたボルト・ナットによる締め付け部３１、３１には、補強用フランジ３２、３２が形成されている。
【００２８】
この発明の実施の形態の差し込み継ぎ手では、上述のように構成されるため、まず、第１接続管体１の接続端側を第２接続管体２の接続端側内に挿入させると、図１に示すように、第２接続管体２のテーパ部２１に第１接続管体１の先端側テーパ部１２が当接した状態となる。
【００２９】
そこで、前記分割部２３の先端部を第１接続管体１の本体部１０の外周面に対し、Ｃクランプ３で締め込んで行くと、分割部２３が次第に縮径され、まず、分割部２３の中途部に屈曲形成されたテーパ部２４が第１接続管体１における後端側テーパ部１３の中途部に当接するため、この位置からさらに締め込みを行うと、第２接続管体２のテーパ部２４のテーパ内面が第１接続管体における後端側テーパ部１３のテーパ外面に沿って斜めに本体部１０方向へ移動させる力が作用し、その軸方向分力により、第１接続管体１の先端側テーパ部１２が第２接続管体２のテーパ部２１内面にさらに圧入され、これにより、両テーパ部１２、２１が互いに強く圧接する方向に強い緊締力が作用することになる。
【００３０】
そして、前記先端側テーパ部１２およびテーパブ２４はその軸方向長さを長くとることによりこの部分に広いシール面のシール部Ｓが形成されると共に、テーパ角が小さく緩やかな傾斜面に形成されているため、Ｃクランプ３による本体部１０側の小さな締め付け力により、シール部Ｓにおいては半径方向の強い緊締力を発生させることができ、これにより、シール面の高い密着度が得られるため、高いシール性が得られるようになる。
【００３１】
また、シール部Ｓのシール面積が広いため、シール面の加工精度を高くすることなしに高いシール性が得られるようになる。
従って、シール性が向上されると共に、パッキンやシーリング材を省略できるためコストを低減化できるようになるという効果が得られる。なお、シール面積が広いため、振動に対するシール性維持効果にも優れる。
【００３２】
また、上述のように、両接続管体１、２の嵌合とＣクランプ３による締め付け作業のみで組み付けを完了し、ゲル状のシーリング材の注入作業も必要としないため、組み付け作業性が向上されると共に、異音を発生させるおそれもない。
【００３３】
また、以後のサービス時における分解・組み付けも、Ｃクランプ３による締め付けを解除するのみで容易に分解でき、また、再度の組み付けも容易であるため、以後のサービス時における分解・組み付け作業を簡略化できるようになる。
【００３４】
また、クランプ部材による締め付け部がシール部Ｓとは軸方向にずれた位置にあるため、クランプ部材としては単にクランプ部において締付力を発揮し得るものであれば、軸心方向の締め付け力を周方向均等に発生させる必要もなく、従って、この発明の実施の形態に示すような安価なＣクランプ３の利用が可能で、コスト的にも有利である。
【００３５】
また、第１接続管体１の先端本体部１１により、第２接続管体２の本体部２０の内面に当接する支持部が形成されるため、外力に対しシール面のずれを抑制することができ、これにより、耐久性を向上できるようになる。
【００３６】
以上本発明の実施の形態を説明してきたが、本発明は上述の発明の実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
【００３７】
例えば、発明の実施の形態では、クランプ部材として円弧状本体部３０が平板で形成されたＣクランプを用いたが、その他に、Ｕボルトクランプ等公知のクランプ部材を利用することができる。
【００３８】
また、発明の実施の形態では、スリット２２を６個所に形成した例を示したが、その数は任意である。
【００３９】
また、発明の実施の形態では、大径部１４に平面部を形成したが、この平面部をなくし、先端側テーパ部１２と後端側テーパ部１３を隣接させた山形形状とすることもできる。
【００４０】
また、発明の実施の形態では、第１接続管体１の先端に本体部１１を延設したが、この本体部１１は省略することも可能である。
【００４１】
また、発明の実施の形態では、Ｃクランプ３を別体としたが、該Ｃクランプ３における円弧状本体部３０の中央部を第２接続管体２における分割部２３の１つに予めスポット溶接等により連結しておくことにより、組み付け作業性を向上させることが可能となる。
【００４２】
また、発明の実施の形態では、先端側テーパ部１２のテーパ角α１として約１２°の最適例を示したが、この角度は任意である。
また、後端側テーパ部１３のテーパ角α２として約４５°の最適例を示したが、この角度も任意である。
【図面の簡単な説明】
【図１】発明の実施の形態の差し込み継ぎ手におけるクランプ前の状態を示す半断面図である。
【図２】発明の実施の形態の差し込み継ぎ手におけるクランプ部材によりクランプされた状態を示す半断面図である。
【図３】図２の III−III 線における断面図である。
【図４】従来例の差し込み継ぎ手を示す半断面図である。
【図５】従来例の差し込み継ぎ手を示す半断面図である。
【符号の説明】
Ｃシール部
１第１接続管体
２第２接続管体
３Ｃクランプ（クランプ部材）
１０本体部
１１本体部
１２先端側テーパ部
１３後端側テーパ部
１４大径部
２０本体部
２１テーパ部
２２スリット
２３分割部
２３ａ先端部
２４テーパ部
３０円弧状本体部
３１締め付け部
３２フランジ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to, for example, a joint for connecting an exhaust pipe of a vehicle in a state where one of the tubular bodies is inserted into the other opening.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, for example, a structure as shown in FIG. 4 or FIG. 5 is known as an insertion joint structure for connecting exhaust pipes to each other.
[0003]
As shown in FIG. 4, the former expands the connection end side, and in the expanded portion 101 of the first exhaust pipe 103 in which a plurality of axial slits 102 are formed on the distal end side of the expanded portion 101. The connecting end side of the second exhaust pipe 104 is fitted, and the slit 102 portion is fastened with a C clamp 105 to connect and fix the exhaust pipes 103 and 104 together. Then, a gel-like sealing material 108 is injected into an annular groove 106 formed in advance between the fitting portions of the exhaust pipes 103 and 104 from an injection hole 107 provided on the first exhaust pipe 103 side. As a result, leakage of exhaust gas is prevented.
[0004]
In the latter case, as shown in FIG. 5, the first exhaust pipe 203 is formed with a seal portion 202 that is widened by expanding the connection end side and flaring the tip end side of the expansion portion 201 into a trumpet shape. A second exhaust pipe 204 is fitted into the widened portion 201 of the second exhaust pipe 204, and a ridge seal portion 205 having a mountain-shaped cross section is formed on the second exhaust pipe 204 side so as to protrude from the trumpet-shaped seal portion 202. An annular packing 206 is interposed between the annular tapered surface and one annular tapered surface of the chevron ridge seal portion 205, and the exhaust pipes 203 and 204 are connected by tightening with an angular C-clamp 207 mounted on the outer periphery thereof. At the same time as fixing, the annular packing 206 is sandwiched and tightened between both annular tapered surfaces to prevent leakage of exhaust gas.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional joint has the following problems to be solved.
[0006]
That is, in the former shown in FIG. 4, the gel-like sealing material 108 is injected to prevent the exhaust gas from leaking. If the injection amount is insufficient, the leak cannot be prevented. It is necessary to inject a large amount, but the amount of adjustment is subtle, and if it is too much, the gel-like sealing material 108 injected from the injection hole 107 may protrude into the exhaust pipe 103. The protruding portion of the sealing material remains in the exhaust pipe 103, which causes a problem that abnormal noise is generated.
[0007]
Further, in the former, since the operation of injecting the gel-like sealing 108 is required when the exhaust pipe is connected, the work process at the time of assembly becomes complicated, and it is fixed to both exhaust pipes at the time of subsequent service. The gel-like sealing material 108 makes it difficult to disassemble, and even if it can be disassembled, re-injection of the gel-like sealing material 108 is required to reassemble, so that the work process at the time of service is complicated. In addition, there is a problem that it is necessary to provide an injection device in each service factory.
[0008]
In the latter case shown in FIG. 5, the annular packing 206 is used. However, in general, the packing is expensive, and when it is applied to a joint of an exhaust pipe, the inner side is a high-temperature exhaust gas. Therefore, it is necessary to use a special packing excellent in heat resistance and durability, which is disadvantageous in terms of cost.
[0009]
In addition, since the C-shaped clamp 207 used as a clamping tool receives a reaction force in the direction of expanding the angle of the angled section when tightened, the plate pressure is increased in order to prevent this expansion and generate a tightening force. However, this is disadvantageous in terms of cost.
[0010]
Moreover, in order to mount the C clamp 207 on the outer periphery of the seal portion having a mountain-shaped cross section, it is necessary to widen the opening. However, since the cross-sectional shape of the C clamp 207 is mountain-shaped and has a strong shape retaining force, There is a risk of deformation, and therefore, uniform fastening cannot be performed and leakage occurs. However, this problem can be solved by dividing the C clamp 207 into two parts, but this complicates the assembling work and is disadvantageous in terms of cost. Therefore, the tightening force in the axial direction is weaker than that of the other parts, and the structure is such that the seal part is directly fastened. Therefore, an increase in the number of the divided parts is disadvantageous in preventing leakage.
[0011]
The problem to be solved by the present invention is to improve the sealing performance, reduce the cost, improve the assembly workability, prevent the generation of abnormal noise, and ease of disassembly / assembly work at the time of subsequent service. It is to provide a bayonet joint that can be achieved.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, in the invention according to claim 1, a large-diameter portion larger in diameter than the main body portion is provided on the connection end side of one first connection tube body through a front end side tapered portion and a rear end side tapered portion. The tip end taper portion is formed to have a smaller taper angle by increasing its axial length, while the rear end taper portion is tapered by reducing its axial length than the tip end taper portion. A tapered portion is formed with a large corner, and on the connection end side of the other second connection tube body, a tapered portion is formed to expand substantially along the outer peripheral surface of the tip side taper portion of the first connection tube body. The tapered portion can be reduced in diameter by a plurality of slits formed in the axial direction, and can be brought into contact with the large-diameter portion, the rear-end-side tapered portion, and the main body portion of the first connecting pipe body, respectively. A split part in which the middle part is bent is formed as an extension, and the split part is A taper portion is formed in advance in the bent portion that contacts the rear end side taper surface, and the taper portion is a large diameter portion within the range of the axial length of the rear end side taper portion in the first connecting tube. A portion that is formed at a position shifted to the side and that can contact the main body portion of the first connection tube in the divided portion is clamped and fixed to the outer peripheral surface of the main body portion of the first connection tube by a clamp member. It was a means that has been.
[0013]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect of the present invention, the clamp member is a means in which a C-clamp having a flat body is used.
According to a third aspect of the present invention, in the first or second aspect, the tip of the tip-side taper portion of the first connection tube body is in contact with the inner peripheral surface of the main body portion adjacent to the taper portion of the second connection tube body. The side body portion was extended.
[0014]
[Action and effect]
In the invention according to claim 1, since it is configured as described above, when the connection end side of the first connection pipe body is inserted into the connection end side of the second connection pipe body, the taper portion of the second connection pipe body is formed. It becomes the state which the front end side taper part of the 1st connecting tube contacted. Therefore, when the distal end portion of the divided portion in the second connection tube body is tightened in the direction of contacting the outer peripheral surface of the main body portion of the first connection tube body with the clamp member, first, the division portion in the first connection tube body is Since the taper portion bent in the middle portion contacts the midway portion of the rear end side taper portion in the first connection tube body, when further tightening is performed, the taper inner surface of the taper portion of the second connection tube body is the first. A force that moves obliquely in the direction of the main body along the taper outer surface of the rear end side taper portion of the connection tube body acts, and the tip side taper portion of the first connection tube body becomes the second connection tube by the axial component force. It is further press-fitted into the inner surface of the tapered portion of the body, whereby a strong tightening force acts in the direction in which both tapered portions are strongly pressed against each other.
[0015]
The tip side taper portion and the taper portion have a wide sealing surface by making the length in the axial direction long, and are formed on a gently inclined surface with a small taper angle. With a small tightening force on the side, a strong tightening force in the radial direction can be generated in the seal portion, whereby a high degree of adhesion of the sealing surface can be obtained, and thus a high sealing performance can be obtained. Moreover, since the sealing area is large, high sealing performance can be obtained without increasing the processing accuracy of the sealing surface.
[0016]
Therefore, the sealing performance is improved and the cost can be reduced because the packing and the sealing material can be omitted. In addition, since the seal area is large, the sealing performance maintaining effect against vibration is excellent.
In addition, as described above, since the assembly is completed only by the fitting operation of both connecting pipes and the tightening operation by the clamp member, and the injection work of the gel-like sealing material is not required, the assembly workability is improved. There is no risk of noise.
[0017]
In addition, disassembly and assembly at the time of subsequent service can be easily disassembled by simply releasing the tightening by the clamp member, and reassembly is easy, so that disassembly and assembly at the time of subsequent service can be simplified. It becomes like this.
In addition, since the clamping portion by the clamp member is in a position shifted in the axial direction from the seal portion, if the clamping member can simply exert a clamping force at the clamping portion, the clamping force in the axial direction is There is no need to generate them in the same direction, and there is a high degree of freedom in selecting the clamp member, which is advantageous in terms of cost.
[0018]
In the second aspect of the present invention, the use of a C-clamp whose main body portion is a flat plate as the clamp member can reduce the component cost of the clamp member.
[0019]
In the third aspect of the present invention, since the distal end side main body portion is extended as described above, a support portion that contacts the main body portion of the second connecting tubular body is formed on the distal end side of the distal end side tapered portion. In addition, it is possible to suppress the displacement of the seal surface with respect to the external force, thereby improving the durability.
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The insertion joint according to the embodiment of the present invention corresponds to the first to third aspects of the invention.
[0021]
First, the configuration will be described.
1 is a half sectional view showing a state before clamping in the insertion joint of the embodiment of the invention, FIG. 2 is a half sectional view showing a state clamped by the clamping member, and FIG. 3 is a sectional view taken along line III-III in FIG. In these drawings, 1 is a first connecting tube, 2 is a second connecting tube, and 3 is a C clamp constituting a clamp member.
[0022]
The first connecting tube 1 is provided with a main body portion (front end side main body portion) 11 having a predetermined length on the connection end side of the main body portion 10 via a front end side taper portion 12 and a rear end side taper portion 13. A large-diameter portion 14 having a larger diameter than the main body portions 10 and 11 is formed.
[0023]
The front end side taper portion 12 is formed to have a taper angle α1 small (about 12 °) by increasing the axial length of the main body portion 10 to the radius r of the main body portion 10, while the rear end side taper portion 13 is formed on the front end side. The taper angle α2 is larger (about 45 °) by making the axial length shorter than the taper portion 12.
[0024]
The second connection tube body 2 is formed so that at least the connection end side main body portion 20 has an inner diameter into which the main body portion 11 of the first connection tube body 1 can be inserted. A tapered portion 21 is formed at the distal end of the connecting end side main body portion 20 so as to expand substantially along the outer peripheral surface of the distal end side tapered portion 12 in the first connecting tube 1.
[0025]
The front end of the expanding taper portion 21 can be reduced in diameter by six slits 22 formed in the axial direction. The large diameter portion 14, the rear end side taper portion 13 and the main body of the first connecting tube 1. Divided portions 23 whose middle portions are bent and formed so as to be able to come into contact with the portions 10 are formed so as to extend along the inclination direction of the expanding taper portion 21.
[0026]
And the taper part 24 is previously formed in the bending part which contacts along the rear end side taper surface 13 in the said division | segmentation part 23, This taper part 24 of the rear end side taper part 13 in the said 1st connection pipe body 1 is formed. It is formed at a position shifted toward the large diameter portion 14 within the range of the axial length.
[0027]
The C clamp 3 is a clamp member for fastening and fixing the distal end portion 23a of the divided portion 23 in the direction of the outer peripheral surface of the main body portion 10 of the first connecting tube 1, and as shown in FIGS. The arc-shaped main body 30 is formed of a flat plate, and bolts and nuts 31 and 31 formed at both ends thereof are provided with reinforcing flanges 32 and 32, respectively.
[0028]
Since the insertion joint according to the embodiment of the present invention is configured as described above, first, when the connection end side of the first connection tube body 1 is inserted into the connection end side of the second connection tube body 2, As shown in FIG. 1, the tip side taper portion 12 of the first connection tube body 1 is in contact with the taper portion 21 of the second connection tube body 2.
[0029]
Therefore, when the distal end portion of the dividing portion 23 is tightened with the C clamp 3 with respect to the outer peripheral surface of the main body portion 10 of the first connecting tube 1, the dividing portion 23 is gradually reduced in diameter. Since the taper part 24 bent in the middle part contacts the middle part of the rear end side taper part 13 in the first connection pipe body 1, when further tightening is performed from this position, the second connection pipe body 2 The taper inner surface of the taper portion 24 acts obliquely in the direction of the main body 10 along the taper outer surface of the rear end side taper portion 13 in the first connection tube body, and the first connection tube is generated by the axial component force. The tip side taper portion 12 of the body 1 is further press-fitted into the inner surface of the taper portion 21 of the second connection tube body 2, whereby a strong tightening force acts in a direction in which both the taper portions 12 and 21 are strongly pressed against each other. .
[0030]
The tip side taper portion 12 and the taper 24 are formed to have a wide seal surface S in this portion by increasing the axial length thereof, and to form a gently inclined surface with a small taper angle. Therefore, a strong tightening force in the radial direction can be generated in the seal portion S by a small tightening force on the main body 10 side by the C clamp 3, and thereby a high degree of adhesion of the seal surface can be obtained. Sealability can be obtained.
[0031]
In addition, since the seal area of the seal portion S is large, high sealing performance can be obtained without increasing the processing accuracy of the seal surface.
Therefore, the sealing performance is improved, and the cost and cost can be reduced because the packing and the sealing material can be omitted. In addition, since the seal area is large, the sealing performance maintaining effect against vibration is excellent.
[0032]
In addition, as described above, the assembly is completed only by fitting the connecting pipes 1 and 2 and the tightening work by the C clamp 3, and the work of injecting the gel-like sealing material is not required. In addition, there is no risk of generating abnormal noise.
[0033]
In addition, disassembly and assembly at the time of subsequent service can be easily disassembled by simply releasing the tightening by the C clamp 3, and reassembly is easy, so that disassembly and assembly at the time of subsequent service is simplified. become able to.
[0034]
In addition, since the clamping part by the clamp member is in a position shifted in the axial direction from the seal part S, if the clamping member can simply exert the clamping force in the clamping part, the clamping force in the axial direction is used. There is no need to generate them evenly in the circumferential direction. Therefore, it is possible to use an inexpensive C clamp 3 as shown in the embodiment of the present invention, which is advantageous in terms of cost.
[0035]
Moreover, since the support part which contact | abuts to the inner surface of the main-body part 20 of the 2nd connection pipe body 2 is formed by the front-end | tip main body part 11 of the 1st connection pipe body 1, the shift | offset | difference of a seal surface is suppressed with respect to external force. This can improve durability.
[0036]
Although the embodiment of the present invention has been described above, the present invention is not limited to the above-described embodiment of the present invention, and even if there is a design change or the like without departing from the gist of the present invention, the present invention is not limited thereto. included.
[0037]
For example, in the embodiment of the invention, a C clamp in which the arcuate main body 30 is formed as a flat plate is used as the clamp member, but other known clamp members such as a U-bolt clamp can be used.
[0038]
In the embodiment of the invention, the example in which the slits 22 are formed in six places is shown, but the number is arbitrary.
[0039]
In the embodiment of the present invention, the flat surface portion is formed in the large-diameter portion 14, but the flat surface portion can be eliminated, and the front side taper portion 12 and the rear end side taper portion 13 can be formed in an adjacent shape. .
[0040]
Further, in the embodiment of the invention, the main body 11 is extended at the tip of the first connecting tube 1, but the main body 11 can be omitted.
[0041]
Further, in the embodiment of the invention, the C clamp 3 is a separate body, but the center portion of the arcuate body 30 in the C clamp 3 is spot welded beforehand to one of the divided portions 23 in the second connecting tube 2. It is possible to improve the assembly workability by connecting them by means of, for example.
[0042]
In the embodiment of the invention, the optimum example of the taper angle α1 of the tip side taper portion 12 of about 12 ° is shown, but this angle is arbitrary.
Moreover, although the optimal example of about 45 degrees was shown as taper angle (alpha) 2 of the rear-end side taper part 13, this angle is also arbitrary.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a half sectional view showing a state before clamping in an insertion joint according to an embodiment of the present invention;
FIG. 2 is a half cross-sectional view showing a state where the insertion joint according to the embodiment of the invention is clamped by a clamp member.
3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
FIG. 4 is a half cross-sectional view showing a conventional joint.
FIG. 5 is a half cross-sectional view showing a conventional joint.
[Explanation of symbols]
C seal part 1 1st connecting tube 2 2nd connecting tube 3 C clamp (clamp member)
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Main body part 11 Main body part 12 Front end side taper part 13 Rear end side taper part 14 Large diameter part 20 Main body part 21 Taper part 22 Slit 23 Split part 23a End part 24 Taper part 30 Arc-shaped main body part 31 Fastening part 32 Flange

Claims

一方の第１接続管体の接続端側に先端側テーパ部と後端側テーパ部とを介して本体部より大径の大径部が形成され、
前記先端側テーパ部はその軸方向長さを長くとることによりテーパ角が小さく形成される一方後端側テーパ部は先端側テーパ部よりはその軸方向長さを短くとることによりテーパ角が大きく形成され、
もう一方の第２接続管体の接続端側には、前記第１接続管体における先端側テーパ部外周面にほぼ沿って拡開するテーパ部が形成され、
該拡開テーパ部の先端には軸方向に形成された複数のスリットにより縮径が可能であって前記第１接続管体における大径部と後端側テーパ部と本体部にそれぞれ沿って当接可能に中途部が屈曲形成された分割部が延長形成され、
該分割部における後端側テーパ面に沿って当接する屈曲部分には予めテーパ部が形成され、
該テーパ部は前記第１接続管体における後端側テーパ部の軸方向長さの範囲内において大径部側へずれた位置に形成され、
前記分割部における第１接続管体の本体部に当接可能な部分をクランプ部材で第１接続管体における本体部の外周面に締め込み固定するように構成されていることを特徴とする差し込み継ぎ手。A large-diameter portion larger in diameter than the main body portion is formed on the connection end side of the first connection tube body via the front end side taper portion and the rear end side taper portion,
The tip side taper portion is formed to have a small taper angle by increasing its axial length, while the rear end side taper portion is configured to have a taper angle that is longer than the tip side taper portion by reducing its axial length. Formed,
On the connection end side of the other second connection tube body, a tapered portion is formed that expands substantially along the outer peripheral surface of the tip side taper portion of the first connection tube body,
The distal end of the expansion taper portion can be reduced in diameter by a plurality of slits formed in the axial direction, and is applied along the large diameter portion, the rear end side taper portion, and the main body portion of the first connecting pipe body. A split part in which the middle part is bent so that it can be contacted is extended,
A taper portion is formed in advance in a bent portion that abuts along the rear end side taper surface in the divided portion,
The tapered portion is formed at a position shifted to the large diameter portion side within the range of the axial length of the rear end side tapered portion in the first connecting pipe body,
A plug that is configured to be fastened and fixed to the outer peripheral surface of the main body portion of the first connection tube body by a clamp member at a portion that can contact the main body portion of the first connection pipe body in the divided portion. Fitting.

前記クランプ部材として本体部が平板状のＣクランプが用いられていることを特徴とする請求項１記載の差し込み継ぎ手。The insertion joint according to claim 1, wherein the clamp member is a C-clamp having a flat body.

前記第１接続管体における先端側テーパ部の先端には、第２接続管体におけるテーパ部と隣接する本体部内周面に当接する先端側本体部が延設されていることを特徴とする請求項１または２に記載の差し込み継ぎ手。The distal end side main body portion that abuts on the inner peripheral surface of the main body portion adjacent to the tapered portion of the second connection tube body is extended at the distal end of the distal end side tapered portion in the first connection tube body. Item 3. The insertion joint according to item 1 or 2.