JP4005602B2 - 半導体装置の製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、半導体装置の製造方法に関し、特に高誘電率の絶縁膜を有する半導体装置の製造方法に関する。
半導体集積回路装置に用いられる代表的半導体素子として、MOSトランジスタを代表とする絶縁ゲート(IG)型電界効果トランジスタ(FET)が広く用いられている。半導体集積回路装置の高集積化のために、IG−FETはスケーリング則に従って微細化されてきた。微細化は、ゲート絶縁膜を薄くする、ゲート長を短くする、等IG−FETの各寸法を縮小し、微細化した素子の性能を正常に保ち、性能を向上することを可能とする。
MOSトランジスタは、ゲート酸化膜の上にシリコン製ゲート電極を有する。シリコンゲート電極は、n型不純物である燐(P)や砒素(As)、またはp型不純物であるボロン(B)をドープされる。ゲート酸化膜が薄くなると、ゲート電極の不純物がゲート酸化膜を突き抜け、下方のチャネル領域に拡散する現象が生じる。ゲート電極の不純物がチャネル領域に拡散すると、トランジスタの閾値を低下させ、パンチスルーを生じさせる。特にpチャネルトランジスタにおけるボロンの突き抜けが問題となる。
ゲート酸化膜に窒素を導入するとボロンの突き抜け防止に有効であることが知られている。例えば、ゲート酸化膜を熱酸化で形成した後、熱窒化を行うことにより、ゲート酸化膜に窒素を導入できる。
次世代のMOSトランジスタのゲート酸化膜の厚さは2nm以下に薄膜化することが要求される。この膜厚はトンネル電流が流れ始める厚さであり、ゲートリーク電流が制御できなくなり、消費電力の増大を回避できなくなる。ゲート絶縁膜として酸化シリコンを用いる限り微細化に限界が生じる。ゲート絶縁膜を貫通するトンネル電流を抑制するためには、厚いゲート絶縁膜を用いればよい。
酸化シリコン膜換算のゲート絶縁膜の実効膜厚を2nm以下としつつ、物理的膜厚を増大させるため、酸化シリコンよりも誘電率の高い高比誘電率絶縁材料をゲート絶縁膜に用いる提案がなされている。
特開2001−274378は、ゲート絶縁膜として酸化シリコンより比誘電率の高いチタン酸バリウム(Ba(Sr)TiO)、酸化チタン(TiO)、酸化タンタル(Ta)、酸化ジルコニウム(ZrO)、酸化ハフニウム(HfO)、窒化シリコン(Si)、アルミナ(Al)を用いることを提案している。また、これらの高比誘電率絶縁材料膜とシリコン基板との間に酸化シリコン膜を介在させる構造も提案している。
特開2001−274378号公報 IG−FETのゲート絶縁膜として比誘電率の高い新たな材料を採用すると、新たな問題も生じる。新たな材料の実用化を促進するためには、新たな問題を解決することが望まれる。
本発明の目的は、酸化シリコンより比誘電率の高い高比誘電率絶縁材料をゲート絶縁膜として形成することのできる半導体装置の製造方法を提供することである。
本発明の他の目的は、ゲート絶縁膜として窒素を取り込んだHf1−xAl(0<x<0.3)の酸化膜を形成することのできる半導体装置の製造方法を提供することである。
本発明の1観点によれば、(a)反応室内でシリコン基板を加熱する工程と、(b)前記加熱したシリコン基板上に酸化シリコンより高い比誘電率の絶縁膜を熱CVDで堆積する工程であって、HfとAlの少なくとも一方を含む有機金属化合物をキャリアガス中に含む原料ガスと窒化ガスと窒化促進ガスとを含む成膜ガスを前記シリコン基板の表面に供給する工程と、を含む半導体装置の製造方法が提供される。
金属酸化物に窒素を導入することは、必ずしも容易ではない。窒化ガスと窒化促進ガスとを用いたCVDにより、窒素の導入が促進される。窒化ガスとしては、アンモニア、ビスターシャルブチルアミノシラン(BTBAS)、トリエチルアミン(TEN)の少なくとも1つを用いることが好ましい。窒化促進ガスとしては、水素を含むガスを用いることが好ましい。
酸化ハフニウムは、酸化シリコンより数倍から十数倍高い比誘電率を示し得る絶縁体であり、IG−FETのゲート絶縁膜として高い可能性を有する。酸化ハフニウム(ハフニア)は結晶化し易い物質であり、薄く均一な厚さを有する緻密な膜を形成することは容易でない。シリコン基板上に酸化ハフニウムのみでゲート絶縁膜を形成すると、リークの多い結晶性絶縁膜が形成されやすい。
酸化ハフニウム(HfO)に酸化アルミニウム(アルミナ〉(Al)を混ぜると結晶化を抑制することができる。結晶化が抑制されるとリーク電流は低減する。酸化アルミニウムは、酸化ハフニウムより低い比誘電率を有する。なるべく高い比誘電率を得るためには、酸化ハフニウムに混合する酸化アルミニウムの量はHf1−xAlO(0<x<0.3)に制限することが好ましい。結晶化抑制の目的からは、Hf1−xAlO(0.1<x<0.3)が好ましい。
このような高比誘電率の酸化絶縁膜は、シリコン基板の熱酸化では形成できない。基板に悪影響を与えず、良質の高比誘電率酸化絶縁膜を形成できる方法として熱化学気相堆積(CVD)がある。
ゲート電極からの不純物の突き抜けを防止するためには、ゲート絶縁膜に窒素を導入することが好ましい。HfAlOに窒素を導入することを試みた。まず、HfOとAlとにそれぞれ窒素を導入すること、次にHfAlOに窒素を導入することを試みた。以下、発明者の行なった実験に沿って説明する。
FIG.1Aに示すように、シリコン基板1の表面をHSO:H=50:1のHSO+Hで洗浄した。シリコン基板1表面には自然酸化膜2が形成されている。自然酸化膜2表面に付着している汚れが洗浄される。
FIG.1Bに示すように、シリコン基板を純水で10分間流水洗浄した。HSO+H洗浄の残さが純水によってリンスされる。
FIG.1Cに示すように、HF:HO=1:20の希HF水溶液にシリコン基板1を約1分間浸し、シリコン基板表面の自然酸化膜2を除去した。
FIG.1Dに示すように、シリコン基板を純水で10分間流水洗浄した。HF+HOの酸化膜除去工程の残さが純水によってリンスされる。
FIG.1Eに示すように、シリコン基板をSC2洗浄(HCl:H:HO=1:1:5)し、シリコン表面にSC2によるケミカルオキサイド膜3を形成した。自然酸化膜2より清浄な酸化シリコン膜3が形成される。
FIG.1Fに示すように、シリコン基板を純水で10分間流水洗浄した。SC2による酸化膜形成工程の残さが純水によってリンスされる。続いて、熱窒素乾燥により、基板表面を乾燥した。その後、シリコン基板をCVD成膜装置に搬入した。
FIG.1Gに示すように、シリコン基板1のケミカルオキサイド膜3の上にAl、HfO、またはHfAlOの高比誘電率絶縁膜4を熱CVDによって成膜した。HfAlOとしては、Hf0.8Al0.2Oを作成した。ケミカルオキサイド膜3と高比誘電率絶縁膜4とが、複合絶縁膜5を形成する。
厚さ約1nmの酸化シリコン膜3の上に厚さ約3nmのHfO膜を成長し、キャパシタンス等価酸化シリコン膜厚(CET)1.6nmを得た。同様、厚さ約1nmの酸化シリコン膜3の上に厚さ約3nmのAl膜を成長し、キャパシタンス等価酸化シリコン膜厚(CET)2.3nmを得た。厚さ3nm以上のHfAlO絶縁膜を形成して、酸化シリコン換算膜厚(CET)を2nm未満とすることが可能である。
ゲート電極からチャネル領域への不純物の突き抜けを考慮すると、高比誘電率絶縁膜に窒素を取り込むことが望まれる。熱CVDの成膜ガスに窒化ガスを混入し、高比誘電率絶縁膜4中に窒素を導入することを試みた。
FIG.2は、熱CVD成膜装置の構成を概略的に示す。反応室6の中にシャワーヘッド8が配置され、シャワーヘッド8の下方にヒータHを備えたサセプタ7が配置されている。シャワーヘッド8には、独立した配管9A,9Bが設けられている。これらの配管からHfO、Alの原料ガスや窒化ガスを供給する。窒化ガスのNHを原料ガス等と一緒に流すと反応してしまうため、NHは、原料ガスと独立に流す必要があった。
FIG.3A,3Bは、Alの有機金属原料として用いたAl(t−C(トリターシャルブチルアルミニウム、TTBAl)とAl(C(トリエチルアルミニウム、TEAl)の化学構造式を示す。
FIG.3Cは、Hfの有機金属原料として用いたHf[N(CH(テトラジメチルアミノハフニウム、TDMAHf)の化学構造式を示す。これらの有機金属原料は常温で液体であり、窒素ガスをバブリングすることにより原料ガスを作成した。
FIG.4A,4B,4Cは、窒化ガスとして用いたNH(アンモニア)、および窒化ガスとして用いることのできたSiH[NHt−C(ビスターシャルブチルアミノシラン、BTBAS)、N(C(トリエチルアミン、TEN)の化学構造式を示す。以下、窒化ガスとしてNHを用いた場合を主に説明する。
その他、成膜ガスとしてO,H,Nを用いた。サセプタの温度、従って成膜中のシリコン基板の温度は500℃とした。成膜中の雰囲気圧力は65Paとした。成膜ガスの総流量は1100sccmとした。NHと有機金属原料ガスは混合せず、2系統の配管9A、9Bから供給した。
FIG.5は、実験した5種類の成長方法を示す。熱CVDで高比誘電率膜を成長し、成長後オージェ電子分光(AES)によりNの存在を調べた。AESの検出感度は%オーダである。検出精度は余り高くないが、検出できれば確実に存在していることがわかる。本AESによる窒素の検出は、少なくとも0.5at%の窒素の存在を意味する。
第1の成長方法は、300sccmのAl、またはHfの有機金属原料ガスRと100sccmのOを原料ガスとし、残部700sccmのキャリアガスNを流し、熱CVDを行なった。Al、Hfの有機金属原料ガスは、TTBAl、TEAl、TDMAHfである。TTBAl、TEAl、TDMAHfが基板表面で熱分解し、原料ガスに含まれていたAlやHfが酸素と結合し、AlやHfOを形成する.成膜ガス中にNは存在するが、成膜したAl膜、HfO膜から、AESでNは検出されなかった。
第2の成長方法は、第1の成長方法の成膜ガスからOを除き、窒化ガスとして300sccmのNHを加入したものである。残部のキャリアガスNは500sccmとなる。成膜ガス中に酸素が存在しなくても、酸化膜が成膜できた。高比誘電率絶縁膜下の酸化シリコン膜または成膜後の雰囲気である空気中から酸素が供給されるのであろうと考えられる。
Al原料ガスとしてTTBAlを用いた場合、成膜したAl膜からAESで窒素が明確に検出された。Al膜中への窒素の取り込みが確認できた。Al原料ガスとしてTEAlを用いた場合、成膜したAl膜中からAESで、わずかではあるが窒素が検出された。Hf原料としてTDMAHfを用いたHfO膜からはAESで窒素は検出されなかった。
第3の成長方法は、第2の成長方法の成膜ガスにさらに300sccmのHを加入するものである。キャリアガスのN流量は200sccmへ減少させた。成膜したAl膜、HfO膜全てからAESで窒素が明確に検出された。TTBAlをAl原料としたAl膜にはさらに多量の窒素が取りこまれた。TEAlをAl原料としたAl膜にも窒素を取り込むことができた。TDMAHfをHf原料としたHfO膜にも窒素を取り込めた。新たに加入したHが窒化を促進したことが判る。
第4の成長方法は、第1の成長方法の窒化ガスを含まない成膜ガスの供給と第2の成長方法の成膜ガスから原料ガスを除き、窒化ガス(+キャリアガス)のみ供給との交互供給に相当する。交互供給は、例えば周期20秒で行った。TTBAlをAl原料としたAl膜中への窒素の取り込みが検出できた。TEAlをAl原料としたAl膜にも窒素を取り込むことができた。TDMAHfをHf原料としたHfO膜からも、わずかではあるが、窒素が検出できた。
第2の成長方法と比較すると、全体的に窒素の取り込みが向上している。窒化ガスは原料と同時に供給するよりも原料と交互供給する方が窒素の取り込みは上がると考えられる。交互供給に代え、原料と窒化ガスとの組成比(成膜ガスの組成)を時間と共に変化させることも可能である。
第5の成長方法は、第4の成長方法の原料ガス、窒化ガスの双方に300sccmのHを加えたものである。総流量が1100sccmになるように、キャリアガスの流量は減じた。TTBAlをAl原料としたAl膜、TEAlをAl原料としたAl膜、TDMAHfをHf原料としたHfO膜のいずれに於いても、窒素の取り込みが向上した。
さらに、原料ガスRとして30sccmのTTBAlと300sccmのTDMAHfとを同時に供給し、Hf0.8Al0.2Oを成長した場合にも良好な窒素の取り込みが確認できた。高比誘電率を有し、リーク電流の少ないHfAlO:Nゲート絶縁膜を成長することができる。
アンモニアを窒化ガスとし、水素を窒化促進ガスとした場合、Al,HfO,HfAlOの熱CVDで窒素の取り込みが可能となった。原料ガスと水素ガスとを交互供給すると窒素の取り込みはさらに向上した。窒化ガスとして,BTBAS、TENを用いた場合にもAESで窒素の検出を行うことができた。
以上、CVD成膜温度はいずれも500℃で行なった。成膜温度を400℃とした場合にも窒素の取り込みを行なうことができた。400℃−600℃の成膜温度で、Al,HfO,HfAlOに窒素を取り込むことが可能であろう。
成膜中の雰囲気圧力を増大させると、高比誘電率膜の面内分布が悪くなる傾向が見られた。成膜中の雰囲気圧力は、10Pa−100Paとするのが好ましいであろう。
原料と窒化ガスとを交互供給する場合、周期は種々に変更できる。10秒ー120秒の周期が好ましいであろう。
Hfの有機金属原料としてHf(OtCも用いてみたが、どの成長方法でも窒素を検出することはできなかった。分子中にOを含んでおり、HfOが生成されやすく、窒素を取り込むことは困難になると考えられる。一旦HfOが形成されると、Hf−Oの解離エネルギは高いため、Hf−Oの結合を分解してHf−Nの結合を形成することは困難なのであろう。Nを取り込むためには、金属原料中にOは含まないことが好ましいであろう。
Al,HfO,HfAlOを熱CVDする場合を説明したが、他の窒化可能な高比誘電率絶縁膜を熱CVDで成長する場合にも、窒化ガスと窒化促進ガスとを用いることにより、窒素取り込みが可能であろう。原料ガスは、有機金属に限らないが、特に有機金属原料を用いた場合、可能性が高いであろう。
FIG.6Aは、pチャネルIG−FETの構成を示す。シリコン基板11にシャロートレンチアイソレーション(STI)による素子分離領域12が形成され、活性領域にn型ウェル13nが形成される。他の場所にはp型ウェルも作られる。活性領域表面上にゲート絶縁膜14が形成される。ゲート絶縁膜14は、ケミカルオキサイド膜とNを取り込んだ高比誘電率絶縁膜との積層で構成される。
例えば、ケミカルオキサイド膜を形成したシリコン基板表面上にTDMAHfとTTBAlと酸素を所定比で含む原料ガスと窒化ガスと窒化促進ガスとを供給し、熱CVDでHf0.8Al0.2O:N膜を形成する。酸化シリコン膜とNを取り込んだ高比誘電率絶縁膜との積層の代りに、Nを取り込んだ高比誘電率絶縁膜の単層を形成してもよい。
ゲート絶縁膜14の上にはボロンをドープしたp型多結晶シリコンのゲート電極15pが形成される。ゲート電極の両側の基板表面にp型エクステンション領域16pが形成される。ゲート電極の側壁上に酸化シリコン等のサイドウォールスペーサ17が形成され、サイドウォールスペーサ17の外側の基板内に高濃度のp型ソース/ドレイン領域18pが形成される。ゲート電極15p、ソース/ドレイン領域18pの上には、CoSi等のシリサイド層19が形成される。このようにして、pチャネルIG−FET20pが形成される。
上記の構成によれば、ゲート絶縁膜は高比誘電率絶縁膜を用いて形成されているため、等価酸化シリコン膜厚を薄くしても、物理的膜厚を厚くでき、トンネル電流を抑制できる。ゲート絶縁膜にはNが取り込まれているため、ゲート電極にドープした不純物がチャネル領域に突き抜けるのを防止することができる。
FIG.6Bは、半導体集積回路装置の構成を示す。シリコン基板11には、n型ウェル13nと共に、p型ウェル13pも形成されている。n型ウェル13nには上述のpチャネルIG−FET20pが形成されている。p型ウェル13pにはnチャネルIG−FET20nが形成されている。参照符号の後のp、nは導電型を示す。nチャネルIG−FET20nは、pチャネルIG−FETの各半導体領域の導電型を反転した構成を有する。
ゲート絶縁膜14は、pチャネルIG−FET、nチャネルIG−FETともに共通のNを取り込んだHf0.8Al0.2O:N高比誘電率絶縁膜を用いて形成される。Nを取り込んだ高比誘電率絶縁膜は、p型不純物のボロンの突き抜け防止に有効なだけでなく、n型不純物であるPやAsの突き抜け防止にも有効である。
ゲート電極を覆って、層間絶縁膜21が形成され、層間絶縁膜中に多層配線24が形成されている。各配線24は、バリアメタル層22と銅、銅合金、アルミニウム等の主配線層23を用いて構成される。
以上実施例に沿って本発明を説明したが、本発明はこれらに制限されるものではない。例えば、HfAlO:Nの組成はHf0.8Al0.2O:Nに限らない。さらに、他の窒素を取り込んだ金属酸化物を用いることも可能であろう。
その他、種々の変更、改良、組み合わせが可能なことは当業者に自明であろう。
以下、本発明の特徴を付記する。
1. (a)反応室内でシリコン基板を加熱する工程と、
(b)前記加熱したシリコン基板上に酸化シリコンより高い比誘電率の絶縁膜を熱CVDで堆積する工程であって、原料ガスと窒化ガスと窒化促進ガスとを含む成膜ガスを前記シリコン基板の表面に供給する工程と、
を含む半導体装置の製造方法。
2. 前記原料ガスが、HfとAlの少なくとも一方を含む金属化合物をキャリアガス中に含むガスであり、前記窒化促進ガスが水素を含むガスである付記第1項記載の半導体装置の製造方法。
3. 前記原料ガスが、Hfの有機金属化合物とAlの有機金属化合物をキャリアガス中に含むガスである付記第2項記載の半導体装置の製造方法。
4. 前記工程(a)の前に、(x)シリコン基板表面にケミカルオキサイド層を形成する工程を含む付記第2項記載の半導体装置の製造方法。
5. 前記成膜ガスが酸素も含む付記第2項記載の半導体装置の製造方法。
6. 前記シリコン基板が表面に約1nm以下の厚さの酸化シリコン膜を有し、前記成膜ガスが酸素を含まない付記第2項記載の半導体装置の製造方法。
7. 前記窒化ガスが、アンモニア、ビスターシャルブチルアミノシラン(BTBAS)、トリエチルアミン(TEN)の少なくとも1つを含むガスである付記第2項記載の半導体装置の製造方法。
8. 前記工程(a)が、シリコン基板を400℃〜600℃の温度に加熱する付記第2項記載の半導体装置の製造方法。
9. 前記工程(b)が、10Pa〜100Paの圧力下で熱CVDを行なう付記第2項記載の半導体装置の製造方法。
10. 前記工程(b)が成膜ガスの成分比を時間と共に変化させる付記第2項記載の半導体装置の製造方法。
11. 前記工程(b)が、原料ガスと窒化ガスを交互に供給する付記第10項記載の半導体装置の製造方法。
12. 前記交互供給の周期が10秒ー120秒の範囲内にある付記第11項記載の半導体装置の製造方法。
13. 活性領域を有するシリコン基板と、
前記シリコン基板の活性領域表面上に形成されたゲート絶縁膜であって、Hf1−xAl(0<x<0.3)の酸化物から実質的に構成され、Nを少なくとも0.5at%以上含む、酸化シリコンより比誘電率の高い高誘電率絶縁膜を含むゲート絶縁膜と、
前記ゲート絶縁膜上に形成され、不純物を添加したシリコン層を含むゲート電極と、
前記ゲート電極の両側で、前記シリコン基板の活性領域内に不純物を添加して形成されたソース/ドレイン領域と、
を有する半導体装置。
14. 前記ゲート絶縁膜がHを含む付記第13項記載の半導体装置。
15. 前記ゲート絶縁膜が、シリコン基板上に形成された酸化シリコン膜と、その上に形成された高誘電率絶縁膜との積層で構成される付記第13項記載の半導体装置。
微細化したIG−FETを含む半導体集積回路装置等に利用できる。
FIG.1A−1Dは、シリコン基板上に高比誘電率絶縁膜をCVDで形成する方法を説明するための断面図である。 FIG.1E−1Gは、シリコン基板上に高比誘電率絶縁膜をCVDで形成する方法を説明するための断面図である。 FIG.2は、熱CVD装置の構成を示す概略断面図である。 FIG.3A−3Cは、有機Al原料、有機Hf原料の例を示す化学構造式である。 FIG.4A−4は、窒化ガスの例を示す化学構造式である。 FIG.5は、実験結果を示す表である。 FIG.6A,6Bは、IG−FET及び半導体装置の構成を示す概略断面図である。

Claims (8)

  1. (a)反応室内でシリコン基板を加熱する工程と、
    (b)前記加熱したシリコン基板上に酸化シリコンより高い比誘電率の絶縁膜を熱CVDで堆積する工程であって、HfとAlの少なくとも一方を含む有機金属化合物をキャリアガス中に含む原料ガスと窒化ガスと窒化促進ガスとを含む成膜ガスを前記シリコン基板の表面に供給する工程と、
    を含む半導体装置の製造方法。
  2. 前記窒化促進ガスが水素ガスである請求項1記載の半導体装置の製造方法。
  3. 前記原料ガスが、Hfの有機金属化合物とAlの有機金属化合物をキャリアガス中に含むガスである請求項2記載の半導体装置の製造方法。
  4. 前記工程(a)の前に、(x)シリコン基板表面にケミカルオキサイド層を形成する工程を含む請求項2記載の半導体装置の製造方法。
  5. 前記成膜ガスが酸素も含む請求項2記載の半導体装置の製造方法。
  6. 前記窒化ガスが、アンモニア、ビスターシャルブチルアミノシラン(BTBAS)、トリエチルアミン(TEN)の少なくとも1つを含むガスである請求項2記載の半導体装置の製造方法。
  7. 前記工程(a)が、シリコン基板を400℃〜600℃の温度に加熱する請求項2記載の半導体装置の製造方法。
  8. 前記工程(b)が成膜ガスの成分比を時間と共に変化させる請求項2記載の半導体装置の製造方法。
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