JP3938433B2

JP3938433B2 - Instrument panel manufacturing method

Info

Publication number: JP3938433B2
Application number: JP09630498A
Authority: JP
Inventors: 和弘斉藤
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Calsonic Kansei Corp
Priority date: 1998-04-08
Filing date: 1998-04-08
Publication date: 2007-06-27
Anticipated expiration: 2018-04-08
Also published as: JPH11291288A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、エアバッグドアを有するインストルメントパネルの製造方法に関するものである。詳しくは、樹脂射出成形機にラミネート表皮の表皮挿入手段とエラストマ吐出機構とを設け、前記ラミネート表皮に熱可塑性エラストマのエアバッグドアと樹脂芯材とを一体に接合成形するインストルメントパネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のものとしては、図６および図７に示すようなものが知られている。
【０００３】
すなわち、図６は、図７に示すインストルメントパネルの成形方法を示す断面図である。
【０００４】
図６において、射出プレス成形装置１８は、プレス機（図示せず）に一対の成形金型１である上型３（キャビティ型とも称す）と下型２（コア型とも称す）とが装着されている。また、この下型２には樹脂射出装置４が連結されている。
【０００５】
そして、この樹脂射出装置４で溶融された芯材用樹脂１４は、樹脂射出装置４からホットランナ５で下型２上部に設けられた複数のノズル５ａの開口から団子状に射出される。また、このノズル５ａにはノズル５ａ開閉用の吐出制御弁７が油圧装置６を介して備えられている。
【０００６】
以上のような構成としている射出プレス成形法は、図６に示すように、下型２上に、所定寸法に裁断された表皮１１と発泡シート材１２とよりなるラミネート表皮１０を挿置させ、型締め動作を開始しながら樹脂射出装置４から芯材用樹脂１４をコア型２上に射出させる。
【０００７】
この時、油圧装置６を可動させて各ノズル５ａの開閉時間設定値に応じて、各ノズル５ａからは所定量が団子状に射出される。
【０００８】
そして、成形金型１が締められるにつれて、下型２上に射出された団子状の芯材用樹脂１４は、ラミネート表皮１０と下型２表面との間でプレス圧を受けて押し広げられ、芯材１３に形状化される。また、この溶融された樹脂温度でラミネート表皮１０の発泡シート材１２の表面が溶融されて芯材１３と融着し一体に賦形されることになる。
【０００９】
そして、成形金型１内で冷却され脱型されて成形を得る。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述の射出プレス成形法にあっては、エジェクタピン８や温調配管９を装着した中にホットランナ５や吐出制御弁７を備えた芯材用樹脂射出の機構を組み込む必要がある。
【００１１】
それで、インストルメントパネル本体１５の中に、芯材用樹脂２７と異なる熱可塑性エラストマ２６でエアバッグドア２１Ａを成形しようとしても（図１参照）、コア型２の狭いスペースに、図４に示すようなエラストマ吐出機構２３の吐出部２３ａを配設することは難しく、インストルメントパネル本体１５は芯材用樹脂１４のみを使用して成形し、図１に示すような一体の形状には成形できず、エアバッグドア２１Ａとして別成形したものを、インストルメントパネル本体１５に組付けなければならないという課題を有していた。
【００１２】
そこで、この発明は、エラストマの吐出機構が容易に装着できて、インストルメントパネル本体の中に、芯材用樹脂と異なる高衝撃性の樹脂を用いて、エアバッグドアが一体に成形できるインストルメントパネルの製造方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載された発明は、インストルメントパネルの製造方法において、樹脂射出成形機に装着し型開き状態にした成形金型間に、表皮挿入手段を介してラミネート表皮を挿入し、前記樹脂射出成形機の型締めとの干渉が避けられる前記成形金型近傍に可動可能に設けたエラストマ吐出機構を介して、前記成形金型のコア型上のエアバッグドア形状部に熱可塑性エラストマを所定量吐出させて型締めし前記ラミネート表皮と前記エラストマを賦形した後、
樹脂射出成形機を介して芯材用樹脂を前記成形金型内に射出し、前記芯材用樹脂を前記ラミネート表皮の裏面側に充填して一体に接合成形すると共に、前記エラストマ吐出機構としてその吐出部にＴダイを用い、扁平なエアバッグドアの形状に近い扁平状に可塑化した熱可塑性エラストマを吐出させたことを特徴としている。
【００１７】
ここで、熱可塑性エラストマとは、オレフィン系のTPO やスチレン系のTPS の他に TEEE, SEBS, SEPS, PP/EPRアロイ等を指している。
【００１８】
また、ここで、芯材用樹脂としては、ポリプロピレン樹脂の複合材であるPPC, PPG を始めとして、ABS, ASG, PPE, PC/ABS ブレンド等を指している。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明のインストルメントパネルの製造方法に係る実施の形態を図１〜図５に基づいて説明する。
【００２０】
図１は、インストルメントパネルの斜視図で、図２および図３は、図１の主要断面図で、インストルメントパネルのエアバッグドアの構成を示している。
【００２１】
図１において、２０はインストルメントパネル、２０Ａはインストルメントパネル本体で、２１Ａはインストルメントパネル本体２０Ａの助手席側に設けたエアバッグドアであり、鎖線で示すようにインストルメントパネル本体２０Ａの裏面側から設けられている。
【００２２】
図２は、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図であり、ラミネート表皮２５（２５Ａ）の裏面側に熱可塑性エラストマが押圧されて板状の所定の形状に形成されたエアバッグドア２１Ａがラミネート表皮２５（２５Ａ）に接合されている。そして、このエアバッグドア２１Ａを取り囲むように、芯材用樹脂が射出されて芯材２１Ｂを形成し、ラミネート表皮２５とエアバッグドア２１Ａとに互いに熱溶融接合してインストルメントパネル本体２０Ａを形成させている。
【００２３】
図３は、図２Ｂ部であるラミネート表皮２５（２５Ａ）の拡大断面図であり、図３（ａ）は、ラミネート表皮２５が表皮２５ａと発泡シート材２５ｂとを熱融着させて２層としたものであり、図３（ｂ）は、２層ラミネート表皮２５の裏面側である発泡シート材２５ｂに、更に樹脂シート材２５ｃを熱融着させて３層のラミネート表皮２５Ａとしたものである。
【００２４】
なお、ラミネート表皮２５（２５Ａ）の材質としては、表皮２５ａとしてPVC, PVC/ABS ブレンド，TPE 、また発泡シート材２５ｂとしてオレフィン樹脂やウレタン樹脂の発泡スラブからスライスしたもの、さらに樹脂シート材２５ｃとしてオレフィン樹脂や ABS樹脂のカレンダロールとかＴダイ押出しでシート状に成形されるものが、ラミネート表皮２５（２５Ａ）として適用される代表的なものである。
【００２５】
図４及び図５は、インストルメントパネルの成形機と成形方法の説明図である。
【００２６】
図４（ａ）において、２２は樹脂射出成形機、２３はエラストマ吐出機構、２４は成形金型で、樹脂射出成形機２２の固定板２２Ａに装着されたキャビティ型２４ａと、可動板２２Ｂに装着され型開き・型締めするコア型２４ｂとからなる。
【００２７】
また、キャビティ型２４ａには、インストルメントパネル本体２０Ａのアンダカット部が抜けるようにスライドコア２４４も組み込まれている。
【００２８】
そして、型開きした双方の型２４ａ，２４ｂの間に、ラミネート表皮２５（２５Ａ）を矢印ｆ方向に挿入する表皮挿入手段２２１を設けている。
【００２９】
また、エラストマ吐出機構２３は、図４（ｂ）に示すように、このエラストマ吐出機構２３のシリンダ２３Ａで熱可塑性エラストマ２６を可塑化させシリンダ２３Ａの吐出部２３ａに設けたＴダイ２３ｂから、型開き状態のコア型２４ｂ上のエアバッグドア形状部２１１に吐出するために、矢印Ｄ方向に前進させ、続けて矢印Ｄと逆方向に後退させながら吐出させ、吐出が完了するとさらに矢印Ｄ方向に後退させて、型締め時の干渉を避ける機構としている。
【００３０】
なお、エラストマ吐出機構２３の型締め時に干渉を避ける方法としては、上述の一例の他に、エラストマ吐出機構２３全体を上方（矢印Ｕ方向）に移動させたり、また吐出部を上方（矢印Ｋ方向）に跳ね上げたりする方法も考えられる。
【００３１】
図５（ａ）において、ラミネート表皮２５（２５Ａ）と熱可塑性エラストマ２６とが型締め賦形された状態で、樹脂射出成形機２２で可塑化された芯材用樹脂２７は、キャビティ型２４ａ内に設けたホットランナ２４１を流路とし、さらにコア型２４ｂ内に設けたゲート２４２・スプルー２４３に連結して、芯材用樹脂２７は賦形されたラミネート表皮２５（２５Ａ）の裏面側に充填できる構成としている。
【００３２】
なお、型開き時にゲート２４２は、ピンポイントゲートとしてコア型２４ｂに残すことなく引き出せるように、また同様に、スプルー２４３にはテーパを設け、芯材２１Ｂ側と一体にコア型２４ｂから引き出されるようにしている。
【００３３】
図５（ｂ）において、２４４はスライドコアで、型開き時に矢印Ｙ方向にスライドして、インストルメントパネル本体２０Ａのアンダーカット部の型開き干渉を避ける構成としている。
【００３４】
また、２２２は成形品取出機で、型開きした成形金型間に降下してコア型２４ｂから突き出されるインストルメントパネル本体２０Ａをキャッチして矢印ｇ方向に引き上げて脱型する構成としている。
【００３５】
以上のようなインストルメントパネルと成形装置の構成よりなる、インストルメントパネルの製造方法について、主に図４及び図５に基づいて説明する。
【００３６】
図４（ａ）に示すように、型開きしている樹脂射出成形機２２の成形金型２４間に、表皮挿入手段２２１を介してラミネート表皮２５（２５Ａ）を挿入して静止させる。
【００３７】
ほぼ同時に、図４（ｂ）に示すように、コア型２４ｂ上にエラストマ吐出機構２３のシリンダ２３Ａを前進させ、続けて後退させながらシリンダ２３Ａの吐出部２３ａに設けたＴダイ２３ｂから熱可塑性エラストマ２６を、コア型２４ｂ上のエアバッグドア形状部２１１に所定量吐出させる。
【００３８】
直ちに、図５（ａ）に示すように、可動板２２Ｂを矢印ｐ方向に可動させて型締めし、コア型２４ｂでラミネート表皮２５（２５Ａ）と熱可塑性エラストマ２６をキャビティ型２４ａに押圧させて賦形させる。
【００３９】
このように、型締め賦形させると同時に、樹脂射出成形２２の射出シリンダ２２ｃから芯材用樹脂２７を射出し、ホットランナ２４１・ゲート２４２・スプルー２４３を介してラミネート表皮２５（２５Ａ）の裏面側に充填させる。
【００４０】
これにより、芯材２１Ｂが射出成形されると、図５（ｂ）に示すように、先ず、キャビティ型２４ａからスライドコア２４４をスライドさせ、可動板２２Ｂを矢印ｑ方向に可動させて型開きし、続けて、成形品取出機２２２を下降・上昇させてコア型２４ｂから突き出されたインストルメントパネル本体２０Ａを脱型させて成形を完了する。
【００４４】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、エラストマ吐出機構を別構造としたので、芯材用樹脂射出成形機は従来のものが使用でき、しかも成形金型内に吐出制御弁等不要で、ホットランナ・ゲート・スプルーの位置が自由に取れるので、パネル形状に合わせて適切なゲート配設ができるようになった。
【００４５】
したがって、エアバッグドアを取り巻く芯材の流れが安定して、成形品質が安定する。
【００４６】
また、エラストマの吐出部にＴダイを備えたことで、エラストマは扁平状に吐出できる。したがって、扁平なエアバッグドアの形状に近くて成形が安定する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るインストルメントパネルの斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図３】（ａ）は、図２のＢ部において二層のラミネート表皮を使用した状態を示す拡大断面図である。
（ｂ）は、図２のＢ部において三層のラミネート表皮を使用した状態を示す拡大断面図である。
【図４】（ａ）は、同実施の形態に係るエラストマ吐出機構を示す成形説明図である。（ｂ）は、図４（ａ）のＣ矢視図である。
【図５】（ａ）は、同実施の形態に係る樹脂射出成形機による成形状態を示す説明図である。
（ｂ）は、同実施の形態に係るインストルメントパネルの成形後の脱型状態を示す説明図である。
【図６】従来例に係るインストルメントパネルの成形状態を示す要部断面図である。
【図７】従来例に係るインストルメントパネルの成形品を示す断面図である。
【符号の説明】
２０…インストルメントパネル
２１Ａ…エアバッグドア
２２…樹脂射出成形機
２３…エラストマ吐出機構
２４…成形金型
２４ａ…キャビティ型
２４ｂ…コア型
２５、２５Ａ…ラミネート表皮
２５ａ…表皮
２５ｂ…発泡シート材
２６…熱可塑性エラストマ
２７…芯材用樹脂[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
This invention relates to a manufacturing method of an instrument panel having an air bag door. More specifically, a method for manufacturing an instrument panel is provided in which a resin injection molding machine is provided with a skin insertion means and an elastomer discharge mechanism for a laminate skin, and an air bag door and a resin core material of a thermoplastic elastomer are integrally joined to the laminate skin. It is about.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as this type, those shown in FIGS. 6 and 7 are known.
[0003]
That is, FIG. 6 is a cross-sectional view showing a method for forming the instrument panel shown in FIG.
[0004]
In FIG. 6, an injection press molding apparatus 18 has a press machine (not shown) mounted with a pair of molding dies 1, an upper mold 3 (also referred to as a cavity mold) and a lower mold 2 (also referred to as a core mold). ing. A resin injection device 4 is connected to the lower mold 2.
[0005]
The core material resin 14 melted by the resin injection device 4 is injected from the resin injection device 4 by the hot runner 5 in the form of dumplings from the openings of the plurality of nozzles 5 a provided on the lower mold 2. Further, the nozzle 5 a is provided with a discharge control valve 7 for opening and closing the nozzle 5 a via a hydraulic device 6.
[0006]
In the injection press molding method having the above-described configuration, as shown in FIG. 6, a laminate skin 10 composed of a skin 11 and a foamed sheet material 12 cut into a predetermined dimension is inserted on the lower mold 2, While starting the mold clamping operation, the core resin 14 is injected from the resin injection device 4 onto the core mold 2.
[0007]
At this time, the hydraulic device 6 is moved, and a predetermined amount is ejected from each nozzle 5a in a dumpling shape in accordance with the opening / closing time set value of each nozzle 5a.
[0008]
Then, as the molding die 1 is tightened, the dumpling-shaped core material resin 14 injected onto the lower die 2 is pressed and spread between the laminate skin 10 and the lower die 2 surface, The core material 13 is shaped. Further, the surface of the foamed sheet material 12 of the laminate skin 10 is melted at the melted resin temperature, and is fused to the core material 13 to be integrally formed.
[0009]
Then, it is cooled in the molding die 1 and demolded to obtain molding.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described injection press molding method, it is necessary to incorporate a resin injection mechanism for the core material provided with the hot runner 5 and the discharge control valve 7 while the ejector pin 8 and the temperature control pipe 9 are mounted.
[0011]
Therefore, even if the airbag door 21A is to be molded in the instrument panel body 15 with a thermoplastic elastomer 26 different from the core resin 27 (see FIG. 1), the narrow space of the core mold 2 is shown in FIG. It is difficult to dispose the discharge portion 23a of the elastomer discharge mechanism 23, and the instrument panel body 15 can be formed using only the core resin 14 and formed into an integral shape as shown in FIG. However, there was a problem that what was separately molded as the airbag door 21 </ b> A had to be assembled to the instrument panel body 15.
[0012]
Therefore, the present invention is an instrument in which an ejection mechanism for an elastomer can be easily mounted, and an airbag door can be integrally formed in the instrument panel body using a high impact resin different from the resin for the core material. It is in providing the manufacturing method of a panel.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, in the instrument panel manufacturing method, a laminate skin is inserted through a skin insertion means between molding dies that are mounted on a resin injection molding machine and are in an open state, and the resin A thermoplastic elastomer is placed on the airbag door shape portion on the core mold of the molding die through an elastomer discharge mechanism movably provided in the vicinity of the molding die, which can avoid interference with mold clamping of an injection molding machine. After the fixed amount is discharged and the mold is clamped and the laminate skin and the elastomer are shaped,
Through the resin injection molding machine and injecting resin for the core material into the molding die, with bonding integrally molded by filling the core material resin for the back surface side of the laminate skin, As the elastomeric discharge mechanism A T-die is used for the discharge part, and a thermoplastic elastomer plasticized into a flat shape close to the shape of a flat airbag door is discharged .
[0017]
Here, the thermoplastic elastomer refers to TEEE, SEBS, SEPS, PP / EPR alloy, etc. in addition to olefinic TPO and styrene-based TPS.
[0018]
Here, as the resin for the core material, PPC, PPG, which is a composite material of polypropylene resin, ABS, ASG, PPE, PC / ABS blend and the like are indicated.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment according to a method for manufacturing an instrument panel of the present invention will be described with reference to FIGS.
[0020]
FIG. 1 is a perspective view of an instrument panel, and FIGS. 2 and 3 are main cross-sectional views of FIG. 1, showing a configuration of an airbag door of the instrument panel.
[0021]
In FIG. 1, 20 is an instrument panel, 20A is an instrument panel main body, 21A is an airbag door provided on the passenger seat side of the instrument panel main body 20A, and the back surface of the instrument panel main body 20A as shown by a chain line. It is provided from the side.
[0022]
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. 1, and an airbag door 21A formed into a predetermined plate-like shape by pressing a thermoplastic elastomer on the back side of the laminate skin 25 (25A). Is bonded to the laminate skin 25 (25A). Then, the core resin is injected to surround the airbag door 21A to form the core material 21B, and the laminate skin 25 and the airbag door 21A are melt-bonded to each other to form the instrument panel body 20A. I am letting.
[0023]
FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view of the laminated skin 25 (25A), which is a part of FIG. 2B. FIG. 3A shows a two-layer structure in which the laminated skin 25 is thermally bonded to the skin 25a and the foamed sheet material 25b. FIG. 3B shows a three-layer laminate skin 25A in which a resin sheet material 25c is further thermally fused to the foam sheet material 25b on the back side of the two-layer laminate skin 25. .
[0024]
The laminated skin 25 (25A) is made of PVC, PVC / ABS blend, TPE as the skin 25a, sliced from an olefin resin or urethane resin foam slab as the foam sheet material 25b, and further as a resin sheet material 25c. Typical examples of the laminate skin 25 (25A) that are formed into a sheet by olefin resin or ABS resin calender roll or T-die extrusion.
[0025]
4 and 5 are explanatory views of an instrument panel molding machine and a molding method.
[0026]
In FIG. 4A, 22 is a resin injection molding machine, 23 is an elastomer discharge mechanism, 24 is a molding die, and is mounted on a cavity mold 24a mounted on a fixed plate 22A of the resin injection molding machine 22 and a movable plate 22B. And a core mold 24b for mold opening and clamping.
[0027]
Further, a slide core 244 is also incorporated in the cavity mold 24a so that the undercut portion of the instrument panel main body 20A is removed.
[0028]
Then, a skin insertion means 221 for inserting the laminate skin 25 (25A) in the direction of the arrow f is provided between the two molds 24a and 24b that are opened.
[0029]
Further, as shown in FIG. 4B, the elastomer discharge mechanism 23 is formed from a T die 23b provided in the discharge portion 23a of the cylinder 23A by plasticizing the thermoplastic elastomer 26 with the cylinder 23A of the elastomer discharge mechanism 23. In order to discharge to the airbag door shape part 211 on the core mold 24b in the opened state, it is advanced in the direction of arrow D, and then discharged while retreating in the direction opposite to the direction of arrow D. The mechanism is set back to avoid interference during clamping.
[0030]
In addition to the above example, as a method of avoiding interference when the elastomer discharge mechanism 23 is clamped, the entire elastomer discharge mechanism 23 is moved upward (in the direction of arrow U), or the discharge portion is moved upward (in the direction of arrow K). ) Can also be considered.
[0031]
In FIG. 5A, in the state where the laminate skin 25 (25A) and the thermoplastic elastomer 26 are mold-clamped, the core resin 27 plasticized by the resin injection molding machine 22 is contained in the cavity mold 24a. The hot runner 241 provided in the core is used as a flow path, and further connected to the gate 242 and sprue 243 provided in the core mold 24b, and the core resin 27 is filled on the back side of the shaped laminate skin 25 (25A). It is configured as possible.
[0032]
It should be noted that when the mold is opened, the gate 242 can be pulled out as a pinpoint gate without leaving the core mold 24b, and similarly, the sprue 243 is tapered so that it is pulled out from the core mold 24b integrally with the core 21B side. I have to.
[0033]
In FIG. 5B, reference numeral 244 denotes a slide core that slides in the direction of the arrow Y when the mold is opened to avoid mold opening interference at the undercut portion of the instrument panel body 20A.
[0034]
Reference numeral 222 denotes a molded product take-out machine, which has a configuration in which the instrument panel body 20A that is lowered between the molds that have been opened and protrudes from the core mold 24b is caught and removed in the direction of the arrow g.
[0035]
An instrument panel manufacturing method comprising the instrument panel and the molding apparatus as described above will be described mainly with reference to FIGS.
[0036]
As shown in FIG. 4 (a), a laminate skin 25 (25A) is inserted between the molding dies 24 of the resin injection molding machine 22 that has been opened through the skin insertion means 221, and is made stationary.
[0037]
At substantially the same time, as shown in FIG. 4B, the cylinder 23A of the elastomer discharge mechanism 23 is advanced on the core mold 24b, and then continuously retracted from the T die 23b provided in the discharge portion 23a of the cylinder 23A. 26 is discharged to the airbag door shape part 211 on the core mold 24b by a predetermined amount.
[0038]
Immediately, as shown in FIG. 5 (a), the movable plate 22B is moved in the direction of the arrow p and clamped, and the laminate skin 25 (25A) and the thermoplastic elastomer 26 are pressed against the cavity mold 24a by the core mold 24b. Let it shape.
[0039]
In this way, simultaneously with the mold clamping, the core material resin 27 is injected from the injection cylinder 22c of the resin injection molding 22, and the back surface of the laminate skin 25 (25A) is passed through the hot runner 241, gate 242, and sprue 243. Fill to the side.
[0040]
Thus, when the core material 21B is injection-molded, as shown in FIG. 5B, first, the slide core 244 is slid from the cavity mold 24a, and the movable plate 22B is moved in the arrow q direction to open the mold. Subsequently, the molded product take-out machine 222 is lowered and raised, and the instrument panel body 20A protruding from the core mold 24b is removed from the mold to complete the molding.
[0044]
【The invention's effect】
According to the invention of claim 1 , since the elastomer discharge mechanism has a separate structure, a conventional resin injection molding machine for the core material can be used, and a discharge control valve or the like is not required in the molding die. Since the gate and sprue can be freely positioned, it is possible to arrange the gate appropriately according to the panel shape.
[0045]
Therefore, the flow of the core material surrounding the airbag door is stabilized, and the molding quality is stabilized.
[0046]
Moreover , the elastomer can be discharged in a flat shape by providing the elastomer discharge portion with the T die. Therefore, the molding is stable because it is close to the shape of a flat airbag door.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an instrument panel according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
3 (a) is an enlarged cross-sectional view showing a state in which a two-layer laminate skin is used in part B of FIG. 2. FIG.
(B) is an expanded sectional view which shows the state which used the three-layer laminate skin in the B section of FIG.
FIG. 4 (a) is a molding explanatory view showing an elastomer discharge mechanism according to the same embodiment; (B) is a C arrow line view of Fig.4 (a).
FIG. 5A is an explanatory view showing a molding state by the resin injection molding machine according to the embodiment.
(B) is explanatory drawing which shows the demolding state after shaping | molding of the instrument panel which concerns on the same embodiment.
FIG. 6 is a cross-sectional view of a main part showing a molded state of an instrument panel according to a conventional example.
FIG. 7 is a cross-sectional view showing a molded article of an instrument panel according to a conventional example.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 20 ... Instrument panel 21A ... Airbag door 22 ... Resin injection molding machine 23 ... Elastomer discharge mechanism 24 ... Mold 24a ... Cavity mold 24b ... Core type 25, 25A ... Laminate skin 25a ... Skin 25b ... Foam sheet material 26 ... Thermoplastic elastomer 27 ... Core resin

Claims

樹脂射出成形機に装着し型開き状態にした成形金型間に、表皮挿入手段を介してラミネート表皮を挿入し、前記樹脂射出成形機の型締めとの干渉が避けられる前記成形金型近傍に可動可能に設けたエラストマ吐出機構を介して、前記成形金型のコア型上のエアバッグドア形状部に熱可塑性エラストマを所定量吐出させて型締めし前記ラミネート表皮と前記エラストマを賦形し、
樹脂射出成形機を介して芯材用樹脂を前記成形金型内に射出し、前記芯材用樹脂を前記ラミネート表皮の裏面側に充填して一体に接合成形すると共に、前記エラストマ吐出機構としてその吐出部にＴダイを用い、扁平なエアバッグドアの形状に近い扁平状に可塑化した熱可塑性エラストマを吐出させたことを特徴とするインストルメントパネルの製造方法。A laminated skin is inserted through a skin insertion means between the molding dies that are mounted on a resin injection molding machine and are in an open state, and in the vicinity of the molding die where interference with the clamping of the resin injection molding machine is avoided. A predetermined amount of thermoplastic elastomer is ejected onto the airbag door shape portion on the core mold of the molding die via an elastomer ejection mechanism that is movably provided, and the mold is clamped to shape the laminate skin and the elastomer,
Through the resin injection molding machine and injecting resin for the core material into the molding die, with bonding integrally molded by filling the core material resin for the back surface side of the laminate skin, As the elastomeric discharge mechanism A method for manufacturing an instrument panel, wherein a T-die is used as a discharge part and a thermoplastic elastomer plasticized into a flat shape close to the shape of a flat airbag door is discharged .