JP3938433B2

JP3938433B2 - インストルメントパネルの製造方法

Info

Publication number: JP3938433B2
Application number: JP09630498A
Authority: JP
Inventors: 和弘斉藤
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Calsonic Kansei Corp
Priority date: 1998-04-08
Filing date: 1998-04-08
Publication date: 2007-06-27
Anticipated expiration: 2018-04-08
Also published as: JPH11291288A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、エアバッグドアを有するインストルメントパネルの製造方法に関するものである。詳しくは、樹脂射出成形機にラミネート表皮の表皮挿入手段とエラストマ吐出機構とを設け、前記ラミネート表皮に熱可塑性エラストマのエアバッグドアと樹脂芯材とを一体に接合成形するインストルメントパネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のものとしては、図６および図７に示すようなものが知られている。
【０００３】
すなわち、図６は、図７に示すインストルメントパネルの成形方法を示す断面図である。
【０００４】
図６において、射出プレス成形装置１８は、プレス機（図示せず）に一対の成形金型１である上型３（キャビティ型とも称す）と下型２（コア型とも称す）とが装着されている。また、この下型２には樹脂射出装置４が連結されている。
【０００５】
そして、この樹脂射出装置４で溶融された芯材用樹脂１４は、樹脂射出装置４からホットランナ５で下型２上部に設けられた複数のノズル５ａの開口から団子状に射出される。また、このノズル５ａにはノズル５ａ開閉用の吐出制御弁７が油圧装置６を介して備えられている。
【０００６】
以上のような構成としている射出プレス成形法は、図６に示すように、下型２上に、所定寸法に裁断された表皮１１と発泡シート材１２とよりなるラミネート表皮１０を挿置させ、型締め動作を開始しながら樹脂射出装置４から芯材用樹脂１４をコア型２上に射出させる。
【０００７】
この時、油圧装置６を可動させて各ノズル５ａの開閉時間設定値に応じて、各ノズル５ａからは所定量が団子状に射出される。
【０００８】
そして、成形金型１が締められるにつれて、下型２上に射出された団子状の芯材用樹脂１４は、ラミネート表皮１０と下型２表面との間でプレス圧を受けて押し広げられ、芯材１３に形状化される。また、この溶融された樹脂温度でラミネート表皮１０の発泡シート材１２の表面が溶融されて芯材１３と融着し一体に賦形されることになる。
【０００９】
そして、成形金型１内で冷却され脱型されて成形を得る。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述の射出プレス成形法にあっては、エジェクタピン８や温調配管９を装着した中にホットランナ５や吐出制御弁７を備えた芯材用樹脂射出の機構を組み込む必要がある。
【００１１】
それで、インストルメントパネル本体１５の中に、芯材用樹脂２７と異なる熱可塑性エラストマ２６でエアバッグドア２１Ａを成形しようとしても（図１参照）、コア型２の狭いスペースに、図４に示すようなエラストマ吐出機構２３の吐出部２３ａを配設することは難しく、インストルメントパネル本体１５は芯材用樹脂１４のみを使用して成形し、図１に示すような一体の形状には成形できず、エアバッグドア２１Ａとして別成形したものを、インストルメントパネル本体１５に組付けなければならないという課題を有していた。
【００１２】
そこで、この発明は、エラストマの吐出機構が容易に装着できて、インストルメントパネル本体の中に、芯材用樹脂と異なる高衝撃性の樹脂を用いて、エアバッグドアが一体に成形できるインストルメントパネルの製造方法を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載された発明は、インストルメントパネルの製造方法において、樹脂射出成形機に装着し型開き状態にした成形金型間に、表皮挿入手段を介してラミネート表皮を挿入し、前記樹脂射出成形機の型締めとの干渉が避けられる前記成形金型近傍に可動可能に設けたエラストマ吐出機構を介して、前記成形金型のコア型上のエアバッグドア形状部に熱可塑性エラストマを所定量吐出させて型締めし前記ラミネート表皮と前記エラストマを賦形した後、
樹脂射出成形機を介して芯材用樹脂を前記成形金型内に射出し、前記芯材用樹脂を前記ラミネート表皮の裏面側に充填して一体に接合成形すると共に、前記エラストマ吐出機構としてその吐出部にＴダイを用い、扁平なエアバッグドアの形状に近い扁平状に可塑化した熱可塑性エラストマを吐出させたことを特徴としている。
【００１７】
ここで、熱可塑性エラストマとは、オレフィン系のTPO やスチレン系のTPS の他に TEEE, SEBS, SEPS, PP/EPRアロイ等を指している。
【００１８】
また、ここで、芯材用樹脂としては、ポリプロピレン樹脂の複合材であるPPC, PPG を始めとして、ABS, ASG, PPE, PC/ABS ブレンド等を指している。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明のインストルメントパネルの製造方法に係る実施の形態を図１〜図５に基づいて説明する。
【００２０】
図１は、インストルメントパネルの斜視図で、図２および図３は、図１の主要断面図で、インストルメントパネルのエアバッグドアの構成を示している。
【００２１】
図１において、２０はインストルメントパネル、２０Ａはインストルメントパネル本体で、２１Ａはインストルメントパネル本体２０Ａの助手席側に設けたエアバッグドアであり、鎖線で示すようにインストルメントパネル本体２０Ａの裏面側から設けられている。
【００２２】
図２は、図１のＡ−Ａ線に沿った断面図であり、ラミネート表皮２５（２５Ａ）の裏面側に熱可塑性エラストマが押圧されて板状の所定の形状に形成されたエアバッグドア２１Ａがラミネート表皮２５（２５Ａ）に接合されている。そして、このエアバッグドア２１Ａを取り囲むように、芯材用樹脂が射出されて芯材２１Ｂを形成し、ラミネート表皮２５とエアバッグドア２１Ａとに互いに熱溶融接合してインストルメントパネル本体２０Ａを形成させている。
【００２３】
図３は、図２Ｂ部であるラミネート表皮２５（２５Ａ）の拡大断面図であり、図３（ａ）は、ラミネート表皮２５が表皮２５ａと発泡シート材２５ｂとを熱融着させて２層としたものであり、図３（ｂ）は、２層ラミネート表皮２５の裏面側である発泡シート材２５ｂに、更に樹脂シート材２５ｃを熱融着させて３層のラミネート表皮２５Ａとしたものである。
【００２４】
なお、ラミネート表皮２５（２５Ａ）の材質としては、表皮２５ａとしてPVC, PVC/ABS ブレンド，TPE 、また発泡シート材２５ｂとしてオレフィン樹脂やウレタン樹脂の発泡スラブからスライスしたもの、さらに樹脂シート材２５ｃとしてオレフィン樹脂や ABS樹脂のカレンダロールとかＴダイ押出しでシート状に成形されるものが、ラミネート表皮２５（２５Ａ）として適用される代表的なものである。
【００２５】
図４及び図５は、インストルメントパネルの成形機と成形方法の説明図である。
【００２６】
図４（ａ）において、２２は樹脂射出成形機、２３はエラストマ吐出機構、２４は成形金型で、樹脂射出成形機２２の固定板２２Ａに装着されたキャビティ型２４ａと、可動板２２Ｂに装着され型開き・型締めするコア型２４ｂとからなる。
【００２７】
また、キャビティ型２４ａには、インストルメントパネル本体２０Ａのアンダカット部が抜けるようにスライドコア２４４も組み込まれている。
【００２８】
そして、型開きした双方の型２４ａ，２４ｂの間に、ラミネート表皮２５（２５Ａ）を矢印ｆ方向に挿入する表皮挿入手段２２１を設けている。
【００２９】
また、エラストマ吐出機構２３は、図４（ｂ）に示すように、このエラストマ吐出機構２３のシリンダ２３Ａで熱可塑性エラストマ２６を可塑化させシリンダ２３Ａの吐出部２３ａに設けたＴダイ２３ｂから、型開き状態のコア型２４ｂ上のエアバッグドア形状部２１１に吐出するために、矢印Ｄ方向に前進させ、続けて矢印Ｄと逆方向に後退させながら吐出させ、吐出が完了するとさらに矢印Ｄ方向に後退させて、型締め時の干渉を避ける機構としている。
【００３０】
なお、エラストマ吐出機構２３の型締め時に干渉を避ける方法としては、上述の一例の他に、エラストマ吐出機構２３全体を上方（矢印Ｕ方向）に移動させたり、また吐出部を上方（矢印Ｋ方向）に跳ね上げたりする方法も考えられる。
【００３１】
図５（ａ）において、ラミネート表皮２５（２５Ａ）と熱可塑性エラストマ２６とが型締め賦形された状態で、樹脂射出成形機２２で可塑化された芯材用樹脂２７は、キャビティ型２４ａ内に設けたホットランナ２４１を流路とし、さらにコア型２４ｂ内に設けたゲート２４２・スプルー２４３に連結して、芯材用樹脂２７は賦形されたラミネート表皮２５（２５Ａ）の裏面側に充填できる構成としている。
【００３２】
なお、型開き時にゲート２４２は、ピンポイントゲートとしてコア型２４ｂに残すことなく引き出せるように、また同様に、スプルー２４３にはテーパを設け、芯材２１Ｂ側と一体にコア型２４ｂから引き出されるようにしている。
【００３３】
図５（ｂ）において、２４４はスライドコアで、型開き時に矢印Ｙ方向にスライドして、インストルメントパネル本体２０Ａのアンダーカット部の型開き干渉を避ける構成としている。
【００３４】
また、２２２は成形品取出機で、型開きした成形金型間に降下してコア型２４ｂから突き出されるインストルメントパネル本体２０Ａをキャッチして矢印ｇ方向に引き上げて脱型する構成としている。
【００３５】
以上のようなインストルメントパネルと成形装置の構成よりなる、インストルメントパネルの製造方法について、主に図４及び図５に基づいて説明する。
【００３６】
図４（ａ）に示すように、型開きしている樹脂射出成形機２２の成形金型２４間に、表皮挿入手段２２１を介してラミネート表皮２５（２５Ａ）を挿入して静止させる。
【００３７】
ほぼ同時に、図４（ｂ）に示すように、コア型２４ｂ上にエラストマ吐出機構２３のシリンダ２３Ａを前進させ、続けて後退させながらシリンダ２３Ａの吐出部２３ａに設けたＴダイ２３ｂから熱可塑性エラストマ２６を、コア型２４ｂ上のエアバッグドア形状部２１１に所定量吐出させる。
【００３８】
直ちに、図５（ａ）に示すように、可動板２２Ｂを矢印ｐ方向に可動させて型締めし、コア型２４ｂでラミネート表皮２５（２５Ａ）と熱可塑性エラストマ２６をキャビティ型２４ａに押圧させて賦形させる。
【００３９】
このように、型締め賦形させると同時に、樹脂射出成形２２の射出シリンダ２２ｃから芯材用樹脂２７を射出し、ホットランナ２４１・ゲート２４２・スプルー２４３を介してラミネート表皮２５（２５Ａ）の裏面側に充填させる。
【００４０】
これにより、芯材２１Ｂが射出成形されると、図５（ｂ）に示すように、先ず、キャビティ型２４ａからスライドコア２４４をスライドさせ、可動板２２Ｂを矢印ｑ方向に可動させて型開きし、続けて、成形品取出機２２２を下降・上昇させてコア型２４ｂから突き出されたインストルメントパネル本体２０Ａを脱型させて成形を完了する。
【００４４】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、エラストマ吐出機構を別構造としたので、芯材用樹脂射出成形機は従来のものが使用でき、しかも成形金型内に吐出制御弁等不要で、ホットランナ・ゲート・スプルーの位置が自由に取れるので、パネル形状に合わせて適切なゲート配設ができるようになった。
【００４５】
したがって、エアバッグドアを取り巻く芯材の流れが安定して、成形品質が安定する。
【００４６】
また、エラストマの吐出部にＴダイを備えたことで、エラストマは扁平状に吐出できる。したがって、扁平なエアバッグドアの形状に近くて成形が安定する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るインストルメントパネルの斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図３】（ａ）は、図２のＢ部において二層のラミネート表皮を使用した状態を示す拡大断面図である。
（ｂ）は、図２のＢ部において三層のラミネート表皮を使用した状態を示す拡大断面図である。
【図４】（ａ）は、同実施の形態に係るエラストマ吐出機構を示す成形説明図である。（ｂ）は、図４（ａ）のＣ矢視図である。
【図５】（ａ）は、同実施の形態に係る樹脂射出成形機による成形状態を示す説明図である。
（ｂ）は、同実施の形態に係るインストルメントパネルの成形後の脱型状態を示す説明図である。
【図６】従来例に係るインストルメントパネルの成形状態を示す要部断面図である。
【図７】従来例に係るインストルメントパネルの成形品を示す断面図である。
【符号の説明】
２０…インストルメントパネル
２１Ａ…エアバッグドア
２２…樹脂射出成形機
２３…エラストマ吐出機構
２４…成形金型
２４ａ…キャビティ型
２４ｂ…コア型
２５、２５Ａ…ラミネート表皮
２５ａ…表皮
２５ｂ…発泡シート材
２６…熱可塑性エラストマ
２７…芯材用樹脂

Claims

樹脂射出成形機に装着し型開き状態にした成形金型間に、表皮挿入手段を介してラミネート表皮を挿入し、前記樹脂射出成形機の型締めとの干渉が避けられる前記成形金型近傍に可動可能に設けたエラストマ吐出機構を介して、前記成形金型のコア型上のエアバッグドア形状部に熱可塑性エラストマを所定量吐出させて型締めし前記ラミネート表皮と前記エラストマを賦形し、
樹脂射出成形機を介して芯材用樹脂を前記成形金型内に射出し、前記芯材用樹脂を前記ラミネート表皮の裏面側に充填して一体に接合成形すると共に、前記エラストマ吐出機構としてその吐出部にＴダイを用い、扁平なエアバッグドアの形状に近い扁平状に可塑化した熱可塑性エラストマを吐出させたことを特徴とするインストルメントパネルの製造方法。