JP3854614B2 - 押圧成型乾燥食材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、常温保管が可能で、復元したときにボリューム感の感じられる良好な復元性を備え、かつ、優れた風味、色調、及び食感を有する、型崩れしない成型乾燥食材に関する。

現在、市場では即席麺や即席スープ等の即席食品が多く流通しており、これら即席食品の具材として主に用いられる乾燥食材の需要の伸びには著しいものがある。この需要の伸びとともに、今日の消費者の本物志向に起因して、本物により近い風味や食感といった品質を有する乾燥食材が求められるようになってきている。

ここで、従来用いられていた乾燥食材は、熱風乾燥法、あるいは凍結乾燥法により水分８％以下、または５％以下に乾燥したものである。しかしながら、前者の方法により得られた熱風乾燥品は、熱風乾燥によって褐変が生じてしまい、食材本来の色調を保持できてはいない。また、熱風乾燥では脱水の工程で植物組織内の遊離状態の水分のみならず、植物組織を構成しているいわゆる結合状態の水分をも除去してしまうため、植物組織に隙間がない状態になっている。従って、喫食に際して復元に供した場合、数分ないし十数分の時間を要してもほとんど元の状態に復元することはなく、歯ごたえも堅いものとなってしまっている。

一方、凍結乾燥品は、熱風乾燥品と比較すると褐変はある程度抑えることができるが、復元して喫食するとやや柔らかいものとなってしまい、食材本来の食感を失っている。これは、凍結乾燥では食材の初期水分含有率が高い場合には凍結の工程で氷結晶が大きくなり、植物組織に損傷をきたすため、復元して喫食すると柔らかい、いわゆる歯ごたえのないものとなってしまうからである。また、一定体積当たりの重量を意味する「かさ比重」が非常に小さいため、軽量であるがゆえに、小単位の包装、例えば１食当りの小袋包装に際してはその扱いに苦慮する。

特に、初期水分含有率が高い食材の場合、例えば葉もの野菜等の場合には、乾燥して水分をほぼ全て除去すると、初期重量の１／１０〜１／２０の重量となって非常に軽量なものとなる。この軽量さは、小単位にパックして使用する場合にはかなりの障害となる。形状を保持して乾燥品とする場合には、軽量さに加えて空隙の大きいものとなり、「かさ比重」の小さいものとなってしまう。この状態は凍結乾燥に供した製品では著しいものとなる。この状態のまま小単位の包装をする場合には、乾燥品が包装工程で浮遊状態となったり、静電気による包装材料への付着やシール時の噛み込みのトラブルといった製造工程上の不具合を生ずる結果となる。

また、これらの熱風乾燥品及び凍結乾燥品は、復元に供された場合であっても乾燥状態と同等の大きさ、あるいはやや膨潤する程度である。しかも、従来よりこれらの製品は何らの型崩れ防止処理も施していないので非常に脆いものとなっている。従って、これらをバルク包装して輸送に供したときには型崩れを生じやすく、成型処理を施した場合であっても形状を保持することができない。さらには、常温保管が困難である等、多くの課題を抱えている。

以上述べたように、熱風乾燥法あるいは凍結乾燥法単独では、常温保管が可能であって、良好な復元性を備えた型崩れのない成型乾燥食材を得ることはできていない。また、これらの手法により得られた乾燥食材は、消費者の嗜好を満足させ得る風味、色調、及び食感を有しているとは言えない。従って、常温保管が可能であって、良好な復元性を備えるとともに、優れた風味、色調、及び食感を有する型崩れしない成型乾燥食材の開発は当業者に課せられた課題となっている。

このような課題に取り組んだものとして、特許文献１、特許文献２及び特許文献３に開示された発明が挙げられる。これらの特許文献に開示されている発明はいずれも、熱風乾燥法と凍結乾燥法とを組み合わせた発明である。より詳しくは、野菜等の食材に対して熱風乾燥処理を施した後に凍結乾燥処理して得られた乾燥食材に関するものであり、良好な復元性を備えるとともに、優れた風味、色調、及び、食感を有する乾燥食材の開発を目的としたものである。

また、特許文献４では、糊料を用いて食材を成型した後に凍結乾燥された成型乾燥食材に関する発明が開示されている。この発明によれば、一旦成型された状態を保持することが可能であり、型崩れをある程度抑制することができる。

さらには、特許文献５では、食材に砂糖等の糖質物質を混和した後、乾燥処理して得た乾燥物を圧縮成型した成型乾燥食材に関する発明が開示されている。この発明によれば、色調、食感、風味に優れた成型乾燥食材を提供することができる。
特開平１０−３０９１６１号公報 特開平６−１５３７８２号公報 特許第２９０２２３１号公報 特開平６−２６１６７９号公報 特開平３−１７２１５２号公報

しかしながら、特許文献１、特許文献２及び特許文献３に開示されている乾燥食材は、いずれも近年の消費者の嗜好にマッチするまでの風味、色調、及び食感を有するまでには至っていないうえに、型崩れの防止処理や成型処理は何ら施されてはおらず、消費者の要求を満たしているとは言えない。

また、特許文献４に開示されている成型乾燥食材は、風味や色調等の改善を目的としたものではないうえに、圧縮、押圧等せずに成型されたものであるため、良好な復元性を備えているとは言えない。

さらには、特許文献５に開示されている成型乾燥食材は、およそ２００ｋｇ／ｃｍ^２もの圧力で圧縮成型するものであるため、植物組織が破壊され、熱湯を注いでも数分以内での素早い復元が期待できない。加えて、圧縮成型後は何らの処理も施さないものであるため、成型状態の保持の点で不十分であると言える。

このように、常温保管が可能であって良好な復元性を備え、かつ、優れた風味、色調、及び食感を有する型崩れしない成型乾燥食材というものは、これまでのところ存在しない。従って、このような乾燥食材を消費者に提供することは、当業者に課せられた火急の課題である。

以上のような課題に鑑み、本発明者らは、熱風乾燥と凍結乾燥の最適な組み合わせ条件を追求するとともに、「乾燥による折り畳み性の付与」という、これまで見出されていなかった技術的思想、及び、「成型状態の保持」という観点に着目して鋭意研究を重ねた。その結果、最適な熱風乾燥と凍結乾燥との組み合わせ条件を確立し、常温保管が可能で優れた風味、色調、及び食感を有する乾燥食材を得るとともに、さらに、凍結乾燥の前に賦形剤を添加して押圧成型処理を施すことにより、良好な復元性をも備えた型崩れしない成型乾燥食材が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。

本発明は、より具体的には以下のようなものを提供する。

（１） 乾燥食材の製造方法であって、対象となる食材にブランチ処理を施して、ブランチ処理済み食材を得るブランチ工程と、このブランチ処理済み食材に賦形剤を混合して、賦形剤混合済み食材を得る賦形剤混合工程と、この賦形剤混合済み食材の重量が２０％以上７０％以下に減少するまで熱風乾燥処理を施して、熱風乾燥処理済み食材を得る熱風乾燥工程と、この熱風乾燥処理済み食材に押圧成型処理を施して、押圧成型処理済み食材を得る押圧成型工程と、この押圧成型処理済み食材に凍結乾燥処理を施して、凍結乾燥処理済み食材を得る凍結乾燥工程と、を含み、前記押圧成型処理は、前記凍結乾燥処理済み食材を復元に供したときに、十分に復元が可能な程度の圧力で押圧するものである乾燥食材の製造方法。

（２） 前記圧力は、０．０５ｋｇ／ｃｍ^２以上０．５０ｋｇ／ｃｍ^２以下である（１）記載の乾燥食材の製造方法。

（３） 前記対象となる食材は、嵩高く水分含有率の高い食材である（１）又は（２）記載の乾燥食材の製造方法。

（４） 前記対象となる食材は、野菜、きのこ、及び、海藻よりなる群から選択される少なくとも一つである（１）から（３）いずれか記載の乾燥食材の製造方法。

（５） 前記賦形剤は、糖類である（１）から（４）いずれか記載の乾燥食材の製造方法。

（６） 前記賦形剤の混合量は、前記対象となる食材の重量の１％以上１０％以下である（１）から（５）いずれか記載の乾燥食材の製造方法。

（７） 前記熱風乾燥工程は、前記賦形剤混合済み食材を揉捻しながら行われるものである（１）から（６）いずれか記載の乾燥食材の製造方法。

（８） 前記押圧成型工程は、枠で小単位に分画された容器に入れて行われるものである（１）から（７）いずれか記載の乾燥食材の製造方法。

（９） （１）から（８）いずれか記載の乾燥食材の製造方法により製造される乾燥食材。

（１０） 乾燥食材の単位体積当たりの復元後の重量が１．４ｇ／ｃｍ^３以上５．０ｇ／ｃｍ^３以下である乾燥食材。

（１１） 乾燥食材の製造において、食材に賦形剤を混合して押圧成型処理を施すことにより、乾燥食材の型崩れを防止する方法。

（１２） 乾燥食材の製造において、食材に賦形剤を混合して押圧成型処理を施すことにより、乾燥食材に大きな、単位体積当たりの復元後の重量を付与する方法。

（１３） ある食材に賦形剤を付した後、この賦形剤が付された食材に対して熱風乾燥処理を施し、前記賦形剤が付された食材が押圧成型処理が可能な柔らかさになった時点で前記熱風乾燥処理を解除し、押圧成型処理を施した後、凍結乾燥処理を施して、乾燥食材を得る方法。

（１４） ある食材に賦形剤を付した後、この賦形剤が付された食材に対して熱風乾燥処理を施し、前記賦形剤が付された食材が押圧成型処理が可能な柔らかさになった時点で前記熱風乾燥処理を解除し、押圧成型処理を施した後、凍結乾燥処理を施して、運搬に供する方法。

本発明は、従来から見られるブランチ工程、熱風乾燥工程、及び凍結乾燥工程の３工程の組み合わせからなる乾燥食材の製造方法において、最適な製造条件を確立するとともに、さらに、賦形剤混合工程及び押圧成型工程を組み合わせた乾燥食材の製造方法である。即ち、対象食材に対してブランチ処理を行って喫食可能な状態にした後、賦形剤を混合する。そして、熱風乾燥に供し、植物組織内のいわゆる遊離状態にある水分を除去した後、熱風乾燥を中止して一定量の大きさの成型容器に入れ、押圧して凍結に供し、凍結乾燥を行なうものである。以下、本発明に係る乾燥食材の製造方法について詳しく説明する。

＜対象食材＞
本発明においては、対象となる食材は特に限定されないが、嵩高く水分含有率の高い食材であることが好ましい。本発明の目的が良好な復元性を備えた乾燥食材の開発であるため、嵩高く水分含有率の高い食材においてこそ、本発明の効果が十分に発揮されるからである。具体的には、キャベツ、ほうれんそう、こまつな、チンゲンサイ、野沢菜等のいわゆる葉もの野菜類、あるいはもやし、豆苗などの幼芽状態の野菜、カリフラワーやブロッコリーなどの花芽植物などが例として挙げられる。ブロッコリーやカリフラワーなどの花芽植物の場合においては、従来の乾燥食材では花芽の部分が剥離、落下してしまう問題があったが、本発明ではほぼ付着した状態を維持できる。また、場合によっては、野菜の他にきのこや海藻を好適に使用することができる。なお、これらの食材は適宜、トリミングして洗浄した後、食材の種類に応じて２０〜５０ｍｍ×２０〜５０ｍｍの大きさにカットされ、乾燥食材の製造に供される。

＜製造工程＞
［ブランチ工程］
先ず、本発明に係る乾燥食材の製造方法においては、対象となる食材にブランチ処理を施して、ブランチ処理済み食材を得るブランチ工程が含まれる。ブランチ工程では、トリミング、洗浄後に所定の大きさにカットされた食材に対して、加熱処理または冷却処理等の前処理が施される。このブランチ処理工程により、各食材が喫食可能な状態となる。

［賦形剤混合工程］
ブランチ処理工程の後には、ブランチ処理によって喫食可能な状態になった食材に賦形剤を混合して、賦形剤混合済み食材を得る賦形剤混合工程が行われる。ここで、混合される賦形剤としては、糖類が好ましい。具体的には、ブドウ糖や乳糖の他、果糖等の単糖類やショ糖等の二糖類でもよいが、２種以上を併用することが好ましい。賦形剤の種類の選択に当たっては、対象とする食材により選択するのが好ましく、これら賦形剤の混合量も適宜調整される。好ましい賦形剤の混合量は、食材の重量の１％以上１０％以下であり、さらに好ましくは、食材の重量の１％以上６％以下である。ただし、賦形剤の混合量が食材の重量の１％以下であったり、１０％以上であっても、本発明と同等の効果がある限り、均等物として解釈されるべきである。これら賦形剤を添加して均一な状態になるまでよく混合し、熱風乾燥に供する。

［熱風乾燥工程］
賦形剤混合工程終了後には、賦形剤混合済み食材に対して熱風乾燥処理を施して、熱風乾燥処理済み食材を得る熱風乾燥工程が行われる。この熱風乾燥工程に供される食材は、水分含有率の高い状態の食材であり、比較的高温下で乾燥を実施しても蒸発水分量も多く、製品自体の温度が上昇することがない。また、熱風乾燥の初期段階では、食材の付着水及び植物体組織内の遊離状態にある水分が、組織内を移動して組織の表面、多くは切断面に達したところで蒸発が起こる。この遊離状態の水分の除去は比較的容易に行うことができ、植物体自体に与える組織的損傷も少なく、効率的な乾燥を行うことができる。一方、この遊離状態の水分除去の段階を超えて熱風乾燥を継続した場合には、組織を構成している成分としての水分、いわゆる結合状態にある水分を除去することになるので、不可逆的な変化をもたらすだけでなく、かなりのエネルギーを要することになる。

従って、大きな組織的損傷のない状態を維持するためには、この遊離状態の水分除去の段階が終了する前に熱風乾燥を中止しなければならない。本発明では、このような点に着目して、植物組織体内に遊離状態の水分が幾分残存している状態、即ち、植物組織としての不可逆的な変化が生ずる前に、熱風乾燥工程を中止して次工程の押圧成型工程及び凍結乾燥工程に移行するものである。このような製造方法で製造された乾燥食材は、植物体組織に大きな損傷がないため、復元性が良好であり、食材本来の食感を保持することが可能となるのである。具体的に本発明では、熱風乾燥工程に供される賦形剤混合済み食材の重量が、好ましくは２０％以上７０％以下、さらに好ましくは、２０％以上４０％以下に減少するまで熱風乾燥が行われる。賦形剤混合済み食材の重量が７０％以上までしか減少していない場合には遊離状態の水分が多く残存し、後の凍結乾燥工程において氷結晶が生成して植物体組織に損傷を与える可能性が高い。また、賦形剤混合済み食材の重量が２０％以下にまで減少してしまった場合には、結合状態にある水分をも除去してしまうことになるため、良好な復元性を得ることが不可能となる。ただし、熱風乾燥工程に供される賦形剤混合済み食材の重量が、２０％以下にまで減少してしまったり、７０％以上までしか減少していない場合であっても、本発明と同等の効果がある限り、均等物として解釈されるべきである。

なお、熱風乾燥工程に供される賦形剤混合済み食材の重量が２０％以上７０％以下に減少するまでに要する時間は、熱風乾燥単独の乾燥食材を得るサイクルのほぼ半分である。従って、この熱風乾燥工程において、比較的乾燥が容易である遊離状態の水分を除去した後、凍結乾燥工程に移行することはコスト的にもメリットがあると言える。

また、この熱風乾燥工程は、熱風乾燥工程に供される賦形剤混合済み食材を揉捻しながら行われるものであってもよい。賦形剤混合済み食材を揉捻しながら乾燥を行った場合には、乾燥が促進されるうえに、食材が巻縮されて、より良好な復元性を付与することが可能となる。

［押圧成型工程］
次に、熱風乾燥済み食材に押圧成型処理を施して、押圧成型処理済み食材を得る押圧成型工程が行われる。この押圧成型という処理は、乾燥食材の製造においてはこれまで見られなかった処理であり、「乾燥による折り畳み性の付与」という新たな技術的思想に着目して採用されたものである。具体的には、熱風乾燥済み食材をモールドトレーと呼ばれる成型加工用の容器内に入れた後、押圧処理が行われる。押圧処理の際に食材にかける圧力は、０．０５ｋｇ／ｃｍ^２以上０．５０ｋｇ／ｃｍ^２以下の範囲内であることが好ましく、０．１１ｋｇ／ｃｍ^２以上０．２３ｋｇ／ｃｍ^２以下の範囲内であることがさらに好ましい。圧力が０．０５ｋｇ／ｃｍ^２以下の場合には、乾燥後の製品の成型状態の維持が困難であり、押圧処理の効果を発揮することができない。一方、圧力が０．５０ｋｇ／ｃｍ^２以上の場合には、乾燥後の製品は固い成型状態を保ってはいるものの、使用に際して復元に供したときに数分以内での素早い復元が期待できない。さらには、野菜の組織が強く圧迫された状態のまま良好に復元せず、いわゆる「シャキッ」としたテクスチャーを得ることができない。また、この押圧成型工程に供される熱風乾燥済み食材は、幾分残存している遊離状態の水分に賦形剤混合工程で添加した賦形剤が溶解して粘性を帯び、接着性を有している。しかも、かなりの柔軟性を有していることから、押圧成型処理に十分に耐えて成型された状態を維持することができる。従って、このような熱風乾燥処理済み食材を押圧成型工程に供することにより、その後の凍結乾燥工程を経ても、成型された形状を保持することができる。即ち、乾燥食材に加工性の良さという付加価値を付与することができる。

なお、この押圧成型工程において使用される成型加工用容器としては、枠で小単位に分画された容器であることが好ましい。成型加工用容器は、消費者の使用にも供されるものであるため、枠で小単位に分画された容器を用いることにより、少量単位での乾燥食材の使用が可能となり、扱い易いものとなる。

［凍結乾燥工程］
最後に、押圧成型済み食材に凍結乾燥処理を施して、凍結乾燥処理済み食材を得る凍結乾燥工程が行われる。この凍結乾燥工程に供される押圧成型済み食材は、水分含有率はほぼ２０〜４０％であり、賦形剤も存在していることを考慮して、−３０℃くらいの凍結で十分である。この凍結乾燥工程では、一般的な食材に採用している真空条件よりもやや高真空条件下で行われ、食材が凍結状態を十分に維持できる７０〜３０Ｐａの条件下で行うのが好ましく、凍結乾燥工程中の製品温度は４５℃を上限として行われる。

この凍結乾燥工程に供される押圧成型済み食材は、熱風乾燥工程において遊離状態にある水分は既に除去されているため、凍結乾燥単独の乾燥食材を得るサイクルより短時間で凍結乾燥が完了できるうえに、氷結晶が生成して植物体組織に損傷を与える可能性も少ない。即ち、本発明では、熱風乾燥と凍結乾燥とを最適な条件で組み合わせることにより、両者のメリットを最大限利用するとともに、相互の欠点を補うものであると言える。また、押圧成型処理を施した後にこの凍結乾燥処理を行うことによって、成型状態を長く保持することができ、型崩れをより効果的に防止することができる。

以上のような工程を経て得られた成型乾燥食材は、図１に示したような外観をなしており、適度な堅さを有したコンパクトな形状であって、比較的重量感もあり型崩れを生じない。水分含有率は２〜３％ほどであり、食材本来の良好な風味、色調、及び食感を保持している。また、熱湯で復元すると１〜２分の間に迅速に復元して、成型状態の数倍の拡がりを見せ、いわゆるボリューム感を感じさせるものとなる。当然、栄養成分に変化はない。さらに、低水分含有率の状態にあるので、常温での保管が可能であり、遮光・密閉して保存すれば２年以上もの間、品質変化がないなど、取り扱い易いものとなっている。

＜乾燥食材単位体積当たりの復元後の重量＞
本発明に係る製造方法により製造される乾燥食材は、非常に大きな単位体積当たりの復元後の重量を有している。具体的には、本発明で製造される乾燥食材の単位体積当たりの復元後の重量は、１．４ｇ／ｃｍ^３以上５．０ｇ／ｃｍ^３以下である。ここで、乾燥食材単位体積当たりの復元後の重量は、以下の数式１により求められる。

＜乾燥食材の運搬方法＞
本発明に係る製造方法により製造された乾燥食材は、上述したように、非常に大きな単位体積当たりの復元後の重量を有している。従って、この乾燥食材の特徴を生かして、この乾燥食材を運搬に供することにより、大量運搬が可能な乾燥食材の運搬方法を提供することができる。この運搬方法によれば、非常に効率的な運搬が可能となる。

本発明によれば、常温保管が可能で、復元したときにボリューム感の感じられる良好な復元性を備え、かつ、優れた風味、色調、及び食感を有する型崩れしない成型乾燥食材を得ることができる。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

［実施例１］
生鮮キャベツ２ｋｇについて、最外皮及び芯部を除去した後、平均３０ｍｍ×２５ｍｍの大きさにカットして洗浄した。洗浄後、太めの葉脈部や短時間の加熱処理では熱の伝わりにくい部分を除去したキャベツ１６４０ｇを得た。次いで、９８℃、１００秒のブランチ処理を行った後、水冷して２０℃以下にし、遠心脱水を２分間行って１４３０ｇのブランチ処理済みキャベツを得た。このブランチ処理済みキャベツの重量の２％量に相当するブドウ糖２８．６ｇ及び乳糖２８．６ｇずつを加えてよく混合し、３０分間静置して１４７０ｇの賦形剤混合済みキャベツを得た後、熱風乾燥に供した。熱風乾燥は、積載４０ｋｇ／ｍ^２（換算量）、７０℃の条件下で行った。ときおり攪拌しながら熱風乾燥を進め、１００分後、初期重量のほぼ３０％に相当する４４０ｇの重量に達したところで熱風乾燥を打ち切り、全体の水分分布が均等になるように３０分静置した。次いで、開口部の大きさが３０ｍｍ×３０ｍｍで、深さが２０ｍｍの大きさの成型用モールドトレーに、１個の枠あたり１５ｇずつを充填した後、厚さが１５ｍｍ程度になるように食材を強く押圧した。押圧して得られた押圧成型処理済みキャベツを−３０℃での凍結に供した。凍結完了後、６０Ｐａの真空条件下で凍結乾燥し、１個の大きさがおよそ２６ｍｍ（縦）×２６ｍｍ（横）×１４ｍｍ（高さ）、平均重量３．７ｇ、水分含有率２．１％の成型乾燥食材を得た。

実施例１により得られた乾燥食材は、色調が鮮やかで、しっかりした成型状態を保持しており、熱湯を注ぐと約１分の短時間で復元してボリューム感のあるものになり、復元後の食感も「シャキッ」とした歯ごたえのあるものであった。なお、この乾燥食材は復元時には５〜１０倍の体積となり、乾燥食材１ｇは生キャベツ約２０ｇに相当する。

［実施例２］
生鮮ブロッコリー３ｋｇについて、花芽部より下部１５ｍｍのところで茎部を除去して１５１０ｇの花芽部を得た。次いで、これを洗浄して９０℃、１２０秒のブランチ処理を行った後、水冷してから２分間の遠心脱水を行い、１５００ｇのブランチ処理済みブロッコリーを得た。このブランチ処理済みブロッコリーの重量の２％に相当するブドウ糖３０ｇ及び乳糖３０ｇずつを加えてよく混合し、３０分間静置して１５４０ｇの賦形剤混合済みブロッコリーを得た後、熱風乾燥に供した。熱風乾燥は、積載３０ｋｇ／ｍ^２（換算量）、７０℃の条件下で行った。ときおり攪拌しながら熱風乾燥を進め、４５分後、初期重量の約３８％量の５８５ｇに達した時点で熱風乾燥を打ち切り、３０分間静置して水分分布を均等にした。次いで、開口部の大きさが３０ｍｍ×３０ｍｍで、深さが２０ｍｍの大きさの成型用モールドトレーに、１個の枠あたり１５ｇずつを充填し、厚さが１５ｍｍ程度になるように食材を強く押圧した。押圧して得られた押圧成型処理済みブロッコリーを−３０℃での凍結に供した。凍結完了後、６０Ｐａの真空条件下で凍結乾燥を行い、１個の大きさがおよそ２６ｍｍ（縦）×２６ｍｍ（横）×１４ｍｍ（高さ）、平均重量３．４ｇ、水分含有率３．０％の成型乾燥食材を得た。

実施例２により得られた乾燥食材は、鮮やかな緑色を呈しており、９０℃以上の熱湯を注いで復元に供すると、約１．５分の短時間で花が開くように復元した。また、花芽の小部分の剥離はごくわずかあり、食感も「シャキッ」とした十分に歯ごたえのあるものであった。

［実施例３］
約３０ｃｍに生育した生鮮ほうれんそう３ｋｇについて、赤い根の部分より上部１ｃｍのところでカットして根の部分を除去し、さらにその他の非可食部を除去したほうれんそう２６１０ｇを得た。次いで、これを洗浄して３ｃｍにカットし、９８℃、１２０秒間のブランチ処理を行った。その後、水冷してから２分間の遠心脱水を行い、２２００ｇのブランチ処理済みほうれんそうを得た。このブランチ処理済みほうれんそうの重量の５％量に相当するブドウ糖１１０ｇ及び乳糖１１０ｇずつを添加してよく混合し、約４０分静置して２３８０ｇの賦形剤混合済みほうれんそうを得た後、熱風乾燥に供した。熱風乾燥は、積載約１０ｋｇ／ｍ^２（換算）、７０℃の条件下で行った。ときおり攪拌しながら熱風乾燥を進め、約３５分後、初期重量の５５％量の１３００ｇに達した時点で熱風乾燥を打ち切り、３０分間静置して水分分布を均等にした。次いで、開口部の大きさが３０ｍｍ×３０ｍｍで、深さが２０ｍｍの大きさの成型用モールドトレー（８×１０面構成：面積はほぼ８８０ｃｍ^２）に、１個の枠あたり１６ｇずつ秤量して充填した。充填後、食材全体に１５０ｋｇの重石を載せて（圧力：１５０ｋｇ／８８０ｃｍ^２＝０．１７ｋｇ／ｃｍ^２）押圧し、２分間静置した。押圧して表面を均等にした後、−２５℃での凍結に供した。凍結完了後、９０Ｐａの真空条件下で凍結乾燥を行い、１個の大きさがおよそ２７ｍｍ（縦）×２７ｍｍ（横）×１８ｍｍ（高さ）、平均重量５．１ｇ、水分含有率３．０％の成型乾燥食材を得た。

実施例３により得られた乾燥食材は、９０℃以上の熱湯を注いで復元に供すると、ほぼ２分で喫食可能な状態になった。また、復元後は即席面１食分として十分な量と考えられる程度の広がりを見せ、歯ざわりの良いほうれんそうに復元した。

［実施例４］
ごく一部に開きかけのものがある以外は、そのほとんどが蕾の状態の花芽を有する生鮮菜の花（アブラナ科の野菜で花芽部が発生した可食状態のもの）を準備した。この菜の花を、葉部を含めてほぼ２５ｃｍの長さにカットし、カット済みの生鮮菜の花２．８ｋｇを得た。このカット済みの菜の花について、切り口部を含む下部１ｃｍを切り捨て、さらにその他の非可食部分を除去した２４６０ｇの菜の花を得た。花芽部を長さ３ｃｍのところでカットして葉・茎部とに分け、それぞれを洗浄した後、さらに葉・茎部を３ｃｍにカットした。これらを分けた状態で９８℃、１５０秒間のブランチ処理を行なった後、水冷して２分間の遠心脱水を行い、ブランチ処理済みの菜の花の花芽部２６０ｇ及び葉・茎部１９５０ｇを得た。次いで、このブランチ処理済みの菜の花の花芽部に、その重量の５％量に相当するブドウ糖１３ｇ及び乳糖１３ｇずつを添加してよく混合した。また、ブランチ処理済みの菜の花の葉・茎部にも、その重量の５％量に相当するブドウ糖９７．５ｇ及び乳糖９７．５ｇずつを添加してよく混合した。混合後、これらを約４５分間静置して賦形剤混合済みの菜の花の花芽部２８０ｇ及び葉・茎部２１００ｇを得て熱風乾燥に供した。熱風乾燥は、積載１２ｋｇ／ｍ^２（換算量）、７０℃の条件下でときおり攪拌しながら行った。約４０分後、花芽部が初期重量の６１％量の１７０ｇ、葉・茎部が初期重量の５９％量の１２４０ｇに達した時点で熱風乾燥を打ち切り、４０分間静置して水分分布を均等にした。水分分布を均等にした後、開口部の大きさが３６ｍｍ×４０ｍｍで、深さが２０ｍｍの大きさの成型用モールドトレー（８×７面構成：面積はほぼ８８０ｃｍ^２）に、１個の枠あたり花芽部と葉・茎部合わせて２５ｇを秤量して充填した。その際、いずれの枠の中にも花芽部が１個以上入るように調整した。次いで、食材全体に１５０ｋｇの重石を載せて（圧力１５０ｋｇ／８８０ｃｍ^２＝０．１７ｋｇ／ｃｍ^２）２分間静置し、表面を均等化してから−２５℃での凍結に供した。凍結完了後、８０Ｐａの真空条件下で凍結乾燥を行い、１個の大きさがおよそ３４ｍｍ（縦）×３８ｍｍ（横）×１８ｍｍ（高さ）、平均重量６．１ｇ、水分含有率２．８％の成型乾燥食材を得た。

実施例４により得られた乾燥食材は、９０℃以上の熱湯を注いで復元に供すると、ボリューム感のあるものになり、復元後の食感も「シャキッ」とした歯ごたえのあるものであった。また、形を整えて盛り付けおひたしとして供することができた。

［実施例５］
生鮮しいたけ、ひらたけ、えのきたけ、及び、加工された水煮状態のしめじ（各きのこの名称は市販品での名称を使用）を準備した。しいたけについては、柄の部分は使用しないため除去し、直径５ｃｍ〜７ｃｍ程度の生鮮しいたけのいわゆる傘部のみを洗浄した。洗浄後、ほぼ円形の傘部を半裁して直角に４ｍｍ〜５ｍｍ巾にスライスした。ひらたけについては、高さ７ｃｍ〜１０ｃｍ程度の生鮮ひらたけを使用し、いしづき部分を除去して洗浄し、最長５ｃｍの長さになるようにほぼ半分に切断して、方向は特に定めずに４ｍｍ〜５ｍｍ巾にスライスした。えのきたけについては、全長およそ１５ｃｍ〜１８ｃｍ、直径６ｃｍ〜８ｃｍ程度の生鮮えのきたけを使用した。この生鮮えのきたけの下部より５ｃｍくらいのところでカットして根の部分を除去し、上部をほぼ半分にカットして４ｃｍ〜５ｃｍの長さとし、バラバラの状態にほぐした。水煮しめじについては、傘の部分の直径が６ｍｍ〜７ｍｍ、全長３０ｍｍ以内の大きさの水煮しめじを使用し、金網ザルで水切りした。以上４種のきのこを洗浄、水切りした後、洗浄・水切り後の重量比が同一となるような割合でこれらを混合して、２０００ｇのきのこミックスを得た。各きのこの原料としての使用量は、しいたけが６８０ｇ、ひらたけが５５０ｇ、えのきたけが６５０ｇであった。このきのこミックスに対して、９８℃、４５秒間のブランチ処理を行った後、取り扱いがし易いように軽く水冷して３分間の遠心分離を行い、１６５０ｇのブランチ処理済みきのこミックスを得た。次いで、このブランチ処理済みきのこミックスの重量の３％量に相当するブドウ糖４９．５ｇ及び乳糖４９．５ｇずつを添加してよく混合した。混合後、４０分間静置して、このきのこミックス１７３０ｇを網目が１ｍｍ程度の布を敷いて固定した状態で熱風乾燥に供した。熱風乾燥は、積載約２０ｋｇ／ｍ^２（換算量）、７０℃の条件下で行った。４５分後、初期重量の６９％量の１２００ｇに達した時点で熱風乾燥を打ち切り、水分分布を均等化するために、約６０分間静置した。なお、熱風乾燥はときおり攪拌しながら行ったが、えのきたけが他のきのこにからみつくような状態であった。次いで、このきのこミックスを１５ｇずつ秤量し、１個の枠あたりに全ての種類のきのこが入るように調整しながら、開口部の大きさが３０ｍｍ×３０ｍｍで、深さが２０ｍｍの大きさの成型用モールドトレー（８×１０面構成：面積はほぼ８８０ｃｍ^２）に充填した。充填後、食材全体に１５０ｋｇの重石を載せて（圧力１５０ｋｇ／８８０ｃｍ^２＝０．１７ｋｇ／ｃｍ^２）２分間静置し、表面を均等にしてから−２５℃での凍結に供した。凍結完了後、８０Ｐａの真空条件下で凍結乾燥を行い、１個の大きさがおよそ２８ｍｍ（縦）×２８ｍｍ（横）×１９ｍｍ（高さ）、平均重量３．１ｇ、水分含有率２．８％の成型乾燥食材を得た。

実施例５により得られたきのこミックス成型乾燥食材は、他の葉もの野菜類の乾燥食材と比較するとやや劣るものの、十分な保型性を有していた。９０℃以上の熱湯を注いで復元に供すると、全体が広がるようにして２分以内に喫食できる状態になった。また、良好な歯ざわりを有し、各種スープ類の具材、又は、ラーメンの具材として利用できる状態のものであった。

［実施例６］
通常に収穫した生鮮こまつなについて、根の部分より２ｃｍ上のところでカットし、枯葉、変色葉、虫食い等の非可食部分を除去して洗浄に供した。次いで、４０ｍｍ×３０ｍｍの大きさにカットし、９８℃、１８０秒のブランチ処理を行った後、水冷して３分間の遠心脱水を行ってブランチ処理済みこまつなを得た。このブランチ処理済みこまつなの重量の５％量に相当するブドウ糖及び乳糖をそれぞれ添加してよく混合し、４０分間静置して均等化を図ってから熱風乾燥に供した。熱風乾燥は、積載約３０ｋｇ／ｍ^２、８０℃の条件下でときおり攪拌しながら行い、約５０分後、初期重量の６８％量に達した時点で熱風乾燥を打ち切り、３０分以上静置して水分分布の均等化を図った。一方、通常に収穫した生鮮青ねぎ（一般的な九条細ねぎ系の原料）について、根の部分の２ｃｍ上のところでカットし、枯葉、変色葉、虫食い等の非可食部分を除去して洗浄に供した。次いで、繊維方向と直角に巾４ｍｍ〜５ｍｍにカットし、９８℃、３０秒のブランチ処理を行った後、水冷して３分間の遠心脱水を行い、ブランチ処理済み青ねぎを得た。このブランチ処理済み青ねぎの重量の３％量に相当するブドウ糖及び乳糖をそれぞれ添加してよく混合し、４０分間静置して均等化を図ってから熱風乾燥に供した。熱風乾燥は、積載約２０ｋｇ／ｍ^２（換算量）、７０℃の条件下でときおり攪拌しながら行い、約３０分後、初期重量の６１％量に達した時点で熱風乾燥を打ち切り、３０分間以上静置して水分分布の均等化を図った。さらに、通常に収穫して葉部を除去し、軽く洗浄したにんじんについて、頂部および毛根等の非可食部を除去した後、洗浄に供した。次いで、標準の大きさ３ｍｍ×３ｍｍ×３０ｍｍの千切り状にカットした後、１％濃口しょうゆ及び０．０５％のビタミンＣの混合液中で、９８℃、１５０秒間加熱し、引き上げた。その後、水冷せずに放置冷却して遠心脱水を２分間行ない、ブランチ処理済みにんじんを得た。このブランチ処理済みにんじんの重量の５％量に相当する砂糖を添加してよく混合し、４０分静置して均等化した。次いで、積載約２０ｋｇ／ｍ^２（換算量）、７０℃の条件下で熱風乾燥に供し、３５分後に初期重量の６８％量に達した時点で熱風乾燥を打ち切り、３０分間の静置を行なって水分分布の均等化を図った。以上のようにして得られたこまつなを１５ｇ、青ねぎを５ｇ、にんじんを３ｇの他、市販の乾燥わかめチップ（復元時の大きさ：標準２０ｍｍ×２０ｍｍ）０．５ｇを秤量して混合し、合計２３．５ｇを開口部の大きさが３６ｍｍ×４０ｍｍで、深さが２０ｍｍの大きさの成型用モールドトレー（８×７面構成：面積はほぼ８８０ｃｍ^２）に充填した。充填後、食材全体に１５０ｋｇの重石を載せて（圧力１５０ｋｇ／８８０ｃｍ^２＝０．１７／ｃｍ^２）２分間静置し、表面を均等にしてから−２５℃での凍結に供した。凍結完了後、７０Ｐａの真空条件下で凍結乾燥を行い、１個の大きさがおよそ３４ｍｍ（縦）×３７ｍｍ（横）×１８ｍｍ（高さ）、平均重量６．８ｇ、水分含有率２．６％の成型乾燥食材を得た。

実施例６により得られた乾燥食材は、９０℃以上の熱湯を注いで復元に供すると、十分な広がりを見せて復元し、ほぼ２分で喫食可能な状態になった。復元後は、野菜類の歯ざわりが良好であるとともに、緑と赤の鮮やかな彩りを有し、即席みそ汁１食分の具材として使用できるものであった。

［実施例７］
通常に収穫した生鮮ブロッコリーについて、白い花芽部分その他変色した花芽部分を除去し、花芽部分の下１ｃｍくらいのところで花芽の巾が２ｃｍ〜３ｃｍとなるようにカットして洗浄に供した。次いで、９８℃、６０秒の１次ブランチ処理を行って水冷した後、柔らかくなったブロッコリーの花芽の中の異物選別処理を行った。選別処理後、９８℃、１８０秒の２次ブランチ処理を行った後、水冷して２分間の遠心脱水を行い、ブランチ処理済みブロッコリーを得た。このブランチ処理済みブロッコリーの重量の２％量に相当するブドウ糖及び乳糖をそれぞれ添加してよく混合し、４０分間静置して均等化を図ってから熱風乾燥に供した。熱風乾燥は、積載約４０ｋｇ／ｍ^２、７０℃の条件下で行い、ときおり攪拌しながら乾燥を進めた。約５０分後、初期重量の６８％量に達したところで熱風乾燥を打ち切り、４０分間以上静置して水分分布の均等化を図った。一方、通常に収穫した生鮮キャベツについて、最も外側の葉及び変色部を除去し、葉を１枚ずつはがして巾が１５ｍｍ以上の葉脈部及び芯部を除去して洗浄を行った。次いで、４０ｍｍ×３０ｍｍの大きさにカットし、９８℃、１８０秒のブランチ処理を行った後、水冷して２分間の遠心脱水を行ない、ブランチ処理済みキャベツを得た。このブランチ処理済みキャベツの重量の５％量に相当するブドウ糖及び乳糖を添加してよく混合し、４０分間静置して均等化を図ってから熱風乾燥に供した。熱風乾燥は、積載約３５ｋｇ／ｍ^２、８０℃の条件下で行い、ときおり攪拌しながら乾燥を進めた。約４５分後、初期重量の６８％量に達したところで熱風乾燥を打ち切り、３０分間以上静置して水分分布の均等化を図った。水分の分布状態がほぼ均等になったブロッコリー９．５ｇ及びキャベツ６ｇを秤量し、合計１５．５ｇを小皿上で適宜混合し、開口部の大きさが３０ｍｍ×３０ｍｍで、深さが２０ｍｍの大きさの成型用モールドトレー（８×１０面構成：面積はほぼ８８０ｃｍ^２）に充填し、食材全体に１５０ｋｇの重石を載せて（圧力１５０ｋｇ／８８０ｃｍ^２＝０．１７ｋｇ／ｃｍ^２）、２分間静置し、表面を均等にして−３０℃での凍結に供した。凍結完了後、６０Ｐａの真空条件下で凍結乾燥を行い、成型状態がしっかりした、１個の大きさがおよそ２８ｍｍ（縦）×２８ｍｍ（横）×１９ｍｍ（高さ）、平均重量４．３ｇ、水分含有率３．８％の成型乾燥食材を得た。

実施例７により得られた乾燥食材は、９０℃以上の熱湯を注いで復元に供すると、ほぼ２分で十分な広がりを見せて復元し、喫食可能な状態であった。復元後においても鮮やかな緑色を有しており、全体は柔らかめだがしっかりとした歯ざわりのあるものであった。また、即席のやや濃厚なスープの中でも十分に広がって復元するものであった。

［実施例８］
通常に収穫した生鮮こまつなについて、根の部分より２ｃｍ上のところでカットし、枯葉、変色葉、虫食い等の非可食部分を除去し、洗浄に供した。次いで、４０ｍｍ×３０ｍｍの大きさにカットし、９８℃、１８０秒のブランチ処理を行った後、水冷して３分間の遠心脱水を行ない、ブランチ処理済みこまつなを得た。このブランチ処理済みこまつなのの重量の５％量に相当するブドウ糖及び乳糖をそれぞれ添加してよく混合し、４０分間静置して均等化を図ってから熱風乾燥に供した。熱風乾燥は、積載約３０ｋｇ／ｍ^２、８０℃の条件下で行い、ときおり攪拌しながら乾燥を進めた。約５０分後、初期重量の６８％の重量に達したところで熱風乾燥を打ち切り、３０分間以上静置して水分分布の均等化を図った。一方、通常に収穫した生鮮キャベツについて、最も外側の葉、及び変色部を除去し、葉を１枚づつはがして巾が１５ｍｍ以上の葉脈部、芯部を除去して洗浄を行なった。次いで、４０ｍｍ×３０ｍｍの大きさにカットし、９８℃、１８０秒のブランチ処理を行った後、水冷して２分間の遠心脱水を行い、ブランチ処理済みキャベツを得た。このブランチ処理済みキャベツの重量の５％量に相当するブドウ糖及び乳糖をそれぞれ添加してよく混合し、４０分間静置して均等化を図ってから熱風乾燥に供した。熱風乾燥は、積載約３５ｋｇ／ｍ^２、８０℃の条件下で行った。ときおり攪拌しながら乾燥を進め、約４５分後、初期重量の６８％の重量に達したところで熱風乾燥を打ち切り、３０分間以上静置して水分分布の均等化を図った。水分分布状態がほぼ均等になったこまつな及びキャベツをそれぞれ８ｇずつ秤量し、合計１６ｇを小皿上でよく混合し、開口部の大きさが３０ｍｍ×３０ｍｍで、深さが２０ｍｍの大きさの成型用モールドトレー（８×１０面構成：面積はほぼ８８０ｃｍ^２）に充填し、食材全体に１５０ｋｇの重石を載せて（１５０ｋｇ／８８０ｃｍ^２＝０．１７ｋｇ／ｃｍ^２）２分間静置し、表面を均等にしてから−３０℃での凍結に供した。凍結完了後、６０Ｐａの真空条件下で凍結乾燥を行い、成型状態がしっかりした、１個の大きさがおよそ２８ｍｍ（縦）×２８ｍｍ（横）×１９ｍｍ（高さ）、平均重量４．６ｇ、水分含有率３．６％の成型乾燥食材を得た。

実施例８により得られた乾燥食材は、９０℃以上の熱湯を注いで復元に供すると、ほぼ２分で十分な広がりを見せて復元し、喫食可能な状態であった。復元後においても鮮やかな緑色を有し、全体は柔らかめだがしっかりした歯ざわりのあるものであった。また、即席のやや濃厚なスープの中でも十分に広がって復元するものであった。

［実施例９］
通常に収穫した生鮮こまつなについて、根の部分より２ｃｍ上のところでカットし、枯葉、変色葉、虫食い等の非可食部分を除去し、洗浄に供した。次いで、４０ｍｍ×３０ｍｍの大きさにカットし、９８℃、１８０秒のブランチ処理を行った後、水冷して３分間の遠心脱水を行ない、ブランチ処理済みこまつなを得た。このブランチ処理済みこまつなの重量の５％量に相当するブドウ糖及び乳糖をそれぞれ添加してよく混合し、４０分間静置して均等化を図ってから熱風乾燥に供した。熱風乾燥は、積載約３０ｋｇ／ｍ^２（換算量）、８０℃の条件下で行い、ときおり攪拌しながら乾燥を進めた。約５０分後、初期重量の６８％量に達したところで熱風乾燥を打ち切り、３０分以上静置して水分分布の均等化を図った。一方、長さがほぼ７ｃｍ以下、さやの中の豆が未熟状態の生鮮きぬさや（さやえんどうあるいはきぬさやえんどう：以下、きぬさやと称する）について、すじ及び両端を５ｍｍほどカットして除去し、ほぼ半分のところで斜めにカットした。カット後のきぬさやの重量は、初期重量の８６％であった。次いで、洗浄を行って、９８℃、９０秒のブランチ処理を行った後、水冷して３分間の遠心脱水を行ない、ブランチ処理済みきぬさやを得た。このブランチ処理済みきぬさやの重量の３％量に相当するブドウ糖及び乳糖をそれぞれ添加してよく混合し、４５分間静置して均等化を図ってから熱風乾燥に供した。熱風乾燥は、積載約２０ｋｇ／ｍ^２（換算量）、７０℃の条件下で行い、ときおり攪拌をしながら乾燥を進めた。３５分後、初期重量の６７％の重量に達したところで熱風乾燥を打ち切り、３０分間静置して水分分布の均等化を図った。水分分布が均等化したこまつな及びきぬさやを、開口部の大きさが３６ｍｍ×４０ｍｍで、深さが２０ｍｍの大きさの成型用モールドトレー（８×７面構成：面積はほぼ８８０ｃｍ^２）に、こまつな１７ｇ、きぬさや８ｇをそれぞれ秤量しよく混合し、充填した。充填の際には、きぬさやが多く偏った部分等は乾燥状態での保型性が弱くなってしまうことを考慮して、こまつなときぬさやの配置が偏よることなく均等になるように調整した。次いで、食材全体に１５０ｋｇの重石を載せて（圧力１５０ｋｇ／８８０ｃｍ^２＝０．１７ｋｇ／ｃｍ^２）２分間静置し、表面を均等化してから−２５℃での凍結に供した。凍結完了後、８０Ｐａの真空条件下で凍結乾燥を行い、１個の大きさがおよそ３４ｍｍ（縦）×３８ｍｍ（横）×１８ｍｍ（高さ）、平均重量６．５ｇ、水分含有率２．６％の成型乾燥食材を得た。

実施例９により得られた乾燥食材は、９０℃以上の熱湯を注いで復元に供すると、ほぼ２．５分で十分な広がりを見せて喫食可能な状態に復元した。復元後においても、歯ざわりは良好であり、特にきぬさやの歯ざわりは優れたものであった。みそ汁の具材や即席麺の具材として好適なものであった。

［実施例１０］
苗床に栽培して全体がほぼ８ｃｍ〜１０ｃｍほどに生育した豆苗（えんどうまめの苗状のもの）について、根の部分より約２ｃｍ位上のところでカットし、さらに長さ半分のところでカットし、３ｃｍ〜４ｃｍの豆苗８５０ｇを得て、洗浄に供した。次いで、９８℃、６０秒間のブランチ処理を行った後、水冷して２分間の遠心脱水を行ない、ブランチ処理済み豆苗７２０ｇを得た。このブランチ処理済み豆苗の重量の２％量に相当するブドウ糖１４．４ｇ及び乳糖１４．４ｇずつを添加してよく混合し、４０分間静置して均等化を図ってから熱風乾燥に供した。熱風乾燥に供した豆苗の重量は７４０ｇであり、熱風乾燥は積載約２０ｋｇ／ｍ^２（換算量）、７０℃の条件下で行い、ときおり攪拌しながら乾燥を進めた。約３０分後、初期重量の６５％量の４８０ｇに達したところで熱風乾燥を打ち切り、３０分間以上静置して水分分布の均等化を図った。水分分布が均等化した豆苗を、開口部の大きさが３０ｍｍ×３０ｍｍで、深さが２０ｍｍの成型用モールドトレー（８×１０面構成：面積はほぼ８８０ｃｍ^２）にそれぞれ１２ｇずつ秤量して、充填した。食材全体に１５０ｋｇの重石を載せて（圧力１５０ｋｇ／８８０ｃｍ^２＝０．１７ｋｇ／ｃｍ^２）２分間静置し、表面を均等にしてから−２５℃での凍結に供した。凍結完了後、９０Ｐａの真空条件下で凍結乾燥を行い、１個の大きさがおよそ２８ｍｍ（縦）×２８ｍｍ（横）×１９ｍｍ（高さ）、平均重量３．６ｇ、水分含有率２．４％の成型乾燥食材を得た。

実施例１０により得られた乾燥食材は、９０℃以上の熱湯を注いで復元に供すると、からまった状態がほぐれ、ほぼ２分で喫食可能な状態であった。即席麺１食分として十分な量と考えられる程度に復元し、しゃきっとした良好な歯ざわりを有するものであった。

［比較例１〜３］
生鮮キャベツ２ｋｇについて、実施例１と同様のブランチ処理を施した後、熱風乾燥単独により得られた乾燥食材を比較例１とし、凍結乾燥単独により得られたものを比較例２、熱風乾燥と凍結乾燥の併用により得られたものを比較例３とした。

［評価］
食材としてキャベツを用いた実施例１及び比較例１〜３により得られた各乾燥食材について、水分、かさ比重、復元比率、乾燥食材単位体積当たりの復元後の重量、触感、風味、色調、及び、型崩れの有無について評価の比較を行った結果を表１に示す。

水分％については、４０００パスカル（約０．０４気圧）以下で７０℃、５時間の減圧加熱乾燥法により測定を行った。かさ比重については、実施例により得られた乾燥食材については、その重量を秤量した後、体積を計測して算出した。これに対して、比較例により得られた乾燥食材については、５００ｍｌ容のビーカーに入れて秤量することにより求めた。復元比率については、各乾燥食材を秤量した後、十分な量の熱湯を注いで３分後に網杓子で水切りし、１０分間静置した後、秤量して数式２により求めた。

また、乾燥食材単位体積当たりの復元後の重量については、上述した通り、数式１により求めた。

表１の結果から明らかであるように、実施例１により得られた乾燥食材は、比較例１〜３と比較して、常温保管が可能で、復元したときにボリューム感の感じられる良好な復元性を有し、かつ、風味、色調、及び食感を有する型崩れしない成型乾燥食材であることが確認された。

本発明に係る乾燥食材の斜視図である。

符号の説明

１ 乾燥食材
２ 容器

Claims (7)

1. 乾燥食材の製造方法であって、
   対象となる食材にブランチ処理を施して、ブランチ処理済み食材を得るブランチ工程と、
   このブランチ処理済み食材に賦形剤を混合して、賦形剤混合済み食材を得る賦形剤混合工程と、
   この賦形剤混合済み食材の重量が２０％以上７０％以下に減少するまで熱風乾燥処理を施して、熱風乾燥処理済み食材を得る熱風乾燥工程と、
   この熱風乾燥処理済み食材に押圧成型処理を施して、押圧成型処理済み食材を得る押圧成型工程と、
   この押圧成型処理済み食材に凍結乾燥処理を施して、凍結乾燥処理済み食材を得る凍結乾燥工程と、を含み、
   前記押圧成型処理は、前記熱風乾燥処理済み食材を０．０５ｋｇ／ｃｍ^２以上０．５０ｋｇ／ｃｍ^２以下の圧力で押圧するものである乾燥食材の製造方法。
2. 前記対象となる食材は、嵩高く水分含有率の高い食材である請求項１記載の乾燥食材の製造方法。
3. 前記対象となる食材は、野菜、きのこ、及び、海藻よりなる群から選択される少なくとも一つである請求項１又は２記載の乾燥食材の製造方法。
4. 前記賦形剤は、糖類である請求項１から３いずれか記載の乾燥食材の製造方法。
5. 前記賦形剤の混合量は、前記対象となる食材の重量の１％以上１０％以下である請求項１から４いずれか記載の乾燥食材の製造方法。
6. 前記熱風乾燥工程は、前記賦形剤混合済み食材を揉捻しながら行われるものである請求項１から５いずれか記載の乾燥食材の製造方法。
7. 前記押圧成型工程は、枠で小単位に分画された容器に入れて行われるものである請求項１から６いずれか記載の乾燥食材の製造方法。

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