JPH10323897A - 管ライニング材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 多層構造の管ライニング材を作業性良く容易
に製造することができる管ライニング材の製造方法を提
供すること。 【構成】 内部層２を気密性の高い管状の反転案内ライ
ナー３内に挿入し、反転案内ライナー３に流体圧を作用
させて該反転案内ライナー３と内部層２とを表面層１内
に反転挿入した後、表面層１と内部層２の各管状樹脂吸
収材１Ａ，２Ａに硬化性樹脂を含浸せしめて管ライニン
グ材を製造する。本発明によれば、表面層１と内部層２
をそれぞれ別個に製造するようにしたため、それぞれの
製造が作業性良く行われ、特に表面層１の外表面に被覆
されたプラスチックフィルム１Ｂに傷を付けることがな
い。又、内部層２を表面層１の内部にスムーズに挿入し
て表面層１と内部層２とを容易に重ねて多層構造とする
ことができ、所望の板厚を有する多層構造の管ライニン
グ材を作業性良く容易に製造することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、管路の補修に用い
られる管ライニング材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老朽
化した場合、該管路を掘出することなく、その内周面に
ライニングを施して当該管路を補修する管ライニング工
法が提案され、既に実用に供されている。この管ライニ
ング工法は、外表面が気密性の高いプラスチックフィル
ムで被覆された管状樹脂吸着材に硬化性樹脂を含浸せし
めて成る管ライニング材を流体圧によって管路内に反転
させながら挿入するとともに、該管ライニング材を管路
の内周面に押圧し、その状態を保ったまま管ライニング
材を加熱等して該管ライニング材に含浸された硬化性樹
脂を硬化せしめ、硬化した管ライニング材によって管路
の内周面をライニングして該管路を補修する工法であ
る。

【０００３】ところで、斯かる管ライニング工法におい
ては、管路の老朽度や埋設深さ、自動車や鉄道車両から
受ける活荷重の影響、管路の内圧等を考慮し、硬化後の
管ライニング材に必要な強度が確保されるようその板厚
が設計されている。

【０００４】而して、管ライニング材を構成する管状樹
脂吸着材としては一般には不織布が使用されており、管
ライニング材の板厚の調整は専ら不織布の厚さを調整す
ることによってなされるが、製造上の理由から不織布の
最大厚さは２０〜４５ｍ／ｍに制限されるため、管ライ
ニング材にそれ以上の板厚が要求される場合には、不織
布を２層以上に重ねて多層構造として管ライニング材に
必要な板厚を確保するようにしている。

【０００５】例えば、管ライニング材に必要な板厚を確
保するためにこれを２層の管状樹脂吸着材で構成する場
合には、先ず、帯状の不織布から成る樹脂吸着材を丸め
てその両端部を接合することによって第１層の管状樹脂
吸着材を構成し、この第１層の管状樹脂吸着材を外側か
ら包むように別の帯状の樹脂吸着材を丸めてその両端部
を接合することによって第２層の管状樹脂吸着材を構成
し、内外２層の管状樹脂吸着材の外表面にプラスチック
フィルムを被覆して所望の板厚を有する管ライニング材
を製造する方法が採られていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、多層構造を
有する管ライニング材においては、反転後は最内層の管
状樹脂吸着材が最外層に位置するため、この最内層の管
状樹脂吸着材の口径が最も大きく、従って、管ライニン
グ材の製造においては、最も口径の大きな最内層の管状
樹脂吸着材がこれよりも口径の小さな管状樹脂吸着材の
中に組み込まれる。

【０００７】而して、上記状況下で特に大口径（例え
ば、φ５００ｍ／ｍ以上）の多層構造を有する管ライニ
ング材の製造においては、最外層の管状樹脂吸着材の外
表面にプラスチックフィルムを被覆する気密加工が困難
であった。その理由は、口径の大きな最内層の管状樹脂
吸着材をこれよりも口径の小さな管状樹脂吸着材の中に
その一部を折り畳んで収納しているため、最外層の管状
樹脂吸着材の外表面に凹凸が発生したり、最外層の管状
樹脂吸着材が局部的に延びてこれの外表面に皺が発生す
るためである。

【０００８】又、特に大口径で板厚の厚い管ライニング
材の製造に際しては、大型で重い管ライニング材の加工
ライン中からのズレを修正する作業は大変であり、管ラ
イニング材の取り扱い中に外表面のプラスチックフィル
ムに傷を付けることもしばしばあった。

【０００９】更に、管状に成形された第１層の樹脂吸収
材の外側に帯状の樹脂吸収材を巻き付けて第２層以降の
樹脂吸収材を重ね合わせていく作業も大変で、多大な労
力と時間を要していた。

【００１０】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、多層構造の管ライニング材を
作業性良く容易に製造することができる管ライニング材
の製造方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、管状樹脂吸着材の外表面を
気密性の高いプラスチックフィルムで被覆して成る表面
層の内側に別の管状樹脂吸着材から成る内部層を設け、
両者の管状樹脂吸着材に硬化性樹脂を含浸せしめて構成
される管ライニング材の製造方法として、前記内部層を
気密性の高い管状の反転案内ライナー内に挿入し、反転
案内ライナーに流体圧を作用させて該反転案内ライナー
と内部層とを前記表面層内に反転挿入した後、前記反転
案内ライナーを内部層から抜き取り、表面層と内部層の
各管状樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめる方法を採
用した。

【００１２】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記反転案内ライナーと内部層とを前記表
面層内に反転挿入した後又は前記表面層と内部層の各管
状樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめた後、前記反転
案内ライナーをこれに内圧を作用させながら前記内部層
から抜き取ることを特徴とする。

【００１３】請求項３記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記プラスチックフィルムをナイロンフィ
ルム層を有する３種５層の複合フィルムで構成したこと
を特徴とする。

【００１４】請求項４記載の発明は、請求項１又は３記
載の発明において、前記プラスチックフィルムを減圧法
によって前記表面層の管状樹脂吸着材の外表面に密着さ
せて熱溶着するようにしたことを特徴とする。

【００１５】請求項５記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記反転案内ライナーを管状織布の外表面
を気密性の高いプラスチックフィルム又はゴムで被覆し
て構成したことを特徴とする。

【００１６】請求項６記載の発明は、請求項１又は５記
載の発明において、前記反転案内ライナーの反転端に引
き戻しロープの一端を取り付けておくことを特徴とす
る。

【００１７】請求項７記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記反転案内ライナーを内部層から抜き取
った後、表面層と内部層の各一端部をボルトとナット及
び座金で固定するとともに、エンドカバーで密閉し、ボ
ルトとナット及び座金をカバーで被覆することを特徴と
する。

【００１８】請求項８記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記内部層を多層構造を有する管状樹脂吸
着材で構成したことを特徴とする。

【００１９】請求項９記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記表面層内への前記反転案内ライナーと
内部層の反転挿入時に表面層と内部層とを部分的又は全
体的に接着又は溶着することを特徴とする。

【００２０】請求項１０記載の発明は、請求項９記載の
発明において、前記表面層内への前記反転案内ライナー
と内部層の反転挿入時に内部層の内面にスプレー装置で
接着剤を塗布することによって表面層と内部層とを部分
的又は全体的に接着することを特徴とする。

【００２１】請求項１１記載の発明は、請求項１０記載
の発明において、前記接着剤をホットメルト接着剤とし
たことを特徴とする。

【００２２】従って、本発明によれば、表面層と内部層
をそれぞれ別個に製造するようにしたため、それぞれの
製造が作業性良く行われ、特に表面層の外表面に被覆さ
れたプラスチックフィルムに傷を付けることがない。

【００２３】又、反転案内ライナーに流体圧を作用させ
て該反転案内ライナーと内部層とを表面層内に反転挿入
するようにしたため、内部層を表面層の内部にスムーズ
に挿入して表面層と内部層とを容易に重ねて多層構造と
することができ、表面層と内部層の各管状樹脂吸着材に
硬化性樹脂を含浸させることによって所望の板厚を有す
る多層構造の管ライニング材を作業性良く容易に製造す
ることができる。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００２５】図１乃至図５は本発明に係る管ライニング
材の製造方法をその工程順に示す断面図、図６は管ライ
ニング材のエンド加工部の拡大詳細図、図７は本発明方
法によって製造された管ライニング材の部分斜視図であ
る。

【００２６】本発明方法においては、図１に示すよう
に、気密性の高い管状の反転案内ライナー３の一端が枠
体４の円筒部４ａの外周に取り付けられ、この反転案内
ライナー３内には管状の内部層２がこれの一端に取り付
けられた牽引ロープ５を図示矢印方向に引くことによっ
て引き込まれる。尚、反転案内ライナー３の内周面にオ
イルやワックス等の潤滑剤を予め塗布しておけば、内部
層２の反転案内ライナー３内への引込が抵抗なくスムー
ズになされる。

【００２７】ここで、前記反転案内ライナー３は管状織
布の外表面を気密性の高いプラスチックフィルム又はゴ
ムで被覆して構成され、管状織布の材質としてはナイロ
ン、ポリエステル、アクリル、レーヨン、綿等が用いら
れ、プラスチックフィルムとしてはポリウレタンフィル
ム、塩化ビニールフィルム、ポリエチレンフィルム或は
これらの複合フィルムが用いられる。尚、本実施の形態
では、ナイロン織布にポリウレタンフィルムを被覆して
成るシートを管状に縫製し、その接合部にリボンテープ
を接着してシールすることによって反転案内ライナー３
を作製した。

【００２８】又、前記内部層２は管状樹脂吸着材２Ａで
構成され、管状樹脂吸着材２Ａはポリエステル、アクリ
ル、ナイロン、ガラス、カーボン、セラミック等の担体
又はこれらの混合体から成る管状不織布で構成されてい
る。

【００２９】而して、内部層２の反転案内ライナー３内
への挿入がその全長に亘って終了すると、図２に示すよ
うに、反転案内ライナー３にエアー圧を作用させてこれ
を内部層２と共に管状の表面層１内に反転挿入する。こ
のとき、表面層１内にはスプレー装置３０が導入されて
おり、このスプレー装置３０は反転案内ライナー３と内
部層２の反転部分に先行して表面層１内を図示矢印方向
（反転方向）に所定の速度（反転案内ライナー３と内部
層２の反転速度に略等しい速度）で移動しながら接着剤
２６を表面層１の内周面の一部又は全体に塗布する。

【００３０】尚、前記表面層１は管状樹脂吸着材１Ａの
外表面に気密性の高いプラスチックフィルム１Ｂを被覆
して構成されるが、管状樹脂吸着材１Ａは前記内部層２
を構成する管状不織布と同種の管状不織布で構成され、
プラスチックフィルム１Ｂにはナイロンフィルム層を有
する３種５層の複合フィルムが用いられている。

【００３１】又、反転案内ライナー３に作用する流体圧
としてはエアー圧の他に水圧、ガス圧等を使用し得る
が、エアー圧が好適である。

【００３２】前述のように、表面層１内を移動するスプ
レー装置３０によって表面層１の内周面の一部又は全体
に接着剤２６を塗布しながら、反転案内ライナー３と内
部層２をエアー圧によって表面層１内に反転挿入する
と、反転された内部層２の外周面が表面層１の内周面に
密着し、内部層２と表面層１とは接着剤２６によって部
分的又は全体的に接着されて一体化される。

【００３３】尚、接着剤２６としてはポリアミド、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、エチレンビニールアルコー
ル等のホットメルト接着剤が好適であるが、溶剤系接着
剤を使用することもできる。又、表面層１と内部層２と
を接着する方法としては、バーナーやヒーターを用いて
両者を熱溶着する方法を使用することもできる。

【００３４】而して、上述のようにして反転案内ライナ
ー３と内部層２が表面層１内に全長に亘って反転挿入さ
れると、図４に示すように、表面層１と内部層２とが２
層に重ね合わせられて部分的又は全体的に接着されると
ともに、反転案内ライナー３の端部（反転端）にその一
端が予め取り付けられていた引き戻しロープ２７が反転
案内ライナー３内に引き込まれる。尚、内部層２の口径
の方が表面層１の口径よりも大きく設定されている。

【００３５】次に、図４に示す状態から前記引き戻しロ
ープ２７を図５に示すように矢印方向に引けば、反転案
内ライナー３はこれに内圧が作用した状態で反転端側か
ら再反転しながら内部層２から抜き取られるが、このと
き、前述のように表面層１と内部層２とは部分的又は全
体的に接着されているため、両者にズレが発生すること
がない。そして、このようにして反転案内ライナー３が
内部層２から抜き取られると、残った表面層１と内部層
２の各端部には図６にその詳細を示すエンド加工が施さ
れる。

【００３６】ここで、上記エンド加工について説明す
る。

【００３７】即ち、表面層１と内部層２の各一端部がボ
ルト６とナット７及び座金８，９を用いて固定されると
ともに、表面層１と内部層２の端面が気密性の高いエン
ドカバー１１によって被覆される。尚、エンドカバー１
１にはエアー抜きダクト１１ａが一体に形成されてお
り、表面層１と内部層２のエアー抜きが終了するとエア
ー抜きダクト１１ａは図示のように結ばれてエアーの出
入りが防がれる。

【００３８】ところで、ボルト６が貫通する表面層１の
両面にはベース部材１２が接着されており、表面層１と
内部層２の一端には牽引ロープ取付ベルト１３と温水ホ
ース取付ベルト１４がボルト６によって取り付けられて
おり、外部に露出するボルト６とナット７及び座金８，
９はカバー１５によって被覆されている。尚、ベース部
材１２とカバー１５は不織布の片面にプラスチックフィ
ルムを被覆して構成されている。

【００３９】そして、上述のエンド加工が終了すると、
表面層１と内部層２の各管状樹脂吸着材１Ａ，２Ａに不
飽和ポリエステル等の硬化性樹脂を含浸せしめることに
よって、図７に示すような表面層１と内部層２とで２層
構造を構成する管ライニング材１０が得られる。尚、前
述のように、表面層１と内部層２とは部分的又は全体的
に接着されているため、硬化性樹脂の含浸作業時に両者
間にズレが発生することがない。

【００４０】而して、本発明方法によれば、表面層１と
内部層２をそれぞれ別個に製造することができるが、こ
こで、表面層１の製造方法を図８乃至図１２に基づいて
説明する。尚、尚、図８乃至図１１は表面層１の製造方
法をその工程順に示す説明図、図１２は管状樹脂吸着材
１Ａの真空引きを示す断面図である。

【００４１】表面層１の製造においては、先ず、図８に
示すように、帯状に裁断された樹脂吸着材１Ａの幅方向
端部同士を重ね合わせ、その重ね合わせ部をミシンで縫
い合わせ（ロック縫い）、この縫い合わせが終了する
と、縫い合わせ部を周方向に引っ張って図９に示すよう
に幅方向両端部が突き合わされた管状の樹脂吸着材１Ａ
を得る。

【００４２】尚、管状樹脂吸着材１Ａを成形する方法と
しては、上記ロック縫いの他、直線縫い、針によるパン
チング加工、溶着、接着剤による接着等によって帯状の
樹脂吸着材１Ａの突き合わせ部を接合する方法を採用す
ることができる。

【００４３】次に、図１０に示すように、シームレスの
チューブ状プラスチックフィルム１Ｂ内に管状の前記樹
脂吸着材１Ａを通し、この管状樹脂吸着収材１Ａの内側
に気密性の高い加圧チューブ１６を挿入する。

【００４４】而して、図１０に示す状態から加圧チュー
ブ１６の両端を塞いで該加圧チューブ１６を密封構造と
し、図１１に示すようにコンプレッサー１７からエアー
ホース１８を経て加圧チューブ１６内に圧縮エアーを供
給すると、該加圧チューブ１６は圧縮エアーの圧力を受
けて膨張し、管状樹脂吸着材１Ａ及びプラスチックフィ
ルム１Ｂを円管状に押し広げる。

【００４５】そして、上記状態を保ったまま、図１１及
び図１２に示すように、真空ポンプ１９及びバキューム
ホース２０を用いて管状樹脂吸着材１Ａを真空引きする
減圧法を用いれば、管状樹脂吸着材１Ａの外側に位置す
るプラスチックフィルム１Ｂが管状樹脂吸着材１Ａ内に
発生する負圧に引かれて管状樹脂吸着材１Ａの外表面に
密着する。

【００４６】その後、図１１に示すように、円筒状の加
熱装置２１内に管状樹脂吸着材１Ａをプラスチックフィ
ルム１Ｂ及び加圧チューブ１６と共に通し、該加熱装置
２１を駆動しながらこれを牽引ロープ２２で管状樹脂吸
着材１Ａの一端から他端まで図示矢印方向に移動させれ
ば、プラスチックフィルム１Ｂは加熱装置２１によって
加熱されて管状樹脂吸着材１Ａの外周面に次々と溶着さ
れ、管状樹脂吸着材１Ａの外表面はプラスチックフィル
ム１Ｂによって被覆される。尚、加熱装置２１は、管状
樹脂吸着材１Ａよりも十分大径な円筒状筒体２３の内周
面に傾斜して取り付けられた複数の直線状電気ヒーター
２４によって構成されており、電気ヒーター２４に電源
２５から通電すれば、該電気ヒーター２４が発熱して前
述のようにプラスチックフィルム１Ｂが加熱される。

【００４７】ところで、表面層は図１３及び図１４に示
す方法によっても製造される。尚、図１３及び図１４は
表面層１の別の製造方法を示す部分斜視図である。

【００４８】即ち、図１３に示すように、片面にプラス
チックフィルム１Ｂを被覆して成る帯状の樹脂吸着材１
Ａをプラスチックフィルム１Ｂが外側に位置するように
して管状に丸め、図１４に示すように、その端部同士を
縫製によって接合した後、樹脂吸着材１Ａの外周にこれ
の接合部に沿って薄い帯状の不織布１ａを熱接着剤で接
着して接合部を気密的にシールして表面層１を得るよう
にしても良い。尚、熱接着剤としては、ポリエチレン、
ナイロン系のものが使用される。

【００４９】一方、内部層２は図８及び図９に示したと
同様の方法によって製造される。

【００５０】即ち、図示しないが、帯状に裁断された樹
脂吸着材２Ａの幅方向端部同士を重ね合わせ、その重ね
合わせ部をミシンで縫い合わせ（ロック縫い）、この縫
い合わせが終了すると、縫い合わせ部を周方向に引っ張
ることによって管状樹脂吸着材２Ａを製造することがで
きる。ここで、管状樹脂吸着材２Ａの材質としては表面
層１の管状樹脂吸着材１Ａと同じものが選定される。

【００５１】尚、内部層２の管状樹脂吸着材２Ａを成形
する方法としても、上記ロック縫いの他、直線縫い、針
によるパンチング加工、溶着、接着剤による接着等によ
って帯状の樹脂吸着材２Ａの突き合わせ部を接合する方
法を採用することができる。

【００５２】而して、本実施の形態によれば、表面層１
と内部層２をそれぞれ別個に製造することができるた
め、それぞれの製造が作業性良く行われ、特に表面層１
の外表面に被覆されたプラスチックフィルム１Ｂに傷を
付けることがない。

【００５３】又、反転案内ライナー３にエアー圧を作用
させて該反転案内ライナー３と内部層２とを表面層１内
に反転挿入するようにしたため、内部層２を表面層１の
内部にスムーズに挿入して表面層１と内部層２とを容易
に重ねて多層構造とすることができ、表面層１と内部層
２の各管状樹脂吸着材１Ａ，２Ａに硬化性樹脂を含浸さ
せることによって所望の板厚を有する多層構造の管ライ
ニング材１０を作業性良く容易に製造することができ
る。

【００５４】尚、本実施の形態では、内部層を単層構造
としたが、これを２層以上の多層構造を有する管状樹脂
吸着材で構成すれば、３層以上の多層構造を有する管ラ
イニング材を同様にして製造することができる。

【００５５】又、本実施の形態では、反転案内ライナー
３と内部層２とを表面層１内に反転挿入した後に反転ラ
イナー３をこれに内圧を作用させながら内部層２から抜
き取るようにしたが、表面層１と内部層２の各管状樹脂
吸収材１Ａ，２Ａに硬化性樹脂を含浸せしめた後に反転
案内ライナー３をこれに内圧を作用させながら内部層２
から抜き取るようにしても良い。

【００５６】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、管状樹脂吸着材の外表面を気密性の高いプラス
チックフィルムで被覆して成る表面層の内側に別の管状
樹脂吸着材から成る内部層を設け、両者の管状樹脂吸着
材に硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管ライニング
材の製造方法として、前記内部層を気密性の高い管状の
反転案内ライナー内に挿入し、反転案内ライナーに流体
圧を作用させて該反転案内ライナーと内部層とを前記表
面層内に反転挿入した後、表面層と内部層の各管状樹脂
吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめる方法を採用したた
め、多層構造の管ライニング材を作業性良く容易に製造
することができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
断面図である。

【図２】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
断面図である。

【図３】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
断面図である。

【図４】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
断面図である。

【図５】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
断面図である。

【図６】本発明に係る製造方法によって製造された管ラ
イニング材のエンド加工部の拡大詳細図である。

【図７】本発明に係る製造方法によって製造された管ラ
イニング材の部分斜視図である。

【図８】表面層の製造方法を示す説明図である。

【図９】表面層の製造方法を示す説明図である。

【図１０】表面層の製造方法を示す説明図である。

【図１１】表面層の製造方法を示す説明図である。

【図１２】管状樹脂吸着材の真空引きを示す断面図であ
る。

【図１３】表面層の別の製造方法を示す部分斜視図であ
る。

【図１４】表面層の別の製造方法を示す部分斜視図であ
る。

【符号の説明】

１ 表面層 １Ａ 管状樹脂吸着材 １Ｂ プラスチックフィルム ２ 内部層 ２Ａ 管状樹脂吸着材 ３ 反転案内ライナー ６ ボルト ７ ナット ８，９ 座金 １０ 管ライニング材 １１ エンドカバー １５ カバー ２６ 接着剤 ２６ 引き戻しロープ ３０ スプレー装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 9:00 23:00

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 管状樹脂吸着材の外表面を気密性の高い
   プラスチックフィルムで被覆して成る表面層の内側に別
   の管状樹脂吸着材から成る内部層を設け、両者の管状樹
   脂吸着材に硬化性樹脂を含浸せしめて構成される管ライ
   ニング材の製造方法であって、 前記内部層を気密性の高い管状の反転案内ライナー内に
   挿入し、反転案内ライナーに流体圧を作用させて該反転
   案内ライナーと内部層とを前記表面層内に反転挿入した
   後、表面層と内部層の各管状樹脂吸収材に硬化性樹脂を
   含浸せしめることを特徴とする管ライニング材の製造方
   法。
2. 【請求項２】 前記反転案内ライナーと内部層とを前記
   表面層内に反転挿入した後又は前記表面層と内部層の各
   管状樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめた後、前記反
   転案内ライナーをこれに内圧を作用させながら前記内部
   層から抜き取ることを特徴とする請求項１記載の管ライ
   ニング材の製造方法。
3. 【請求項３】 前記プラスチックフィルムは、ナイロン
   フィルム層を有する３種５層の複合フィルムで構成され
   ることを特徴とする請求項１記載の管ライニング材の製
   造方法。
4. 【請求項４】 前記プラスチックフィルムは、減圧法に
   よって前記表面層の管状樹脂吸着材の外表面に密着され
   て熱溶着されることを特徴とする請求項１又は３記載の
   管ライニング材の製造方法。
5. 【請求項５】 前記反転案内ライナーは、管状織布の外
   表面を気密性の高いプラスチックフィルム又はゴムで被
   覆して構成されることを特徴とする請求項１記載の管ラ
   イニング材の製造方法。
6. 【請求項６】 前記反転案内ライナーの反転端に引き戻
   しロープの一端を取り付けておくことを特徴とする請求
   項１又は５記載の管ライニング材の製造方法。
7. 【請求項７】 前記反転案内ライナーを内部層から抜き
   取った後、表面層と内部層の各一端部をボルトとナット
   及び座金で固定するとともに、エンドカバーで密閉し、
   ボルトとナット及び座金をカバーで被覆することを特徴
   とする請求項１記載の管ライニング材の製造方法。
8. 【請求項８】 前記内部層は、多層構造を有する管状樹
   脂吸着材で構成されることを特徴とする請求項１記載の
   管ライニング材の製造方法。
9. 【請求項９】 前記表面層内への前記反転案内ライナー
   と内部層の反転挿入時に表面層と内部層とを部分的又は
   全体的に接着又は溶着することを特徴とする請求項１記
   載の管ライニング材の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記表面層内への前記反転案内ライナ
    ーと内部層の反転挿入時に内部層の内面にスプレー装置
    で接着剤を塗布することによって表面層と内部層とを部
    分的又は全体的に接着することを特徴とする請求項９記
    載の管ライニング材の製造方法。
11. 【請求項１１】 前記接着剤は、ホットメルト接着剤で
    あることを特徴とする請求項１０記載の管ライニング材
    の製造方法。