JP3811278B2 - ポリプロピレン系樹脂複合成形体の製造方法並びに車両用ポリプロピレン系樹脂複合成形体 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等車両用の外装材、内装材、特に車両用バンパーとして好適なポリプロピレン系樹脂複合成形体の製造方法並びに車両用ポリプロピレン系樹脂複合成形体に関する。
【0002】
【従来の技術】
ポリプロピレン系樹脂は、リサイクル可能な樹脂であり、しかも、コストバランス性、耐溶剤性にすぐれ、さらに、比較的低比重である上、比較的剛性を有する等の特徴を有することから、各種自動車用部材として多く用いられている。
最近、CO2削減等環境保全の要請から、自動車製造業分野においては燃費向上を目的として更に一層の自動車の軽量化が進められており、殊に車両用バンパーについては、耐衝突性能を低下させずに軽量化できるバンパーシステムの確立が待たれている。
現在使用されている自動車用バンパーの表層を構成するポリプロピレン系樹脂の射出成形品の厚みは約3.5mmであり、それ自体でも一定の耐衝突性能を有してはいるが、これ以上薄くすると手で押しただけでへこみを生じ、耐衝突性能に劣るばかりか高級感にも欠けたものとなる。
【0003】
ポリプロピレン系樹脂発泡体を使用した自動車用バンパーに関する公知文献として、特開平5−13874号公報、特開平9−39019号公報等がある。
特開平5−13874号公報には、ポリプロピレン/熱溶融接着剤/ポリプロピレン系樹脂型内発泡成形体/熱溶融接着剤/ポリプロピレンの構成で、それぞれが熱融着された、エネルギー吸収性の良いバンパーが提案されている。しかし、このものは層構成が複雑なのでコスト高であり、また熱溶融接着剤を使用するためのリサイクル性の点に難がある。また、ポリプロピレン系樹脂型内発泡粒子の充填成形が難しく、良好な成形品が得られない。
【0004】
特開平9−39019号公報には、ポリプロピレン系樹脂の中空成形品を表層材として用い、この中に樹脂発泡粒子を充填し、加熱発泡させて、表層材と発泡粒子を融着させて一体化させたバンパーが提案されている。
しかしながら、この場合、中空成形でバンパー形状の成形品を製造するのは困難であり、実用的ではない。また、表層材と発泡粒子との間の融着強度は未だ十分ではなく、そのためにバンパーの耐衝突性能も未だ十分なものではなかった。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ポリプロピレン系樹脂成形品とポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体との融着体からなるプロピレン系樹脂複合成形体の製造方法において、それら両者の融着力が強く、両者を剥離させるときに材料の界面破壊を生じる程度にまで強い融着強度を有する複合成形体を与える方法を提供するとともに、軽量でありながら耐衝突性能にすぐれた車両用ポリプロピレン系樹脂複合成形体を提供することをその課題とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決するべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
即ち、本発明によれば、金型A内にポリプロピレン系樹脂成形品をその金型の内面に沿って配置した金型Aに対して、金型Bを型合わせするとともに、その金型Aと金型Bとの間に形成されるキャビティ内にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填し、その発泡粒子を加熱して該発泡粒子相互及び該発泡粒子と該ポリプロピレン系樹脂成形品とを融着させることよりなるポリプロピレン系樹脂複合成形体の製造方法において、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定によって得られる示差熱量曲線における高温側吸熱ピーク温度が、該ポリプロピレン系樹脂成形品構成樹脂の融点より5℃低い温度以上であり、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定によって得られる示差熱量曲線において算出される吸熱ピーク熱量のうち、前記ポリプロピレン系樹脂成形品構成樹脂の融点より5℃低い温度以上の温度における吸熱量が10J/g以上であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂複合成形体の製造方法が提供される。
また、本発明によれば、ポリプロピレン系樹脂成形品とポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体とを熱融着された構造の複合成形体からなり、両者の接着は両者を剥離させるときに該発泡粒子成形体に材料破壊を生じる程度の強さを有し、かつポリプロピレン系樹脂成形品の厚みy(mm)とポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の密度x(g/cm3)が下記(1)及び(2)式を満たし、前記複合成形体の局部圧縮弾性率を該成形体の密度で除した値が3500{(kg/cm)/(g/cm3)}以上であることを特徴とする車両用ポリプロピレン系樹脂複合成形体が提供される。
0.6≦y≦3.4 (1)
(5−y)/115≦x≦(34.5−y)/115 (2)
【0007】
【発明の実施の形態】
本発明において、ポリプロピレン系(以下、単にpp系ともいう)樹脂成形品に用いられるpp系樹脂としては、pp系樹脂のなかでも、剛性、耐熱性、低温脆性、印刷特性に優れ、特に車両用途(例、バンパー用グレード)に適したものの使用が好ましい。例えば、プロピレンホモポリマー、プロピレン−エチレンブロックコポリマー、プロピレン−エチレンランダムコポリマー、プロピレン−エチレンーブテンランダムコポリマー等の高融点(155℃以上)樹脂単独、又は上記高融点樹脂を2以上混合したものが挙げられる。
また、pp系樹脂成形品に用いられるpp系樹脂としては、前記pp系樹脂を必須成分とし、各種目的に応じて他のポリマーを改質成分としてブレンドされているものでもよい。
そのような改質成分ポリマーとしては、上記高融点樹脂として例示した樹脂と同一構造のものであるが、その融点が155℃未満のポリプロピレン系樹脂の他、直鎖状超低密度ポリエチレン、分岐低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、又はポリブテン樹脂といったポリオレフィン系樹脂、或いはエチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、エチレン−ブテンゴム、エチレン−ヘキセンゴム、エチレン−ペンテンゴム、エチレン−オクテンゴム等の合成ゴムが例示される。これらの改質成分の含有量は、必須成分100重量部当り、ポリオレフィン系樹脂の場合には50重量部、好ましくは40重量部を上限とし、合成ゴムの場合には350重量部、好ましくは240重量部を上限とする。
【0008】
前記pp系樹脂成形品は、前記pp系樹脂を、例えば、射出成形、スタンピング成形、予めTダイでシート化した後行うシートプレス成形、圧空もしくは真空成形等の公知の成形方法により成形することによって得ることができる。なお、この場合、充填剤、安定剤、補強剤、顔料、滑剤等各種の慣用の添加剤を樹脂に含有させてもよい。
【0009】
本発明で用いるpp系樹脂発泡粒子は、(A)その示差走査熱量測定によって得られる示差熱量曲線における高温側吸熱ピーク温度が、前記ポリプロピレン系樹脂成形品構成樹脂の融点より5℃低い温度以上であり、(B)pp系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定によって得られる示差熱量曲線において算出される吸熱ピーク熱量のうち、前記ポリプロピレン系樹脂成形品構成樹脂の融点より5℃低い温度以上の温度における吸熱量Qが10J/g以上であるものである。
【0010】
図1に本発明で用いるpp系樹脂発泡粒子及びpp系樹脂成形品構成樹脂を示差走査熱量測定(DSC)することによって得られたDSC曲線を示す。
図1において、100はpp系樹脂発泡粒子のDSC曲線を示し、200はpp系樹脂成形品構成樹脂のDSC曲線を示す。直線300はDSCにおける基線を示す。また、線400はpp系樹脂成形品構成樹脂の融点よりも5℃低い温度を示す。P1はpp系樹脂発泡粒子の低温側吸熱ピークを示す。P2はその高温側吸熱ピークを示し、そのピーク温度は温度bに対応する。
P3はpp系樹脂成形品構成樹脂の融点aを示す。dは前記融点aよりも5℃低い温度を示す。
尚、図1における曲線100は、pp系樹脂発泡粒子1〜3mgを測定用試料とし、室温から220℃まで10℃/分の速度で昇温したときに得られるDSC曲線である。また、図1における曲線200は、pp系樹脂成形品構成樹脂1〜3mgを測定用試料とし、室温から220℃まで10℃/分の速度で昇温し、次いで40℃まで10℃/分の速度で降温し、続いて再び220℃まで10℃/分の速度で昇温した時に得られるDSC曲線である。
本発明で採用する前記要件(A)は、pp系樹脂発泡粒子のDSC曲線100において、その高温側吸熱ピークP2の温度bがP3の温度aよりも5℃低い温度dと同じかそのdよりも高い温度であること(b≧d)を示す。この場合、bはdよりも0〜20℃高い温度であるのが好ましく、特に、0〜10℃高い温度であるのが望ましい。前記要件(B)はP2を含むピークのうち、温度dより高い温度の部分(斜線部分)における吸熱量Qが10J/g以上であることを示す。この場合、その吸熱量Qは、10〜50J/gが好ましく、10〜40J/gが望ましい。
【0011】
pp系発泡粒子相互を加熱融着して発泡粒子成形体に形成すると同時に、発泡粒子成形体と表皮材としてのpp系樹脂成形品とを加熱融着させる加熱温度は、その発泡粒子の低温側吸熱ピークP1の温度cよりも5℃低い温度以上が好ましい。即ち、(c−5℃)以上が、好ましい。その加熱温度の上限値は、樹脂成形品の融点を示す吸熱ピークP3の温度aより5℃低い温度dとすべきである。
このd℃より高い温度を加熱成形温度とするときには、pp系樹脂発泡粒子成形体に収縮を生じやすくなると共に機械的強度を低下させるおそれが生じるので好ましくない。一方、上記(c−5℃)よりも低い温度を加熱成形温度とするときには、pp系樹脂発泡粒子成形体とpp系樹脂成形品との間で強固な熱融着が得られ難くなってしまう。そして、熱融着性に劣るようなことになると両者の界面で材料破壊を生じることなく剥離しやすくなり、強固な熱融着により発現される物性向上の効果が得られ難くなる。
【0012】
前記した特性を有するpp系樹脂発泡粒子は、熱融着性にすぐれ、pp系樹脂成形品と熱融着させたときには、両者を剥離させるときにその発泡粒子成形体に材料破壊を生じる程度の強固な熱融着が得られる。
【0013】
なお、高温側吸熱ピーク温度bが前記規定値未満であると、その熱成形後にpp系樹脂発泡粒子成形体に大きな収縮を生じ、望ましいpp系樹脂複合成形体は得られない。また、吸熱ピーク熱量Qが前記規定値未満であると、その熱成形後にpp系樹脂発泡粒子成形体に大きな収縮を生じ、望ましいpp系樹脂複合成形体は得られない。
【0014】
pp系樹脂発泡粒子の原料として用いられるpp系樹脂としては、プロピレンホモポリマー、プロピレン−エチレンブロックコポリマー、プロピレン−エチレンランダムコポリマー、プロピレン−ブテンランダムコポリマー、プロピレン−エチレン−ブテンランダムコポリマー等が挙げられる。そのpp系樹脂がブロック共重合体の場合には、プロピレン含有量は75〜97重量%が好ましく、ランダム共重合体の場合には、プロピレン含有量は93〜99.7重量%が好ましい。
これらのpp系樹脂は、発泡粒子成形体、ひいては表皮材付きの発泡成形体(複合成形体)に耐熱性及び剛性を付与するためには、その融点は135℃以上が好ましく、より好ましくは142℃以上である。その上限値は155℃程度である。
【0015】
また、pp系樹脂発泡粒子に用いられるpp系樹脂としては、前記pp系樹脂を主成分とし、各種目的に応じて他のポリマーが副成分としてブレンドされているものでもよい。
そのような副成分ポリマーとしては、直鎖状超低密度ポリエチレン、分岐低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン等のポリエチレン系樹脂、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−ブテンゴム、エチレン−オクテンゴム、プロピレン−ブテンゴム等のポリオレフィン等エラストマー、及びポリブテン樹脂等が例示される。主成分と副成分の総量を100重量%とした場合、主成分と副成分の総量を100重量%とした場合、副成分の含量は多くとも30重量%である。
尚、pp系樹脂発泡粒子の原料として用いられるpp系樹脂の融点は、そのpp系樹脂1〜3mgを測定試料とし、室温から220℃まで10℃/分の速度で昇温し、次いで40℃まで10℃/分の速度で降温し、続いて再び220℃まで10℃/分の速度で昇温した時に得られるDSC曲線上の最も高温側の主融解ピークの頂点温度をいう。
【0016】
前記pp系樹脂発泡粒子は、前記pp系樹脂を、例えば密閉された耐圧容器中で水と撹拌しながら、無機ガス系発泡剤又は/及び揮発性有機発泡剤を含侵させ、加圧下で所定の発泡温度まで加熱した後、低圧域に放出する等の従来公知の方法で通常ビーズ状で得ることができる。なお、この場合、pp系樹脂には、充填剤、安定剤、補強剤、顔料、滑剤等各種の慣用添加剤を含有させてもよい。
【0017】
pp系樹脂発泡粒子の嵩発泡倍率は、通常3〜60倍(嵩密度としては0.015〜0.3g/cm3)、好ましくは、3〜30倍(嵩密度としては0.03〜0.3g/cm3)である。
pp系樹脂発泡粒子における前記高温側吸熱ピークとは、特開平8−277340号で「高温ピーク」と表現されているものと実質的に同じものであり、その高温側吸熱ピークは、特開昭61−4738号や特開平8−259724号で説明されている「二次結晶」がpp系樹脂発泡粒子に存在することにより前記DSC曲線上に現れるものである。従って、pp系樹脂発泡粒子の製造過程で二次結晶化が行なわれなかった場合には、得られる発泡粒子にはその高温側吸熱ピークは現れず、また前記高温側吸熱ピークが現れるpp系樹脂発泡粒子であっても、例えばその後に高温側吸熱ピークの融解終了温度以上の温度で完全に融解された場合には二次結晶は消滅してしまうので、それを測定用の試料にすれば高温側吸熱ピークは現れない。pp系樹脂発泡粒子における前記高温側吸熱ピークの融解熱量の大きさの調節方法は前記公知文献に記載されている通りである。
高温側吸熱ピークを持つpp系樹脂発泡粒子は発泡粒子成形体の製造に際し、不良品発生率の大きな低減と、発泡粒子成形体に高い機械的強度を付与する上で重要である。本発明においては、pp系樹脂発泡粒子の高温側吸熱ピークの熱量は8〜35J/gであることが望ましい。その熱量が8J/gより小さい場合には、発泡粒子成形体の製造に際し、不良品発生率が高くなり易いか又は得られる発泡粒子成形体の機械的強度が低くなり易い。一方、その熱量が35J/gより大きい場合には、得られる発泡粒子成形体の発泡粒子間に大きな隙間を生じやすく、隙間が大きくなると表皮材表面にその跡が目立って転写されたり、pp系樹脂複合成形体の機械的物性、特に曲げ物性が大きく低下してしまう。
【0018】
次に、前記pp系樹脂複合成形体の製造方法について、図2を参照しながら説明する。
図2は金型を用いてpp系樹脂複合成形体を製造する際に用いる成形装置の説明図を示す。
図2において、1はpp系樹脂成形品(表皮材)、2はpp系樹脂発泡粒子、3、5はスチーム供給管、7、9はスチーム排出管、4、6、8、10は開閉バルブ、11は発泡体粒子の充填器を示す。Aは固定金型、Bは移動金型を示す。前記金型Aの内部は中空(チャンバー)に形成され、その表面部には表皮材1を金型Aに吸引密着させるために、0.2〜1.0mm径の真空吸引孔(図示せず)が複数個設けられている。一方、金型Bの内部も中空(チャンバー)に形成され、その表面部には金型AとBとの間のキャビテイ内の発泡粒子に向けて加圧スチームを供給するためのスリット孔等が設けられている。なお、得られる複合成形体の反り防止のために、金型Bからキャビティ内に加圧スチームを導入する時に金型A側のチャンバー内にも加圧スチームを導入し、金型Aを加熱することが望ましい。この場合、金型A側のチャンバー内から金型Aに設けられた前記真空吸引孔に加圧スチームが入っていかないように、その真空吸引孔に真空吸引管(図示せず)を直接接続しなければならない。もしも、金型A側のチャンバー内から金型Aに設けられた前記真孔吸引孔に加圧スチームが入って表皮材1と接触するようなことになると、表皮材1の表面が、白化したり又は艶がなくなったりして好ましくない。
金型AとBとの間のキャビティ内部をスチームが通りやすくするために、金型B側からキャビティ内に突出形成させたスチーム供給管から加熱スチームを供給することもできる。この際、キャビティ内の複合成形体を冷却する前に突出形成させたスチーム供給管を抜きとるようにすると、得られる複合成形体における発泡粒子成形体部の金型B側面に残るスチーム供給管による穴を小さくできるか、或いは無くすことができる。
【0019】
図2に示した金型A、Bからなる成形装置を用いてpp系樹脂複合成形体を製造するには、まず、金型A内に複合成形体の表皮材となるpp系樹脂成形品(以下、単に表皮材ともいう)1を金型Aの内表面に沿わせて固定する。
次いで、金型Aと金型Bとを型合わせし、表皮材1と金型Bとの間に形成されるキャビティ内にpp系樹脂発泡粒子2をその充填器11を通じて充填し、次いで、発泡粒子の型内成形に必要な加圧スチームをその供給管3より発泡粒子を充填したキャビティ内に供給する。それと同時に、供給管5からも加圧スチームを導入し、金型Aを加熱する。この場合、バルブ4及び6は開の状態にし、バルブ7、9は閉の状態にする。
【0020】
本発明の方法においては、加圧スチームによる本加熱(融着成形のための本加熱)に先立って、ドレン弁8を開けた状態で金型B側のチャンバー内に加圧スチームを導入し、ドレン弁8を介して外に排出する等の方法により、キャビティ内の発泡粒子間に存在する空気をスチームに置換することが望ましい。キャビティ内の空気排気不足になると、型内成形しても発泡粒子間の融着不良や、型内発泡粒子成形体と表皮材との熱融着不良を起こしやすくなる。より確実に置換する目的で、前記スチーム導入による排気の前後に金型B側より真空ポンプで吸引することもできる。
【0021】
前記した本発明による複合成形体の製造方法によれば、発泡粒子相互の熱融着強度が大きく、かつ発泡粒子成形体と表皮材との間の熱融着強度の大きい複合成形体を得ることができる。この複合体成形体における発泡粒子成形体と表皮材との間の融着強度は、両者を剥離させるときにその発泡粒子成形体に材料破壊が生じる程度の非常に大きいものである。
【0022】
本発明の方法によれば、軽量でありながら、エネルギー吸収性や局部圧縮弾性率等の静的圧縮特性並びに曲げ特性に優れるなどの耐衝突性能において著効を有する車両用pp系樹脂複合成形体を得ることができる。
本発明の車両用pp系樹脂複合成形体は、pp系樹脂成形品とpp系樹脂発泡粒子成形体とが熱融着した複合成形体からなり、前者の厚みy(mm)と後者の密度x(g/cm3)が下記式(1)及び(2)
0.6≦y≦3.4 (1)
(5−y)/115≦x≦(34.5−y)/115 (2)
の関係を満すことを特徴とし、該複合成形体の局部圧縮弾性率K2/密度D比Z(Z=K2/D)が3500(kg/cm)/(g/cm3)以上であることが望ましい。
y<0.6になると軽い衝突でもシート成形品が破損し内部が見えるため、高級感を無くす。
y<3.4では、軽量化が難しい。これらの観点からyは1〜3mmが好ましい。
x>(5−y)/115では軽量化が難しいとともに充分なエネルギー吸収能が得られない。
x<(34.5−y)/115でも充分なエネルギー吸収能が得られない。
【0023】
また、前記複合成形体の局部圧縮弾性率K2をその密度Dで除した値Zが3500{(kg/cm)/(g/cm3)}未満では、軽度の衝撃にも耐え得ないし、指で強く押したときにへこみを生じる。その比Zは2500{(kg/cm)/(g/cm3)}以上であるのが好ましく、その上限値は通常5000{(kg/cm)/(g/cm3)}である。
更に、前記複合成形体の50%歪までのエネルギー吸収量E1をその密度Dで除した値S(S=E1/D)が20{(kgfcm/cm3)/(g/cm3)}以上であると、エネルギー吸収能のより高いエネルギー吸収性複合成形体を得ることができる。好ましいS値は15{(kgfcm/cm3)/(g/cm3)}以上であり、その上限値は、通常40{(kgfcm/cm3)/(g/cm3)}程度である。
【0024】
なお、前記の局部圧縮弾性率K2とは、後記のようにして複合成形体サンプルの10%歪んだところの圧縮応力F2を測定し、この測定値より算出した弾性率をいう。
また、前記複合成形体の50%歪までのエネルギー吸収量E1とは、後記のようにして成形体サンプルの50%歪んだところの圧縮応力F1を測定し、この測定値より算出した50%歪までのエネルギー吸収量をいう。
【0025】
本発明の車両用pp系樹脂複合成形体は、エネルギー吸収性や局部圧縮弾性率等の静的圧縮特性並びに曲げ特性に優れ、耐衝突性能において著効を有し、車両用部品、殊に、車両用バンパーに適用した場合、その軽量化を図ることができるものである。更には、高強度が要求されるインストルメントパネル、ピラー、ドアパネル等の内装材としても好適である。
【0026】
【実施例】
次に本発明を実施例により更に詳細に説明する。
【0027】
実施例1〜5
バンパー用グレードである出光石油化学株式会社製pp系樹脂TX552(Ml:15.7g/10min、融点:164℃、融解熱量:69.4J/g)をTダイスよりシート状に押出し、厚さが0.5、1、2、3又は4mmのシートを得た。次に、プレス成形機により金型を使用しシート成形を行って、図3に示す形状のシート成形品を得た。この場合の成形品の4つの角部における弯曲度は、曲率半径Rで表していずれも20mmであった。得られたシート成形品、即ち表皮材を、図2に示す200mm×200mm×40mmのキャビティ空間を持つ成形機におけるスチーム孔を有さない金型A内に配置し、その金型Aの内表面に密着するように、その金型Aに形成された吸引孔を通じて真空ポンプを用いて表皮材を吸引固定した。次に金型Aに対して金型Bを型合せし、型締めして、金型AとBとの間のキャビティ内に、気泡内の空気圧が1.8気圧となるように予め調整されたプロピレン−エチレンランダム共重合体(エチレン成分2.4重量%、融点146℃)の発泡粒子(嵩発泡倍率8倍)を金型B側の充填器11から充填した。次に、金型B側のチャンバーに、ドレン弁8を開いたまま、スチーム供給管3から5秒間スチームを導入して発泡粒子間に存在する空気を排気した後、ドレン弁8、9を閉めて、金型A側のチャンバー内にスチーム供給管5から4.0kgf/cm2Gのスチームを導入して金型Aを間接的に加熱するとともに、キャビティ内の発泡粒子に向けてスチーム供給管3から4.0kgf/cm2Gのスチームを導入し発泡成形を行った後、水冷し、片面に表皮材が一体に積層融着された表皮材付き発泡成形体(複合成形体)を取り出し、60℃で大気圧下で24時間養生し、室温に戻した。
得られた表皮材付き発泡成形体、即ちpp系樹脂複合成形体の諸物性を出発材料の物性と併せて表1に示す。
【0028】
比較例1
実施例1において、表皮材を装着せずにpp系樹脂発泡成形体を得たほかは同様にして実験を行った。次に、この実験で得られたpp系樹脂発泡成形体の表面に表皮材を積層して(融着せず)、その物性を測定した。その結果を表2に示す。
【0029】
比較例2
比較例1に示した表皮材を積層しない(表皮材不使用)pp系樹脂発泡成形体の物性を測定した。その結果を表2に示す。
【0030】
比較例3
実施例1において、プロピレン−エチレンランダム共重合体の発泡粒子の代りに、プロピレン−エチレンランダム共重合体(エチレン成分4.0重量%、融点137℃)の発泡粒子(嵩発泡倍率8倍)を用い、金型Aを3.0kgf/cm2Gのスチームにより間接加熱し、金型Bに3.0kgf/cm2Gのスチームを導入したほかは、同様にして実験を行った。その結果を表2に示す。
【0031】
なお、以上の実施例1〜5及び比較例1〜3で得られた複合成形体の物性の評価法は次のとおりである。
(1)成形体の性状
(i)熱融着性
発泡粒子成形体と表皮材との熱融着性を意味し、得られた複合成形体を厚み方向に切断することにより、ほぼ9等分して試験片を得、次いで各試験片に対し、そのコーナー部より引き剥がしてその界面を観察したものである。
○ 表皮材側に材料破壊したpp系樹脂発泡体が残る。
× 表皮材側に材料破壊したpp系樹脂発泡体が殆ど残らない。
(ii)全体重量(W)
得られた複合成形体全体の重量W(g)を測定する。
(iii)密度D
得られた複合成形体の容積V(cm3)を測定し、前記(ii)で得た複合成形体の全体重量Wをその容積Vで除してその値(W/V=D)(g/cm3)を求める。
(2)複合成形体の静的圧縮特性
(i)50%歪時圧縮応力(F1)
得られた複合成形体(長さ:200mm、幅:200mm、高さ:40mm)をそのままのサイズで、JIS Z 0234に準拠して、温度23℃、圧縮速度10mm/分の条件で圧縮し、50%歪んだ時点での圧縮応力(F1)を測定する。
(ii)50%歪までのエネルギー吸収量(E1)
前記(i)で得られた圧縮応力測定データに基づいて50%歪を生じさせるのに要した全エネルギー吸収量(E1)を算出した。
(iii)10%歪時局部圧縮応力(F2)
得られた複合成形体を切断して、長さ:50mm、幅:50mm、高さ:40mmのサンプルを作り、これを図4に示すようにして、そのサンプル20の中央部をT字治具23で23℃、圧縮速度10mm/分の条件で圧縮し、10%歪んだ時点での圧縮応力(F2)を測定した。
図4(a)は、T字治具23とサンプル20との位置関係を示す側面図であり、図4(b)は、T字治具23とサンプル20との位置関係を示す正面図である。
尚、図4中において、21は表皮材部分、22は発泡粒子成形体部分、24はサンプル押圧部(先端部の曲率半径は5mm、正面図における横幅は100mm、先端から固定部25までの高さは60mmである)、25は圧縮試験装置への固定部を示す。
(iv)局部圧縮弾性率(K2)
前記(iii)で得られた圧縮応力測定データに基づき局部圧縮弾性率K2(kg/cm)を算出した。
(3)複合成形体の曲げ特性
(i)最大曲げ応力(F3)
得られた複合成形体を切断して、長さ200mm、幅25mm、高さ40mmのサンプルを作り、そのサンプルを、その表皮材が上面になるようにして測定装置に設置して、温度23℃で、JIS K 7221に準拠し、曲げ速度10mm/分、サンプル支柱間(スパン間)距離150mm、支柱の先端面の曲率半径10mm、圧縮治具の先端面の曲率半径60mmの条件でそのサンプルの中央部を圧縮して曲げ測定を行った。
この曲げ測定で得られたデータに基づいて最大曲げ応力F3(kg/cm2)を算出した。
【0032】
【表1】
【0033】
【表2】
【0034】
前記表1及び表2に示した下記項目の具体的内容は以下の通りである。
(ピークP2温度b)
発泡粒子の高温側吸熱ピークP2温度を示し、図1に示したピーク温度(b)に対応する。
(吸熱量Q)
発泡粒子の吸熱量のうちの表皮材の融点(a)より5℃低い温度(図1における温度dに対応)以上の温度における吸熱量で、図1における斜線部に対応する吸熱量に対応する。
(発泡成形体の密度(x)):
複合成形体を構成する発泡粒子融着体の密度を示す。
(F1):
50%歪時圧縮応力を示す。
(E1):
50%歪までのエネルギー吸収量を示す。
(F2):
10%歪時局部圧縮応力を示す。
(K2):
局部圧縮弾性率を示す。
(F3):
最大曲げ応力を示す。
【0035】
前記表1及び表2に示した成形体の物性評価結果からわかるように、本発明の場合、表皮材の厚みを0.6〜3.4mmとすることにより、軽量性を保持しながら、エネルギー吸収能が大きく、かつ圧縮応力や曲げ応力の大きい耐衝突性能にすぐれた複合成形体を得ることができる。
【0036】
【発明の効果】
本発明の製造方法によれば、熱融着強度に優れると共に、複合成形体を構成する発泡粒子成形体に大きな収縮がなく、軽量であっても静的圧縮特性及び曲げ特性等耐衝突性能に優れるpp系樹脂複合成形体を得ることができ、このものは自動車等車両用外装品又は内装品、あるいはその材料として極めて有用である。
また、本発明の車両用pp系樹脂複合成形体は、前記製造方法によって得られ、軽量でしかも前記のような耐衝突性能に優れ、自動車等車両用外装品又は内装品、殊に車両用バンパーとして極めて有用であって車両の軽量化に大いに貢献するものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】pp系樹脂発泡粒子及びpp系樹脂成形品の構成樹脂についての示差走査熱量測定曲線を示す。
【図2】成形装置を用いてpp系樹脂複合成形体を製造する際の説明図を示す。
【図3】pp系樹脂成形品(表皮材)の形状説明図を示す。
(a):平面図
(b):側面図
【図4】10%歪時局部圧縮応力(F2)測定方法についての説明図を示す。
(a):側面図
(b):正面図
【符号の説明】
1 表皮材
2 発泡粒子
3、5 スチーム供給管
7、9 スチーム排出管
4、6、8、10 バルブ
A、B 金型
20 サンプル(複合成形体からのカットサンプル)
21 表皮材部分
22 発泡粒子成形体部分
23 T字治具
24 押圧部
25 圧縮試験装置への固定部
Claims (4)
- 金型A内にポリプロピレン系樹脂成形品をその金型の内面に沿って配置した金型Aに対して、金型Bを型合わせするとともに、その金型Aと金型Bとの間に形成されるキャビティ内にポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填し、その発泡粒子を加熱して該発泡粒子相互及び該発泡粒子と該ポリプロピレン系樹脂成形品とを融着させることよりなるポリプロピレン系樹脂複合成形体の製造方法において、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定によって得られる示差熱量曲線における高温側吸熱ピーク温度が、該ポリプロピレン系樹脂成形品構成樹脂の融点より5℃低い温度以上であり、該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の示差走査熱量測定によって得られる示差熱量曲線において算出される吸熱ピーク熱量のうち、前記ポリプロピレン系樹脂成形品構成樹脂の融点より5℃低い温度以上の温度における吸熱量が10J/g以上であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂複合成形体の製造方法。
- ポリプロピレン系樹脂成形品とポリプロピレン系樹脂発泡粒子の加熱温度が、該発泡粒子の低温側吸熱ピーク温度よりも5℃低い温度以上であり、該ポリプロピレン系樹脂成形品構成樹脂の融点より5℃低い温度以下であることを特徴とする請求項1記載のプロピレン系樹脂複合成形体の製造方法。
- ポリプロピレン系樹脂成形品とポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体とを熱融着させた構造の複合成形体からなり、両者の融着は両者を剥離させるときに該発泡粒子成形体に材料破壊を生じる程度の強さを有し、かつ該ポリプロピレン系樹脂成形品の厚みy(mm)と該ポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の密度x(g/cm3)が下記(1)及び(2)式を満たし、前記複合成形体の局部圧縮弾性率を該複合成形体の密度で除した値が3500{(kg/cm)/(g/cm3)}以上であることを特徴とする車両用ポリプロピレン系樹脂複合成形体。
0.6≦y≦3.4 (1)
(5−y)/115≦x≦(34.5−y)/115 (2) - ポリプロピレン系樹脂複合成形体の50%歪までのエネルギー吸収量を該複合成形体の密度で除した値が、20{(kgfcm/cm3)/(g/cm3)}以上であることを特徴とする請求項3の車輌用ポリプロピレン系樹脂複合成形体。
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