JP3784926B2 - バルブシート用鉄系焼結合金 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関のバルブシートの形成材料に好適に用いられるバルブシート用鉄系焼結合金に関し、特に内燃機関の高出力化、高回転化に対応したバルブシート素材であるバルブシート用鉄系焼結合金に関する。
【0002】
【従来の技術】
内燃機関を構成するバルブシートはバルブが密着する相手側円錘面部であり、シリンダまたはヘッド鋳物材を仕上げるものと別製のリングを嵌めるものとが知られているが、いずれにせよ、バルブシートには、熱伝導率および高温強度の向上が要求されている。
【0003】
従来、このような要求に応えるべく高温での強度および耐摩耗性の向上を図ったバルブシート素材としては、Feからなるベース粉にCo、Ni、Cr、W、Mo、V等の元素を添加してなる混合粉末を圧粉成形した後、焼結してなる焼結合金、あるいはFeからなるベース粉にフェロアロイ、炭化物、金属間化合物等を硬質粒子として添加してなる混合粉末を圧粉成形した後、焼結してなる焼結合金などが知られている。また、自己潤滑性の付与、熱伝導率の向上および高強度を得るためにPb、Cu等の元素を溶浸してなる焼結合金も知られている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、近年の内燃機関の高回転化、高出力化に伴い、バルブシートは従来にも増して苛酷な条件に耐えねばならないことから、バルブシートにはさらなる耐摩耗性の向上が求められている。
【0005】
また、内燃機関の性能の向上にCu溶浸で対応しようとすると、合金粉末を一旦炉に入れて焼結した後に、この焼結合金を圧粉されたCu単体あるいはCu合金と共に再度炉に入れて溶浸する必要があることから、Cu粉を成形する工程および炉を用いた処理を2回行わなければならず、その結果、製造コストが高くなるという問題がある。また、内燃機関の性能の向上にPb含浸で対応する場合にも、焼結処理の他に含浸処理を要することから製造コストが高くなるという問題がある。また、特にPbを用いる場合には、環境への悪影響も考えられる。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明のバルブシート用鉄系焼結合金は、予めCuを5〜20重量%の割合で含有する混合粉末を用いるので、Cuの溶浸処理を行う必要がない。したがって、Cu粉を成形する工程が省略され、炉を用いた処理が1回で済むので、Cuを溶浸させることにより、すなわち炉を用いた処理を2回行うことにより熱伝導率および高温強度の向上を図った従来のバルブシート素材に比べて製造コストの低減が図れるとともに、組織の均一化を図ることができる。また、特に密度を7.0g/cm3以上とすることにより、耐摩耗性に優れたバルブシート素材を得ることができる。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下に本発明のバルブシート用鉄系焼結合金の組成等について説明する。
【0008】
本発明のバルブシート用鉄系焼結合金は、C:0.3〜1.6重量%、Cu:5〜20重量%、フェロアロイ、セラミックおよび金属間化合物の硬質粒子の内少なくとも一種:5〜40重量%、残部としてCrおよびMoの内少なくとも一種:1〜8重量%を含む鉄系アトマイズ合金粉を含有する合金粉末を形成材料に用いてなるものである。
【0009】
この焼結合金において、前記炭素C成分は、焼結性およびバルブシートとしての強度を維持する作用を有している。
【0010】
このような作用を有する炭素C成分の含有割合は0.3〜1.6重量%、好ましくは0.6〜1.3重量%である。この含有割合が0.3重量%未満であると、焼結性が低下して炭化物の生成が十分ではなくなり、耐摩耗性が低下することがある。一方、1.6重量%を超えると、強度が低下することがあるとともにセメンタイトの析出に伴う被削性の低下を招くことがある。特に、組織の均一性、成形体の焼結性の点から、この炭素C成分の含有割合を0.6〜1.3重量%とすることが好ましい。
【0011】
前記銅Cu成分は、熱伝導率および高温強度を向上させる作用を有する。 このような作用を有する銅Cu成分の含有割合は5〜20重量%、好ましくは8.5〜15重量%である。この含有割合が5重量%未満であると、焼結性が低下することがあり、さらに残留Cuもほとんど生じないため、熱伝導率も低下することがある。一方、20重量%を超えると、焼結後の強度が低下することがあるとともに、残留Cuの増加による耐摩耗性の低下を招くことがある。
【0012】
前記の焼結合金は、フェロアロイ、セラミック、金属間化合物の硬質粒子の内少なくとも一種:5〜40重量%を含み、この硬質粒子は、耐摩耗性を向上させる作用および均一分散によって均一な耐摩耗性の向上を図る作用を有する。
【0013】
このような作用を有するフェロアロイ、セラミック、金属間化合物の硬質粒子の内少なくとも一種の成分の含有割合は5〜40重量%、好ましくは10〜15重量%である。この含有割合が5重量%未満であると、十分な耐摩耗性が得られない。一方、40重量%を超えると、焼結性の低下に伴う密度の減少と強度低下を招く。
【0014】
前記鉄系アトマイズ合金粉は、ベース粉としての作用を有し、Fe中に残部としてCrおよびMoの内少なくとも一種を1.0〜8.0重量%、好ましくは2.0〜6.0重量%の割合で含有する(請求項1関連)。この含有割合が1.0重量%未満であると、素地の強度が低下して十分な耐摩耗性が得られないことがある。一方、この含有割合が8.0重量%を超えると、成形性が著しく低下して強度も低下する。特に、成形性、組織、被削性等の点から、この含有割合を2.0〜6.0重量%とすることが好ましい。
【0015】
前記鉄系アトマイズ合金粉としては、Ni:4重量%以下、W:4重量%以下、V:4重量%以下、Mn:1重量%以下、Ti:1重量%以下、B:1重量%以下の内少なくとも1種を含み、焼結合金全体としての重量割合を5重量%以下とすることも可能である(請求項2関連)。
【0016】
ここで、Niは耐熱性、耐食性を向上させる作用をするが、4重量%を越えるとオーステナイトが生成され耐摩耗性を低下させる。
【0017】
またWは、高温強度や、耐摩耗性を向上させる作用をするが、4重量%を越えると成形性及び被削性が低下する。
【0018】
Vは、Wと同様の作用をし、4重量%を越えると成形性及び被削性が低下する。Mnは、強度を向上させるが、1重量%を越えると成形性が低下する。
【0019】
Tiはその析出硬化により耐摩耗性を向上させ、1重量%を越えると被削性及び成形性が低下する。Bは、Tiと同様の作用を有し、1重量%を越えると、Tiと同様の弊害が発生する。
【0020】
これらNi、W、V、Mn、Ti、Bの焼結の合金全体に対する含有割合が5重量%を越えると成形性及び被削性が低下する。
【0021】
また、前記アトマイズ合金粉は、CおよびCuの含有割合、フェロアロイ、セラミックおよび金属間化合物の内少なくとも一種の含有割合は前述したものと同様であるが、残部としてCo:1〜10重量%を含んだものでもよい(請求項3関連)。Coが1重量%以下では十分な耐摩耗性、高温強度が得られず10重量%以上では、オーステナイト化に伴う耐摩耗性の低下が著しくなる。
【0022】
前述の残部としてCo:1〜10重量%を含むアトマイズ合金粉に、Ni:4重量%以下、W:4重量%以下、V:4重量%以下、Cr:4重量%以下、Mo:4重量%以下、Mn:1重量%以下、Ti:1重量%以下、B:1重量%以下の内少なくとも1種を含み、焼結合金全体としての重量割合を5重量%以下とすることも可能である。Ni、W、V、Mn、Ti、Bについての作用とその規定量については、上述の請求項2の鉄系アトマイズ合金粉のそれらと同様である。
【0023】
なお、Crは耐熱性、耐摩耗性を向上させるが、4重量%を越えると成形性及び被削性が低下する。Moは、高温強度及び耐摩耗性を向上させる。4重量%を越えると、成形性及び被削性が低下する。これらNi、W、V、Cr、Mnの焼結合金全体に対する含有割合が5重量%を越えると成形性及び被削性が低下する。
【0024】
また、上述の硬質粒子の中にFe−Mo(フェロアロイ)を10重量%以上含むことが高温強度及び耐摩耗性の向上のために好ましい(請求項5関連)。
【0025】
更に、焼結合金としての密度は、強度上、耐摩耗性の必要性から7.0g/cm3以上であることが好ましい(請求項6関連)。
【0026】
本発明のバルブシート用鉄系焼結合金は、これらの成分を所定の割合で配合してなる合金粉末を圧粉成形した後、焼結することにより製造される。
【0027】
具体的には、残部としてCrおよびMoの内少なくとも一種:1〜8%重量を含んだ鉄系アトマイズ合金粉に、Cu成分として電解銅粉、C成分として黒鉛、およびフェアロイ、セラミックおよび金属間化合物の硬質粒子の内少なくとも1種:5〜40重量%をそれぞれ所定の割合で添加して原料粉とし、この原料粉にさらに金型成形時の型抜けを良くするための潤滑剤を添加して混合粉を調製し、その後、加圧成形してから脱ろう処理を行い、次いで、焼結処理を行った後、焼鈍処理を行うことにより本発明のバルブシート用焼結合金を得ることができる。
【0028】
焼結処理における焼結温度は1100〜1200℃、好ましくは、1150〜1180℃である。なお、焼結時間は、通常、15〜45分間程度である。
【0029】
焼鈍処理は、得られる焼結合金の硬さを調整するとともに高温において特性変化を起こしにくくするために行う。この焼鈍の処理温度は、通常、600〜700℃程度であり。処理時間は、通常、2〜3時間程度である。
【0030】
このようにして得られる本発明のバルブシート用鉄系焼結合金は、熱伝導率および高温強度が向上しているとともに優れた耐摩耗性を有している。
【0031】
【実施例】
次に、本発明の実施例および比較例を挙げ、本発明についてさらに具体的に説明する。
【0032】
表1−1乃至表1−4に示すように、各成分を含む本発明の実施例1〜40を実施した。例えば、実施例1においては、Crを3重量%の割合で均一に固溶する鉄粉に電解銅(Cu)粉13重量%、黒鉛(C)粉0.5重量%をそれぞれ添加して原料粉を調製した。
【0033】
【表1】
【表2】
【表3】
【表4】
次いで各試料の原料粉に金型成形時の型抜けを良くするための潤滑剤としてステアリン酸亜鉛0.75重量%を添加して混合粉を調製した。
【0034】
得られた混合粉を成形面圧8t/cm2の条件で加圧成形した後、温度450℃にて30分間の脱ろう処理を行ってから温度1160℃にて30分間の焼結処理を行った。
【0035】
このようにして得られた焼結体を温度630℃にて2時間の焼鈍処理を行ってバルブシート用焼結合金試料を得た。
【0036】
この試料について、密度および圧環強度を測定するとともにバルブシート摩耗量およびバルブ摩耗量を測定した。結果を表2−1及び表2−2に示す。
【0037】
【表5】
【表6】
なお、バルブシート摩耗量およびバルブ摩耗量の測定は、図1に示すバルブシート摩耗試験機を使用して下記の条件で排気バルブおよびバルブシートの摩耗を測定することにより行った。ここで、図1に示したバルブシート摩耗試験機において、10は熱源、20はバルブ、30はバルブシートである。
【0038】
摩耗試験の条件
バルブ材質:SUH−35
バルブシート着座面温度:300℃
カム回転数:3,000rpm
バルブ回転数:20rpm
バルブリフト量:7mm
スプリング荷重:セット時18.9kgf 、リフト時38.5kgf
試験時間:4.5時間
実施例2〜40
なお、実施例4、実施例8および実施例13で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織図をそれぞれ図2、図3および図4に示す。また、図5〜図7はそれぞれの金属組織の顕微鏡写真(200倍、ナイタル腐食)である。また、図10、12は実施例24、38のそれぞれの金属組織の顕微鏡写真であり、図11、13は実施例24、38のそれぞれ金属組織図である。これら図において、1は残留Cuであり、2は硬質粒子である。
【0039】
比較例1〜3
前記実施例1において、表1に示す組成の原料粉に代えてそれぞれ表1に示す組成の原料粉を用いたほかは、前記実施例1と同様にしてバルブシート用焼結合金試料を作成し、各試料について前記実施例1と同様にして密度および圧環強度を測定するとともにバルブシート摩耗量およびバルブ摩耗量を測定した。結果を表2に示す。
【0040】
比較例4
Ni粉2.0重量%、Co粉6.0重量%およびCr系硬質粒子粉7.0重量%を純Fe粉に添加して原料粉を調製した。次いで、この原料粉に金型成形時の型抜けを良くするための潤滑剤としてステアリン酸亜鉛1.0重量%を添加して混合粉を調製した。
【0041】
得られた混合粉を成形面圧6t/cm2の条件で加圧成形した後、温度450℃にて30分間の脱ろう処理を行ってから温度1150℃にて30分間の焼結処理を行ってバルブシート用焼結合金試料を得た。
【0042】
この試料について、前記実施例1と同様にして密度および圧環強度を測定するとともにバルブシート摩耗量およびバルブ摩耗量を測定した。結果を表2−2に示す。
【0043】
比較例5
前記比較例4と同様にしてバルブシート用焼結合金を作成した後、得られたバルブシート用焼結合金にCu溶浸処理を行ってバルブシート用焼結合金試料を得た。
【0044】
この試料について、前記実施例1と同様にして密度および圧環強度を測定するとともにバルブシート摩耗量およびバルブ摩耗量を測定した。結果を表2−2に示す。
【0045】
なお、この比較例で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織図を図8に示す。また、図9は、この比較例で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織の顕微鏡写真(200倍、ナイタル腐食)である。
【0046】
−結果の検討−
表2から明らかなように、実施例1〜40のバルブシートは、比較例1〜4のバルブシートに比較していずれもバルブシート摩耗量および相手材であるバルブ摩耗量が減少していることから耐摩耗性が大巾に向上していることがわかる。しかも、実施例1〜40のバルブシートの圧環強度は、比較例1〜4のバルブシートの圧環強度と同等以上である。これより、本発明のバルブシート用焼結合金を用いてなるバルブシートは、従来の焼結合金を用いてなるバルブシートに比較して耐摩耗性および強度が向上していることが確認された。
【0047】
また、表2から明らかなように、実施例1〜40のバルブシートは、比較例5のバルブシートに比較していずれも圧環強度、バルブシート摩耗量および相手材であるバルブ摩耗量が同等であることから、本発明のバルブシート用焼結合金によれば、炉を用いたCu溶浸処理を行わなくてもCu溶浸処理を行った焼結合金と同等の強度および耐摩耗性を有するバルブシートが得られることが確認された。
【0048】
【発明の効果】
本発明によれば、予めCu粉を特定の割合で含有する合金粉末を用いるようにしたので、焼結処理の後に別途Cu溶浸透理を行うことなく、熱伝導率および高温強度が向上していて耐摩耗性および強度に優れるバルブシート素材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例および比較例で使用した摩耗試験機の概略を示す説明図である。
【図2】実施例4で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織を模式的に示す説明図である。
【図3】実施例8で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織を模式的に示す説明図である。
【図4】実施例13で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織を模式的に示す説明図である。
【図5】実施例4で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織を示す図面代用写真である。
【図6】実施例8で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織を示す図面代用写真である。
【図7】実施例13で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織を示す図面代用写真である。
【図8】比較例5で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織を模式的に示す説明図である。
【図9】比較例5で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織を示す図面代用写真である。
【図10】実施例24で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織を示す図面代用写真である。
【図11】実施例24で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織を模式的に示す説明図である。
【図12】実施例38で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織を示す図面代用写真である。
【図13】実施例38で得られたバルブシート用焼結合金の金属組織を模式的に示す説明図である
【符号の説明】
10 熱源
20 バルブ
30 バルブシート
Claims (4)
- 内燃機関のバルブシートに用いられる鉄系焼結合金において、C:0.3〜1.6重量%、Cu:5〜20重量%、フェロアロイ、セラミックおよび金属間化合物の硬質粒子の内少なくとも一種:5〜40重量%、残部としてCrおよびMoの内少なくとも一種:1〜8重量%を含み、更に、Ni:4重量%以下、W:4重量%以下、V:4重量%以下、Mn:1重量%以下、Ti:1重量%以下、B:1重量%以下の内少なくとも一種を含み、これら元素の重量の合計は5重量%以下である鉄系アトマイズ合金粉を含有する合金粉末を圧粉成形した後、焼結してなることを特徴とするバルブシート用鉄系焼結合金。
- 内燃機関のバルブシートに用いられる鉄系焼結合金において、C:0.3〜1.6重量%、Cu:5〜20重量%、フェロアロイ、セラミックおよび金属間化合物の硬質粒子の内少なくとも一種:5〜40重量%、残部としてCo:1〜10重量%を含み、更に、Ni:4重量%以下、W:4重量%以下、V:4重量%以下、Cr:4重量%以下、Mo:4重量%以下、Mn:1重量%以下、Ti:1重量%以下、B:1重量%以下の内少なくとも一種を含み、これらの元素の重量の合計は5重量%以下である鉄系アトマイズ合金粉を含有する合金粉末を圧粉成形した後、焼結してなることを特徴とするバルブシート用鉄系焼結合金。
- 前記硬質粒子の中にフェロアロイとしてのFe−Moを10重量%以上含むことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のバルブシート用鉄系焼結合金。
- 密度が7.0g/cm3以上である請求項1乃至請求項3のいずれか一項に記載のバルブシート用鉄系焼結合金。
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