JP3750927B2 - Manufacturing method of refractory block for blast furnace - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は耐摩耗性及び耐熱スポーリング性に優れ、高炉樋の内張り用途に好適な高炉樋用耐火ブロック、特に高炉傾注樋用耐火ブロックの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
高炉出銑樋（高炉樋）には溶鉱炉から噴出した溶銑とスラグが混在して流れる主樋、主樋下部で分離されて溶銑のみが流れる溶銑樋、スラグのみが流れるノロ（滓）樋、そして溶銑を溶銑樋から混銑車に移すにあたって中継的に傾注及び分配するための傾注樋がある。その中で傾注樋は溶銑樋から一定の落差をもって溶銑を受けるため、摩耗による損傷を受けるのと同時に、間歇受銑による熱的スポーリングを受ける。そのためその底部における損傷が特に大きく、上記二つの要因がもっぱら傾注樋の寿命を左右していると言える。
【０００３】
かつて高炉出銑樋用内張り材としては練り土状のラミング材が主流であった。しかし現在その使用は僅かである。粉末状のラミング材は少例ではあるが特殊なケースに使用されている。現在、低セメントキャスタブルに代表されるキャスタブル耐火物（流し込み剤）の性能向上を背景として、高炉出銑樋用内張り材としてはキャスタブル耐火物を流し込み施工したものが主流となっている。キャスタブル耐火物の材質としてはアルミナ−炭化珪素―カーボン質材あるいはアルミナ−スピネル−炭化珪素―カーボン質材が一般的である。
【０００４】
高炉出銑樋用内張り材として、キャスタブル耐火物を成型することにより製造される耐火ブロックも以前から使用されているが、多用されるまでには到っていない。例えば特開昭51-131403号は、大型の溝型ブロックを既設の鉄皮内に順次連接することにより高炉出銑樋を構築する方法を開示している。しかしこの方法は、傾注樋の構築時間短縮を目的とした方法であって、高炉樋の内張り材における耐摩耗性と耐熱スポーリング性を改善できるものではない。
【０００５】
その他、(イ) 高炉出銑樋等の壁面の補修部に対応したブロック補修体を予め成型し、そのブロック補修体を該補修部に嵌装し、その周囲に耐火物を流し込んで一体的に乾燥固着することにより補修する方法（特開昭64-14590号）、(ロ) 高炉出銑樋の内張りに、内側面と外側面とが対称状の耐火ブロック体を装着するとともに、外側面側を内側面側に再利用できるように取り替え可能に装着する方法（特開平2-166207号）、(ハ) 外気温度の影響を受けやすく、損傷の大きい溶銑樋および傾注樋の先端部のみに取替え自在の溝型ブロックを用いる方法（実開平2-53957号）が開示されている。しかし、これらの方法は耐火ブロックの耐久性を改善したものではなく、高炉樋の内張り材における摩耗損傷や亀裂の発生による割れ損傷を減少させることはできなかった。
【０００６】
これに対して実開平5-37947号は、耐火ブロックの材質については明記していないが、表面を平坦とし裏面を凸形とした耐火ブロックを溶銑傾注樋の中央底部耐火材中に埋設することによって傾注樋の寿命を改善する方法を開示している。しかし水量を少なめに添加した流し込み樋材を型枠に流し込み、加振及び成型しただけの耐火ブロックを実開平5-37947号と同様に傾注樋底部に埋設した限りでは、溶銑の落下衝撃による摩耗損傷は減少するものの、亀裂の発生による割れ損傷が起こることを本発明者らは確認した。この割れ損傷は熱的スポーリングによるものと推定される。また実開昭56-82496号は、型枠に不定形耐火物を鋳込みこれを加熱して得られる耐火ブロックにおいて、型枠の上部開放面に相当する上面に開口部をもつ空洞部を設けることにより、加熱乾燥時の水分膨出により成型体の密度が下がる現象を抑制し、耐久性を向上した主に高炉出銑樋のダンパーブロック用途の耐火ブロックを開示している。
【０００７】
一方本発明者らは、耐熱スポーリング性を向上させるために耐火ブロックを低弾性率化するべく、キャスタブル耐火物の組成のうちカーボン、ピッチ、黒鉛等の量的検討を行ったが、耐摩耗性と耐熱スポーリング性は相反する傾向があるため、両者のバランスがうまくとれず、キャスタブル耐火物の組成を変更するだけでは耐摩耗性と耐熱スポーリング性を十分に改善することは困難であることを確認した。
【０００８】
従って、本発明の目的は、上記従来技術の欠点を解消し、耐摩耗性及び耐熱スポーリング性に優れた高炉樋用耐火ブロック、特に高炉傾注樋用耐火ブロックの製造方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的に鑑み鋭意研究の結果、本発明者らは、高炉樋用キャスタブル耐火物を使用して比較的緻密なブロック体を成型し、これにピッチを含浸させることにより、上記問題を解決できることを見出し、本発明に想到した。
【００１０】
すなわち、本発明の高炉樋用耐火ブロックの製造方法は粒径10μm以下の耐火性超微粉を含む耐火性粉末、耐火性骨材及びアルミナセメントを含有する耐火組成物と、少量の分散剤とを含む高炉樋用キャスタブル耐火物を型枠に流し込み、養生及び乾燥することにより作製したブロック体にピッチを含浸させ、得られたピッチ含浸ブロック体をベーキング処理することを特徴とする。
【００１１】
耐火性骨材は少なくともアルミナ及び／又は炭化珪素からなる骨材を含有し、耐火性粉末はアルミナ、炭化珪素及びカーボンからなる群から選ばれた少なくとも一種の粉末を含有するのが好ましい。これにより耐火組成物を、高炉傾注樋用耐火ブロックに好適なアルミナ−炭化珪素−カーボン質材にすることができる。耐火組成物は、前記耐火組成物全体を100質量％として、アルミナ60〜80質量％、炭化珪素10〜25質量％、カーボン0.5〜５質量％を化学成分として含有し、残部がその他の任意の化学成分からなるのが好ましい。
【００１２】
耐火組成物は、前記耐火組成物全体を100質量％として、粒径30〜0.1 mmの耐火性骨材60〜80質量％、粒径10μｍ以下の耐火性超微粉5〜20質量％、アルミナセメント0.5〜8質量％を材料として含有し、残部がその他の耐火性骨材及び耐火性粉末からなるのが好ましい。
【００１３】
本発明の製造方法により得られた高炉樋用耐火ブロックは、高炉における傾注樋、主樋落ち口部、溶銑樋、ノロ樋のコーナー部・ダンパー部等の溶銑あるいは溶滓の流れが速い部位に内張り材として用いることにより優れた効果を発揮するが、特に高炉傾注樋用耐火ブロックとして好適に使用することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の高炉樋用耐火ブロックの製造方法について、高炉傾注樋に用いる高炉傾注樋用耐火ブロックを例として、以下詳細に説明する。
[1] 高炉傾注樋用キャスタブル耐火物
高炉傾注樋用耐火ブロックを作製するための高炉傾注樋用キャスタブル耐火物の材料としては、通常に流し込み施工で使用されるものを使用することができる。一般的に耐火性骨材、耐火性粉末及びアルミナセメントを含有する耐火組成物は、アルミナ−炭化珪素−カーボン質材あるいはアルミナ−スピネル−炭化珪素−カーボン質材が適している。前者は高炉樋における広範囲の内張り材に使用され、後者は主樋のメタル部の内張り材に主として使われる。高炉傾注樋用耐火ブロックにおいてはアルミナ−炭化珪素―カーボン質材が好ましい。
【００１５】
(1) 材料組成
高炉傾注樋用キャスタブル耐火物は、(a) 耐火性骨材、(b) 粒径10μm以下の耐火性超微粉を含む耐火性粉末及び(c) アルミナセメントを含有する耐火組成物と、少量の分散剤とを含む。耐火組成物は、耐火組成物全体を100質量％として、粒径30〜0.1 mmの耐火性骨材60〜80質量％、粒径10μｍ以下の耐火性超微粉5〜20質量％、アルミナセメント0.5〜8質量％を材料として含有し、残部がその他の耐火性骨材及び耐火性粉末からなるのが好ましい。
(a) 耐火性骨材
耐火性骨材としては、電融アルミナ、焼結アルミナ等のアルミナ、スピネル、ムライト、炭化珪素、黒鉛、ピッチ、ボーキサイト、ダイアスポア、礬土頁岩、シャモット、ケイ石、パイロフィライト、シリマナイト、アンダリュサイト、クロム鉄鉱、マグネシア、ジルコニア、ジルコン、クロミア、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、炭化ケイ素、炭化ホウ素、ホウ化チタン及びホウ化ジルコニウムからなる群から選ばれた少なくとも一種を用いることができ、必要に応じて二種以上を併用することができる。中でも電融アルミナ、焼結アルミナ、スピネル、ムライト、炭化珪素、黒鉛及びピッチからなる群から選ばれた少なくとも二種を用いるのが好ましい。耐火性骨材の粒径は30mm以下であるのが好ましく、30〜0.1 mmであるのがより好ましい。耐火組成物は、耐火組成物全体を100質量％として、30〜0.1 mmの耐火性骨材を 60〜80質量％の割合で含むのが好ましく、65〜73質量％の割合で含むのがより好ましい。
【００１６】
(b) 耐火性粉末
耐火性粉末としては、アルミナ、スピネル、ムライト、非晶質シリカ、シリカ、チタニア、炭化珪素、カーボン、粘土、チタニア、ボーキサイト、ダイアスポア、礬土頁岩、シャモット、パイロフィライト、シリマナイト、アンダリュサイト、ケイ石、クロム鉄鉱、マグネシア、ジルコニア、ジルコン、クロミア、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、炭化ケイ素、炭化ホウ素、ホウ化ジルコニウム及びホウ化チタンからなる群から選ばれた少なくとも一種を使用することができ、必要に応じて二種以上を併用することができる。中でもアルミナ、スピネル、ムライト、非晶質シリカ、シリカ、チタニア、炭化珪素、カーボン及び粘土からなる群から選ばれた少なくとも二種を用いるのが好ましい。本発明においては耐火性粉末として粒径が10μm以下の耐火性超微粉を含むものを使用する。耐火性超微粉の粒径は1μm以下であるのが好ましい。耐火組成物は、耐火組成物全体を100 質量％として、粒径10μm以下の耐火性超微粉を５〜20質量％含有するのが好ましい。耐火性超微粉の配合量が５質量％未満では分散剤との併用によって混練水量を減少できる効果（減水効果）が小さく、20質量％を超えると混練水量が増加するので、焼成後の収縮が大きくなる。
【００１７】
(c) アルミナセメント
アルミナセメントはJIS ２ 種以上の高品位のものが適している。アルミナセメントの配合量は耐火組成物100 質量％当たり0.5〜8質量％が好ましい。係る配合量が0.5質量％未満では強度が不足し、８質量％を超えると耐食性が悪化する。
【００１８】
(d) 分散剤
分散剤にはヘキサメタリン酸ソーダ、トリポリリン酸ソーダ等の縮合リン酸塩、β−ナフタレンスルホン酸塩ホルマリン縮合物、メラミンスルホン酸塩ホルマリン縮合物、アミノスルホン酸およびその塩、リグニンスルホン酸およびその塩、ポリアクリル酸およびその塩、ポリカルボン酸およびその塩、オキシカルボン酸およびその塩からなる群から選ばれた少なくとも一種を使用するのが好ましい。添加量は耐火組成物100質量％に対して0.01〜1.0質量％（外掛け）であるのが好ましい。分散剤の添加量が0.01質量％未満では耐火性粉末に対する十分な分散効果が得られず、また１質量％超では最適な分散状態が得られない。
【００１９】
(e) その他の成分
その他の成分としては、可使時間及び硬化時間調整のための硼酸、リン酸、オキシカルボン酸、炭酸アルカリ塩等の各種添加剤、靭性向上のための無機あるいは金属などの繊維、乾燥爆裂防止のための金属アルミニウム粉末、オキシカルボン酸塩あるいは有機繊維などを添加することができる。さらに金属シリコン、フェロシリコン等の粉末状焼結助材、炭化ホウ素等の酸化防止材も使用できる。
【００２０】
(2) 化学成分組成
上述の耐火性骨材、耐火性粉末及びアルミナセメントを含有する耐火組成物は、前記耐火性骨材として少なくともアルミナ及び／又は炭化珪素からなる骨材を含有し、前記耐火性粉末としてアルミナ、炭化珪素及びカーボンからなる群から選ばれた少なくとも一種の粉末を含有するのが好ましい。これにより耐火組成物を、高炉傾注樋用耐火ブロックに好適なアルミナ−炭化珪素−カーボン質材にすることができる。このような耐火組成物は、耐火組成物全体を100質量％として、アルミナ60〜80質量％、炭化珪素10〜25質量％、カーボン0.5〜５質量％を化学成分として含有し、残部がその他の任意の化学成分からなるのが好ましい。
【００２１】
[2] 高炉傾注樋用耐火ブロックの製造
高炉傾注樋用耐火ブロックは上述の高炉傾注樋用キャスタブル耐火物に水を添加した流し込み樋材（ブロック用流し込み樋材）を型枠に流し込み、養生及び乾燥することにより作製したブロック体にピッチを含浸させた後、得られたピッチ含浸ブロック体をベーキング処理してなる。
【００２２】
(1) ブロック体の成型
高炉傾注樋用キャスタブル耐火物への混練水量を通常の流し込み施工の場合よりやや少な目にして混練したブロック用流し込み樋材を型枠に流し込んで充填する。この時、振動を十分にかけるようにする。これにより空気等が脱気され、緻密性を高めることができる。振動はバイブレーター等を用いてかければよい。混練水量は配合組成に依存するが、キャスタブル耐火物100質量部に対して大体３〜６質量部である。その後型枠中で１日以上養生した後脱枠し、得られたブロック体を300〜500℃で５〜12時間乾燥脱水する。
【００２３】
(2) ピッチ含浸処理
上述の方法により作製したブロック体は、ピッチを含浸する処理によってその強度が増大し、弾性率が低下する。このことが高炉傾注樋用耐火ブロックの亀裂の発生を防止することに寄与していると考えられる。使用に適するピッチは軟化点が110℃以下のものが好ましい。軟化点温度が110℃を超えるピッチは残炭率が大きいが、細孔へのピッチの含浸が十分でなくなる。含浸処理はブロック体を装入した真空槽を予め150〜300℃に加温した状態で脱気した後、真空度を維持しながら150〜300℃に加温したピッチ液を投入することにより行う。或いは加温したピッチ液とブロック体とを真空槽に装入し、真空ポンプで脱気してもよい。このような脱気含浸を１〜10時間程度行った後、150〜300℃の加熱下かつ１〜３MPaの加圧下で１〜10時間加圧含浸処理を行う。次いでピッチ含浸処理したブロック体を熱処理炉に装入し、300〜450℃に加熱してピッチ中の揮発分を除去する（ベーキング処理）。ベーキング処理時間は処理温度によるが、５〜12時間であるのが好ましい。ベーキング処理をすることにより、高炉傾注樋用耐火ブロックを高炉傾注樋に生じた損傷部分に嵌装し、その廻りを補修用の流し込み樋材（補修用流し込み樋材）で流し込み施工処理した場合に、高炉傾注樋用耐火ブロックとその廻りの補修用流し込み樋材との接着性が向上する。なおブロック用流し込み樋材中の高炉傾注樋用キャスタブル耐火物の材料組成及び化学成分組成は、補修用流し込み樋材を構成する高炉傾注樋用キャスタブル耐火物のものとそれぞれできるだけ近いのが好ましい。これにより高炉傾注樋用耐火ブロックとその廻りに流し込み施工した補修用流し込み樋材との界面での異常溶損を防止することができ、かつ係る界面での膨張特性の差異による剥離を防止することができる。
【００２４】
【実施例】
本発明を以下の実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。
【００２５】
実施例１
表１に示す配合組成物（高炉傾注樋用キャスタブル耐火物）を4.5質量部の水で混練したブロック用流し込み樋材を4×4×16 cmの型枠に流し込み、加振しながら成型した。得られた成型物を１日養生した後脱枠し、110℃で24時間乾燥した後、さらに結晶水を除去するべく450℃で3時間加熱することによりブロック片を作製した。得られたブロック片を容器に入れ、230℃に加温しながら真空ポンプで３時間脱気した後、230℃に加温したピッチ（ピッチA：軟化点86℃、固定炭素55.1％）を容器に注入することによりブロック片を浸漬し、230℃／７時間の減圧状態でピッチ含浸処理を行った。次いで、230℃／1.5MPaで５時間加圧含浸を行った。続いて400℃で３時間ベーキング処理することにより耐火ブロック試験片を作製した。
【００２６】
表１
注）(1) 耐火組成物に対する外掛け質量％
(2) 粉末樋材（高炉傾注樋用キャスタブル耐火物) 100質量部に対する質量部
【００２７】
実施例２
軟化点の異なるピッチ（ピッチB：軟化点40℃、固定炭素35％）を用いた以外は実施例１と同様に耐火ブロック試験片を作製した。
【００２８】
比較例１
ピッチ含浸処理を施さなかった以外は実施例１と同様に耐火ブロック試験片を作製した。
【００２９】
実施例１,２及び比較例１で得られた各試験片に対して、以下の試験を行った。
・気孔率：JIS R2205に準拠して測定した。
・圧縮強度：JIS R2553に準拠して測定した。
・熱間曲げ強度：JIS R2656に準拠して測定した。
・弾性率：JIS R1605に準拠して測定した。
・スポーリング試験：1400℃で30分保持後30分空冷する操作を１サイクルとし、３サイクルおよび５サイクル後の弾性率を測定し、スポーリング試験前の弾性率の値を100とする比（指数）で表した。耐スポーリング性指数が大きいほどスポーリング試験に対する抵抗力が大きいことを意味する。
【００３０】
表２
【００３１】
表２に示すように実施例１,２は比較例１に比べて、気孔率は小さく、焼成後の圧縮強度および熱間強度は高く、弾性率は小さい。これを反映して耐スポーリング性指数は実施例１,２の方が比較例１より大きく、耐スポーリング性が高いことを示している。亀裂発生に対する抵抗力は、破壊強度が大きく弾性率が小さい程大きい。
【００３２】
実施例３
図１及び図２は、実施例１と同様の配合組成のブロック用流し込み樋材及びＡピッチを用い、形状及び大きさ以外は実施例１と同様に作製した高炉樋用耐火ブロック（高炉傾注樋用耐火ブロック）の一形態を示す平面図及び正面図である。耐火ブロック１は上部に向かってテーパ状になっているとともに、側壁中途には凹部を有する。このような形状をとることにより、受銑中に耐火ブロック１が浮き上がるのを防止することができる。耐火ブロック１は図１及び図２に示すA1が850mm、A2が750mm、B1が650mm、B2が550mm、Hが250mmとなるサイズにした以外は実施例１と同様の手順で作製した。ただし耐火ブロック１の形状及び大きさは、高炉傾注樋における異常損傷部分の状況に応じて決定すればよい。
【００３３】
高炉傾注樋は図３に示す斜視図のように一般的には舟形形状である。図４は図３の高炉傾注樋２の平面図であり、図５は図４の高炉傾注樋２のA-A断面図であり、図６は図４の高炉傾注樋２のB-B断面図である。傾注樋２は溶銑樋から落下してくる溶銑を受けるので、その内張りキャスタブルは摩耗による損傷を受けるのと同時に、間歇受銑による熱的スポーリングを受ける。その結果図５及び６に示すように、高炉傾注樋２の内張りキャスタブル22は全体に損傷を受け、損傷部３（底部及び側壁）が生じており、特に樋中央底部（湯当たり部）に異常損傷部分31が生じている。
【００３４】
上述の耐火ブロック１を用いて、図５及び６に示すような異常損傷部分31及び損傷部３を有する高炉傾注樋２の補修を行った。異常損傷部分31周辺の内張りキャスタブルを耐火ブロック１が配置できるように開口部状に切削した後、そこに図７〜９に示すように耐火ブロック１を嵌装し、その廻りを始めとする損傷部３を表１に示す配合組成と同様の組成の補修用流し込み樋材４で流し込み施工することにより高炉傾注樋を補修した。
【００３５】
図７は耐火ブロック１を用いて異常損傷部分31を補修した高炉傾注樋２を示す平面図であり、図８は図７の高炉傾注樋２のC-C断面図であり、図９は図７の高炉傾注樋２のD-D断面図である。図７〜９は異常損傷部分31に耐火ブロック１を配置し、その廻りを始めとする損傷部３に補修用流し込み樋材４を流し込んで樋内張りを形成した例を示す。このような場合、上述のように耐火ブロック１の原料である高炉傾注樋用キャスタブル耐火物の材料組成及び化学成分組成は、補修用流し込み樋材４を構成する高炉傾注樋用キャスタブル耐火物のものとそれぞれできるだけ近いのが好ましい。これにより耐火ブロック１と補修用流し込み樋材４の膨張特性が近似し、両者の接着が良好になる。以上述べたような方法により高炉傾注樋２の損傷部３を補修することができる。
【００３６】
比較例２
ピッチによる含浸処理をしていない耐火ブロックを作製し、これを用いた以外は実施例３と同様に高炉傾注樋の異常損傷部分を始めとする損傷部を補修した。
【００３７】
比較例３
耐火ブロックを嵌装せずに、実施例３と同様のブロック用流し込み樋材だけを用いて高炉傾注樋の異常損傷部分を始めとする損傷部を補修施工した。
【００３８】
実施例３及び比較例２,３で得られた補修済み高炉傾注樋を実炉に設置し、実炉試験を行った。表３に通銑成績を示す。平均損耗速度は銑鉄量1000t当たりに損耗した耐火ブロック（実施例３及び比較例２）又は湯当たり部流し込み樋材（比較例３）の平均損耗厚みを示す。
【００３９】
【００４０】
表３に示すように実施例３の平均損耗速度は1.0 mm/1000ｔと優れていた。これに対して、比較例２はピッチによる含浸処理をしていず、比較例３は流し込み樋材だけを用いているため、平均損耗速度は実施例１の２倍以上と劣っている。
【００４１】
【発明の効果】
高炉樋用低セメントキャスタブル耐火物を成型したブロック体をピッチ含浸処理する本発明の製造方法により得られた高炉樋用耐火ブロックは、耐熱スポーリング性と耐摩耗性に優れている。そのため高炉傾注樋用内張り材としてだけでなく高炉樋用内張り材として好適に使用することができる。特に傾注樋の湯当たり部、主樋の落ち口部、溶銑樋又はノロ樋のコーナ部・ダンパー部等の溶銑あるいは溶滓の流れが速く、熱的、機械的衝撃が大きい部位に本発明の製造方法により得られた高炉樋用耐火ブロックを内張り材として配置すると、流し込み樋材のみを用いた場合に比べて格段に優れた損耗抵抗性を示す。これらの異常損傷を起こす部位に本発明の製造方法により得られた高炉樋用耐火ブロックを配置し、その周辺を補修用流し込み樋材で内張り施工すると内張りキャスタブル全体がバランスのとれた損傷状態を示すので樋材原単位の低減効果が大きい。その結果高炉樋の寿命を延長させることができる。本発明の製造方法により得られた高炉樋用耐火ブロックを用いることにより、高炉における樋類の補修回数や取替え施工回数を減少させることができるため、耐火材の使用量を減少させることができ、かつ高炉の安定操業に寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 高炉樋用耐火ブロックの形状の一例を示す平面図である。
【図２】 高炉樋用耐火ブロックの形状の一例を示す正面図である。
【図３】 内張りキャスタブルに損傷を生じた高炉傾注樋を示す斜視図である。
【図４】 内張りキャスタブルに損傷を生じた高炉傾注樋を示す平面図である。
【図５】 図４の高炉傾注樋のA-A断面図である。
【図６】 図４の高炉傾注樋のB-B断面図である。
【図７】 高炉樋用耐火ブロックを配置した高炉傾注樋の施工例を示す平面図である。
【図８】 図７の高炉傾注樋のC-C断面図である。
【図９】 図７の高炉傾注樋のD-D断面図である。
【符号の説明】
１・・・耐火ブロック
２・・・高炉傾注樋
２１・・・鉄皮
２２・・・内張りキャスタブル
３・・・損傷部
３１・・・異常損傷部分
４・・・補修用流し込み樋材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a refractory block for a blast furnace fire, particularly a refractory block for a blast furnace tilt pouring fire, which is excellent in wear resistance and heat spalling resistance and suitable for lining of a blast furnace fire.
[0002]
[Prior art and problems to be solved by the invention]
In the blast furnace feed (blast furnace slag), the main slag flowing from the blast furnace and mixed with slag, the hot slag separated at the bottom of the slag and flowing only hot metal, the slag only flowing slag, and In order to transfer hot metal from hot metal to a kneading car, there is an inclined injection rod for relaying and distributing the hot metal. Among them, the tilting iron is subjected to hot metal with a certain drop from the hot metal, so that it is damaged by wear and at the same time, is subjected to thermal spalling due to intermittent receiving. For this reason, the damage at the bottom is particularly large, and it can be said that the above two factors influence the life of the tilting rod.
[0003]
In the past, kneaded earth-like ramming materials have been the mainstream of blast furnace lining materials. However, its use is currently negligible. Powdered ramming materials are used in special cases, though only a few. Currently, castable refractories are poured into the mainstream as lining materials for blast furnace discharge, with the background of improving the performance of castable refractories (casting agents) represented by low cement castables. As a material of the castable refractory, alumina-silicon carbide-carbonaceous material or alumina-spinel-silicon carbide-carbonaceous material is generally used.
[0004]
A refractory block manufactured by molding a castable refractory has been used as a blast furnace lining material, but it has not been used frequently. For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 51-131403 discloses a method for constructing a blast furnace feed by sequentially connecting large groove-type blocks into an existing iron skin. However, this method is aimed at shortening the construction time of the tilting iron, and cannot improve the wear resistance and heat spalling property of the lining material of the blast furnace iron.
[0005]
In addition, (a) A block repair body corresponding to the repair part of the wall surface of the blast furnace exit, etc. is molded in advance, the block repair body is fitted into the repair part, and a refractory is poured into the periphery to integrally A method of repairing by drying and fixing (Japanese Patent Laid-Open No. 64-14590), (b) A refractory block body having a symmetrical inner surface and outer surface is attached to the lining of the blast furnace tuna, and the outer surface side To replace the steel plate on the inner side so that it can be reused (Japanese Patent Laid-Open No. 2-166207), (c) Replace only the tip of the hot metal and tilting iron which are easily damaged by the outside air temperature A method using a free grooved block (Japanese Utility Model Laid-Open No. 2-53957) is disclosed. However, these methods did not improve the durability of the refractory block, and it was not possible to reduce the cracking damage due to wear damage and cracking in the blast furnace lining material.
[0006]
On the other hand, Japanese Utility Model Publication No. 5-37947 does not specify the material of the fireproof block, but embed a fireproof block with a flat front surface and a convex back surface in the refractory material at the center bottom of the hot metal tilting iron. Discloses a method for improving the life of a tilting rod. However, as long as the cast firewood added with a small amount of water is poured into the mold, and a fireproof block that is just vibrated and molded is embedded in the bottom of the tilting iron as in the case of Japanese Utility Model Hei 5-37947, wear due to the drop impact of the hot metal Although the damage is reduced, the present inventors have confirmed that crack damage occurs due to the occurrence of cracks. This crack damage is presumed to be caused by thermal spalling. Japanese Utility Model Publication No. 56-82496 is a refractory block obtained by casting an amorphous refractory into a mold and heating it, and providing a cavity having an opening on the upper surface corresponding to the upper open surface of the mold. Discloses a fire-resistant block mainly used for a damper block of a blast furnace outlet, which suppresses the phenomenon that the density of the molded body decreases due to the swelling of moisture during heat drying.
[0007]
On the other hand, in order to reduce the elastic modulus of the refractory block in order to improve the heat spalling resistance, the present inventors conducted a quantitative examination of carbon, pitch, graphite, etc. in the composition of the castable refractory, but wear resistance And heat spalling properties tend to conflict with each other, so the balance between the two is not good, and it is difficult to sufficiently improve wear resistance and heat spalling properties simply by changing the composition of castable refractories It was confirmed.
[0008]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a method for producing a refractory block for a blast furnace fire, particularly a refractory block for a blast furnace tilt pouring fire, which eliminates the drawbacks of the prior art and is excellent in wear resistance and heat spalling resistance. .
[0009]
[Means for Solving the Problems]
As a result of diligent research in view of the above object, the present inventors have found that the above problem can be solved by molding a relatively dense block body using castable refractories for blast furnace firewood and impregnating this with a block. The headline and the present invention were conceived.
[0010]
That is, the method for producing a refractory block for blast furnace fire of the present invention comprises a refractory powder containing a refractory ultrafine powder having a particle size of 10 μm or less, a refractory composition containing a refractory aggregate and alumina cement, and a small amount of a dispersant. blast furnace trough for castable refractories containing poured into a mold, impregnated with pitch block body produced by curing and drying, characterized by baking the resulting pitch-impregnated block body.
[0011]
The refractory aggregate preferably contains at least an aggregate made of alumina and / or silicon carbide, and the refractory powder preferably contains at least one powder selected from the group consisting of alumina, silicon carbide and carbon. As a result, the refractory composition can be made into an alumina-silicon carbide-carbonaceous material suitable for a refractory block for blast furnace tilting pouring. The refractory composition contains 100 to 80% by mass of the entire refractory composition, contains 60 to 80% by mass of alumina, 10 to 25% by mass of silicon carbide, and 0.5 to 5% by mass of carbon as chemical components, with the remainder being any other optional component. It preferably consists of chemical components.
[0012]
The refractory composition comprises 100% by mass of the entire refractory composition, 60 to 80% by mass of refractory aggregate having a particle size of 30 to 0.1 mm, 5 to 20% by mass of refractory ultrafine powder having a particle size of 10 μm or less, alumina cement It is preferable that 0.5 to 8% by mass is contained as a material, and the balance is composed of other refractory aggregates and refractory powder.
[0013]
The refractory block for blast furnace iron obtained by the production method of the present invention can be used in parts where the flow of hot metal or hot metal in the blast furnace, such as tilted pouring iron, main metal dropping part, hot metal, corner of the steel iron or damper part, etc., is fast. Although it exhibits an excellent effect when used as a lining material, it can be suitably used particularly as a refractory block for blast furnace tilt pouring.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the method for producing a refractory block for a blast furnace dredging according to the present invention will be described in detail by taking a refractory block for a blast furnace pouring dredging used for a blast furnace tilting dredging as an example.
[1] Castable refractories for blast furnace tilt pouring casters As materials for cast refractories for blast furnace tilt pouring casters for producing refractory blocks for blast furnace tilt pouring casters, those normally used in casting construction can be used. Generally, an alumina-silicon carbide-carbonaceous material or an alumina-spinel-silicon carbide-carbonaceous material is suitable for a refractory composition containing a refractory aggregate, a refractory powder and an alumina cement. The former is used for a wide range of lining materials in the blast furnace fire, and the latter is mainly used for the lining material of the metal part of the main firewood. In the refractory block for blast furnace tilting pouring, alumina-silicon carbide-carbonaceous material is preferable.
[0015]
(1) Material composition Castable refractories for blast furnace pouring are: (a) refractory aggregate, (b) refractory powder containing refractory ultrafine powder with a particle size of 10 μm or less, and (c) refractory composition containing alumina cement. Product and a small amount of a dispersant. The refractory composition is composed of 100% by mass of the entire refractory composition, 60 to 80% by mass of a refractory aggregate having a particle size of 30 to 0.1 mm, 5 to 20% by mass of refractory ultrafine powder having a particle size of 10 μm or less, 0.5% of alumina cement, It is preferable to contain -8 mass% as a material, and the remainder consists of another refractory aggregate and a refractory powder.
(a) Refractory aggregates Refractory aggregates include fused alumina, sintered alumina, etc., spinel, mullite, silicon carbide, graphite, pitch, bauxite, diaspore, dredged shale, chamotte, quartzite, pyrone Use at least one selected from the group consisting of phylite, silimanite, andalusite, chromite, magnesia, zirconia, zircon, chromia, silicon nitride, aluminum nitride, silicon carbide, boron carbide, titanium boride and zirconium boride. Two or more types can be used in combination as required. Among these, it is preferable to use at least two selected from the group consisting of fused alumina, sintered alumina, spinel, mullite, silicon carbide, graphite, and pitch. The particle size of the refractory aggregate is preferably 30 mm or less, more preferably 30 to 0.1 mm. The refractory composition preferably comprises 30 to 0.1 mm of refractory aggregate at a rate of 60 to 80% by mass, more preferably 65 to 73% by mass, with the entire refractory composition being 100% by mass. preferable.
[0016]
(b) Refractory powder As the refractory powder, alumina, spinel, mullite, amorphous silica, silica, titania, silicon carbide, carbon, clay, titania, bauxite, diaspore, dredged shale, chamotte, pyrophyllite, Use at least one selected from the group consisting of sillimanite, andalusite, wollastonite, chromite, magnesia, zirconia, zircon, chromia, silicon nitride, aluminum nitride, silicon carbide, boron carbide, zirconium boride and titanium boride Two or more kinds can be used in combination as required. Among these, at least two selected from the group consisting of alumina, spinel, mullite, amorphous silica, silica, titania, silicon carbide, carbon, and clay are preferably used. In the present invention, a refractory powder containing a refractory ultrafine powder having a particle size of 10 μm or less is used. The particle size of the refractory ultrafine powder is preferably 1 μm or less. The refractory composition preferably contains 5 to 20% by mass of refractory ultrafine powder having a particle size of 10 μm or less, with the entire refractory composition being 100% by mass. If the blending amount of the refractory ultrafine powder is less than 5% by mass, the effect of reducing the amount of kneading water can be reduced by combined use with the dispersant (water reducing effect). If the amount exceeds 20% by mass, the amount of kneading water increases, so shrinkage after firing growing.
[0017]
(c) Alumina cement Alumina cement of JIS type 2 or higher is suitable. The blending amount of the alumina cement is preferably 0.5 to 8% by mass per 100% by mass of the refractory composition. If the blending amount is less than 0.5% by mass, the strength is insufficient, and if it exceeds 8% by mass, the corrosion resistance is deteriorated.
[0018]
(d) Dispersant Dispersant includes condensed phosphate such as sodium hexametaphosphate and sodium tripolyphosphate, β-naphthalene sulfonate formalin condensate, melamine sulfonate formalin condensate, amino sulfonic acid and its salt, lignin sulfone It is preferable to use at least one selected from the group consisting of acids and salts thereof, polyacrylic acid and salts thereof, polycarboxylic acids and salts thereof, oxycarboxylic acids and salts thereof. The addition amount is preferably 0.01 to 1.0% by mass (outer coating) with respect to 100% by mass of the refractory composition. If the addition amount of the dispersant is less than 0.01% by mass, a sufficient dispersion effect for the refractory powder cannot be obtained, and if it exceeds 1% by mass, an optimal dispersion state cannot be obtained.
[0019]
(e) Other components Other components include various additives such as boric acid, phosphoric acid, oxycarboxylic acid and alkali carbonate for adjusting pot life and curing time, and inorganic or metal for improving toughness. Fiber, metallic aluminum powder for preventing dry explosion, oxycarboxylate or organic fiber can be added. Furthermore, powdery sintering aids such as metal silicon and ferrosilicon, and antioxidants such as boron carbide can be used.
[0020]
(2) Chemical component composition The above-mentioned refractory composition containing the refractory aggregate, the refractory powder and the alumina cement contains at least an aggregate composed of alumina and / or silicon carbide as the refractory aggregate. It is preferable to contain at least one powder selected from the group consisting of alumina, silicon carbide, and carbon as the conductive powder. As a result, the refractory composition can be made into an alumina-silicon carbide-carbonaceous material suitable for a refractory block for blast furnace tilting pouring. Such a refractory composition contains 100% by mass of the entire refractory composition, 60 to 80% by mass of alumina, 10 to 25% by mass of silicon carbide, and 0.5 to 5% by mass of carbon as chemical components, with the remainder being the other components. It preferably consists of any chemical component.
[0021]
[2] Manufacture of refractory block for blast furnace decanting iron The refractory block for blast furnace decanting iron is casted with casting pouring material (block pouring material) added with water to the castable refractory for blast furnace decanting iron mentioned above. After impregnating pitch into the block body produced by drying, the obtained pitch-impregnated block body is baked.
[0022]
(1) Molding block body Casting refractory for cast blast furnace pouring rod The amount of water kneaded into the castable refractory is slightly less than in the case of normal pouring work, and the pouring material for block kneaded is poured into the mold and filled. At this time, a sufficient vibration should be applied. Thereby, air etc. are deaerated and it can improve denseness. The vibration may be applied using a vibrator or the like. Although the amount of kneading water depends on the composition, it is about 3 to 6 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the castable refractory. Then, after curing for 1 day or longer in the mold, the frame is removed, and the obtained block body is dried and dehydrated at 300 to 500 ° C. for 5 to 12 hours.
[0023]
(2) Pitch impregnation treatment The block body produced by the above-described method has its strength increased and the elastic modulus lowered by the treatment of impregnating pitch. It is thought that this contributes to preventing the occurrence of cracks in the refractory block for blast furnace pouring. The pitch suitable for use is preferably one having a softening point of 110 ° C. or lower. A pitch having a softening point temperature exceeding 110 ° C. has a large residual carbon ratio, but impregnation of the pitch into the pores is not sufficient. The impregnation treatment is performed by degassing the vacuum chamber in which the block body is charged in advance in a state heated to 150 to 300 ° C., and then introducing a pitch liquid heated to 150 to 300 ° C. while maintaining the degree of vacuum. . Alternatively, the heated pitch liquid and the block body may be charged into a vacuum tank and deaerated with a vacuum pump. After performing such degassing impregnation for about 1 to 10 hours, pressure impregnation treatment is performed for 1 to 10 hours under heating at 150 to 300 ° C. and under a pressure of 1 to 3 MPa. Next, the pitch impregnated block is placed in a heat treatment furnace and heated to 300 to 450 ° C. to remove volatile components in the pitch (baking treatment). The baking treatment time depends on the treatment temperature, but is preferably 5 to 12 hours. When the refractory block for blast furnace tilting dredging is inserted into the damaged part of the blast furnace tilting pouring by baking, and the surrounding area is cast with pouring dredging material for repairing (casting dredging material for repairing) Adhesion between the refractory block for blast furnace tilting dredging and the pouring dredging for repair around it is improved. In addition, it is preferable that the material composition and chemical composition of the castable refractories for blast furnace tilting pouring in the casting pouring material for blocks are as close as possible to those of the castable refractories for pouring blast furnace pouring used for repair. This prevents abnormal erosion at the interface between the refractory block for the blast furnace tilting dredging and the repair casting poured into the surrounding area, and prevents peeling due to the difference in expansion characteristics at the interface. Can do.
[0024]
【Example】
The present invention will be described in more detail with reference to the following examples, but the present invention is not limited to these examples.
[0025]
Example 1
A casting cast material for blocks obtained by kneading the blended composition shown in Table 1 (castable refractory for blast furnace tilt pouring) with 4.5 parts by mass of water was poured into a 4 × 4 × 16 cm mold and molded while being vibrated. The obtained molded product was cured for 1 day, de-framed, dried at 110 ° C. for 24 hours, and further heated at 450 ° C. for 3 hours to remove crystal water, thereby producing a block piece. Put the obtained block pieces in a container, deaerate with a vacuum pump for 3 hours while heating to 230 ° C, and then pitch the pitch (pitch A: softening point 86 ° C, fixed carbon 55.1%) heated to 230 ° C. The block piece was dipped by injecting into a vacuum, and pitch impregnation treatment was performed in a reduced pressure state at 230 ° C./7 hours. Subsequently, pressure impregnation was performed at 230 ° C./1.5 MPa for 5 hours. Subsequently, a refractory block test piece was prepared by baking at 400 ° C. for 3 hours.
[0026]
Table 1
Note) (1) Outer coating mass% with respect to refractory composition
(2) Powdered brazing material (Castable refractory for blast furnace tilt pouring) Mass parts per 100 mass parts
Example 2
A refractory block test piece was prepared in the same manner as in Example 1 except that pitches having different softening points (pitch B: softening point 40 ° C., fixed carbon 35%) were used.
[0028]
Comparative Example 1
A refractory block test piece was prepared in the same manner as in Example 1 except that the pitch impregnation treatment was not performed.
[0029]
The following tests were performed on the test pieces obtained in Examples 1 and 2 and Comparative Example 1.
-Porosity: Measured according to JIS R2205.
-Compressive strength: measured in accordance with JIS R2553.
-Hot bending strength: measured in accordance with JIS R2656.
Elastic modulus: measured in accordance with JIS R1605.
・ Spalling test: Ratio of setting the modulus of elasticity after 3 cycles and 5 cycles, measuring the modulus of elasticity after 3 cycles and 5 cycles, and setting the value of the modulus of elasticity before the spalling test as 100. (Index). The larger the spalling resistance index, the greater the resistance to the spalling test.
[0030]
Table 2
[0031]
As shown in Table 2, Examples 1 and 2 have lower porosity, higher compressive strength and hot strength after firing, and lower elastic modulus than Comparative Example 1. Reflecting this, the spalling resistance index of Examples 1 and 2 is larger than that of Comparative Example 1, indicating that the spalling resistance is high. The resistance to cracking increases as the fracture strength increases and the elastic modulus decreases.
[0032]
Example 3
1 and 2 show a refractory block for blast furnace fired steel (a blast furnace tilting pouring rod) produced in the same manner as in Example 1 except for the shape and size, using a casting casting material for block and A pitch having the same composition as in Example 1. It is the top view and front view which show one form of the fireproof block. The refractory block 1 is tapered toward the top and has a recess in the middle of the side wall. By taking such a shape, it is possible to prevent the fireproof block 1 from being lifted during receiving. The refractory block 1 is manufactured in the same procedure as in Example 1 except that A 1 is 850 mm, A 2 is 750 mm, B 1 is 650 mm, B 2 is 550 mm, and H is 250 mm as shown in FIGS. did. However, the shape and size of the refractory block 1 may be determined in accordance with the state of the abnormally damaged portion in the blast furnace tilting rod.
[0033]
The blast furnace tilting rod is generally boat-shaped as shown in the perspective view of FIG. 4 is a plan view of the blast furnace tilting rod 2 of FIG. 3, FIG. 5 is a cross-sectional view of the blast furnace tilting rod 2 of FIG. 4 along AA, and FIG. 6 is a BB sectional view of the blast furnace tilting rod 2 of FIG. Since the tilting iron 2 receives the hot metal falling from the hot metal, the lining castable is damaged by wear and at the same time, is subjected to thermal spalling due to the intermittent receiving. As a result, as shown in FIGS. 5 and 6, the lining castable 22 of the blast furnace tilting rod 2 is damaged as a whole, and a damaged portion 3 (bottom portion and side wall) is generated. Damaged portion 31 has occurred.
[0034]
Using the refractory block 1 described above, the blast furnace tilting rod 2 having the abnormally damaged portion 31 and the damaged portion 3 as shown in FIGS. 5 and 6 was repaired. After the castable lining around the abnormally damaged portion 31 is cut into an opening so that the fireproof block 1 can be placed, the fireproof block 1 is fitted there as shown in FIGS. The blast furnace tilting iron was repaired by pouring part 3 with a pouring material 4 for repair having the same composition as the composition shown in Table 1.
[0035]
FIG. 7 is a plan view showing the blast furnace tilting rod 2 in which the abnormally damaged portion 31 is repaired using the fireproof block 1, FIG. 8 is a CC cross-sectional view of the blast furnace tilting rod 2 of FIG. 7, and FIG. It is DD sectional drawing of the blast furnace tilting injection rod 2. FIG. FIGS. 7 to 9 show an example in which the fireproof block 1 is disposed in the abnormally damaged portion 31 and the repair casting pour material 4 is poured into the damaged portion 3 including the surroundings to form a peg lining. In such a case, as described above, the material composition and chemical composition of the castable refractory for the blast furnace tilting dredging that is the raw material of the refractory block 1 are those of the castable refractory for the blast furnace tilting dredging that constitutes the pouring dredging material 4 for repair. Are preferably as close as possible to each other. As a result, the expansion characteristics of the fireproof block 1 and the repair casting brazing material 4 are approximated, and the adhesion between the two is improved. The damaged portion 3 of the blast furnace tilting rod 2 can be repaired by the method described above.
[0036]
Comparative Example 2
A refractory block that was not impregnated with pitch was prepared, and damaged portions including the abnormally damaged portion of the blast furnace tilting rod were repaired in the same manner as in Example 3 except that this was used.
[0037]
Comparative Example 3
Damaged parts such as abnormally damaged parts of the blast furnace tilt pouring rods were repaired using only the casting pouring material for blocks similar to that in Example 3 without fitting the fireproof blocks.
[0038]
The repaired blast furnace tilting rods obtained in Example 3 and Comparative Examples 2 and 3 were installed in an actual furnace, and an actual furnace test was performed. Table 3 shows commuting results. The average wear rate indicates the average wear thickness of the fire-resistant block (Example 3 and Comparative Example 2) that was worn out per 1000 tons of pig iron or the partially poured hot metal per hot water (Comparative Example 3).
[0039]
[0040]
As shown in Table 3, the average wear rate of Example 3 was excellent at 1.0 mm / 1000 t. On the other hand, since the comparative example 2 does not perform the impregnation treatment with the pitch, and the comparative example 3 uses only the casting dredging material, the average wear rate is inferior to twice or more that of the first example.
[0041]
【The invention's effect】
Blast furnace trough refractories blocks obtained by the production method of the present invention to the pitch impregnated molded block body for blast furnace trough low cement castable refractory is excellent in heat spalling resistance and abrasion resistance. Therefore, it can be suitably used not only as a blast furnace lining material but also as a blast furnace lining material. In particular, the present invention is applied to a portion where the hot metal flow or hot metal flow is high and the thermal and mechanical impacts are large, such as the hot water contact portion of the tilting iron, the slag of the main iron, the corner or damper part of the hot metal or Noro iron. When the refractory block for blast furnace fired wood obtained by the manufacturing method is arranged as a lining material, the wear resistance is much better than when only the cast firewood is used. Placing the fireproof block for blast furnace dredge obtained by the manufacturing method of the present invention at the site causing these abnormal damages, and lining the surrounding area with the pouring dredging material for repair, the entire lining castable shows a balanced damage state Therefore, the reduction effect of the basic unit of wood is great. As a result, the life of the blast furnace can be extended. By using the refractory block for blast furnace firewood obtained by the production method of the present invention, it is possible to reduce the number of repairs and the number of replacement of firewood in the blast furnace, it is possible to reduce the amount of refractory material used, And it can contribute to the stable operation of the blast furnace.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing an example of the shape of a refractory block for a blast furnace.
FIG. 2 is a front view showing an example of the shape of a refractory block for a blast furnace.
FIG. 3 is a perspective view showing a blast furnace tilting rod in which a lining castable is damaged.
FIG. 4 is a plan view showing a blast furnace tilting rod in which a lining castable is damaged.
FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line AA of the blast furnace tilting rod of FIG.
6 is a BB sectional view of the blast furnace tilting rod of FIG.
FIG. 7 is a plan view showing an example of construction of a blast furnace tilting rod in which a refractory block for a blast furnace rod is arranged.
FIG. 8 is a CC cross-sectional view of the blast furnace tilting rod of FIG.
9 is a DD cross-sectional view of the blast furnace tilting rod of FIG.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Refractory block 2 ... Blast furnace tilting iron 21 ... Iron skin 22 ... Lineable castable 3 ... Damaged part 31 ... Abnormally damaged part 4 ... Pour material for repair
Claims (4)
(a) 前記耐火組成物は前記耐火性骨材として少なくともアルミナ及び／又は炭化珪素からなる骨材を含有し、前記耐火性粉末としてアルミナ、炭化珪素及びカーボンからなる群から選ばれた少なくとも一種の粉末を含有し、もって前記耐火組成物は、前記耐火組成物全体を100質量％として、アルミナ60〜80質量％、炭化珪素10〜25質量％、カーボン0.5〜５質量％を化学成分として含有し、残部がその他の任意の化学成分からなり、かつ
(b) 前記耐火組成物は、前記耐火組成物全体を100質量％として、粒径30〜0.1 mmの耐火性骨材60〜80質量％、粒径10μｍ以下の耐火性超微粉5〜20質量％、アルミナセメント0.5〜8質量％を材料として含有し、残部がその他の耐火性骨材及び耐火性粉末からなることを特徴とする方法。In the manufacturing method of the refractory block for blast furnace firewood according to claim 1,
(a) The refractory composition contains at least an aggregate composed of alumina and / or silicon carbide as the refractory aggregate, and at least one selected from the group consisting of alumina, silicon carbide and carbon as the refractory powder. The refractory composition contains powder, and thus the refractory composition as a whole contains 100% by mass of alumina, 60-80% by mass of alumina, 10-25% by mass of silicon carbide, and 0.5-5% by mass of carbon as chemical components. The remainder consists of any other chemical components, and
(b) The refractory composition is composed of 60 to 80% by mass of a refractory aggregate having a particle size of 30 to 0.1 mm and 5 to 20% by mass of a refractory ultrafine powder having a particle size of 10 μm or less, based on 100% by mass of the entire refractory composition. %, method characterized by containing 0.5-8 wt% of alumina cement as a material, the balance being other refractory aggregate and refractory powder.
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