JP3744635B2

JP3744635B2 - 発泡成形装置

Info

Publication number: JP3744635B2
Application number: JP03195097A
Authority: JP
Inventors: 裕市山田; 治下村; 昌樹米沢; 広二神谷; 賢大嶋
Original assignee: Aisin Takaoka Co Ltd
Current assignee: Aisin Takaoka Co Ltd
Priority date: 1997-02-17
Filing date: 1997-02-17
Publication date: 2006-02-15
Anticipated expiration: 2017-02-17
Also published as: US6116887A; JPH10225994A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、成形型の成形キャビティで発泡性熱可塑性樹脂粒子（以下、樹脂粒子という）を加熱発泡させて発泡成形品を成形する発泡成形装置に関し、特に大型の成形型の交換時間の短縮に有利な発泡成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、成形型の成形キャビティで樹脂粒子を加熱発泡させて発泡成形品を成形する発泡成形装置が知られている（特公昭５５−１７６９５号、特公昭５５−８３４４号など）
この種の発泡成形装置として、図７に示すように、固定盤１００と、固定ダイベース２００と、固定盤１００と固定ダイベース２００との間に架設された複数本のタイバー３００と、タイバー３００に沿って移動可能な可動ダイベース４００と、固定盤１００に保持された型開閉手段５００と、固定ダイベース２００、可動ダイベース４００及び型開閉手段５００を保持する基台６００とを備えたものが知られている。
【０００３】
そして上記した発泡成形装置に成形型を取着するにあたっては、固定型７０１と可動型７０２とを型締めした状態の成形型７００を用い、成形型７００をクレーン８００で吊持する。そして、開いた状態の固定ダイベース２００と可動ダイベース４００との間に成形型７００を矢印Ｆ１方向に装入する。次に、固定型７０１を固定ダイベース２００にボルト止めで取着すると共に、可動型７０２を可動ダイベース４００にボルト止めで取着することにしている。
【０００４】
更に、成形キャビティに樹脂粒子を装填するための複数個の装填ガン９００を、固定ダイベース２００の透口に貫通させて固定型７０１に手作業で逐一取着することにしている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記した発泡成形装置では、成形型７００を交換する際には、交換に時間を要する。特に、成形型７００が大型の発泡成形品を発泡成形する場合には、成形型７００も大型化、重量化しており、成形型７００の交換は容易ではなく、交換に時間を要する。
【０００６】
更に樹脂粒子装填用の装填ガン９００は固定型７０１に複数個装備される場合が一般的であり、複数個の装填ガン９００を手作業で逐一取着するにも時間を要する。特に、成形型が大型の発泡成形品を発泡成形する場合には、大型の成形型に対応するように、装填ガン９００の数も例えば１０〜２０個と多いため、装填ガンの取着に時間を要する。
【０００７】
上記したように上記した発泡成形装置では、成形型７００の交換に時間を要し、生産の向上には限界がある。
本発明は上記した実情に鑑みなされたものであり、固定ダイベースを基台から分離した構成とし、固定型と可動型からなる成形型を固定ダイベースに予め取着してユニットを形成することにより、成形型の交換を短時間で行うのに有利であり、生産性の向上に貢献でき、特に成形型が大型化、重量化している場合に適する発泡成形装置を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
（１）請求項１に係る発泡成形装置は、
固定型及び可動型からなり成形キャビティをもつ成形型と、
固定型が取着される固定ダイベースと、
固定ダイベースに対向し可動型が取着される可動ダイベースと、
可動型の型開き及び型締め方向に可動型と共に可動ダイベースを移動させる型開閉手段と、
固定ダイベース、可動ダイベース及び型開閉手段を保持する基台とを具備し、成形型の成形キャビティ内に装填した樹脂粒子を発泡成形して発泡成形品を得る発泡成形装置において、
固定ダイベースを基台に対して分離した構成とし、固定型及び可動型からなる成形型を固定ダイベースに取着してユニットを形成し、
基台に、ユニットを載せる水平面状をなす搭載面と、搭載面に載せたユニットを基台に脱着可能に固定するユニット締結手段とを設け、
ユニットは基台の搭載面に脱着可能に搭載されることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項１に係る装置によれば、固定ダイベースを基台に対して分離した構成とし、固定ダイベースに成形型を取着してユニットを形成している。成形型の交換に際しては、成形型が取着されたユニットを基台の搭載面に載せる。その後、搭載面上のユニットをユニット締結手段で基台に脱着可能に固定する。これによりユニットが基台に搭載される。
【００１０】
このように請求項１に係る装置によれば、予め成形型を固定ダイベースに取着してユニットを形成しておき、ユニットの状態で基台に搭載するため、発泡成形装置における成形型の交換時間の短縮化に有利である。よって成形型が大型化、重量化している場合であっても、成形型の交換時間の短縮化に有利である。
成形型が複数種類存在する場合には、成形型ごとに固定ダイベースを設け、各固定ダイベースに成形型を予め取着して複数個のユニットを予め準備しておくことが好ましい。
【００１１】
（２）請求項２に係る発泡成形装置によれば、請求項１において、固定ダイベースは、基台の搭載面に搭載される水平床部と、水平床部から立設した立設部とをもち、側面形態が実質的に逆Ｔの字形態をなしていることを特徴とするものである。
請求項２に係る装置によれば、固定ダイベースの側面形態は実質的に逆Ｔの字形態をなしているため、固定ダイベースの安定化を図り得る。そのため成形型が固定ダイベースに取着された状態のユニットを移動する際に、ユニットの安定化を図り得る。従って成形型の交換時間の短縮化に一層有利である。
【００１２】
（３）請求項３に係る発泡成形装置によれば、請求項１において、成形型の成形キャビティに樹脂粒子を装填する樹脂粒子装填部が備えられ、
樹脂粒子装填部は、
基台に装備され樹脂粒子源から樹脂粒子が供給される基台側供給系と、
ユニットに装備され、ユニットが基台の搭載面に搭載されたときに基台の基台側供給系と連通するユニット側供給系とで構成されていることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項３に係る装置によれば、ユニットが基台の搭載面に適式に搭載されたときに、基台側供給系にユニット側供給系が自動的に接続され、ユニットのユニット側供給系は基台の基台側供給系と連通する。すなわち、自動接続または略自動接続が達成される。
従って、樹脂粒子源から供給された樹脂粒子を、基台側供給系及びユニット側供給系を経て、成形型の成形キャビティに供給することができる。このような請求項３に係る装置によれば、基台側供給系にユニット側供給系を手作業で逐一接続するといった面倒な接続作業を廃止または簡略化するのに有利であり、成形型の交換を一層容易化し、生産性の向上を図り得るのに有利である。
【００１４】
また請求項３に係る装置によれば、ユニットが基台の搭載面から離脱されると、基台側供給系からユニット側供給系が自動的に離脱される。すなわち、自動離脱または略自動離脱が達成される。従って手作業で離脱させるといった面倒な離脱作業を廃止または簡略化するのに有利である。
（４）請求項４に係る発泡成形装置によれば、請求項３において、樹脂粒子装填部の基台側供給系は、基台の搭載面で開口する第１原料通口をもち、
樹脂粒子装填部のユニット側供給系は、ユニットの固定ダイベースの下面で開口しユニットが搭載面に載せられたときに第１原料通口に連通する第２原料通口をもち、第１原料通口及び第２原料通口を経て成形型の成形キャビティに樹脂粒子を供給することを特徴とするものである。
【００１５】
請求項４に係る装置によれば、ユニットが基台の搭載面に適式に載せられたときに、ユニットの固定ダイベースの第２原料通口は、基台の搭載面の第１原料通口に連通する。従って、互いに連通する第１原料通口及び第２原料通口を経て、樹脂粒子が成形型の成形キャビティに供給される。
（５）請求項５に係る発泡成形装置によれば、請求項４において、基台の搭載面のうち第１原料通口の周囲には、ユニットが基台の搭載面に搭載されたときにユニットの固定ダイベースの下面に密接してシールするシール部材が設けられていることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項５に係る装置によれば、ユニットが基台の搭載面に適式に搭載されたときに、ユニットの固定ダイベースの下面にシール部材が密接する。そのため、第１原料通口と第２原料通口との間におけるシール性が確保される。従って、樹脂粒子の漏れ等を抑えるのに有利であり、第１原料通口及び第２原料通口を経ての樹脂粒子の円滑供給に貢献できる。
【００１７】
（６）請求項６に係る発泡成形装置によれば、請求項１において、基台は、ユニットに係合して搭載面におけるユニットの位置決めを行うユニット位置決め手段と、ユニットを昇降可能に保持し位置決め後のユニットを下降させユニットの固定ダイベースを基台の搭載面に載せるユニット昇降手段とをもつことを特徴とするものである。
【００１８】
請求項６に係る装置によれば、ユニット位置決め手段がユニットに係合し、搭載面におけるユニットの位置決めを行うことができる。更に、ユニットを位置決めした後に、ユニット昇降手段でユニットを下降させ、ユニットの固定ダイベースを基台の搭載面に載せる。そのためユニットを正確に位置決めした状態で、基台に搭載するのに有利である。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図１〜図６を参照して説明する。本実施形態は、タイバーを廃止したタイバーレス化を図りつつ、大型の発泡成形品を成形する発泡成形装置に適用した場合である。
図１は全体の斜視図を示す。図２は全体の側面を示す。図３は全体の平面を示す。図６は成形型の交換途中を示す。なお図１及び図６は、あくまでも概念図であるため、他の図と基本的には共通するものの、細部において必ずしも正確に合致しない部位もある。
【００２０】
（実施形態の構成）
図２から理解できるように、発泡成形装置の基台１は、縦下柱２ａと横下柱２ｃとをもつ下フレーム２と、縦上柱３ａと横上柱３ｃとをもつ上フレーム３とを備えている。基台１の下フレーム２には水平面状をなす搭載面４が形成されている。搭載面４には、後述するユニット２０が脱着可能に搭載される。上フレーム３の横上柱３ｃには、案内レール５が型開閉方向つまり矢印Ｘ１、Ｘ２方向にのびて架設されている。
【００２１】
更に基台１の上フレーム３には型開閉手段７が設けられている。型開閉手段７は、油圧シリンダ７ａと、油圧シリンダ７ａで前進後退するシリンダロッド７ｃとを備えている。型開閉手段７のシリンダロッド７ｃは可動ダイベース８に連結されている。型開閉手段７が駆動すると、可動ダイベース８は案内レール５に沿って型開閉方向つまり矢印Ｘ１、Ｘ２方向に沿って移動する。従って図１及び図２から理解できるように、可動ダイベース８は基台１に予め取着されている。
【００２２】
図２から理解できるように可動ダイベース８の側方には、走行を円滑にするＬＭガイドとも呼ばれる２本の案内部８ｃが設けられている。案内部８ｃは案内レール５に載せられており、可動ダイベース８が移動する際には、案内部８ｃは案内レール５に沿って移動可能である。
図２から理解できるように、可動ダイベース８の上端部の高さ位置をＨ１とし、可動ダイベース８の下端部の高さ位置をＨ２とすると、案内レール５は位置Ｈ１と位置Ｈ２との略中間の高さ位置に架設されている。
【００２３】
図２及び図３から理解できるように、可動ダイベース８には複数個の型締手段９が設けられている。型締手段９は、成形型１０を構成する固定型１１と可動型１２とを成形の際に確実に型締めするためのものであり、油圧駆動部９ａと、油圧駆動部９ａで矢印Ｒ方向（図２参照）に揺動されるロッド９ｂと、ロッド９ｂの先端に設けられ揺動に伴い固定型１１に係止する係止爪９ｃとをもつ。なお図２において１０ｐは、固定型１１と可動型１２との割り面を示す。
【００２４】
本実施例では、大型化及び重量化した成形型１０に対処するため、可動型１２の矢印Ｘ１、Ｘ２方向における型開閉機能は、型開閉手段７で負担され、閉じた成形型１０の固定型１１と可動型１２とを型締めする機能は、複数個の型締手段９で負担される。このように型開閉機能と型締め機能との二つの機能に分担すれば、成形型１０が大型化、重量化している場合であっても、また、発泡成形装置のタイバーレス化を図ったとしても、型開閉手段７の大型化を阻止しつつ成形型１０の型締め性を確保するのに有利である。
【００２５】
可動ダイベース８には複数個の可動型保持部１４が設けられている。可動型保持部１４は成形型１０のうち可動型１２を可動ダイベース８に脱着可能に取着するものである。
図２から理解できるように、基台１の下フレーム２には搬送部１６が設けられている。搬送部１６は、枢軸１６ｖに接続されシリンダロッドの先端に設けられた係止爪１６ｓを矢印Ｘ１、Ｘ２方向に移動させる油圧シリンダ１６ｕと、油圧シリンダ１６ｕ及び下フレーム２に接続され枢軸１６ｖを回転中心として油圧シリンダ１６ｕを回動させて係止爪１６ｓを矢印Ｙ１、Ｙ２方向に移動させる油圧シリンダ１６ｔとをもつ。そして、係止爪１６ｓが固定ダイベース２１の被係止部２１ｕに係止した状態で、油圧シリンダ１６ｕが駆動すると、ユニット２０の固定ダイベース２１が矢印Ｘ１方向に引き寄せられる。
【００２６】
図２及び図６から理解できるように、基台１の下フレーム２には、ユニット位置決め手段２５が設けられている。ユニット位置決め手段２５は、油圧シリンダ２５ａと、油圧シリンダ２５ａで矢印Ｙ２、Ｙ１方向に昇降する位置決めピン２５ｃとをもつ。ユニット位置決め手段２５は、ユニット２０の固定ダイベース２１に嵌合して、基台１の搭載面４におけるユニット２０の位置決めを正確に行うためのものである。
【００２７】
更に図６から理解できるように、基台１の下フレーム２には、ユニット締結手段２７が設けられている。ユニット締結手段２７は、油圧シリンダ２７ａと、油圧シリンダ２７ａで作動するクランプ爪２７ｃとで形成される。ユニット締結手段２７は、搭載面４に載せたユニット２０のうち固定ダイベース２１の水平床部２１ａをクランプして基台１の搭載面４に脱着可能に固定するものである。
【００２８】
更に図６から理解できるように、基台１の下フレーム２には、ユニット昇降手段２８が設けられている。ユニット昇降手段２８は、シリンダロッド２８ｒをもつ複数個のシリンダ２８ｓと、矢印Ｙ２、Ｙ１方向に昇降可能な横柱状の昇降部２８ｕとで構成されている。図６から理解できるようにシリンダ２８ｓが作動すると、昇降部２８ｕが矢印Ｙ２、Ｙ１方向に昇降する。昇降部２８ｕにはローラテーブル２８ｗが設けられている。
【００２９】
図４は搭載面４の平面形態を部分的に示す。図４に示すように基台１の搭載面４には、後述する装填ガン４６に樹脂粒子を供給する第１原料通口３１が複数個開口している。更に搭載面４には、装填ガン４６に補助的なエアを供給する第１装填エア通口３２、装填ガン４６を作動させるエアを供給する第１作動エア通口３３（例えば３本）、成形型１０の内部を通過した加熱蒸気や冷却水を排出する第１ドレン通口３４、パイロットエアを供給する第１パイロット通口３５が開口している。
【００３０】
更に図５に示すように、基台１には、樹脂粒子やエア等を供給する機能をもつ基台側供給系４１が装備されている。基台側供給系４１では、樹脂粒子の供給を考慮して、発泡成形装置の外方に設置された樹脂粒子の貯蔵タンクである樹脂粒子源４２と第１原料通口３１とを接続する経路４１ｘが設けられている。更に、エアの供給を考慮して、発泡成形装置の外方に設置されたエア源４３と第１装填エア通口３２とを接続する経路４３ｓが設けられている。更にエア源４３と第１作動エア通口３３とを接続する経路４３ｔ、エア源４３と第１パイロット通口３５とを接続する経路４３ｕが設けられている。また図５から理解できるように、発泡成形装置の外方に設置されたドレン排出部４９と第１ドレン通口３４とを接続する経路４９ｘが設けられている。
【００３１】
更に本実施形態では、図５から理解できるように、基台１の搭載面４には、各第１原料通口３１を１周するシール機能をもつリング状のシール部材４４が保持されている。図５から理解できるように、シール部材４４は、第１装填エア通口３２、第１作動エア通口３３、第１ドレン通口３４、第１パイロット通口３５の回りにもそれぞれ保持されている。図５に示すようにシール部材４４は、搭載面４の表出面４ｆよりも上方に突出しており、シール性を確保するため弾性変形可能である。
【００３２】
さて本実施形態では、図１から理解できるように、基台１においては、ユニット出入開口部１ｋが形成されている。ユニット出入開口部１ｋは、２個の上フレーム３間に位置すると共に横側方に開口し、可動ダイベース８に対面して可動ダイベース８と反対側に形成されている。この結果、ユニット出入開口部１ｋは、矢印Ｘ１、Ｘ２方向において貫通している。
【００３３】
更に本実施形態では、基台１に対して脱着可能なユニット２０が設けられている。ユニット２０はユニット出入開口部１ｋから矢印Ｘ２、Ｘ１方向において脱着可能である。
ユニット２０は、固定型１１及び可動型１２からなる成形型１０を固定ダイベース２１に取着して構成されている。
【００３４】
図１から理解できるように、固定ダイベース２１は、基台１の搭載面４に搭載される水平床部２１ａと、水平床部２１ａから立設した立設部２１ｃとをもつ。従って固定ダイベース２１の側面形態は、実質的に逆Ｔの字形態をなしており、移動の際の安定化が図られている。
更に図５から理解できるように、ユニット２０の固定ダイベース２１の水平床部２１ａの下面２１ｆには、複数個の第２原料通口５１が形成され、更に、第２装填エア通口５２、第２作動エア通口５３、第２ドレン通口５４、第２パイロット通口５５が開口している。更に固定ダイベース２１の水平床部２１ａの下面２１ｆには複数個の位置決め口５７が開口している。
【００３５】
図５から理解できるように、ユニット２０が矢印Ｙ１方向に下降して搭載面４に適式に搭載されたときには、第２原料通口５１は第１原料通口３１に連通し、第２装填エア通口５２は第１装填エア通口３２に連通し、第２作動エア通口５３は第１作動エア通口３３に連通し、第２ドレン通口５４は第１ドレン通口３４に連通し、第２パイロット通口５５は第１パイロット通口３５に連通する。
【００３６】
図６から理解できるように、ユニット２０にはユニット側供給系４５が装備されている。ユニット側供給系４５は、樹脂粒子供給を考慮して、成形型１０の成形キャビティＣｐに樹脂粒子を装填する複数個の装填ガン４６（例えば１６本）と、各装填ガン４６と各第２原料通口５１とをつなぐ複数個の接続チューブ４７とをもつ。図６から理解できるように、装填ガン４６の先端４６ｋは成形型１０の成形キャビティＣｐに連通している。更に図５から理解できるようにユニット側供給系４５では、エア通口５２、５３を装填ガン４６につなぐ経路５２ｓ、５３ｓが設けられている。
【００３７】
図２に示すように基台１には配管クランプ部２１ｘが設けられている。配管クランプ部２１ｘには蒸気供給口２１ｓ及び冷却水供給口２１ｔが設けられている。ユニット２０が適式に搭載されたときには、配管クランプ部２１ｘが図２において紙面垂直方向において移動し、蒸気供給口２１ｓは、ユニット２０に設けられた図略の蒸気通路に接続され、冷却水供給口２１ｔは、ユニット２０に設けられた図略の冷却水通路に接続される。蒸気供給口２１ｓから供給された加熱蒸気は、図略の蒸気通路を経て固定型１１の内部に供給され、固定型１１を加熱すると共に、一部の加熱蒸気は成形型１０の成形キャビティＣｐに供給される。また冷却水供給口２１ｔから供給された冷却水は、図略の冷却通路を経て固定型１１の内部に供給され、固定型１１を冷却すると共に、一部の冷却水は成形型１０の成形キャビティＣｐに供給される。
【００３８】
なお図示はしないものの、可動型１２及び可動ダイベース８にも、同様の機能を奏する蒸気供給口及び冷却水供給口が設けられている。
図６に示すように基台１には、型段取り装置７０が横付けされる。型段取り装置７０は、走行車輪７１ａをもつ走行台７１と、走行台７１に装備され複数個の駆動ローラ７２で形成されたローラテーブル７３と、ローラテーブル７３を回転駆動させる駆動モータ７４とを備えている。ローラテーブル７３の高さ位置は、基台１のローラテーブル２８ｗの高さ位置に相応するようにされている。ユニット２０の移し替えを良好に行うためである。
【００３９】
（実施形態に係る使用方法）
次に使用方法について説明する。
▲１▼まず、成形型１０を発泡成形装置に取付ける場合について説明する。図６に示すように、固定型１１及び可動型１２からなる成形型１０を固定ダイベース２１の取着部２１Ｙに保持し、ユニット２０を予め形成しておく。この状態では、可動型１２に設けた係合ピンが、固定型１１に設けた係合孔に嵌まって係合し、かつ、可動型１２の両側面に設けた図略の一対のフックが固定型１１に設けた図略のピンに係止されるため、両者は容易には離れない。
【００４０】
このようなユニット２０を型段取り装置７０のローラテーブル７３に設置する。
図６から理解できるように、ユニット２０を載せた型段取り装置７０を基台１の下フレーム２に横付けして下フレーム２に対面させる。この結果、ユニット２０は、ユニット出入開口部１ｋに対面する。その状態で、型段取り装置７０の駆動モータ７４を駆動させ、型段取り装置７０のローラテーブル７３上のユニット２０を矢印Ｘ１方向に移動させ、基台１の昇降部２８ｕのローラテーブル２８ｗに移し変える。
【００４１】
この場合には、図２に示す搬送部１６を作動させて係止爪１６ｓをユニット２０の固定ダイベース２１の被係止部２１ｕに係止し、ユニット２０を矢印Ｘ１方向に引き寄せることが好ましい。
このようにして、ユニット２０の全体がローラテーブル２８ｗの所定位置まで搬送されたら、ユニット位置決め手段２５を作動させ、位置決めピン２５ｃを矢印Ｙ２方向に上昇させ、ユニット２０の固定ダイベース２１の位置決め口５７に挿通する。これにより基台１の搭載面４におけるユニット２０の正確な位置決めを行う。
【００４２】
次に、図６において、ユニット昇降手段２８を作動させ、ユニット２０を載せた昇降部２８ｕを矢印Ｙ１方向に所定量下降させる。これによりユニット２０の固定ダイベース２１の水平床部２１ａが搭載面４に適式に搭載される。
次に、ユニット締結手段２７を作動させ、クランプ爪２７ｃでユニット２０の固定ダイベース２１の水平床部２１ａをクランプして搭載面４に脱着可能に固定する。
【００４３】
次に、型開閉手段７を作動させて可動ダイベース８を矢印Ｘ２方向に前進させ、成形型１０のうちの可動型１２の背面に可動ダイベース８をあてがう。その状態で、可動型保持部１４を作動させ、可動型１２を可動ダイベース８に脱着可能に取着する。
その後、型開閉手段７を逆動し、可動型１２と共に可動ダイベース８を矢印Ｘ１方向に向けて後退させ、可動型１２を固定型１１から離間し、成形型１０を型開きする。以上で成形型１０の型段取り処理が終了する。
【００４４】
▲２▼次に、樹脂粒子の加熱発泡について説明する。
上記したように成形型１０を発泡成形装置に取り付けた後、型開閉手段７を作動させて可動型１２と共に可動ダイベース８を矢印Ｘ２方向に前進させ、成形型１０を型締めする。
前記したようにユニット２０が搭載面４に適式に搭載されたときには、図５から理解できるように、ユニット２０の第２原料通口５１は基台１の第１原料通口３１に連通するため、樹脂粒子源４２からエアと共に供給された樹脂粒子は、基台１の第１原料通口３１及び第２原料通口５１を経て、更に装填ガン４６を経て、成形型１０の成形キャビティＣｐに供給される。従って、基台側供給系４１とユニット側供給系４５は、樹脂粒子装填部を構成する。
【００４５】
またユニット２０が搭載面４に適式に搭載されれば、図５から理解できるように、ユニット２０の第２装填エア通口５２は基台１の第１装填エア通口３２に連通するため、樹脂粒子の供給を補助するエアが第１装填エア通口３２及び第２装填エア通口５２を介して装填ガン４６に供給される。
更に、ユニット２０の第２作動エア通口５３は基台１の第１作動エア通口３３に連通するため、装填ガン４６を作動させる作動エアが第１作動エア通口３３及び第２作動エア通口５３を介して供給される。
【００４６】
またユニット２０が適式に搭載されたときには、図２に示す配管クランプ部２１ｘが図２において紙面垂直方向に移動し、蒸気供給口２１ｓは、ユニット２０に設けられた図略の蒸気通路に接続され、冷却水供給口２１ｔは、ユニット２０に設けられた図略の冷却水通路に接続される。
樹脂粒子を加熱発泡させる際には、最初、加熱蒸気が供給され、加熱蒸気は蒸気供給口２１ｓ及び図略の蒸気通路を経て成形型１０の内部を通過した後、第２ドレン通口５４及び第１ドレン通口３４を経てドレン排出部４９に排出される。
【００４７】
次に、冷却水が供給され、冷却水は冷却水供給口２１ｔ及び図略の冷却水通路を経て成形型１０の内部を通過した後、同様に第２ドレン通口５４及び第１ドレン通口３４を経てドレン排出部４９に排出される。
樹脂粒子の加熱発泡が終了して発泡成形品が成形されると、型開閉手段７が逆動し、可動型１２と共に可動ダイベース８を矢印Ｘ１方向に向けて後退させ、可動型１２を固定型１１から離間し、成形型１０を型開し、固定型１０から発泡成形品を取り出す。
【００４８】
▲３▼最後に、成形型１０を発泡成形装置から取外す場合について説明する。
成形型１０を取外す場合には、▲１▼で上述した成形型１０を取付ける場合と基本的には逆の作業を行う。即ち、可動型１２と固定型１１とが型開きしているときには、型開閉手段７を作動させて可動ダイベース８を可動型１２と共に矢印Ｘ２方向に前進させ、固定型１１に可動型１２を密接させ、可動型１２と固定型１１とを合わせる。その状態で可動型保持部１４を解除する。
【００４９】
更にユニット締結手段２７によるクランプを解除し、搭載面４に対するユニット２０の固定を解除する。これによりユニット２０が移動可能となる。その後、ユニット昇降手段２８により、昇降部２８ｕを矢印Ｙ２方向に上昇させ、ユニット２０を持上げ、ユニット２０を搭載面４から浮かせる。更にローラテーブル２８ｗを利用して、ユニット２０を矢印Ｘ２方向に移動させて、ローラテーブル２８ｗから型段取り走行装置７０のローラテーブル７３に移し変える。これによりユニット２０の取外しが完了する。
【００５０】
（実施形態の効果）
以上説明したように本実施形態では、固定ダイベース２１を基台１に対して分離した構成とし、固定型１１及び可動型１２からなる成形型１０を固定ダイベース２１に取着してユニット２０を形成している。そして、成形型１０の交換に際しては、ユニット２０を基台１の搭載面４に載せる。その後、搭載面４上のユニット２０をユニット締結手段２７でクランプして基台１に固定する。これによりユニット２０が基台１に適式に搭載される。
【００５１】
このように本実施形態では、固定型１１及び可動型１２からなる成形型１０を予め固定ダイベース２１に取着してユニット２０を形成しておき、ユニット２０の状態で基台１に搭載するため、従来技術に比較して、成形型１０の交換が容易化し、交換時間の短縮化に有利であり、生産性の向上を図り得る。
よって発泡成形品が大型であり、成形型１０が大型化、重量化している場合であっても（例えば、サイズ：数ｍ×数ｍ）、成形型１０の交換時間の短縮化に有利である。
【００５２】
成形型１０が複数種存在する場合には、成形型１０ごとに固定ダイベース２１を設け、各固定ダイベース２１に成形型１０を予め取着し、複数個のユニット２０を予め準備しておくことが好ましい。
更に本実施形態では、固定ダイベース２１は、基台１の搭載面４に搭載される水平床部２１ａと、水平床部２１ａから立設した立設部２１ｃとをもち、側面形態が実質的に逆Ｔの字形態をなしている。
【００５３】
そのため、固定ダイベース２１ひいてはユニット２０の安定化を図り得る。そのため成形型１０が固定ダイベース２１に取着された状態のユニット２０を移動する際に、ユニット２０の安定化を図り得る。従って成形型１０の交換時間の短縮化に一層有利である。
更に本実施形態では、ユニット２０が基台１の搭載面４に適式に搭載されたときに、図５から理解できるように、ユニット２０のユニット側供給系４５が基台１の基台側供給系４１に自動的に接続され、両者は互いに連通する。従って本実施形態では、ユニット２０が基台１に脱着可能である方式を採用しつつも、樹脂粒子源４２から供給された樹脂粒子を、基台側供給系４１及びユニット側供給系４５を経て、成形型１０の成形キャビティＣｐに供給することができる。従って本実施形態では、ユニット側供給系４５を基台１の基台側供給系４１に逐一手作業で配管して接続するといった面倒な作業を廃止または簡略化するのに有利であり、成形型１０の交換の一層の容易化を図り得、成形型１０の交換時間の短縮化に一層有利である。
【００５４】
また図５から理解できるように、ユニット２０が矢印Ｙ２方向に持ち上げられ基台１の搭載面４から離脱されたときに、ユニット２０のユニット側供給系４５の配管が基台１の基台側供給系４１の配管から自動的に離脱される。従って本実施形態では、ユニット側供給系４５を基台１の基台側供給系４１から手作業で逐一離脱するといった面倒な配管離脱作業を廃止または簡略化するのに有利であり、成形型１０の交換の一層の容易化を図り得、成形型１０の交換時間の短縮化に一層有利である。
【００５５】
換言すれば本実施形態では、ユニット２０が基台１の搭載面４に適式に載せられたときに、図５から理解できるように、ユニット２０の固定ダイベース２１の下面２１ｆに設けられた第２原料通口５１は、搭載面４で開口する第１原料通口３１に連通する。従って、第１原料通口３１及び第２原料通口５１を経て、樹脂粒子を成形型１０の成形キャビティＣｐに供給するのに有利である。
【００５６】
また本実施形態では、ユニット２０が基台１の搭載面４に適式に搭載されたときに、図５から理解できるように、ユニット２０の固定ダイベース２１の下面２１ｆにシール部材４４が密接する。そのため、第１原料通口３１と第２原料通口５１との間におけるシールが実行される。従って、樹脂粒子の漏れ等を抑えるのに有利であり、第１原料通口３１及び第２原料通口５１を経ての樹脂粒子の円滑供給に貢献できる。更に図５から理解できるように、エア通口３２、５２間におけるシール、エア通口３３、５３間におけるシール、ドレン通口３４、５４間におけるシールも図り得る。
【００５７】
加えて本実施形態では、図５から理解できるように、ユニット位置決め手段２５の位置決めピン２５ｃがユニット２０の固定ダイベース２１の位置決め口５７に係合し、搭載面４におけるユニット２０の位置決めを行うことができる。このようにユニット２０を位置決めした後に、図６から理解できるようにユニット昇降手段２８でユニット２０を矢印Ｙ１方向に下降させ、ユニット２０の固定ダイベース２１を基台１の搭載面４に載せる。そのためユニット２０を正確に位置決めした状態で、基台１の搭載面４に搭載するのに有利である。
【００５８】
（付記）
上記した記載から次の技術的思想も把握できる。
○請求項１において、型開閉方向に貫通するユニット出入開口部（１ｋ）が可動ダイベース（８）に対面して可動ダイベースの反対側に形成されており、ユニット（２０）は搭載面（４）に対して型開閉方向において出入れされることを特徴とする発泡成形装置。
○請求項１において、成形型（１０）を構成する固定型と可動型とが閉じた状態で、固定型と可動型とを型締めする型締手段（９）が型開閉手段（７）に対して独立しており、可動ダイベース（８）に装備されていることを特徴とする発泡成形装置。
○請求項１において、成形型（１０）の成形キャビティに樹脂粒子を装填する装填ガン（４６）がユニット（２０）に予め装備されていることを特徴とする発泡成形装置。
○請求項１において、可動ダイベース（８）の移動を案内する案内レール（５）は、可動ダイベース（８）の両側に架設されており、可動ダイベース（８）の上端と下端との略中間に位置していることを特徴とする発泡成形装置。
○請求項１において、ユニット（２０）を載せる型段取り装置（７０）が基台（１）の搭載面（４）に接近可能とされていることを特徴とする発泡成形装置。ユニット（２０）の交換に有利である。
【図面の簡単な説明】
【図１】全体を模式的に示す概念斜視図である。
【図２】全体を模式的に示す側面図である。
【図３】全体を模式的に示す平面図である。
【図４】搭載面における第１原料通口付近を示す平面図である。
【図５】ユニットの固定ダイベースを基台の搭載面に搭載する直前の状態を示す断面図である。
【図６】使用状態を模式的に示す側面概略図である。
【図７】従来技術に係り、全体を模式的に示す概念斜視図である。
【符号の説明】
図中、１は基台、４は搭載面、７は型開閉手段、８は可動ダイベース、１０は成形型、１１は固定型、１２は可動型、２０はユニット、２１は固定ダイベース、２１ａは水平床部、２１ｃは立設部、２１ｆは下面、２５はユニット位置決め手段、２５ｃは位置決めピン、２７はユニット締結手段、２８はユニット昇降手段、３１は第１原料通口、４１は基台側供給系、４４はシール部材、４５はユニット側供給系、４６は装填ガン、５１は第２原料通口を示す。

Claims

固定型及び可動型からなり成形キャビティをもつ成形型と、
前記固定型が取着される固定ダイベースと、
前記固定ダイベースに対向し前記可動型が取着される可動ダイベースと、
前記可動型の型開き及び型締め方向に前記可動型と共に前記可動ダイベースを移動させる型開閉手段と、
前記固定ダイベース、前記可動ダイベース及び前記型開閉手段を保持する基台とを具備し、前記成形型の成形キャビティ内に装填した樹脂粒子を発泡成形して発泡成形品を得る発泡成形装置において、
前記固定ダイベースを前記基台に対して分離した構成とし、前記固定型及び前記可動型からなる前記成形型を前記固定ダイベースに取着してユニットを形成し、
前記基台に、前記ユニットを載せる水平面状をなす搭載面と、前記搭載面に載せた前記ユニットを前記基台に脱着可能に固定するユニット締結手段とを設け、
前記ユニットは前記基台の搭載面に脱着可能に搭載されることを特徴とする発泡成形装置。
請求項１において、前記固定ダイベースは、前記基台の搭載面に搭載される水平床部と、前記水平床部から立設した立設部とをもち、側面形態が実質的に逆Ｔの字形態をなしていることを特徴とする発泡成形装置。
請求項１において、前記成形型の成形キャビティに樹脂粒子を装填する樹脂粒子装填部が備えられ、
前記樹脂粒子装填部は、
前記基台に装備され前記樹脂粒子源から樹脂粒子が供給される基台側供給系と、
前記ユニットに装備され、前記ユニットが前記基台の搭載面に搭載されたときに前記基台の基台側供給系と連通するユニット側供給系とで構成されていることを特徴とする発泡成形装置。
請求項３において、前記樹脂粒子装填部の前記基台側供給系は、前記基台の搭載面で開口する第１原料通口をもち、
前記樹脂粒子装填部の前記ユニット側供給系は、前記ユニットの固定ダイベースの下面で開口し前記ユニットが前記搭載面に載せられたときに前記第１原料通口に連通する第２原料通口をもち、
前記第１原料通口及び前記第２原料通口を経て該成形型の成形キャビティに樹脂粒子を供給することを特徴とする発泡成形装置。
請求項４において、前記基台の搭載面のうち前記第１原料通口の周囲には、前記ユニットが前記基台の搭載面に搭載されたときに前記ユニットの固定ダイベースの下面に密接してシールするシール部材が設けられていることを特徴とする発泡成形装置。
請求項１において、前記基台は、前記ユニットに係合して前記搭載面における前記ユニットの位置決めを行うユニット位置決め手段と、前記ユニットを昇降可能に保持し位置決め後の前記ユニットを下降させ前記ユニットの前記固定ダイベースを前記基台の搭載面に載せるユニット昇降手段とをもつことを特徴とする発泡成形装置。