JPH10225994A - 発泡成形装置 - Google Patents
発泡成形装置Info
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- JPH10225994A JPH10225994A JP9031950A JP3195097A JPH10225994A JP H10225994 A JPH10225994 A JP H10225994A JP 9031950 A JP9031950 A JP 9031950A JP 3195097 A JP3195097 A JP 3195097A JP H10225994 A JPH10225994 A JP H10225994A
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Abstract
生産性の向上に貢献でき、特に成形型が大型化している
場合に適する発泡成形装置を提供すること。 【解決手段】装置は、固定ダイベース21、可動ダイベ
ース8、可動型12と共に可動ダイベース8を移動させ
る型開閉手段7、基台1を備えている。固定ダイベース
21を基台1に対して脱着可能とする。固定型11及び
可動型12からなる成形型10を固定ダイベース21に
取着してユニット20を形成する。基台1に、ユニット
20を載せる搭載面4、搭載面4に載せたユニット20
を基台1に固定するユニット締結手段27を設ける。ユ
ニット20は基台1の搭載面4に脱着可能に搭載され
る。
Description
ビティで発泡性熱可塑性樹脂粒子(以下、樹脂粒子とい
う)を加熱発泡させて発泡成形品を成形する発泡成形装
置に関し、特に大型の成形型の交換時間の短縮に有利な
発泡成形装置に関する。
脂粒子を加熱発泡させて発泡成形品を成形する発泡成形
装置が知られている(特公昭55−17695号、特公
昭55−8344号など) この種の発泡成形装置として、図7に示すように、固定
盤100と、固定ダイベース200と、固定盤100と
固定ダイベース200との間に架設された複数本のタイ
バー300と、タイバー300に沿って移動可能な可動
ダイベース400と、固定盤100に保持された型開閉
手段500と、固定ダイベース200、可動ダイベース
400及び型開閉手段500を保持する基台600とを
備えたものが知られている。
着するにあたっては、固定型701と可動型702とを
型締めした状態の成形型700を用い、成形型700を
クレーン800で吊持する。そして、開いた状態の固定
ダイベース200と可動ダイベース400との間に成形
型700を矢印F1方向に装入する。次に、固定型70
1を固定ダイベース200にボルト止めで取着すると共
に、可動型702を可動ダイベース400にボルト止め
で取着することにしている。
るための複数個の装填ガン900を、固定ダイベース2
00の透口に貫通させて固定型701に手作業で逐一取
着することにしている。
では、成形型700を交換する際には、交換に時間を要
する。特に、成形型700が大型の発泡成形品を発泡成
形する場合には、成形型700も大型化、重量化してお
り、成形型700の交換は容易ではなく、交換に時間を
要する。
定型701に複数個装備される場合が一般的であり、複
数個の装填ガン900を手作業で逐一取着するにも時間
を要する。特に、成形型が大型の発泡成形品を発泡成形
する場合には、大型の成形型に対応するように、装填ガ
ン900の数も例えば10〜20個と多いため、装填ガ
ンの取着に時間を要する。
は、成形型700の交換に時間を要し、生産の向上には
限界がある。本発明は上記した実情に鑑みなされたもの
であり、固定ダイベースを基台から分離した構成とし、
固定型と可動型からなる成形型を固定ダイベースに予め
取着してユニットを形成することにより、成形型の交換
を短時間で行うのに有利であり、生産性の向上に貢献で
き、特に成形型が大型化、重量化している場合に適する
発泡成形装置を提供することを課題とする。
らなり成形キャビティをもつ成形型と、固定型が取着さ
れる固定ダイベースと、固体ダイベースに対向し可動型
が取着される可動ダイベースと、可動型の型開き及び型
締め方向に可動型と共に可動ダイベースを移動させる型
開閉手段と、固定ダイベース、可動ダイベース及び型開
閉手段を保持する基台とを具備し、成形型の成形キャビ
ティ内に装填した樹脂粒子を発泡成形して発泡成形品を
得る発泡成形装置において、固定ダイベースを基台に対
して分離した構成とし、固定型及び可動型からなる成形
型を固定ダイベースに取着してユニットを形成し、基台
に、ユニットを載せる水平面状をなす搭載面と、搭載面
に載せたユニットを基台に脱着可能に固定するユニット
締結手段とを設け、ユニットは基台の搭載面に脱着可能
に搭載されることを特徴とするものである。
ースを基台に対して分離した構成とし、固定ダイベース
に成形型を取着してユニットを形成している。成形型の
交換に際しては、成形型が取着されたユニットを基台の
搭載面に載せる。その後、搭載面上のユニットをユニッ
ト締結手段で基台に脱着可能に固定する。これによりユ
ニットが基台に搭載される。
予め成形型を固定ダイベースに取着してユニットを形成
しておき、ユニットの状態で基台に搭載するため、発泡
成形装置における成形型の交換時間の短縮化に有利であ
る。よって成形型が大型化、重量化している場合であっ
ても、成形型の交換時間の短縮化に有利である。成形型
が複数種類存在する場合には、成形型ごとに固定ダイベ
ースを設け、各固定ダイベースに成形型を予め取着して
複数個のユニットを予め準備しておくことが好ましい。
請求項1において、固定ダイベースは、基台の搭載面に
搭載される水平床部と、水平床部から立設した立設部と
をもち、側面形態が実質的に逆Tの字形態をなしている
ことを特徴とするものである。請求項2に係る装置によ
れば、固定ダイベースの側面形態は実質的に逆Tの字形
態をなしているため、固定ダイベースの安定化を図り得
る。そのため成形型が固定ダイベースに取着された状態
のユニットを移動する際に、ユニットの安定化を図り得
る。従って成形型の交換時間の短縮化に一層有利であ
る。
請求項1において、成形型の成形キャビティに樹脂粒子
を装填する樹脂粒子装填部が備えられ、樹脂粒子装填部
は、基台に装備され樹脂粒子源から樹脂粒子が供給され
る基台側供給系と、ユニットに装備され、ユニットが基
台の搭載面に搭載されたときに基台の基台側供給系と連
通するユニット側供給系とで構成されていることを特徴
とするものである。
基台の搭載面に適式に搭載されたときに、基台側供給系
にユニット側供給系が自動的に接続され、ユニットのユ
ニット側供給系は基台の基台側供給系と連通する。すな
わち、自動接続または略自動接続が達成される。従っ
て、樹脂粒子源から供給された樹脂粒子を、基台側供給
系及びユニット側供給系を経て、成形型の成形キャビテ
ィに供給することができる。このような請求項3に係る
装置によれば、基台側供給系にユニット側供給系を手作
業で逐一接続するといった面倒な接続作業を廃止または
簡略化するのに有利であり、成形型の交換を一層容易化
し、生産性の向上を図り得るのに有利である。
トが基台の搭載面から離脱されると、基台側供給系から
ユニット側供給系が自動的に離脱される。すなわち、自
動離脱または略自動離脱が達成される。従って手作業で
離脱させるといった面倒な離脱作業を廃止または簡略化
するのに有利である。 請求項4に係る発泡成形装置によれば、請求項3にお
いて、樹脂粒子装填部の基台側供給系は、基台の搭載面
で開口する第1原料通口をもち、樹脂粒子装填部のユニ
ット側供給系は、ユニットの固定ダイベースの下面で開
口しユニットが搭載面に載せられたときに第1原料通口
に連通する第2原料通口をもち、第1原料通口及び第2
原料通口を経て成形型の成形キャビティに樹脂粒子を供
給することを特徴とするものである。
基台の搭載面に適式に載せられたときに、ユニットの固
定ダイベースの第2原料通口は、基台の搭載面の第1原
料通口に連通する。従って、互いに連通する第1原料通
口及び第2原料通口を経て、樹脂粒子が成形型の成形キ
ャビティに供給される。 請求項5に係る発泡成形装置によれば、請求項4にお
いて、基台の搭載面のうち第1原料通口の周囲には、ユ
ニットが搭載面に搭載されたときにユニットの固定ダイ
ベースの下面に密接してシールするシール部材が設けら
れていることを特徴とするものである。
搭載面に適式に搭載されたときに、ユニットの固定ダイ
ベースの下面にシール部材が密接する。そのため、第1
原料通口と第2原料通口との間におけるシール性が確保
される。従って、樹脂粒子の漏れ等を抑えるのに有利で
あり、第1原料通口及び第2原料通口を経ての樹脂粒子
の円滑供給に貢献できる。
請求項1において、基台は、ユニットに係合して搭載面
におけるユニットの位置決めを行うユニット位置決め手
段と、ユニットを昇降可能に保持し位置決め後のユニッ
トを下降させユニットの固定ダイベースを基台の搭載面
に載せるユニット昇降手段とをもつことを特徴とするも
のである。
置決め手段がユニットに係合し、搭載面におけるユニッ
トの位置決めを行うことができる。更に、ユニットを位
置決めした後に、ユニット昇降手段でユニットを下降さ
せ、ユニットの固定ダイベースを基台の搭載面に載せ
る。そのためユニットを正確に位置決めした状態で、基
台に搭載するのに有利である。
図6を参照して説明する。本実施形態は、タイバーを廃
止したタイバーレス化を図りつつ、大型の発泡成形品を
成形する発泡成形装置に適用した場合である。図1は全
体の斜視図を示す。図2は全体の側面を示す。図3は全
体の平面を示す。図6は成形型の交換途中を示す。なお
図1及び図6は、あくまでも概念図であるため、他の図
と基本的には共通するものの、細部において必ずしも正
確に合致しない部位もある。
うに、発泡成形装置の基台1は、縦下柱2aと横下柱2
cとをもつ下フレーム2と、縦上柱3aと横上柱3cと
をもつ上フレーム3と備えている。基台1の下フレーム
2には水平面状をなす搭載面4が形成されている。搭載
面4には、後述するユニット20が脱着可能に搭載され
る。上フレーム3の横上柱3cには、案内レール5が型
開閉方向つまり矢印X1、X2方向にのびて架設されて
いる。
7が設けられている。型開閉手段7は、油圧シリンダ7
aと、油圧シリンダ7aで前進後退するシリンダロッド
7cとを備えている。型開閉手段7のシリンダロッド7
cは可動ダイベース8に連結されている。型開閉手段7
が駆動すると、可動ダイベース8は案内レール5に沿っ
て型開閉方向つまり矢印X1、X2方向に沿って移動す
る。従って図1及び図2から理解できるように、可動ダ
イベース8は基台1に予め取着されている。
8の側方には、走行を円滑にするLMガイドとも呼ばれ
る2本の案内部8cが設けられている。案内部8cは案
内レール5に載せられており、可動ダイベース8が移動
する際には、案内部8cは案内レール5に沿って移動可
能である。図2から理解できるように、可動ダイベース
8の上端部の高さ位置をH1とし、可動ダイベース8の
下端部の高さ位置をH2とすると、案内レール5は位置
H1と位置H2との略中間の高さ位置に架設されてい
る。
ダイベース8には複数個の型締手段9が設けられてい
る。型締手段9は、成形型10を構成する固定型11と
可動型12とを成形の際に確実に型締めするためのもの
であり、油圧駆動部9aと、油圧駆動部9aで矢印R方
向(図2参照)に揺動されるロッド9bと、ロッド9b
の先端に設けられ揺動に伴い固定型11に係止する係止
爪9cとをもつ。なお図2において10pは、固定型1
1と可動型12との割り面を示す。
型10に対処するため、可動型12の矢印X1、X2方
向における型開閉機能は、型開閉手段7で負担され、閉
じた成形型10の固定型11と可動型12とを型締めす
る機能は、複数個の型締手段9で負担される。このよう
に型開閉機能と型締め機能との二つの機能に分担すれ
ば、成形型10が大型化、重量化している場合であって
も、また、発泡成形装置のタイバーレス化を図ったとし
ても、型開閉手段7の大型化を阻止しつつ成形型10の
型締め性を確保するのに有利である。
部14が設けられている。可動型保持部14は成形型1
0のうち可動型12を可動ダイベース8に脱着可能に取
着するものである。図2から理解できるように、基台1
の下フレーム2には搬送部16が設けられている。搬送
部16は、枢軸16vに接続されシリンダロッドの先端
に設けられた係止爪16sを矢印X1、X2方向に移動
させる油圧シリンダ16uと、油圧シリンダ16u及び
下フレーム2に接続され枢軸16vを回転中心として油
圧シリンダ16uを回動させて係止爪16sを矢印Y
1、Y2方向に移動させる油圧シリンダ16tとをも
つ。そして、係止爪16sが固定ダイベース21の被係
止部21uに係止した状態で、油圧シリンダ16uが駆
動すると、ユニット20の固定ダイベース21が矢印X
1方向に引き寄せられる。
1の下フレーム2には、ユニット位置決め手段25が設
けられている。ユニット位置決め手段25は、油圧シリ
ンダ25aと、油圧シリンダ25aで矢印Y2、Y1方
向に昇降する位置決めピン25cとをもつ。ユニット位
置決め手段25は、ユニット20の固定ダイベース21
に嵌合して、基台1の搭載面4におけるユニット20の
位置決めを正確に行うためのものである。
下フレーム2には、ユニット締結手段27が設けられて
いる。ユニット締結手段27は、油圧シリンダ27a
と、油圧シリンダ27aで作動するクランプ爪27cと
で形成される。ユニット締結手段27は、搭載面4に載
せたユニット20のうち固定ダイベース21の水平床部
21aをクランプして基台1の搭載面4に脱着可能に固
定するものである。
下フレーム2には、ユニット昇降手段28が設けられて
いる。ユニット昇降手段28は、シリンダロッド28r
をもつ複数個のシリンダ28sと、矢印Y2、Y1方向
に昇降可能な横柱状の昇降部28uとで構成されてい
る。図6から理解できるようにシリンダ28sが作動す
ると、昇降部28uが矢印Y2、Y1方向に昇降する。
昇降部28uにはローラテーブル28wが設けられてい
る。
す。図4に示すように基台1の搭載面4には、後述する
装填ガン46に樹脂粒子を供給する第1原料通口31が
複数個開口している。更に搭載面4には、装填ガン46
に補助的なエアを供給する第1装填エア通口32、装填
ガン46を作動させるエアを供給する第1作動エア通口
33(例えば3本)、成形型10の内部を通過した加熱
蒸気や冷却水を排出する第1ドレン通口34、パイロッ
トエアを供給する第1パイロット通口35が開口してい
る。
粒子やエア等を供給する機能をもつ基台側供給系41が
装備されている。基台側供給系41では、樹脂粒子の供
給を考慮して、発泡成形装置の外方に設置された樹脂粒
子の貯蔵タンクである樹脂粒子源42と第1原料通口3
1とを接続する経路41xが設けられている。更に、エ
アの供給を考慮して、発泡成形装置の外方に設置された
エア源43と第1装填エア通口32とを接続する経路4
3sが設けられている。更にエア源43と第1作動エア
通口33とを接続する経路43t、エア源43と第1パ
イロット通口35とを接続する経路43uが設けられて
いる。また図5から理解できるように、発泡成形装置の
外方に設置されたドレン排出部49と第1ドレン通口3
4とを接続する経路49xが設けられている。
ように、基台1の搭載面4には、各第1原料通口31を
1周するシール機能をもつリング状のシール部材44が
保持されている。図5から理解できるように、シール部
材44は、第1装填エア通口32、第1作動エア通口3
3、第1ドレン通口34、第1パイロット通口35の回
りにもそれぞれ保持されている。図5に示すようにシー
ル部材44は、搭載面4の表出面4fよりも上方に突出
しており、シール性を確保するため弾性変形可能であ
る。
ように、基台1においては、ユニット出入開口部1kが
形成されている。ユニット出入開口部1kは、2個の上
フレーム3間に位置すると共に横側方に開口し、可動ダ
イベース8に対面して可動ダイベース8と反対側に形成
されている。この結果、ユニット出入開口部1kは、矢
印X1、X2方向において貫通している。
可能なユニット20が設けられている。ユニット20は
ユニット出入開口部1kから矢印X2、X1方向におい
て脱着可能である。ユニット20は、固定型11及び可
動型12からなる成形型10を固定ダイベース21に取
着して構成されている。
ス21は、基台1の搭載面4に搭載される水平床部21
aと、水平床部21aから立設した立設部21cとをも
つ。従って固定ダイベース21の側面形態は、実質的に
逆Tの字形態をなしており、移動の際の安定化が図られ
ている。更に図5から理解できるように、ユニット20
の固定ダイベース21の水平床部21aの下面21fに
は、複数個の第2原料通口51が形成され、更に、第2
装填エア通口52、第2作動エア通口53、第2ドレン
通口54、第2パイロット通口55が開口している。更
に固定ダイベース21の水平床部21aの下面21fに
は複数個の位置決め口57が開口している。
が矢印Y1方向に下降して搭載面4に適式に搭載された
ときには、第2原料通口51は第1原料通口31に連通
し、第2装填エア通口52は第1装填エア通口32に連
通し、第2作動エア通口53は第1作動エア通口33に
連通し、第2ドレン通口54は第1ドレン通口34に連
通し、第2パイロット通口55は第1パイロット通口3
5に連通する。
にはユニット側供給系45が装備されている。ユニット
側供給系45は、樹脂粒子供給を考慮して、成形型10
の成形キャビティCpに樹脂粒子を装填する複数個の装
填ガン46(例えば16本)と、各装填ガン46と各第
2原料通口51とをつなぐ複数個の接続チューブ47と
をもつ。図6から理解できるように、装填ガン46の先
端46kは成形型10の成形キャビティCpに連通して
いる。更に図5から理解できるようにユニット側供給系
45では、エア通口52、53を装填ガン46につなぐ
経路52s、53sが設けられている。
部21xが設けられている。配管クランプ部21xには
蒸気供給口21s及び冷却水供給口21tが設けられて
いる。ユニット20が適式に搭載されたときには、配管
クランプ部21xが図2において紙面垂直方向において
移動し、蒸気供給口21sは、ユニット20に設けられ
た図略の蒸気通路に接続され、冷却水供給口21tは、
ユニット20に設けられた図略の冷却水通路に接続され
る。蒸気供給口21sから供給された加熱蒸気は、図略
の蒸気通路を経て固定型11の内部に供給され、固定型
11を加熱すると共に、一部の加熱蒸気は成形型10の
成形キャビティCpに供給される。また冷却水供給口2
1tから供給された冷却水は、図略の冷却通路を経て固
定型11の内部に供給され、固定型11を冷却すると共
に、一部の冷却水は成形型10の成形キャビティCpに
供給される。
可動ダイベース8にも、同様の機能を奏する蒸気供給口
及び冷却水供給口が設けられている。図6に示すように
基台1には、型段取り装置70が横付けされる。型段取
り装置70は、走行車輪71aをもつ走行台71と、走
行台71に装備され複数個の駆動ローラ72で形成され
たローラテーブル73と、ローラテーブル73を回転駆
動させる駆動モータ74とを備えている。ローラテーブ
ル73の高さ位置は、基台1のローラテーブル28wの
高さ位置に相応するようにされている。ユニット20の
移し替えを良好に行うためである。
について説明する。 まず、成形型10を発泡成形装置に取付ける場合につ
いて説明する。図6に示すように、固定型11及び可動
型12からなる成形型10を固定ダイベース21の取着
部21Yに保持し、ユニット20を予め形成しておく。
この状態では、可動型12に設けた係合ピンが、固定型
11に設けた係合孔に嵌まって係合し、かつ、可動型1
2の両側面に設けた図略の一対のフックが固定型11に
設けた図略のピンに係止されるため、両者は容易には離
れない。
0のローラテーブル73に設置する。図6から理解でき
るように、ユニット20を載せた型段取り装置70を基
台1の下フレーム2に横付けして下フレーム2に対面さ
せる。この結果、ユニット20は、ユニット出入開口部
1kに対面する。その状態で、型段取り装置70の駆動
モータ74を駆動させ、型段取り装置70のローラテー
ブル73上のユニット20を矢印X1方向に移動させ、
基台1の昇降部28uのローラテーブル28wに移し変
える。
動させて係止爪16sをユニット20の固定ダイベース
21の被係止部21uに係止し、ユニット20を矢印X
1方向に引き寄せることが好ましい。このようにして、
ユニット20の全体がローラテーブル28wの所定位置
まで搬送されたら、ユニット位置決め手段25を作動さ
せ、位置決めピン25cを矢印Y2方向に上昇させ、ユ
ニット20の固定ダイベース21の位置決め口57に挿
通する。これにより基台1の搭載面4におけるユニット
20の正確な位置決めを行う。
8を作動させ、ユニット20を載せた昇降部28uを矢
印Y1方向に所定量下降させる。これによりユニット2
0の固定ダイベース21の水平床部21aが搭載面4に
適式に搭載される。次に、ユニット締結手段27を作動
させ、クランプ爪27cでユニット20の固定ダイベー
ス21の水平床部21aをクランプして搭載面4に脱着
可能に固定する。
ベース8を矢印X2方向に前進させ、成形型10のうち
の可動型12の背面に可動ダイベース8をあてがう。そ
の状態で、可動型保持部14を作動させ、可動型12を
可動ダイベース8に脱着可能に取着する。その後、型開
閉手段7を逆動し、可動型12と共に可動ダイベース8
を矢印X1方向に向けて後退させ、可動型12を固定型
11から離間し、成形型10を型開きする。以上で成形
型10の型段取り処理が終了する。
する。上記したように成形型10を発泡成形装置に取り
付けた後、型開閉手段7を作動させて可動型12と共に
可動ダイベース8を矢印X2方向に前進させ、成形型1
0を型締めする。前記したようにユニット20が搭載面
4に適式に搭載されたときには、図5から理解できるよ
うに、ユニット20の第2原料通口51は基台1の第1
原料通口31に連通するため、樹脂粒子源42からエア
と共に供給された樹脂粒子は、基台1の第1原料通口3
1及び第2原料通口51を経て、更に装填ガン46を経
て、成形型10の成形キャビティCpに供給される。従
って、基台側供給系41とユニット側供給系45は、樹
脂粒子装填部を構成する。
されれば、図5から理解できるように、ユニット20の
第2装填エア通口52は基台1の第1装填エア通口32
に連通するため、樹脂粒子の供給を補助するエアが第1
装填エア通口32及び第2装填エア通口52を介して装
填ガン46に供給される。更に、ユニット20の第2作
動エア通口53は基台1の第1作動エア通口33に連通
するため、装填ガン46を作動させる作動エアが第1作
動エア通口33及び第2作動エア通口53を介して供給
される。
には、図2に示す配管クランプ部21xが図2において
紙面垂直方向に移動し、蒸気供給口21sは、ユニット
20に設けられた図略の蒸気通路に接続され、冷却水供
給口21tは、ユニット20に設けられた図略の冷却水
通路に接続される。樹脂粒子を加熱発泡させる際には、
最初、加熱蒸気が供給され、加熱蒸気は蒸気供給口21
及び図略の蒸気通路を経て成形型10の内部を通過した
後、第2ドレン通口54及び第1ドレン通口34を経て
ドレン排出部49に排出される。
供給口21t及び図略の冷却水通路を経て成形型10の
内部を通過した後、同様に第2ドレン通口54及び第1
ドレン通口34を経てドレン排出部49に排出される。
樹脂粒子の加熱発泡が終了して発泡成形品が成形される
と、型開閉手段7が逆動し、可動型12と共に可動ダイ
ベース8を矢印X1方向に向けて後退させ、可動型12
を固定型11から離間し、成形型10を型開し、固定型
10から発泡成形品を取り出す。
取外す場合について説明する。成形型10を取外す場合
には、で上述した成形型10を取付ける場合と基本的
には逆の作業を行う。即ち、可動型12と固定型11と
が型開きしているときには、型開閉手段7を作動させて
可動ダイベース8を可動型12と共に矢印X2方向に前
進させ、固定型11に可動型12を密接させ、可動型1
2と固定型11とを合わせる。その状態で可動型保持部
14を解除する。
を解除し、搭載面4に対するユニット20の固定を解除
する。これによりユニット20が移動可能となる。その
後、ユニット昇降手段28により、昇降部28uを矢印
Y2方向に上昇させ、ユニット20を持上げ、ユニット
20を搭載面4から浮かせる。更にローラテーブル28
wを利用して、ユニット20を矢印X2方向に移動させ
て、ローラテーブル28wから型段取り走行装置70の
ローラテーブル73に移し変える。これによりユニット
20の取外しが完了する。
実施形態では、固定ダイベース21を基台1に対して分
離した構成とし、固定型11及び可動型12からなる成
形型10を固定ダイベース21に取着してユニット20
を形成している。そして、成形型10の交換に際して
は、ユニット20を基台1の搭載面4に載せる。その
後、搭載面4上のユニット20をユニット締結手段27
でクランプして基台1に固定する。これによりユニット
20が基台1に適式に搭載される。
び可動型12からなる成形型10を予め固定ダイベース
21に取着してユニット20を形成しておき、ユニット
20の状態で基台1に搭載するため、従来技術に比較し
て、成形型10の交換が容易化し、交換時間の短縮化に
有利であり、生産性の向上を図り得る。よって発泡成形
品が大型であり、成形型10が大型化、重量化している
場合であっても(例えば、サイズ:数m×数m)、成形
型10の交換時間の短縮化に有利である。
形型10ごとに固定ダイベース21を設け、各固定ダイ
ベース21に成形型10を予め取着し、複数個のユニッ
ト20を予め準備しておくことが好ましい。更に本実施
形態では、固定ダイベース21は、基台1の搭載面4に
搭載される水平床部21aと、水平床部21aから立設
した立設部21cとをもち、側面形態が実質的に逆Tの
字形態をなしている。
ニット20の安定化を図り得る。そのため成形型10が
固定ダイベース21に取着された状態のユニット20を
移動する際に、ユニット20の安定化を図り得る。従っ
て成形型10の交換時間の短縮化に一層有利である。更
に本実施形態では、ユニット20が基台1の搭載面4に
適式に搭載されたときに、図5から理解できるように、
ユニット20のユニット側供給系45が基台1の基台側
供給系41に自動的に接続され、両者は互いに連通す
る。従って本実施形態では、ユニット20が基台1に脱
着可能である方式を採用しつつも、樹脂粒子源42から
供給された樹脂粒子を、基台側供給系41及びユニット
側供給系45を経て、成形型10の成形キャビティCp
に供給することができる。従って本実施形態では、ユニ
ット側供給系45を基台1の基台側供給系41に逐一手
作業で配管して接続するといった面倒な作業を廃止また
は簡略化するのに有利であり、成形型10の交換の一層
の容易化を図り得、成形型10の交換時間の短縮化に一
層有利である。
20が矢印Y2方向に持ち上げられ基台1の搭載面4か
ら離脱されたときに、ユニット20のユニット側供給系
45の配管が基台1の基台側供給系41の配管から自動
的に離脱される。従って本実施形態では、ユニット側供
給系45を基台1の基台側供給系41から手作業で逐一
離脱するといった面倒な配管離脱作業を廃止または簡略
化するのに有利であり、成形型10の交換の一層の容易
化を図り得、成形型10の交換時間の短縮化に一層有利
である。
が基台1の搭載面4に適式に載せられたときに、図5か
ら理解できるように、ユニット20の固定ダイベース2
1の下面21fに設けられた第2原料通口51は、搭載
面4で開口する第1原料通口31に連通する。従って、
第1原料通口31及び第2原料通口51を経て、樹脂粒
子を成形型10の成形キャビティCpに供給するのに有
利である。
1の搭載面4に適式に搭載されたときに、図5から理解
できるように、ユニット20の固定ダイベース21の下
面21fにシール部材44が密接する。そのため、第1
原料通口31と第2原料通口51との間におけるシール
が実行される。従って、樹脂粒子の漏れ等を抑えるのに
有利であり、第1原料通口31及び第2原料通口51を
経ての樹脂粒子の円滑供給に貢献できる。更に図5から
理解できるように、エア通口32、52間におけるシー
ル、エア通口33、53間におけるシール、ドレン通口
34、54間におけるシールも図り得る。
るように、ユニット位置決め手段25の位置決めピン2
5cがユニット20の固定ダイベース21の位置決め口
57に係合し、搭載面4におけるユニット20の位置決
めを行うことができる。このようにユニット20を位置
決めした後に、図6から理解できるようにユニット昇降
手段28でユニット20を矢印Y1方向に下降させ、ユ
ニット20の固定ダイベース21を基台1の搭載面4に
載せる。そのためユニット20を正確に位置決めした状
態で、基台1の搭載面4に搭載するのに有利である。
も把握できる。 ○請求項1において、型開閉方向に貫通するユニット出
入開口部(1k)が可動ダイベース(8)に対面して可
動ダイベースの反対側に形成されており、ユニット(2
0)は搭載面(4)に対して型開閉方向において出入れ
されることを特徴とする発泡成形装置。 ○請求項1において、成形型(10)を構成する固定型
と可動型とが閉じた状態で、固定型と可動型とを型締め
する型締手段(9)が型開閉手段(7)に対して独立し
ており、可動ダイベース(8)に装備されていることを
特徴とする発泡成形装置。 ○請求項1において、成形型(10)の成形キャビティ
に樹脂粒子を装填する装填ガン(46)がユニット(2
0)に予め装備されていることを特徴とする発泡成形装
置。 ○請求項1において、可動ダイベース(8)の移動を案
内する案内レール(5)は、可動ダイベース(8)の両
側に架設されており、可動ダイベース(8)の上端と下
端との略中間に位置していることを特徴とする発泡成形
装置。 ○請求項1において、ユニット(20)を載せる型段取
り装置(70)が基台(1)の搭載面(4)に接近可能
とされていることを特徴とする発泡成形装置。ユニット
(20)の交換に有利である。
である。
載する直前の状態を示す断面図である。
図である。
動ダイベース、10は成形型、11は固定型、12は可
動型、20はユニット、21は固定ダイベース、21a
は水平床部、21cは立設部、21fは下面、25はユ
ニット位置決め手段、25cは位置決めピン、27はユ
ニット締結手段、28はユニット昇降手段、31は第1
原料通口、41は基台側供給系、44はシール部材、4
5はユニット側供給系、46は装填ガン、51は第2原
料通口を示す。
Claims (6)
- 【請求項1】固定型及び可動型からなり成形キャビティ
をもつ成形型と、 前記固定型が取着される固定ダイベースと、 前記固体ダイベースに対向し前記可動型が取着される可
動ダイベースと、 前記可動型の型開き及び型締め方向に前記可動型と共に
前記可動ダイベースを移動させる型開閉手段と、 前記固定ダイベース、前記可動ダイベース及び前記型開
閉手段を保持する基台とを具備し、前記成形型の成形キ
ャビティ内に装填した樹脂粒子を発泡成形して発泡成形
品を得る発泡成形装置において、 前記固定ダイベースを前記基台に対して分離した構成と
し、前記固定型及び前記可動型からなる前記成形型を前
記固定ダイベースに取着してユニットを形成し、 前記基台に、前記ユニットを載せる水平面状をなす搭載
面と、前記搭載面に載せた前記ユニットを前記基台に脱
着可能に固定するユニット締結手段とを設け、 前記ユニットは前記基台の搭載面に脱着可能に搭載され
ることを特徴とする発泡成形装置。 - 【請求項2】請求項1において、前記固定ダイベース
は、前記基台の搭載面に搭載される水平床部と、前記水
平床部から立設した立設部とをもち、側面形態が実質的
に逆Tの字形態をなしていることを特徴とする発泡成形
装置。 - 【請求項3】請求項1において、前記成形型の成形キャ
ビティに樹脂粒子を装填する樹脂粒子装填部が備えら
れ、 前記樹脂粒子装填部は、 前記基台に装備され前記樹脂粒子源から樹脂粒子が供給
される基台側供給系と、 前記ユニットに装備され、前記ユニットが前記基台の搭
載面に搭載されたときに前記基台の基台側供給系と連通
するユニット側供給系とで構成されていることを特徴と
する発泡成形装置。 - 【請求項4】請求項3において、前記樹脂粒子装填部の
前記基台側供給系は、前記基台の搭載面で開口する第1
原料通口をもち、 前記樹脂粒子装填部の前記ユニット側供給系は、前記ユ
ニットの固定ダイベースの下面で開口し前記ユニットが
前記搭載面に載せられたときに前記第1原料通口に連通
する第2原料通口をもち、 前記第1原料通口及び前記第2原料通口を経て該成形型
の成形キャビティに樹脂粒子を供給することを特徴とす
る発泡成形装置。 - 【請求項5】請求項4において、前記基台の搭載面のう
ち前記第1原料通口の周囲には、前記ユニットが前記基
台の搭載面に搭載されたときに前記ユニットの固定ダイ
ベースの下面に密接してシールするシール部材が設けら
れていることを特徴とする発泡成形装置。 - 【請求項6】請求項1において、前記基台は、前記ユニ
ットに係合して前記搭載面における前記ユニットの位置
決めを行うユニット位置決め手段と、前記ユニットを昇
降可能に保持し位置決め後の前記ユニットを下降させ前
記ユニットの前記固定ダイベースを前記基台の搭載面に
載せるユニット昇降手段とをもつことを特徴とする発泡
成形装置。
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