JPH10225994A

JPH10225994A - 発泡成形装置

Info

Publication number: JPH10225994A
Application number: JP9031950A
Authority: JP
Inventors: Yuichi Yamada; 裕市山田; Osamu Shimomura; 治下村; Masaki Yonezawa; 昌樹米沢; Hiroji Kamiya; 広二神谷; Masaru Oshima; 賢大嶋
Original assignee: Aisin Takaoka Co Ltd
Current assignee: Aisin Takaoka Co Ltd
Priority date: 1997-02-17
Filing date: 1997-02-17
Publication date: 1998-08-25
Anticipated expiration: 2017-02-17
Also published as: JP3744635B2; US6116887A

Abstract

(57)【要約】【課題】成形型の交換を短時間で行うのに有利であり、
生産性の向上に貢献でき、特に成形型が大型化している
場合に適する発泡成形装置を提供すること。【解決手段】装置は、固定ダイベース２１、可動ダイベ
ース８、可動型１２と共に可動ダイベース８を移動させ
る型開閉手段７、基台１を備えている。固定ダイベース
２１を基台１に対して脱着可能とする。固定型１１及び
可動型１２からなる成形型１０を固定ダイベース２１に
取着してユニット２０を形成する。基台１に、ユニット
２０を載せる搭載面４、搭載面４に載せたユニット２０
を基台１に固定するユニット締結手段２７を設ける。ユ
ニット２０は基台１の搭載面４に脱着可能に搭載され
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、成形型の成形キャ
ビティで発泡性熱可塑性樹脂粒子（以下、樹脂粒子とい
う）を加熱発泡させて発泡成形品を成形する発泡成形装
置に関し、特に大型の成形型の交換時間の短縮に有利な
発泡成形装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、成形型の成形キャビティで樹
脂粒子を加熱発泡させて発泡成形品を成形する発泡成形
装置が知られている（特公昭５５−１７６９５号、特公
昭５５−８３４４号など）この種の発泡成形装置として、図７に示すように、固定
盤１００と、固定ダイベース２００と、固定盤１００と
固定ダイベース２００との間に架設された複数本のタイ
バー３００と、タイバー３００に沿って移動可能な可動
ダイベース４００と、固定盤１００に保持された型開閉
手段５００と、固定ダイベース２００、可動ダイベース
４００及び型開閉手段５００を保持する基台６００とを
備えたものが知られている。

【０００３】そして上記した発泡成形装置に成形型を取
着するにあたっては、固定型７０１と可動型７０２とを
型締めした状態の成形型７００を用い、成形型７００を
クレーン８００で吊持する。そして、開いた状態の固定
ダイベース２００と可動ダイベース４００との間に成形
型７００を矢印Ｆ１方向に装入する。次に、固定型７０
１を固定ダイベース２００にボルト止めで取着すると共
に、可動型７０２を可動ダイベース４００にボルト止め
で取着することにしている。

【０００４】更に、成形キャビティに樹脂粒子を装填す
るための複数個の装填ガン９００を、固定ダイベース２
００の透口に貫通させて固定型７０１に手作業で逐一取
着することにしている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記した発泡成形装置
では、成形型７００を交換する際には、交換に時間を要
する。特に、成形型７００が大型の発泡成形品を発泡成
形する場合には、成形型７００も大型化、重量化してお
り、成形型７００の交換は容易ではなく、交換に時間を
要する。

【０００６】更に樹脂粒子装填用の装填ガン９００は固
定型７０１に複数個装備される場合が一般的であり、複
数個の装填ガン９００を手作業で逐一取着するにも時間
を要する。特に、成形型が大型の発泡成形品を発泡成形
する場合には、大型の成形型に対応するように、装填ガ
ン９００の数も例えば１０〜２０個と多いため、装填ガ
ンの取着に時間を要する。

【０００７】上記したように上記した発泡成形装置で
は、成形型７００の交換に時間を要し、生産の向上には
限界がある。本発明は上記した実情に鑑みなされたもの
であり、固定ダイベースを基台から分離した構成とし、
固定型と可動型からなる成形型を固定ダイベースに予め
取着してユニットを形成することにより、成形型の交換
を短時間で行うのに有利であり、生産性の向上に貢献で
き、特に成形型が大型化、重量化している場合に適する
発泡成形装置を提供することを課題とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る発泡成形装置は、固定型及び可動型か
らなり成形キャビティをもつ成形型と、固定型が取着さ
れる固定ダイベースと、固体ダイベースに対向し可動型
が取着される可動ダイベースと、可動型の型開き及び型
締め方向に可動型と共に可動ダイベースを移動させる型
開閉手段と、固定ダイベース、可動ダイベース及び型開
閉手段を保持する基台とを具備し、成形型の成形キャビ
ティ内に装填した樹脂粒子を発泡成形して発泡成形品を
得る発泡成形装置において、固定ダイベースを基台に対
して分離した構成とし、固定型及び可動型からなる成形
型を固定ダイベースに取着してユニットを形成し、基台
に、ユニットを載せる水平面状をなす搭載面と、搭載面
に載せたユニットを基台に脱着可能に固定するユニット
締結手段とを設け、ユニットは基台の搭載面に脱着可能
に搭載されることを特徴とするものである。

【０００９】請求項１に係る装置によれば、固定ダイベ
ースを基台に対して分離した構成とし、固定ダイベース
に成形型を取着してユニットを形成している。成形型の
交換に際しては、成形型が取着されたユニットを基台の
搭載面に載せる。その後、搭載面上のユニットをユニッ
ト締結手段で基台に脱着可能に固定する。これによりユ
ニットが基台に搭載される。

【００１０】このように請求項１に係る装置によれば、
予め成形型を固定ダイベースに取着してユニットを形成
しておき、ユニットの状態で基台に搭載するため、発泡
成形装置における成形型の交換時間の短縮化に有利であ
る。よって成形型が大型化、重量化している場合であっ
ても、成形型の交換時間の短縮化に有利である。成形型
が複数種類存在する場合には、成形型ごとに固定ダイベ
ースを設け、各固定ダイベースに成形型を予め取着して
複数個のユニットを予め準備しておくことが好ましい。

【００１１】請求項２に係る発泡成形装置によれば、
請求項１において、固定ダイベースは、基台の搭載面に
搭載される水平床部と、水平床部から立設した立設部と
をもち、側面形態が実質的に逆Ｔの字形態をなしている
ことを特徴とするものである。請求項２に係る装置によ
れば、固定ダイベースの側面形態は実質的に逆Ｔの字形
態をなしているため、固定ダイベースの安定化を図り得
る。そのため成形型が固定ダイベースに取着された状態
のユニットを移動する際に、ユニットの安定化を図り得
る。従って成形型の交換時間の短縮化に一層有利であ
る。

【００１２】請求項３に係る発泡成形装置によれば、
請求項１において、成形型の成形キャビティに樹脂粒子
を装填する樹脂粒子装填部が備えられ、樹脂粒子装填部
は、基台に装備され樹脂粒子源から樹脂粒子が供給され
る基台側供給系と、ユニットに装備され、ユニットが基
台の搭載面に搭載されたときに基台の基台側供給系と連
通するユニット側供給系とで構成されていることを特徴
とするものである。

【００１３】請求項３に係る装置によれば、ユニットが
基台の搭載面に適式に搭載されたときに、基台側供給系
にユニット側供給系が自動的に接続され、ユニットのユ
ニット側供給系は基台の基台側供給系と連通する。すな
わち、自動接続または略自動接続が達成される。従っ
て、樹脂粒子源から供給された樹脂粒子を、基台側供給
系及びユニット側供給系を経て、成形型の成形キャビテ
ィに供給することができる。このような請求項３に係る
装置によれば、基台側供給系にユニット側供給系を手作
業で逐一接続するといった面倒な接続作業を廃止または
簡略化するのに有利であり、成形型の交換を一層容易化
し、生産性の向上を図り得るのに有利である。

【００１４】また請求項３に係る装置によれば、ユニッ
トが基台の搭載面から離脱されると、基台側供給系から
ユニット側供給系が自動的に離脱される。すなわち、自
動離脱または略自動離脱が達成される。従って手作業で
離脱させるといった面倒な離脱作業を廃止または簡略化
するのに有利である。請求項４に係る発泡成形装置によれば、請求項３にお
いて、樹脂粒子装填部の基台側供給系は、基台の搭載面
で開口する第１原料通口をもち、樹脂粒子装填部のユニ
ット側供給系は、ユニットの固定ダイベースの下面で開
口しユニットが搭載面に載せられたときに第１原料通口
に連通する第２原料通口をもち、第１原料通口及び第２
原料通口を経て成形型の成形キャビティに樹脂粒子を供
給することを特徴とするものである。

【００１５】請求項４に係る装置によれば、ユニットが
基台の搭載面に適式に載せられたときに、ユニットの固
定ダイベースの第２原料通口は、基台の搭載面の第１原
料通口に連通する。従って、互いに連通する第１原料通
口及び第２原料通口を経て、樹脂粒子が成形型の成形キ
ャビティに供給される。請求項５に係る発泡成形装置によれば、請求項４にお
いて、基台の搭載面のうち第１原料通口の周囲には、ユ
ニットが搭載面に搭載されたときにユニットの固定ダイ
ベースの下面に密接してシールするシール部材が設けら
れていることを特徴とするものである。

【００１６】請求項５に係る装置によれば、ユニットが
搭載面に適式に搭載されたときに、ユニットの固定ダイ
ベースの下面にシール部材が密接する。そのため、第１
原料通口と第２原料通口との間におけるシール性が確保
される。従って、樹脂粒子の漏れ等を抑えるのに有利で
あり、第１原料通口及び第２原料通口を経ての樹脂粒子
の円滑供給に貢献できる。

【００１７】請求項６に係る発泡成形装置によれば、
請求項１において、基台は、ユニットに係合して搭載面
におけるユニットの位置決めを行うユニット位置決め手
段と、ユニットを昇降可能に保持し位置決め後のユニッ
トを下降させユニットの固定ダイベースを基台の搭載面
に載せるユニット昇降手段とをもつことを特徴とするも
のである。

【００１８】請求項６に係る装置によれば、ユニット位
置決め手段がユニットに係合し、搭載面におけるユニッ
トの位置決めを行うことができる。更に、ユニットを位
置決めした後に、ユニット昇降手段でユニットを下降さ
せ、ユニットの固定ダイベースを基台の搭載面に載せ
る。そのためユニットを正確に位置決めした状態で、基
台に搭載するのに有利である。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図１〜
図６を参照して説明する。本実施形態は、タイバーを廃
止したタイバーレス化を図りつつ、大型の発泡成形品を
成形する発泡成形装置に適用した場合である。図１は全
体の斜視図を示す。図２は全体の側面を示す。図３は全
体の平面を示す。図６は成形型の交換途中を示す。なお
図１及び図６は、あくまでも概念図であるため、他の図
と基本的には共通するものの、細部において必ずしも正
確に合致しない部位もある。

【００２０】（実施形態の構成）図２から理解できるよ
うに、発泡成形装置の基台１は、縦下柱２ａと横下柱２
ｃとをもつ下フレーム２と、縦上柱３ａと横上柱３ｃと
をもつ上フレーム３と備えている。基台１の下フレーム
２には水平面状をなす搭載面４が形成されている。搭載
面４には、後述するユニット２０が脱着可能に搭載され
る。上フレーム３の横上柱３ｃには、案内レール５が型
開閉方向つまり矢印Ｘ１、Ｘ２方向にのびて架設されて
いる。

【００２１】更に基台１の上フレーム３には型開閉手段
７が設けられている。型開閉手段７は、油圧シリンダ７
ａと、油圧シリンダ７ａで前進後退するシリンダロッド
７ｃとを備えている。型開閉手段７のシリンダロッド７
ｃは可動ダイベース８に連結されている。型開閉手段７
が駆動すると、可動ダイベース８は案内レール５に沿っ
て型開閉方向つまり矢印Ｘ１、Ｘ２方向に沿って移動す
る。従って図１及び図２から理解できるように、可動ダ
イベース８は基台１に予め取着されている。

【００２２】図２から理解できるように可動ダイベース
８の側方には、走行を円滑にするＬＭガイドとも呼ばれ
る２本の案内部８ｃが設けられている。案内部８ｃは案
内レール５に載せられており、可動ダイベース８が移動
する際には、案内部８ｃは案内レール５に沿って移動可
能である。図２から理解できるように、可動ダイベース
８の上端部の高さ位置をＨ１とし、可動ダイベース８の
下端部の高さ位置をＨ２とすると、案内レール５は位置
Ｈ１と位置Ｈ２との略中間の高さ位置に架設されてい
る。

【００２３】図２及び図３から理解できるように、可動
ダイベース８には複数個の型締手段９が設けられてい
る。型締手段９は、成形型１０を構成する固定型１１と
可動型１２とを成形の際に確実に型締めするためのもの
であり、油圧駆動部９ａと、油圧駆動部９ａで矢印Ｒ方
向（図２参照）に揺動されるロッド９ｂと、ロッド９ｂ
の先端に設けられ揺動に伴い固定型１１に係止する係止
爪９ｃとをもつ。なお図２において１０ｐは、固定型１
１と可動型１２との割り面を示す。

【００２４】本実施例では、大型化及び重量化した成形
型１０に対処するため、可動型１２の矢印Ｘ１、Ｘ２方
向における型開閉機能は、型開閉手段７で負担され、閉
じた成形型１０の固定型１１と可動型１２とを型締めす
る機能は、複数個の型締手段９で負担される。このよう
に型開閉機能と型締め機能との二つの機能に分担すれ
ば、成形型１０が大型化、重量化している場合であって
も、また、発泡成形装置のタイバーレス化を図ったとし
ても、型開閉手段７の大型化を阻止しつつ成形型１０の
型締め性を確保するのに有利である。

【００２５】可動ダイベース８には複数個の可動型保持
部１４が設けられている。可動型保持部１４は成形型１
０のうち可動型１２を可動ダイベース８に脱着可能に取
着するものである。図２から理解できるように、基台１
の下フレーム２には搬送部１６が設けられている。搬送
部１６は、枢軸１６ｖに接続されシリンダロッドの先端
に設けられた係止爪１６ｓを矢印Ｘ１、Ｘ２方向に移動
させる油圧シリンダ１６ｕと、油圧シリンダ１６ｕ及び
下フレーム２に接続され枢軸１６ｖを回転中心として油
圧シリンダ１６ｕを回動させて係止爪１６ｓを矢印Ｙ
１、Ｙ２方向に移動させる油圧シリンダ１６ｔとをも
つ。そして、係止爪１６ｓが固定ダイベース２１の被係
止部２１ｕに係止した状態で、油圧シリンダ１６ｕが駆
動すると、ユニット２０の固定ダイベース２１が矢印Ｘ
１方向に引き寄せられる。

【００２６】図２及び図６から理解できるように、基台
１の下フレーム２には、ユニット位置決め手段２５が設
けられている。ユニット位置決め手段２５は、油圧シリ
ンダ２５ａと、油圧シリンダ２５ａで矢印Ｙ２、Ｙ１方
向に昇降する位置決めピン２５ｃとをもつ。ユニット位
置決め手段２５は、ユニット２０の固定ダイベース２１
に嵌合して、基台１の搭載面４におけるユニット２０の
位置決めを正確に行うためのものである。

【００２７】更に図６から理解できるように、基台１の
下フレーム２には、ユニット締結手段２７が設けられて
いる。ユニット締結手段２７は、油圧シリンダ２７ａ
と、油圧シリンダ２７ａで作動するクランプ爪２７ｃと
で形成される。ユニット締結手段２７は、搭載面４に載
せたユニット２０のうち固定ダイベース２１の水平床部
２１ａをクランプして基台１の搭載面４に脱着可能に固
定するものである。

【００２８】更に図６から理解できるように、基台１の
下フレーム２には、ユニット昇降手段２８が設けられて
いる。ユニット昇降手段２８は、シリンダロッド２８ｒ
をもつ複数個のシリンダ２８ｓと、矢印Ｙ２、Ｙ１方向
に昇降可能な横柱状の昇降部２８ｕとで構成されてい
る。図６から理解できるようにシリンダ２８ｓが作動す
ると、昇降部２８ｕが矢印Ｙ２、Ｙ１方向に昇降する。
昇降部２８ｕにはローラテーブル２８ｗが設けられてい
る。

【００２９】図４は搭載面４の平面形態を部分的に示
す。図４に示すように基台１の搭載面４には、後述する
装填ガン４６に樹脂粒子を供給する第１原料通口３１が
複数個開口している。更に搭載面４には、装填ガン４６
に補助的なエアを供給する第１装填エア通口３２、装填
ガン４６を作動させるエアを供給する第１作動エア通口
３３（例えば３本）、成形型１０の内部を通過した加熱
蒸気や冷却水を排出する第１ドレン通口３４、パイロッ
トエアを供給する第１パイロット通口３５が開口してい
る。

【００３０】更に図５に示すように、基台１には、樹脂
粒子やエア等を供給する機能をもつ基台側供給系４１が
装備されている。基台側供給系４１では、樹脂粒子の供
給を考慮して、発泡成形装置の外方に設置された樹脂粒
子の貯蔵タンクである樹脂粒子源４２と第１原料通口３
１とを接続する経路４１ｘが設けられている。更に、エ
アの供給を考慮して、発泡成形装置の外方に設置された
エア源４３と第１装填エア通口３２とを接続する経路４
３ｓが設けられている。更にエア源４３と第１作動エア
通口３３とを接続する経路４３ｔ、エア源４３と第１パ
イロット通口３５とを接続する経路４３ｕが設けられて
いる。また図５から理解できるように、発泡成形装置の
外方に設置されたドレン排出部４９と第１ドレン通口３
４とを接続する経路４９ｘが設けられている。

【００３１】更に本実施形態では、図５から理解できる
ように、基台１の搭載面４には、各第１原料通口３１を
１周するシール機能をもつリング状のシール部材４４が
保持されている。図５から理解できるように、シール部
材４４は、第１装填エア通口３２、第１作動エア通口３
３、第１ドレン通口３４、第１パイロット通口３５の回
りにもそれぞれ保持されている。図５に示すようにシー
ル部材４４は、搭載面４の表出面４ｆよりも上方に突出
しており、シール性を確保するため弾性変形可能であ
る。

【００３２】さて本実施形態では、図１から理解できる
ように、基台１においては、ユニット出入開口部１ｋが
形成されている。ユニット出入開口部１ｋは、２個の上
フレーム３間に位置すると共に横側方に開口し、可動ダ
イベース８に対面して可動ダイベース８と反対側に形成
されている。この結果、ユニット出入開口部１ｋは、矢
印Ｘ１、Ｘ２方向において貫通している。

【００３３】更に本実施形態では、基台１に対して脱着
可能なユニット２０が設けられている。ユニット２０は
ユニット出入開口部１ｋから矢印Ｘ２、Ｘ１方向におい
て脱着可能である。ユニット２０は、固定型１１及び可
動型１２からなる成形型１０を固定ダイベース２１に取
着して構成されている。

【００３４】図１から理解できるように、固定ダイベー
ス２１は、基台１の搭載面４に搭載される水平床部２１
ａと、水平床部２１ａから立設した立設部２１ｃとをも
つ。従って固定ダイベース２１の側面形態は、実質的に
逆Ｔの字形態をなしており、移動の際の安定化が図られ
ている。更に図５から理解できるように、ユニット２０
の固定ダイベース２１の水平床部２１ａの下面２１ｆに
は、複数個の第２原料通口５１が形成され、更に、第２
装填エア通口５２、第２作動エア通口５３、第２ドレン
通口５４、第２パイロット通口５５が開口している。更
に固定ダイベース２１の水平床部２１ａの下面２１ｆに
は複数個の位置決め口５７が開口している。

【００３５】図５から理解できるように、ユニット２０
が矢印Ｙ１方向に下降して搭載面４に適式に搭載された
ときには、第２原料通口５１は第１原料通口３１に連通
し、第２装填エア通口５２は第１装填エア通口３２に連
通し、第２作動エア通口５３は第１作動エア通口３３に
連通し、第２ドレン通口５４は第１ドレン通口３４に連
通し、第２パイロット通口５５は第１パイロット通口３
５に連通する。

【００３６】図６から理解できるように、ユニット２０
にはユニット側供給系４５が装備されている。ユニット
側供給系４５は、樹脂粒子供給を考慮して、成形型１０
の成形キャビティＣｐに樹脂粒子を装填する複数個の装
填ガン４６（例えば１６本）と、各装填ガン４６と各第
２原料通口５１とをつなぐ複数個の接続チューブ４７と
をもつ。図６から理解できるように、装填ガン４６の先
端４６ｋは成形型１０の成形キャビティＣｐに連通して
いる。更に図５から理解できるようにユニット側供給系
４５では、エア通口５２、５３を装填ガン４６につなぐ
経路５２ｓ、５３ｓが設けられている。

【００３７】図２に示すように基台１には配管クランプ
部２１ｘが設けられている。配管クランプ部２１ｘには
蒸気供給口２１ｓ及び冷却水供給口２１ｔが設けられて
いる。ユニット２０が適式に搭載されたときには、配管
クランプ部２１ｘが図２において紙面垂直方向において
移動し、蒸気供給口２１ｓは、ユニット２０に設けられ
た図略の蒸気通路に接続され、冷却水供給口２１ｔは、
ユニット２０に設けられた図略の冷却水通路に接続され
る。蒸気供給口２１ｓから供給された加熱蒸気は、図略
の蒸気通路を経て固定型１１の内部に供給され、固定型
１１を加熱すると共に、一部の加熱蒸気は成形型１０の
成形キャビティＣｐに供給される。また冷却水供給口２
１ｔから供給された冷却水は、図略の冷却通路を経て固
定型１１の内部に供給され、固定型１１を冷却すると共
に、一部の冷却水は成形型１０の成形キャビティＣｐに
供給される。

【００３８】なお図示はしないものの、可動型１２及び
可動ダイベース８にも、同様の機能を奏する蒸気供給口
及び冷却水供給口が設けられている。図６に示すように
基台１には、型段取り装置７０が横付けされる。型段取
り装置７０は、走行車輪７１ａをもつ走行台７１と、走
行台７１に装備され複数個の駆動ローラ７２で形成され
たローラテーブル７３と、ローラテーブル７３を回転駆
動させる駆動モータ７４とを備えている。ローラテーブ
ル７３の高さ位置は、基台１のローラテーブル２８ｗの
高さ位置に相応するようにされている。ユニット２０の
移し替えを良好に行うためである。

【００３９】（実施形態に係る使用方法）次に使用方法
について説明する。まず、成形型１０を発泡成形装置に取付ける場合につ
いて説明する。図６に示すように、固定型１１及び可動
型１２からなる成形型１０を固定ダイベース２１の取着
部２１Ｙに保持し、ユニット２０を予め形成しておく。
この状態では、可動型１２に設けた係合ピンが、固定型
１１に設けた係合孔に嵌まって係合し、かつ、可動型１
２の両側面に設けた図略の一対のフックが固定型１１に
設けた図略のピンに係止されるため、両者は容易には離
れない。

【００４０】このようなユニット２０を型段取り装置７
０のローラテーブル７３に設置する。図６から理解でき
るように、ユニット２０を載せた型段取り装置７０を基
台１の下フレーム２に横付けして下フレーム２に対面さ
せる。この結果、ユニット２０は、ユニット出入開口部
１ｋに対面する。その状態で、型段取り装置７０の駆動
モータ７４を駆動させ、型段取り装置７０のローラテー
ブル７３上のユニット２０を矢印Ｘ１方向に移動させ、
基台１の昇降部２８ｕのローラテーブル２８ｗに移し変
える。

【００４１】この場合には、図２に示す搬送部１６を作
動させて係止爪１６ｓをユニット２０の固定ダイベース
２１の被係止部２１ｕに係止し、ユニット２０を矢印Ｘ
１方向に引き寄せることが好ましい。このようにして、
ユニット２０の全体がローラテーブル２８ｗの所定位置
まで搬送されたら、ユニット位置決め手段２５を作動さ
せ、位置決めピン２５ｃを矢印Ｙ２方向に上昇させ、ユ
ニット２０の固定ダイベース２１の位置決め口５７に挿
通する。これにより基台１の搭載面４におけるユニット
２０の正確な位置決めを行う。

【００４２】次に、図６において、ユニット昇降手段２
８を作動させ、ユニット２０を載せた昇降部２８ｕを矢
印Ｙ１方向に所定量下降させる。これによりユニット２
０の固定ダイベース２１の水平床部２１ａが搭載面４に
適式に搭載される。次に、ユニット締結手段２７を作動
させ、クランプ爪２７ｃでユニット２０の固定ダイベー
ス２１の水平床部２１ａをクランプして搭載面４に脱着
可能に固定する。

【００４３】次に、型開閉手段７を作動させて可動ダイ
ベース８を矢印Ｘ２方向に前進させ、成形型１０のうち
の可動型１２の背面に可動ダイベース８をあてがう。そ
の状態で、可動型保持部１４を作動させ、可動型１２を
可動ダイベース８に脱着可能に取着する。その後、型開
閉手段７を逆動し、可動型１２と共に可動ダイベース８
を矢印Ｘ１方向に向けて後退させ、可動型１２を固定型
１１から離間し、成形型１０を型開きする。以上で成形
型１０の型段取り処理が終了する。

【００４４】次に、樹脂粒子の加熱発泡について説明
する。上記したように成形型１０を発泡成形装置に取り
付けた後、型開閉手段７を作動させて可動型１２と共に
可動ダイベース８を矢印Ｘ２方向に前進させ、成形型１
０を型締めする。前記したようにユニット２０が搭載面
４に適式に搭載されたときには、図５から理解できるよ
うに、ユニット２０の第２原料通口５１は基台１の第１
原料通口３１に連通するため、樹脂粒子源４２からエア
と共に供給された樹脂粒子は、基台１の第１原料通口３
１及び第２原料通口５１を経て、更に装填ガン４６を経
て、成形型１０の成形キャビティＣｐに供給される。従
って、基台側供給系４１とユニット側供給系４５は、樹
脂粒子装填部を構成する。

【００４５】またユニット２０が搭載面４に適式に搭載
されれば、図５から理解できるように、ユニット２０の
第２装填エア通口５２は基台１の第１装填エア通口３２
に連通するため、樹脂粒子の供給を補助するエアが第１
装填エア通口３２及び第２装填エア通口５２を介して装
填ガン４６に供給される。更に、ユニット２０の第２作
動エア通口５３は基台１の第１作動エア通口３３に連通
するため、装填ガン４６を作動させる作動エアが第１作
動エア通口３３及び第２作動エア通口５３を介して供給
される。

【００４６】またユニット２０が適式に搭載されたとき
には、図２に示す配管クランプ部２１ｘが図２において
紙面垂直方向に移動し、蒸気供給口２１ｓは、ユニット
２０に設けられた図略の蒸気通路に接続され、冷却水供
給口２１ｔは、ユニット２０に設けられた図略の冷却水
通路に接続される。樹脂粒子を加熱発泡させる際には、
最初、加熱蒸気が供給され、加熱蒸気は蒸気供給口２１
及び図略の蒸気通路を経て成形型１０の内部を通過した
後、第２ドレン通口５４及び第１ドレン通口３４を経て
ドレン排出部４９に排出される。

【００４７】次に、冷却水が供給され、冷却水は冷却水
供給口２１ｔ及び図略の冷却水通路を経て成形型１０の
内部を通過した後、同様に第２ドレン通口５４及び第１
ドレン通口３４を経てドレン排出部４９に排出される。
樹脂粒子の加熱発泡が終了して発泡成形品が成形される
と、型開閉手段７が逆動し、可動型１２と共に可動ダイ
ベース８を矢印Ｘ１方向に向けて後退させ、可動型１２
を固定型１１から離間し、成形型１０を型開し、固定型
１０から発泡成形品を取り出す。

【００４８】最後に、成形型１０を発泡成形装置から
取外す場合について説明する。成形型１０を取外す場合
には、で上述した成形型１０を取付ける場合と基本的
には逆の作業を行う。即ち、可動型１２と固定型１１と
が型開きしているときには、型開閉手段７を作動させて
可動ダイベース８を可動型１２と共に矢印Ｘ２方向に前
進させ、固定型１１に可動型１２を密接させ、可動型１
２と固定型１１とを合わせる。その状態で可動型保持部
１４を解除する。

【００４９】更にユニット締結手段２７によるクランプ
を解除し、搭載面４に対するユニット２０の固定を解除
する。これによりユニット２０が移動可能となる。その
後、ユニット昇降手段２８により、昇降部２８ｕを矢印
Ｙ２方向に上昇させ、ユニット２０を持上げ、ユニット
２０を搭載面４から浮かせる。更にローラテーブル２８
ｗを利用して、ユニット２０を矢印Ｘ２方向に移動させ
て、ローラテーブル２８ｗから型段取り走行装置７０の
ローラテーブル７３に移し変える。これによりユニット
２０の取外しが完了する。

【００５０】（実施形態の効果）以上説明したように本
実施形態では、固定ダイベース２１を基台１に対して分
離した構成とし、固定型１１及び可動型１２からなる成
形型１０を固定ダイベース２１に取着してユニット２０
を形成している。そして、成形型１０の交換に際して
は、ユニット２０を基台１の搭載面４に載せる。その
後、搭載面４上のユニット２０をユニット締結手段２７
でクランプして基台１に固定する。これによりユニット
２０が基台１に適式に搭載される。

【００５１】このように本実施形態では、固定型１１及
び可動型１２からなる成形型１０を予め固定ダイベース
２１に取着してユニット２０を形成しておき、ユニット
２０の状態で基台１に搭載するため、従来技術に比較し
て、成形型１０の交換が容易化し、交換時間の短縮化に
有利であり、生産性の向上を図り得る。よって発泡成形
品が大型であり、成形型１０が大型化、重量化している
場合であっても（例えば、サイズ：数ｍ×数ｍ）、成形
型１０の交換時間の短縮化に有利である。

【００５２】成形型１０が複数種存在する場合には、成
形型１０ごとに固定ダイベース２１を設け、各固定ダイ
ベース２１に成形型１０を予め取着し、複数個のユニッ
ト２０を予め準備しておくことが好ましい。更に本実施
形態では、固定ダイベース２１は、基台１の搭載面４に
搭載される水平床部２１ａと、水平床部２１ａから立設
した立設部２１ｃとをもち、側面形態が実質的に逆Ｔの
字形態をなしている。

【００５３】そのため、固定ダイベース２１ひいてはユ
ニット２０の安定化を図り得る。そのため成形型１０が
固定ダイベース２１に取着された状態のユニット２０を
移動する際に、ユニット２０の安定化を図り得る。従っ
て成形型１０の交換時間の短縮化に一層有利である。更
に本実施形態では、ユニット２０が基台１の搭載面４に
適式に搭載されたときに、図５から理解できるように、
ユニット２０のユニット側供給系４５が基台１の基台側
供給系４１に自動的に接続され、両者は互いに連通す
る。従って本実施形態では、ユニット２０が基台１に脱
着可能である方式を採用しつつも、樹脂粒子源４２から
供給された樹脂粒子を、基台側供給系４１及びユニット
側供給系４５を経て、成形型１０の成形キャビティＣｐ
に供給することができる。従って本実施形態では、ユニ
ット側供給系４５を基台１の基台側供給系４１に逐一手
作業で配管して接続するといった面倒な作業を廃止また
は簡略化するのに有利であり、成形型１０の交換の一層
の容易化を図り得、成形型１０の交換時間の短縮化に一
層有利である。

【００５４】また図５から理解できるように、ユニット
２０が矢印Ｙ２方向に持ち上げられ基台１の搭載面４か
ら離脱されたときに、ユニット２０のユニット側供給系
４５の配管が基台１の基台側供給系４１の配管から自動
的に離脱される。従って本実施形態では、ユニット側供
給系４５を基台１の基台側供給系４１から手作業で逐一
離脱するといった面倒な配管離脱作業を廃止または簡略
化するのに有利であり、成形型１０の交換の一層の容易
化を図り得、成形型１０の交換時間の短縮化に一層有利
である。

【００５５】換言すれば本実施形態では、ユニット２０
が基台１の搭載面４に適式に載せられたときに、図５か
ら理解できるように、ユニット２０の固定ダイベース２
１の下面２１ｆに設けられた第２原料通口５１は、搭載
面４で開口する第１原料通口３１に連通する。従って、
第１原料通口３１及び第２原料通口５１を経て、樹脂粒
子を成形型１０の成形キャビティＣｐに供給するのに有
利である。

【００５６】また本実施形態では、ユニット２０が基台
１の搭載面４に適式に搭載されたときに、図５から理解
できるように、ユニット２０の固定ダイベース２１の下
面２１ｆにシール部材４４が密接する。そのため、第１
原料通口３１と第２原料通口５１との間におけるシール
が実行される。従って、樹脂粒子の漏れ等を抑えるのに
有利であり、第１原料通口３１及び第２原料通口５１を
経ての樹脂粒子の円滑供給に貢献できる。更に図５から
理解できるように、エア通口３２、５２間におけるシー
ル、エア通口３３、５３間におけるシール、ドレン通口
３４、５４間におけるシールも図り得る。

【００５７】加えて本実施形態では、図５から理解でき
るように、ユニット位置決め手段２５の位置決めピン２
５ｃがユニット２０の固定ダイベース２１の位置決め口
５７に係合し、搭載面４におけるユニット２０の位置決
めを行うことができる。このようにユニット２０を位置
決めした後に、図６から理解できるようにユニット昇降
手段２８でユニット２０を矢印Ｙ１方向に下降させ、ユ
ニット２０の固定ダイベース２１を基台１の搭載面４に
載せる。そのためユニット２０を正確に位置決めした状
態で、基台１の搭載面４に搭載するのに有利である。

【００５８】（付記）上記した記載から次の技術的思想
も把握できる。 ○請求項１において、型開閉方向に貫通するユニット出
入開口部（１ｋ）が可動ダイベース（８）に対面して可
動ダイベースの反対側に形成されており、ユニット（２
０）は搭載面（４）に対して型開閉方向において出入れ
されることを特徴とする発泡成形装置。 ○請求項１において、成形型（１０）を構成する固定型
と可動型とが閉じた状態で、固定型と可動型とを型締め
する型締手段（９）が型開閉手段（７）に対して独立し
ており、可動ダイベース（８）に装備されていることを
特徴とする発泡成形装置。 ○請求項１において、成形型（１０）の成形キャビティ
に樹脂粒子を装填する装填ガン（４６）がユニット（２
０）に予め装備されていることを特徴とする発泡成形装
置。 ○請求項１において、可動ダイベース（８）の移動を案
内する案内レール（５）は、可動ダイベース（８）の両
側に架設されており、可動ダイベース（８）の上端と下
端との略中間に位置していることを特徴とする発泡成形
装置。 ○請求項１において、ユニット（２０）を載せる型段取
り装置（７０）が基台（１）の搭載面（４）に接近可能
とされていることを特徴とする発泡成形装置。ユニット
（２０）の交換に有利である。

【図面の簡単な説明】

【図１】全体を模式的に示す概念斜視図である。

【図２】全体を模式的に示す側面図である。

【図３】全体を模式的に示す平面図である。

【図４】搭載面における第１原料通口付近を示す平面図
である。

【図５】ユニットの固定ダイベースを基台の搭載面に搭
載する直前の状態を示す断面図である。

【図６】使用状態を模式的に示す側面概略図である。

【図７】従来技術に係り、全体を模式的に示す概念斜視
図である。

【符号の説明】

図中、１は基台、４は搭載面、７は型開閉手段、８は可
動ダイベース、１０は成形型、１１は固定型、１２は可
動型、２０はユニット、２１は固定ダイベース、２１ａ
は水平床部、２１ｃは立設部、２１ｆは下面、２５はユ
ニット位置決め手段、２５ｃは位置決めピン、２７はユ
ニット締結手段、２８はユニット昇降手段、３１は第１
原料通口、４１は基台側供給系、４４はシール部材、４
５はユニット側供給系、４６は装填ガン、５１は第２原
料通口を示す。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者神谷広二愛知県豊田市高丘新町天王１番地アイシン高丘株式会社内 (72)発明者大嶋賢愛知県豊田市高丘新町天王１番地アイシン高丘株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】固定型及び可動型からなり成形キャビティ
をもつ成形型と、前記固定型が取着される固定ダイベースと、前記固体ダイベースに対向し前記可動型が取着される可
動ダイベースと、前記可動型の型開き及び型締め方向に前記可動型と共に
前記可動ダイベースを移動させる型開閉手段と、前記固定ダイベース、前記可動ダイベース及び前記型開
閉手段を保持する基台とを具備し、前記成形型の成形キ
ャビティ内に装填した樹脂粒子を発泡成形して発泡成形
品を得る発泡成形装置において、前記固定ダイベースを前記基台に対して分離した構成と
し、前記固定型及び前記可動型からなる前記成形型を前
記固定ダイベースに取着してユニットを形成し、前記基台に、前記ユニットを載せる水平面状をなす搭載
面と、前記搭載面に載せた前記ユニットを前記基台に脱
着可能に固定するユニット締結手段とを設け、前記ユニットは前記基台の搭載面に脱着可能に搭載され
ることを特徴とする発泡成形装置。
【請求項２】請求項１において、前記固定ダイベース
は、前記基台の搭載面に搭載される水平床部と、前記水
平床部から立設した立設部とをもち、側面形態が実質的
に逆Ｔの字形態をなしていることを特徴とする発泡成形
装置。
【請求項３】請求項１において、前記成形型の成形キャ
ビティに樹脂粒子を装填する樹脂粒子装填部が備えら
れ、前記樹脂粒子装填部は、前記基台に装備され前記樹脂粒子源から樹脂粒子が供給
される基台側供給系と、前記ユニットに装備され、前記ユニットが前記基台の搭
載面に搭載されたときに前記基台の基台側供給系と連通
するユニット側供給系とで構成されていることを特徴と
する発泡成形装置。
【請求項４】請求項３において、前記樹脂粒子装填部の
前記基台側供給系は、前記基台の搭載面で開口する第１
原料通口をもち、前記樹脂粒子装填部の前記ユニット側供給系は、前記ユ
ニットの固定ダイベースの下面で開口し前記ユニットが
前記搭載面に載せられたときに前記第１原料通口に連通
する第２原料通口をもち、前記第１原料通口及び前記第２原料通口を経て該成形型
の成形キャビティに樹脂粒子を供給することを特徴とす
る発泡成形装置。
【請求項５】請求項４において、前記基台の搭載面のう
ち前記第１原料通口の周囲には、前記ユニットが前記基
台の搭載面に搭載されたときに前記ユニットの固定ダイ
ベースの下面に密接してシールするシール部材が設けら
れていることを特徴とする発泡成形装置。
【請求項６】請求項１において、前記基台は、前記ユニ
ットに係合して前記搭載面における前記ユニットの位置
決めを行うユニット位置決め手段と、前記ユニットを昇
降可能に保持し位置決め後の前記ユニットを下降させ前
記ユニットの前記固定ダイベースを前記基台の搭載面に
載せるユニット昇降手段とをもつことを特徴とする発泡
成形装置。