JP3738402B2 - パイプの接続端部の成形装置及びパイプの接続端部の成形方法 - Google Patents
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Description
【産業上の利用分野】
本発明は、自動車用冷房装置の冷媒配管に用いるパイプの端部、特に、ユニオン継手により接続するパイプの端部を形成するためのパイプの接続端部の成形装置及びパイプの接続端部の成形方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来自動車用冷媒装置の冷媒配管に用いるパイプの端部をユニオン継手により結合するパイプの接続端部の構造は、管素材の軸方向一端から離れた位置に該管素材よりも大きな外径を有して形成したフランジ部と、前記フランジ部の前記軸方向一端部に隣接した位置に前記フランジ部よりも小さい外径を有して形成した第1筒部と、前記第1筒部の前記軸方向一端側に隣接した位置に前記第1筒部よりりも小さい外径を有して形成した第2筒部と、前記第2筒部の前記軸方向一端側に隣接した位置に前記フランジ部よりも小さく且つ前記第2筒部よりも大きい外径を有して形成された第3筒部を設けて形成されている。
【0003】
前記のような構造のパイプの接続端部を形成する方法として,クランプに固定した管素材の軸方向一端及びその近傍部分に前記管素材の軸心に沿って前記管素材に対し相対的に可動な複数種のパンチにより複数回の塑性加工を施すことによって、前記フランジ部、前記第1筒部、前記第2筒部、及び前記第3筒部を形成している(特開平5−337576号公報参照)。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の技術で述べた成形方法によると、前記フランジ部、前記第1筒部、前記第2筒部,及び前記第3筒部の各部の成形ごとに、予備成形加工を施す2工程加工方法により成形するものであり、それ故に、前記フランジ部、前記第1筒部,前記第2筒部,及び前記第3筒部を成形するまでに6工程を必要とし、更に、管素材の端部は、フランジ部の形成の際に拡管した後に前記第3筒部の形成において縮径し、この縮径された管端部を再び拡管するために、この再度の拡管加工に際して素管の端部に破壊を生じさせ易く、その結果、第3筒部を形成する素管の最端部の強度が弱められる等の問題点があった。
【0005】
本発明は、従来の技術の有する問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、ビート出し加工により成形工程を削減すると共に、拡管と縮径を繰り返すことにより生じる管素材の破壊等の発生を解消するパイプの接続端部の製造装置及びその成形方法を提供するものである。
【0006】
【問題点を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明に係るパイプの接続端部の成形装置は、管素材を挟んで固定するクランプと、円柱状の先端部とこの先端部よりも外径の太く且つ環状鍔部より太い大径部とこれらを連結するテーパ面を備えてなる第1パンチと、外部パンチの前面の開口部と奥部の小径部とこれらを連結するテーパ面を備える孔部を有すると共に小径部と内部パンチとで溝部を一連に有してなり前記孔部と溝部との軸方向の長さの比が略2:1である第2パンチと、外部パンチの前面の開口部と奥端の小径部とこれらを連結するテーパ面を備える孔部を有すると共に小径部と内部パンチとで溝部を一連に形成し且つ孔部と溝部との軸方向の長さの比が略1:2である第3パンチと、外部パンチの孔部を有すると共に小径部と内部パンチとで溝部を一連に有してなる第4パンチと、前記第4パンチにより成形加工された管素材の第1筒部と第2筒部を挟んで固定する補助クランプと、外部パンチの前面に突出する円柱状の先端軸部を有し且つ外部パンチの前面の先端軸部の周面に環状の浅い溝を有してなる第5パンチから構成する。
【0007】
本発明に係るパイプの接続先端部の成形方法は、管素材をクランプにて固定し、管素材の軸方向一端側及びその近傍部分を拡張して大径筒部を形成する第1予備工程と、前記第1予備工程で形成した管素材側のテーパ部に接続する大径胴部と小径部とこれらを連結するテーパ部とを有する錐体筒状部とこの錐体筒状部と小径筒部の軸方向の長さの比率を略2:1として一連に有する形状に縮径する第2予備工程と、第2予備工程で形成された管素材の端部側のテーパ部を抑え込んで環状鍔部を張り出し成形すると共に前記環状鍔部の一端側にテーパ状とする錐体筒状部と小径筒部を軸方向の長さの比率が略1:2として一連に形成した第2筒部を形成する予備工程を含む環状鍔部の成形工程と、前記環状鍔部の一端側に接続する錐体筒状部を抑え込んで軸方向に垂直な段部を有する第1筒部の成形とこの段部から先端まで第2筒部を形成する第1筒部と第2筒部の成形工程と、前記第1筒部と第2筒部を補助クランプにより固定し、第2筒部の先端を抑え込んで環状***部を形成する環状***部を形成する環状***部成形工程とからなる。
【0008】
なお、前記第1成形パンチで拡径する外径はクランプの溝より稍々大径とするのが好ましく、第2成形パンチで形成する錐体筒部の大径胴部の外径はクランプの溝とはほぼ同径にするのが好ましい。
【0009】
【作用】
本発明において、管素材である素管の接続端部は、管素材をクランプにて固定し、第1パンチにより、管素材の軸方向一端側及びその近傍部分を拡張して大径筒部を形成する第1予備工程を施し、次いで、第2パンチにより、前記第1予備工程で形成した管素材側のテーパ部に接続する大径胴部と小径部とこれらを連結するテーパ部とを有する錐体筒状部 とこの錐体筒状部と小径筒部の軸方向の長さの比率を略2:1として一連に有する形状に縮径する第2予備工程を施す。そして、第3パンチにより、第2予備工程で形成された管素材の端部側のテーパ部を抑え込んで環状鍔部を張り出し成形する。この成形工程において、前記環状鍔部の一端側にテーパ状とする錐体筒状部と小径筒部を軸方向の長さの比率が略1:2として一連に形成した第2筒部を形成する予備工程が施される。次に、第4パンチにより、前記環状鍔部の一端側に接続する錐体筒状部を抑え込んで軸方向に垂直な段部を有する第1筒部の成形とこの段部から先端まで第2筒部を形成する。この成形工程を終了した状態で、前記第1筒部と第2筒部を補助クランプにより固定し、第2筒部の先端を抑え込んで環状***部を形成し、管素材の端部には、図9に示すような、環状鍔部5と、環状鍔部5よりも小さな外径の第1筒部6と、この第1筒部6よりも小さな外径の第2筒部7と、前記環状鍔部5よりも小さく且つ前記第2筒部よりも大きい外径の環状***部8を有する形状の接続端部1aが得られる。
【0010】
このように、第1成形工程及び第2成形工程により連続的に予備工程を施して、次の第3工程で、環状鍔部を形成し、第4成形工程で第1筒部と第2筒部を形成し、第5成形工程で環状***部を形成するので、パイプの接続端部は5工程と少ない工程数で完成させることが可能となる。そして、第1成形工程により、拡管した後に、第2〜第5成形工程で築地しぼりながら縮径することにより各部を成形するので、各部の成形工程における加工部分に無理な応力を与えることなく各部の所望の形状を得ることができ、加工時の破壊から保護し、高い強度の接続端部を有する製品の提供を可能とする。
【0011】
【実施例】
実施例について図面を参照して説明する.
図1は、パイプ1の接続端部1aと相手側のパイプ2をハーフユニオン3とユニオンナット4とのユニオン継手によって結合して示し、前記ハーフユニオン3は、内筒の所定位置に環状段部3aを有し、この環状段部3aを境にして、基端側から環状段部3aへ向けて相手側となるパイプ2が挿着されて一体に固着設置され、先端側に前記パイプ1の接続端部1aを受け入れる受け口部3bを有し、先端に面3c取りが施され、外周のネジ部3dにユニオンナット4を面3cの側から螺着自在にしてなる。
【0012】
前記パイプ1の接続端部1aは、ハーフユニオン3の先端の面3cとユニオンナット4の小径部4aに狭着される鍔部5を有し、この鍔部5より先端側に、鍔部5より外径が小さい第1筒部6と、第1筒部6より小径の第2筒部7と、前記第1筒部6と略同径の環状***部8を有し、前記第1筒部6と環状***部8が前記ハーフユニオン3の受け口部3bの中に挿入される外径を有すると共に前記第2筒部7の底部が第1筒部6と環状***部8の間にOリング9を収容する凹溝となる構造に形成されている。
【0013】
図2乃至図9は、本発明のパイプの接続端部の成形装置及びその成形方法を成形工程順に示すものである。
【0014】
図2は、パイプの接続端部を成形するための素管を固定した状態のクランプを一部断面で示す正面図であり、該クランプは、第1クランプ部21と第2クランプ部22を重ね合わせて円形の溝20をなし、それぞれの第1及び第2クランプ部21,22の端面には溝20の周囲に沿って設けられた溝21a,22aを有して形成される。
そして、接続端部を形成するための管素材である素管10が、先端部分を溝21a、22aの側から突出させて、第1及び第2クランプ21,22によって挟み込んで固定される。この素管10は、以後の成形工程が終了するまでクランプ部21,22から外さないで固定される。
【0015】
図3は、第1成形工程に用いるパンチ及び第1成形工程を終了した加工状態を示し、第1パンチ30は丸い先端面31を有する円柱状の先端部32と、この先端部32よりも外径の太い大径部33と、これらを連結するテーパ面34を備えて形成されている。
そして、前記クランプ21及び22に挟んだ素管10に、第1パンチ30で、図3では、右方から素管10の開口部に押し当てると,素管10を半径方向外方にテーパ部11を介して外径がD1となるように拡管する。前記外径D1はクランプ部21,22の溝21a,22aより稍々大径の拡管となる。
【0016】
図4は、第2成形工程に用いるパンチ及び第2成形工程を終了した加工状態を示し、第2パンチ40は、外部パンチ41の前面に内径がD1である開口部42と、内径がD2である奥部の小径部43と、これらを連結するテーパ面44を備える孔部45を有すると共に小径部43の内径D2と内部パンチ46とで厚みyを有する溝部47を一連に有した構造になり、前記孔部45と溝部47との軸方向の長さの比率は、孔部:溝部=2:1〜1.8:1.2として形成している。
そして、前記第1成形工程で外径D1に拡管した素管10の端部に、第2パンチを押し付けて、第1成形工程で形成した素管10の前記テーパ部11に接続する外径がD3である大径胴部12と、外径がD2である小径筒部13とこれらを連結するテーパ部14を有する錐体筒状部と、前記錐体筒状部の小径側に軸方向へ小径筒部13が一連に形成される。前記大径胴部12の外径D3はクランプ部21,22の溝20とほぼ同径となるように縮小形成される。前記第1成形工程と第2成形工程は、次の工程の形状出しのための第1及び第2の予備工程である。
【0017】
図5は、第3成形工程に用いるパンチ、及び第3成形工程を終了した加工状態を示し、第3パンチ50は、外部パンチ51の内径がD4である開口部52と、内径がD2である奥部の小径部53と、これらを連結するテーパ面54を備える孔部55を有すると共に小径部53の内径D2と内部パンチ56とで厚みyを有する溝部57を一連に有する構造になり、前記開口部52の内径D4は、素管10の外径より大きく、クランプ部21,22の円形の溝20より小さく、また、第3パンチ50の孔部55と溝部57との軸方向の長さの比率は、孔部:溝部=1:2〜0.7:1.3として、第3パンチ50の孔部55を第2パンチ40の孔部45の略半分とし、第3パンチ50の溝部57を第2パンチ40の溝部47の略2倍の長さに形成する。
そして、第2成形工程で形成された素管10の端部に、第3パンチ50を押し付けて抑え込み工程を施す。第3パンチ50を押し付けると、第3パンチ70の内径D4の開口部52と内径D2の小径部53を連絡するテーパ面54で第2工程で形成された素管10の端部のテーパ部14に押し付けてると,図5に示した素管10の端部は、第1クランプ部21,第2クランプ部22の端面の円形の溝21a,22aの中に鍔部5が張り出すように抑え込み形成され、この鍔部5の軸方向一端側に、テーパ部15になる錐体筒状部と小径筒部16とを一連に備えた形状に形成される。この第3成形工程は、鍔部5の成形工程と次の第1筒部60を成形する予備工程を含むものである。
【0018】
図6は、第4成形工程に用いるパンチ、及び第4成形工程を終了した加工状態を示し、第4パンチ60は、外部パンチ61の内径D4の孔部62と、小径部63の内径D2と内部パンチ64とで厚みyを有する溝部65を一連に有した構造になる。前記外部パンチ61の孔部62の内径D4は、環状鍔部5の外径より小径とし、素管10の外径より大きい径に形成される。
そして、第3成形工程で形成されたテーパ部15と外径D2の小径筒部16を有する素管10の端部に、第4パンチ60を押し付けると、図5で示した素管10の端部は、図6で示すように、テーパ部15から軸方向に垂直な段部17を有する第1筒部6と,この段部17から軸方向へ先端部まで第2筒部7が形成される。この第4成形工程は、第1筒部6と第2筒部7との成形工程となる。
【0019】
図7は、第4成形工程に連続して行われるビード付け加工をする際に使用される補助クランプを示し、この補助クランプ70は、第1補助クランプ部71と第2補助クランプ部72からなり、図6の第4成形工程で形成された素管10の第1筒部6と第2筒部7を挟み込む第1内径面73と、第2内径面74と、この第2内径面74の端面の周囲に沿って設けられた内径D4である第3内径面75を有する孔部を備えて形成される。
そして、前記第4成形工程に連続して,次の第5成形工程のビート付け加工をする際に、素管10の端部に補助クランプ70を装着する。
【0020】
図8は、第5成形工程に用いるパンチ、及び第5成形工程を終了した加工状態を示し、第5パンチ80は、外部パンチ81の前面の中心から突出する円柱状の先端軸部82を有し、外部パンチ81の前面の先端軸部82の周面に環状の浅い溝83を有する構造に形成してなる。
そして、第4成形工程で形成された段部17の一端側に連続して有する外径D2の第2筒部7に前記補助クランプ70で挟み付けて、第5パンチ80を押しつける。溝83に素管10の端部をはめ込んで押しつけると、第2筒部7の先端側に、補助クランプ70の第3内径面75に抑え込むことで、第2筒部7に隣接して軸方向一端側に***する環状***部8を形成し、第1筒部6と環状***部8の間の底部にOリングを装着する溝を形成し、図9に示す素管10の先端部には、図1のパイプ1に示す接続端部1aの形状、即ち、素管10の軸方向一端から離れた位置に素管10の外径よりも大きな外径をもって形成された環状鍔部5と、この環状鍔部5の軸方向一端側に隣接した位置に環状鍔部5よりも小さな外径をもって形成された第1筒部6と、前記第1筒部6の軸方向一端側に隣接した位置に第1筒部6よりも小さな外径をもって形成された第2筒部7と、この第2筒部7の軸方向一端側に隣接した位置に前記環状鍔部5よりも小さく且つ前記第2筒部よりも大きい外径をもって形成された環状***部8を有する形状の接続端部1aが得られる。そして、このパイプ1の接続端部1aを図1に示すように、ユニオン継手により相手側のパイプ2に接続することができる。
【0021】
【発明の効果】
本発明は上記のような発明であるから、パイプの接続端部の最後の工程をビード付け加工を採用することにより、光定数が従来に比較して減少することが可能となり、しかも、製造が容易で、量産に適したパイプの端部の構造を提供することができる等の利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明によって製造されたパイプの接続端部をユニオン継手により相手側のパイプと接続して示す断面図である。
【図2】 素管を固定して示すクランプの断面図である。
【図3】 第1成形工程に用いるパンチの形状及び第1成形工程を終了した加工状態を示す断面図である。、
【図4】 第2成形工程に用いるパンチの形状及び第2成形工程を終了した加工状態を示す断面図である。、
【図5】 第3成形工程に用いるパンチの形状及び第3成形工程を終了した加工状態を示す断面図である。、
【図6】 第4成形工程に用いるパンチの形状及び第4成形工程を終了した加工状態を示す断面図である。、
【図7】 第4成形工程を終えた素管の第1及び第2筒部を固定して示すクランプの断面図である。
【図8】 第5成形工程に用いるパンチの形状及び第5成形工程を終了した加工状態を示す断面図である。、
【図9】 本発明の全ての成形工程を完了したパイプの接続端部を示す正面図である。
【附合の説明】
1 パイプ
5 環状鍔部
6 第1筒部
7 第2筒部
8 環状***部
10 素管
11 テーパ部
12 大径胴部
13 小径筒部
14 テーパ部
15 テーパ部
16 小径筒部
17 段部
21 第1クランプ部
22 第2クランプ部
30 第1パンチ
31 先端面
32 先端部
33 大径部
34 テーパ面
40 第2パンチ
41 外部パンチ
42 開口部
43 小径部
44 テーパ面
45 孔部
46 内部パンチ
47 溝部
50 第3パンチ
51 外部パンチ
52 開口部
53 小径部
54 テーパ面
55 孔部
56 内部パンチ
57 溝部
60 第4パンチ
61 外部パンチ
62 孔部
63 小径部
64 内部パンチ
65 溝部
70 補助クランプ
80 第5パンチ
81 外部パンチ
82 先端軸部
83 溝部
Claims (2)
- 管素材を挟んで固定するクランプと、円柱状の先端部とこの先端部よりも外径の太く且つ環状鍔部より太い大径部とこれらを連結するテーパ面を備えてなる第1パンチと、外部パンチの前面の開口部と奥部の小径部とこれらを連結するテーパ面を備える孔部を有すると共に小径部と内部パンチとで溝部を一連に有してなり前記孔部と溝部との軸方向の長さの比が略2:1である第2パンチと、外部パンチの前面の開口部と奥端の小径部とこれらを連結するテーパ面を備える孔部を有すると共に小径部と内部パンチとで溝部を一連に形成し且つ孔部と溝部との軸方向の長さの比が略1:2である第3パンチと、外部パンチの孔部を有すると共に小径部と内部パンチとで溝部を一連に有してなる第4パンチと、前記第4パンチにより成形加工された管素材の第1筒部と第2筒部を挟んで固定する補助クランプと、外部パンチの前面に突出する円柱状の先端軸部を有し且つ外部パンチの前面の先端軸部の周面に環状の浅い溝を有してなる第5パンチから構成したことを特徴とするパイプの接続端部の成形装置。
- 管素材をクランプにて固定し、管素材の軸方向一端側及びその近傍部分を拡張して大径筒部を形成する第1予備工程と、前記第1予備工程で形成した管素材側のテーパ部に接続する大径胴部と小径部とこれらを連結するテーパ部とを有する錐体筒状部とこの錐体筒状部と小径筒部の軸方向の長さの比率を略2:1として一連に有する形状に縮径する第2予備工程と、第2予備工程で形成された管素材の端部側のテーパ部を抑え込んで環状鍔部を張り出し成形すると共に前記環状鍔部の一端側にテーパ状とする錐体筒状部と小径筒部を軸方向の長さの比率が略1:2として一連に形成した第2筒部を形成する予備工程を含む環状鍔部の成形工程と、前記環状鍔部の一端側に接続する錐体筒状部を抑え込んで軸方向に垂直な段部を有する第1筒部の成形とこの段部から先端まで第2筒部を形成する第1筒部と第2筒部の成形工程と、前記第1筒部と第2筒部を補助クランプにより固定し、第2筒部の先端を抑え込んで環状***部を形成する環状***部を形成する環状***部成形工程とからなることを特徴とするパイプの接続端部の成形方法。
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