JP3734974B2

JP3734974B2 - Tile base mold

Info

Publication number: JP3734974B2
Application number: JP02454099A
Authority: JP
Inventors: 慎志小林; 誠基元広; 裕一平林
Original assignee: Inax Corp
Current assignee: Inax Corp
Priority date: 1999-02-02
Filing date: 1999-02-02
Publication date: 2006-01-11
Anticipated expiration: 2019-02-02
Also published as: JP2000218605A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はタイル素地を成形するための成形型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
陶磁器製タイルを生産する場合、まずプレス装置を用いて粉体原料を加圧圧縮することによりタイル素地を成形し、このタイル素地を焼成する方法が採用される。
【０００３】
プレス装置は図５に示すような成形型を有している。この成形型では、上面が水平な枠型３に成形空間Ｓが上下に貫設されており、成形空間Ｓ内には図示しないプレスラム等により互いに近づく上下方向に裏面成形型９５及び表面成形型９４が移動可能になされている。また、枠型３の上面には内部に粉体原料１を収容可能な粉桝２が摺動可能に設けられている。
【０００４】
この成形型によりタイル素地を成形する場合、図６〜８に示す原料供給工程と図９に示す加圧工程とを行う。
【０００５】
すなわち、まず、原料供給工程では、図６に示すように、内部に粉体原料１を収容する粉桝２が枠型３の上面を矢印の方向に摺往動する。そして、粉桝２の内部が裏面成形型９５の加圧面９５ａと枠型３の成形空間Ｓとで形成されたキャビティ上に来れば、図７に示すように、粉桝２内の粉体原料１がそのキャビティ内に自然落下する。この後、粉桝２が枠型３の上面を先ほどとは逆の矢印の方向に摺復動し、図８に示すように、キャビティより上方に存在していた粉体原料１を掻きとる。こうして、キャビティにはほぼ一定量の粉体原料１が充填される。
【０００６】
次いで、加圧工程においては、図９に示すように、表面成形型９４が下降し、キャビティ内の粉体原料１を裏面成形型９５の加圧面９５ａと表面成形型９４の加圧面９４ａとで加圧圧縮する。こうして、タイル素地が得られる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、タイル素地の成形にあたっては、タイル素地における粉体原料１の密度を全体にわたって均一とすることが重要である。
【０００８】
すなわち、タイル素地は焼成により全体に収縮し、この収縮率はタイル素地における粉体原料１の密度に影響を受ける。つまり、タイル素地における粉体原料１の密度が高いと、収縮率が小さい一方、タイル素地における粉体原料１の密度が低いと、収縮率が大きい。このため、タイル素地に粉体原料１の密度が高い部分と低い部分とがあると、焼成時に収縮率が大きい部分と小さい部分とを生じ、この結果、焼成後に得られるタイルが歪んでしまうことがある。
【０００９】
このため、タイル素地における粉体原料１の密度を全体にわたって均一とすべく、原料供給工程において、粉体原料１をキャビティ全体に均一に充填することも考えられる。
【００１０】
しかしながら、これは上記のような成形型を用いた機械による自動化の下では困難である。すなわち、上記のような成形型では、粉桝２がキャビティ上を摺往動する際、キャビティ内における粉体原料１の上層部分が粉桝２により前方側に引きずられ、キャビティの前方側に粉体原料１が多く充填されることとなる。逆に、粉桝２がキャビティ上を摺復動する際には、キャビティ内における粉体原料１の上層部分が粉桝２により後方側に引きずられ、キャビティの後方側に粉体原料１が多く充填されることとなる。こうして粉桝２の往復摺動を終えて原料供給工程が完了すれば、結果的に、図８に示すように、キャビティの後方側に粉体原料１が多く充填されることとなる。このまま加圧工程を実施すると、得られたタイル素地は、全体にわたって粉体原料１の密度が均一ではなく、後方側の粉体原料１の密度が前方側よりも高くなってしまう。これでは焼成後のタイルに歪みを生じてしまうこととなる。
【００１１】
もちろん、かかる粉体原料１の密度の不均一さはごく僅かなものであるから、小型のタイルを生産するのであれば、焼成後の歪みの問題はほとんど生じない。しかし、例えば３００ｍｍ角以上の大型のタイルを生産せんとするのであれば、その密度の不均一さにより焼成後の歪みが大きな問題となってしまう。
【００１２】
一方、タイル素地における粉体原料１の密度を全体にわたって均一とすべく、特開昭６２−２０１２０２号公報に開示されているように、加圧力を調整することも考えられる。この方法に用いる成形型では、図１０に示すように、上方に突出する周縁７３ａをもつ基部７３と、周縁７３ａの上面と面一となるように加圧面７１ａを構成する弾性体７２と、弾性体７２の裏面側で基部７３とともに封入された液体７２とからなる裏面成形型８５を採用している。
【００１３】
この成形型によれば、例え原料供給工程において粉体原料１をキャビティ全体に均一に充填できない場合でも、加圧工程において液体７２に均一な静水圧が発生して弾性体７２が変形するため、キャビティ内に充填される粉体原料１に均一な加圧力を付加できることとなる。このため、タイル素地に粉体原料１の密度が高い部分と低い部分とを生じず、焼成時に収縮率の差も生じないことから、焼成後のタイルの歪みを防止できる。
【００１４】
しかしながら、上記公報記載の成形型によれば、弾性体７２の中央域の剛性が低いため、中央域において、粉体原料１の充填量が多くて厚かったり、粉体原料１の充填量が少なくて薄かったりするタイル素地を成形してしまう。このため、このタイル素地を焼成すると、中央域において厚い部分と薄い部分とを有するタイルを生産してしまうこととなる。特に、粉体原料１の充填量の多少のムラが局所的であっても、そのままタイルの表面に起伏として現れるため、美観に劣ることとなる。
【００１５】
また、一般にタイルの裏面には、建物躯体への施工時におけるモルタルとの接着強度を増すため、裏足とよばれる突条が形成されるが、かかる成形型によって得られたタイル素地に基づく厚い部分と薄い部分とを中央域に有するタイルでは、その裏足の高さが一定せず、施工が困難になるという欠点も生じてしまう。
【００１６】
さらに、通常、加圧工程時のプレス圧力は非常に高いため、この成形型では、弾性体７１の材質によっては、その負荷により弾性体７１に破損を生じてしまう。
【００１７】
本発明は、上記従来の実状に鑑みてなされたものであって、粉体原料をキャビティ全体に均一に充填することができなくても、粉体原料の密度が全体にわたって均一なタイル素地を成形可能であり、これにより焼成後のタイルに歪みを生じにくいとともに、そのタイルが寸法精度及び美観に優れ、施工の困難性を生じず、かつ弾性体の破損の防止が可能なタイル素地の成形型を提供することを解決すべき課題としている。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
（１）第１発明のタイルの成形型は、成形空間が上下に貫設された枠型と、該成形空間内で互いに近づく上下方向に移動可能な裏面成形型及び表面成形型と、内部に粉体原料を収容可能であり、該枠型の水平な上面を摺動して該裏面成形型と該枠型の該成形空間とで形成されたキャビティ内に該粉体原料を充填可能な粉桝とを有し、該キャビティ内の粉体原料を該裏面成形型及び該表面成形型の両加圧面で加圧圧縮することによってタイル素地を成形可能なタイル素地の成形型において、前記裏面成形型及び前記表面成形型の少なくとも一方は、前記加圧面を構成する弾性体と、周縁を除いて該弾性体の裏面側で該弾性体と一体をなす剛性体と、該剛性体の裏面側に封入された液体と、該液体を封入しつつ該弾性体の周縁を支持する基部とからなることを特徴とする。
【００１９】
第１発明に係る弾性体としては、ゴム製の板材、軟質のプラスチック製の板材等を採用することができる。
【００２０】
第１発明に係る剛性体としては、金属製の板材、硬質のプラスチック製の板材、セラミック製の板材等を採用することができる。
【００２１】
第１発明に係る液体としては、油、流動性のあるゲル状の流体、水を採用するのが一般的である。
【００２２】
第１発明の成形型では、粉桝がキャビティ上を往復摺動することにより、例え原料供給工程において粉体原料をキャビティ全体に均一に充填できない場合でも、加圧工程において液体に均一な静水圧が発生して弾性体が変形するため、キャビティ内に充填される粉体原料に均一な加圧力を付加できることとなる。この際、弾性体の周縁は基部により支持され、弾性体の裏面側で弾性体と一体をなす剛性体はその弾性体の周縁にはないため、かかる位置の弾性体の変形は許容されている。このため、タイル素地に粉体原料の密度が高い部分と低い部分とを生じず、焼成時に収縮率の差も生じないことから、焼成後のタイルの歪みを防止できる。
【００２３】
また、第１発明の成形型によれば、周縁を除いて弾性体の裏面側で弾性体と一体をなす剛性体が設けられているため、弾性体の中央域の剛性が高く、中央域で厚みに差のあるタイル素地を成形することはない。このため、このタイル素地を焼成すれば、優れた美観を呈することとなる。
【００２４】
また、第１発明の成形型によって得られたタイル素地では、中央域で起伏を有さないことから、タイルの裏足の高さが一定となり、施工の容易性は維持される。
【００２５】
さらに、第１発明の成形型は、弾性体は中央域に剛性体を一体にもつため、プレス圧力によっても弾性体に破損を生じにくい。
【００２６】
第１発明においては、弾性体の周縁は裏面側に突出して先端部分が広がる突条を有し、基部は該突条と噛み合っていることが好ましい。こうであれば、弾性体と基部との接合力が強く、シール性が向上することから、液体の漏れを防止できる。弾性体の突条は剛性体とも噛み合っていることがより好ましい。こうであれば、弾性体と剛性体との接合力が強く、シール性が向上することから、液体の漏れをより防止できる。
【００２７】
（２）第２発明のタイルの成形型は、成形空間が上下に貫設された枠型と、該成形空間内で互いに近づく上下方向に移動可能な裏面成形型及び表面成形型と、内部に粉体原料を収容可能であり、該枠型の水平な上面を摺動して該裏面成形型と該枠型の該成形空間とで形成されたキャビティ内に該粉体原料を充填可能な粉桝とを有し、該キャビティ内の粉体原料を該裏面成形型及び該表面成形型の両加圧面で加圧圧縮することによってタイル素地を成形可能なタイル素地の成形型において、前記裏面成形型及び前記表面成形型の少なくとも一方は、基部と、該基部に弾性体を介して支持され、前記加圧面を構成する剛性体と、該基部、該弾性体及び該剛性体間又は該弾性体間に封入された液体とからなることを特徴とする。
【００２８】
第２発明に係る弾性体としては、基部、弾性体及び剛性体間で液体を封入する場合は、ゴム製の環状材、軟質のプラスチック製の環状材等を採用することができる。また、弾性体間で液体を封入する場合は、ゴム製の袋状材又は箱状材、軟質のプラスチック製の袋状材又は箱状材等を採用することができる。
【００２９】
第２発明に係る剛性体としては、第１発明に係る剛性体と同様、金属製の板材、硬質のプラスチック製の板材、セラミック製の板材等を採用することができる。
【００３０】
第２発明に係る液体としても、油、流動性のあるゲル状の流体、水を採用するのが一般的である。
【００３１】
第２発明の成形型においても、粉桝がキャビティ上を往復摺動することにより、例え原料供給工程において粉体原料をキャビティ全体に均一に充填できない場合でも、加圧工程において液体に均一な静水圧が発生して弾性体が変形するため、キャビティ内に充填される粉体原料に均一な加圧力を付加できることとなる。このため、タイル素地に粉体原料の密度が高い部分と低い部分とを生じず、焼成時に収縮率の差も生じないことから、焼成後のタイルの歪みを防止できる。
【００３２】
また、第２発明の成形型によれば、剛性体により加圧面が構成されているため、中央域の剛性が高く、起伏のあるタイル素地を成形することはない。このため、このタイル素地を焼成すれば、優れた寸法精度及び美観を呈することとなる。
【００３３】
また、第２発明の成形型によって得られたタイル素地では、中央域で起伏を有さないことから、タイルの裏足の高さが一定となり、施工の容易性は維持される。
【００３４】
さらに、第２発明の成形型は、弾性体が剛性体を支持しているにすぎないため、プレス圧力によっても弾性体に破損を生じにくい。
【００３５】
したがって、第１、２発明の成形型によれば、粉体原料をキャビティ全体に均一に充填することができなくても、粉体原料の密度が全体にわたって均一なタイル素地を成形可能であり、これにより焼成後のタイルに歪みを生じにくいとともに、そのタイルが寸法精度及び美観に優れ、施工の困難性を生じず、かつ弾性体の破損を防止することができる。
【００３６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施形態１、２を図面を参照しつつ説明する。
【００３７】
（実施形態１）
実施形態１の成形型では、図１に示すように、上面が水平な枠型３に成形空間Ｓが上下に貫設されており、成形空間Ｓ内には図示しないプレスラム等により互いに近づく上下方向に裏面成形型５及び表面成形型４が移動可能になされている。また、枠型３の上面には、従来と同様の図示しない粉桝が摺動可能に設けられている。
【００３８】
裏面成形型５は、上面が略角錐台状に凹設された金属製の基部５１と、周縁がこの基部５１に支持され、加圧面５ａを構成する弾性体としてのゴム板５３と、周縁を除いてゴム板５３の裏面側でゴム板５３と一体をなす金属板５４と、金属板５４の裏面側で基部５１とともに封入された液体としての油５２とからなる。
【００３９】
基部５１の周縁には、図２に示すように、下内向きに傾斜する内斜面５１ａと、この内斜面５１ａと連続し、水平に形成された第１水平面５１ｂと、この第１水平面５１ｂと連続し、外下向きに傾斜する外斜面５１ｃと、この外斜面５１ｃと連続し、再び水平に形成された第２水平面５１ｄと、この第２水平面５１ｄから下方に垂直に屈曲して形成された第１垂直面５１ｅと、この第１垂直面５１ｅと連続し、再び水平に形成された第３水平面５１ｆと、この第３水平面５１ｆから再び下方に垂直に屈曲して形成された第２垂直面５１ｇとを有している。
【００４０】
ゴム板５３の周縁には、基部５１の内斜面５１ａと整合して水密に固着された内斜面５３ａと、基部５１の第１水平面５１ｂと整合して水密に固着された第１水平面５３ｂと、基部５１の外斜面５１ｃと整合して水密に固着された第１斜面５３ｃと、基部５１の第２水平面５１ｄと整合して水密に固着されつつ内側に延在する第２水平面５３ｄと、この第２水平面５３ｄから第１斜面５３ｃとは面対称に形成された第２斜面５３ｅとを有している。こうして、ゴム板５３の周縁は、第１斜面５３ｃ、第２水平面５３ｄ及び第２斜面５３ｅにより、裏面側に突出して先端部分が広がる突条５３ｆを形成しており、この突条５３ｆのうち第１斜面５３ｃ及び第２水平面５３ｄの一部で構成された部分は基部５１の外斜面５１ｃ及び第２水平面５１ｄで噛み合っている。また、ゴム板５３の上面の略全面にはタイル素地の裏面に裏足を形成するための凹部５３ｇが凹設されている。
【００４１】
金属板５４の周縁には、基部５１の第１垂直面５１ｅと間隙を有して対面する第１垂直面５４ａと、この第１垂直面５４ａと上方で連続し、ゴム板５３の第２水平面５３ｄの残部と整合して水密に固着された水平面５４ｂと、この水平面５４ｂと連続し、ゴム板５３の第２斜面５３ｅと整合して水密に固着された斜面５４ｃと、第１垂直面５４ａと下方で連続し、基部５１の第３水平面５１ｆと間隙を有して対面する第１水平面５４ｄと、基部５１の第２垂直面５１ｇと間隙を有して対面する第２垂直面５４ｅとを有している。こうして、ゴム板５３の突条５３ｆのうち第２水平面５３ｄの残部及び第２斜面５３ｅで構成された部分は金属板５４と噛み合っている。
【００４２】
なお、裏面成形型５は以下のようにして生産される。まず、金属製の基部５１内部に金属製の金属板５４をセットする。このとき、基部５１の内部と金属板５４との間に隙間０．２ｍｍを保持する。この隙間は後に油５２を封入するための隙間である。そして、基部５１及び金属板５４の上面に未硬化のゴム材を流し込む。未硬化のゴム材は、基部５１の外斜面５１ｃ及び第２水平面５１ｄ並びに金属板５４の水平面５４ｂ及び斜面５４ｃに入り込み、これらの面と水密に強固に固着する。ゴム材の硬化の後、基部５１とゴム板５３との間に存在する約０．２ｍｍの隙間に油５２を封入する。
【００４３】
この成形型によりタイル素地を成形する場合、従来と同様、原料供給工程と加圧工程とを行う。原料供給工程時、粉桝がキャビティ上を往復摺動することにより、例え粉体原料１をキャビティ全体に均一に充填できない場合でも、図３に示すように、加圧工程において油５２に均一な静水圧が発生してゴム板５３が変形するため、キャビティ内に充填される粉体原料１に均一な加圧力を付加できることとなる。この際、ゴム板５３の周縁は基部５１により支持され、ゴム板５３の裏面側でゴム板５３と一体をなす金属板５４はそのゴム板５３の周縁にはないため、かかるゴム板５３の変形は許容されている。このため、タイル素地に粉体原料１の密度が高い部分と低い部分とを生じず、焼成時に収縮率の差も生じないことから、焼成後のタイルの歪みを防止できる。
【００４４】
また、この成形型によれば、周縁を除いてゴム板５３の裏面側でゴム板５３と一体をなす金属板５４が設けられているため、ゴム板５３の中央域の剛性が高く、中央域で厚みに差のあるタイル素地を成形することはない。このため、このタイル素地を焼成すれば、優れた寸法精度及び美観を呈することとなる。特に、粉体原料１の充填量のムラが局所的に存在しても、タイルの表面は平面に成形されるので、美観に優れる。
【００４５】
また、この成形型によって得られたタイル素地では、起伏を有さないことから、タイルの裏足の高さが一定となり、施工の容易性は維持される。
【００４６】
さらに、この成形型は、ゴム板５３が中央域に金属板５４を一体にもつため、プレス圧力によってもゴム板５３に破損を生じにくい。
【００４７】
さらに、この成形型では、ゴム板５３の突条５３ｆが基部５１と噛み合っているとともに金属板５４とも噛み合っているため、ゴム板５３と基部５１と金属板５４の接合力が強く、シール性が向上することから、油５２の漏れを防止できる。
【００４８】
したがって、この成形型によれば、粉体原料１をキャビティ全体に均一に充填することができなくても、粉体原料１の密度が全体にわたって均一なタイル素地を成形可能であり、これにより焼成後のタイルに歪みを生じにくいとともに、そのタイルが寸法精度及び美観に優れ、施工の困難性を生じず、かつゴム板５３の破損を防止することができる。
【００４９】
（実施形態２）
実施形態２の成形型では、図４に示すように、裏面成形型６において、上方に突出する周縁６１ａをもつ基部６１の底面に弾性体としてのゴム環６２が固着されており、ゴム環６２の上面には剛性体としての金属板６３が固着されている。金属板６３は周縁６１ａの上面と面一となるように加圧面６ａを構成している。そして、基部６１、ゴム環６２及び金属板６３間には液体としての油６４が封入されている裏面成形型８５を採用している。
【００５０】
この成形型によれば、金属板６３により加圧面が構成されているため、中央域の剛性が高く、中央域で厚みに差のあるタイル素地を成形することはない。このため、このタイル素地を焼成すれば、優れた寸法精度及び美観を呈することとなる。
【００５１】
また、この成形型は、ゴム環６２が金属板６３を支持しているにすぎないため、プレス圧力によってもゴム環６２に破損を生じにくい。
【００５２】
他の作用は実施形態１と同様である。したがって、この成形型においても、実施形態１と同様の効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態１の成形型の模式断面図である。
【図２】実施形態１の成形型の部分拡大断面図である。
【図３】実施形態１の成形型における加圧工程での模式断面図である。
【図４】実施形態２の成形型の模式断面図である。
【図５】従来の成形型の斜視図である。
【図６】従来の成形型に係り、原料供給工程での模式断面図である。
【図７】従来の成形型に係り、原料供給工程での模式断面図である。
【図８】従来の成形型に係り、原料供給工程での模式断面図である。
【図９】従来の成形型に係り、加圧工程での模式断面図である。
【図１０】他の従来の成形型の模式断面図である。
【符号の説明】
Ｓ…成形空間
１…粉体原料
２…粉桝
３…枠型
４…表面成形型
５、６…裏面成形型
５ａ、６ａ…加圧面
５１、６１…基部
５２、６４…液体（油）
５３、６２…弾性体（ゴム板）
５４、６３…剛性体（金属板）
５３ｆ…突条[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a mold for molding a tile substrate.
[0002]
[Prior art]
When producing ceramic tiles, first, a method is used in which a tile base is formed by pressing and compressing a powder raw material using a press device, and the tile base is fired.
[0003]
The pressing device has a mold as shown in FIG. In this mold, a molding space S is vertically penetrated through a frame mold 3 having a horizontal upper surface, and a back surface molding die 95 and a surface molding die 94 are vertically moved closer to each other by a press ram or the like (not shown) in the molding space S. Has been made movable. Moreover, the powder mold 2 which can accommodate the powder raw material 1 is slidably provided on the upper surface of the frame 3.
[0004]
When forming a tile base with this forming die, the raw material supply process shown in FIGS. 6-8 and the pressurization process shown in FIG. 9 are performed.
[0005]
That is, first, in the raw material supply step, as shown in FIG. 6, the powder basket 2 containing the powder raw material 1 therein slides on the upper surface of the frame mold 3 in the direction of the arrow. And if the inside of the powder basket 2 comes on the cavity formed by the pressurization surface 95a of the back surface mold 95 and the molding space S of the frame mold 3, as shown in FIG. 1 falls spontaneously into the cavity. Thereafter, the powder basket 2 slides back on the upper surface of the frame mold 3 in the direction of the arrow opposite to the previous one, and scrapes off the powder raw material 1 existing above the cavity as shown in FIG. Thus, the cavity is filled with a substantially constant amount of the powder raw material 1.
[0006]
Next, in the pressurizing step, as shown in FIG. 9, the surface molding die 94 is lowered, and the powder raw material 1 in the cavity is moved between the pressure surface 95 a of the back surface molding die 95 and the pressure surface 94 a of the surface molding die 94. Pressurize and compress. In this way, a tile substrate is obtained.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, in forming the tile base, it is important to make the density of the powder raw material 1 in the tile base uniform throughout.
[0008]
That is, the tile substrate shrinks as a whole by firing, and the shrinkage rate is affected by the density of the powder raw material 1 in the tile substrate. That is, if the density of the powder raw material 1 in the tile substrate is high, the shrinkage rate is small, whereas if the density of the powder raw material 1 in the tile substrate is low, the shrinkage rate is large. For this reason, when there are a high density part and a low density part of the powder raw material 1 on the tile base, a part having a large shrinkage rate and a small part are produced at the time of firing, and as a result, the tile obtained after firing is distorted. There is.
[0009]
For this reason, in order to make the density of the powder raw material 1 in the tile substrate uniform throughout, it is also conceivable to uniformly fill the entire cavity with the powder raw material 1 in the raw material supply step.
[0010]
However, this is difficult under automation by a machine using the above-described mold. That is, in the mold as described above, when the powder basket 2 slides on the cavity, the upper layer portion of the powder raw material 1 in the cavity is dragged forward by the powder basket 2, and the powder powder is moved to the front side of the cavity. A lot of body materials 1 will be filled. On the contrary, when the powder cake 2 slides back on the cavity, the upper layer portion of the powder material 1 in the cavity is dragged to the rear side by the powder cake 2, and there are many powder material materials 1 on the rear side of the cavity. It will be filled. When the reciprocating sliding of the powder basket 2 is thus completed and the raw material supply process is completed, as a result, as shown in FIG. 8, a large amount of the powder raw material 1 is filled on the rear side of the cavity. If the pressing step is performed as it is, the density of the powder raw material 1 is not uniform throughout the obtained tile base, and the density of the powder raw material 1 on the rear side is higher than that on the front side. This will cause distortion in the fired tile.
[0011]
Of course, since the non-uniformity of the density of the powder raw material 1 is very small, there is almost no problem of distortion after firing if small tiles are produced. However, for example, if a large tile of 300 mm square or more is to be produced, distortion after firing becomes a big problem due to non-uniform density.
[0012]
On the other hand, in order to make the density of the powder raw material 1 in the tile substrate uniform throughout, it is conceivable to adjust the pressing force as disclosed in JP-A-62-220122. In the mold used in this method, as shown in FIG. 10, a base 73 having a peripheral edge 73a protruding upward, an elastic body 72 constituting a pressing surface 71a so as to be flush with the upper surface of the peripheral edge 73a, and an elastic A back surface mold 85 comprising a liquid 72 sealed together with a base 73 on the back surface side of the body 72 is employed.
[0013]
According to this mold, even if the powder raw material 1 cannot be uniformly filled in the entire cavity in the raw material supply step, the uniform hydrostatic pressure is generated in the liquid 72 in the pressurization step and the elastic body 72 is deformed. A uniform pressing force can be applied to the powder raw material 1 filled in the cavity. For this reason, since the part with a high density of the powder raw material 1 and a low part do not arise in a tile base, and the difference in shrinkage rate does not arise at the time of baking, the distortion of the tile after baking can be prevented.
[0014]
However, according to the mold described in the above publication, since the rigidity of the central region of the elastic body 72 is low, the filling amount of the powder raw material 1 is large and thick in the central region, or the filling amount of the powder raw material 1 is small. Tile base that is thin and thin. For this reason, when this tile base is baked, a tile having a thick portion and a thin portion in the central region is produced. In particular, even if some unevenness in the filling amount of the powder raw material 1 is localized, it appears as undulations on the surface of the tile as it is, so that the appearance is inferior.
[0015]
In addition, in order to increase the adhesive strength with the mortar during construction on the building frame, a protrusion called a back foot is generally formed on the back surface of the tile, but it is thick based on the tile substrate obtained by such a mold. In the tile having a portion and a thin portion in the central area, the height of the back foot is not constant, and there is a disadvantage that the construction becomes difficult.
[0016]
In addition, since the pressing pressure during the pressurizing step is usually very high, the elastic body 71 may be damaged by the load depending on the material of the elastic body 71 in this mold.
[0017]
The present invention has been made in view of the above-described conventional situation, and even if the powder raw material cannot be uniformly filled in the entire cavity, a tile base material in which the density of the powder raw material is uniform throughout is formed. Tile base mold that is capable of preventing distortion of the tile after firing, and that the tile has excellent dimensional accuracy and aesthetics, does not cause construction difficulties, and prevents damage to the elastic body. Providing is an issue to be solved.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
(1) A tile mold of the first invention includes a frame mold having a molding space penetrating vertically, a back mold and a surface mold movable in the vertical direction approaching each other in the molding space; Powder capable of containing a powder raw material and capable of filling the powder raw material into a cavity formed by sliding the horizontal upper surface of the frame mold and forming the back mold and the molding space of the frame mold In the tile base molding die, the tile base can be molded by press-compressing the powder raw material in the cavity with both pressure surfaces of the back surface mold and the surface mold. At least one of the mold and the surface molding die includes an elastic body that constitutes the pressing surface, a rigid body that is integral with the elastic body on the back surface side of the elastic body except for a peripheral edge, and a back surface side of the rigid body. An encapsulated liquid and a base that supports the periphery of the elastic body while enclosing the liquid Characterized in that it comprises.
[0019]
As the elastic body according to the first invention, a rubber plate, a soft plastic plate, or the like can be employed.
[0020]
As the rigid body according to the first invention, a metal plate material, a hard plastic plate material, a ceramic plate material, or the like can be employed.
[0021]
As the liquid according to the first invention, oil, fluid gel fluid, and water are generally employed.
[0022]
In the mold according to the first aspect of the present invention, the powder is reciprocated on the cavity so that even if the powder raw material cannot be uniformly filled in the whole cavity in the raw material supply process, the hydrostatic pressure is uniform in the liquid in the pressurization process. As a result, the elastic body is deformed, so that a uniform pressure can be applied to the powder raw material filled in the cavity. At this time, the peripheral edge of the elastic body is supported by the base, and the rigid body that is integral with the elastic body on the back side of the elastic body is not provided on the peripheral edge of the elastic body, so that deformation of the elastic body at this position is allowed. . For this reason, a portion where the density of the powder raw material is high and low is not generated in the tile base, and a difference in shrinkage rate does not occur during firing, so that distortion of the tile after firing can be prevented.
[0023]
According to the mold of the first invention, since the rigid body that is integral with the elastic body is provided on the back side of the elastic body except for the peripheral edge, the rigidity of the central area of the elastic body is high, Tile substrates with different thicknesses are not formed. For this reason, if this tile base material is fired, an excellent aesthetic appearance will be exhibited.
[0024]
Moreover, in the tile base obtained by the molding die of the first invention, since there is no undulation in the central area, the height of the back foot of the tile is constant, and the ease of construction is maintained.
[0025]
Further, in the molding die of the first invention, since the elastic body integrally has a rigid body in the central region, the elastic body is not easily damaged even by a pressing pressure.
[0026]
In the first aspect of the invention, it is preferable that the peripheral edge of the elastic body has a ridge that protrudes toward the back surface and the tip portion widens, and the base portion meshes with the ridge. If it is like this, since the joining force of an elastic body and a base is strong and a sealing performance improves, the leakage of a liquid can be prevented. More preferably, the protrusion of the elastic body meshes with the rigid body. If it is like this, since the joining force of an elastic body and a rigid body is strong, and sealing performance improves, the leakage of a liquid can be prevented more.
[0027]
(2) The tile mold of the second invention includes a frame mold in which a molding space is vertically penetrated, a back mold and a surface mold that are movable in the vertical direction approaching each other in the molding space, Powder capable of containing a powder raw material and capable of filling the powder raw material into a cavity formed by sliding the horizontal upper surface of the frame mold and forming the back mold and the molding space of the frame mold In the tile base molding die, the tile base can be molded by press-compressing the powder raw material in the cavity with both pressure surfaces of the back surface mold and the surface mold. At least one of the mold and the surface mold is supported by a base, an elastic body supported by the base, and constituting the pressing surface, and the base, the elastic body, and between the rigid body or the elastic body It consists of the liquid enclosed between.
[0028]
As the elastic body according to the second invention, when a liquid is sealed between the base, the elastic body, and the rigid body, a rubber annular material, a soft plastic annular material, or the like can be employed. Moreover, when enclosing a liquid between elastic bodies, a rubber bag-like material or box-like material, a soft plastic bag-like material or box-like material, or the like can be employed.
[0029]
As the rigid body according to the second invention, a metal plate material, a hard plastic plate material, a ceramic plate material, or the like can be employed as in the rigid body according to the first invention.
[0030]
As the liquid according to the second invention, oil, a fluid gel fluid, and water are generally employed.
[0031]
In the mold according to the second invention as well, even if the powder raw material cannot be uniformly filled in the entire cavity in the raw material supply process due to the reciprocating sliding of the powder soot on the cavity, the uniform static in the liquid in the pressurization process. Since water pressure is generated and the elastic body is deformed, a uniform pressure can be applied to the powder raw material filled in the cavity. For this reason, a portion where the density of the powder raw material is high and low is not generated in the tile base, and a difference in shrinkage rate does not occur during firing, so that distortion of the tile after firing can be prevented.
[0032]
Moreover, according to the shaping | molding die of 2nd invention, since the pressurization surface is comprised by the rigid body, the rigidity of a center area is high and it does not shape | mold a rough tile base. For this reason, if this tile base is fired, excellent dimensional accuracy and aesthetics will be exhibited.
[0033]
Moreover, in the tile base obtained by the molding die of the second invention, since there is no undulation in the central region, the height of the back foot of the tile is constant, and the ease of construction is maintained.
[0034]
Furthermore, since the molding die of the second invention merely supports the rigid body, the elastic body is less likely to be damaged by the pressing pressure.
[0035]
Therefore, according to the molds of the first and second inventions, even if the powder raw material cannot be uniformly filled in the entire cavity, it is possible to form a tile substrate having a uniform density of the powder raw material over the whole, As a result, the fired tile is less likely to be distorted, the tile is excellent in dimensional accuracy and aesthetics, construction difficulty does not occur, and damage to the elastic body can be prevented.
[0036]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments 1 and 2 embodying the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0037]
(Embodiment 1)
In the molding die according to the first embodiment, as shown in FIG. 1, a molding space S is vertically penetrated through a frame mold 3 whose upper surface is horizontal, and the molding space S is vertically moved closer to each other by a press ram (not shown). In addition, the back surface mold 5 and the surface mold 4 are movable. Further, a powder cake (not shown) similar to the conventional one is slidably provided on the upper surface of the frame mold 3.
[0038]
The back surface mold 5 includes a metal base 51 whose upper surface is recessed in a substantially truncated pyramid shape, a peripheral edge supported by the base 51, and a rubber plate 53 as an elastic body constituting the pressure surface 5a, and a peripheral edge. Except for the above, a metal plate 54 that is integrated with the rubber plate 53 on the back side of the rubber plate 53 and oil 52 as a liquid sealed together with the base 51 on the back side of the metal plate 54 are included.
[0039]
As shown in FIG. 2, an inner slope 51a that slopes downward inward, a first horizontal plane 51b that is continuous with the inner slope 51a, and is formed horizontally, and a first horizontal plane 51b, An outer slope 51c that is continuous and slopes outwardly downward, a second horizontal plane 51d that is continuous with the outer slope 51c and that is horizontally formed again, and a second horizontal plane 51d that is bent vertically downward from the second horizontal plane 51d. A first vertical surface 51e, a third horizontal surface 51f continuous with the first vertical surface 51e and formed horizontally again, and a second vertical surface 51g formed by bending the third horizontal surface 51f vertically downward again. And have.
[0040]
On the peripheral edge of the rubber plate 53, an inner slope 53a aligned with the inner slope 51a of the base 51 and fixed in a watertight manner, a first horizontal plane 53b aligned with the first horizontal plane 51b of the base 51 and fixed in a watertight manner, A first inclined surface 53c aligned with the outer inclined surface 51c of the base 51 and fixed in a water-tight manner; a second horizontal surface 53d aligned with the second horizontal surface 51d of the base 51 and fixed in a water-tight manner and extending inward; The second horizontal plane 53d to the first inclined plane 53c have a second inclined plane 53e formed in plane symmetry. Thus, the peripheral edge of the rubber plate 53 is formed by the first inclined surface 53c, the second horizontal surface 53d, and the second inclined surface 53e to form a protrusion 53f that protrudes toward the back surface and has a distal end portion widened. A portion constituted by a part of the first inclined surface 53c and the second horizontal surface 53d is engaged with the outer inclined surface 51c of the base 51 and the second horizontal surface 51d. In addition, a concave portion 53g for forming a back foot on the back surface of the tile base is provided on substantially the entire upper surface of the rubber plate 53.
[0041]
A first vertical surface 54 a facing the first vertical surface 51 e of the base 51 with a gap is provided at the periphery of the metal plate 54, and is continuous with the first vertical surface 54 a above the second vertical surface of the rubber plate 53. A horizontal plane 54b fixed in a watertight manner in alignment with the rest of 53d, a slope 54c that is continuous with the horizontal plane 54b and fixed in a watertight alignment in a second slope 53e of the rubber plate 53, and a first vertical surface 54a. There is a first horizontal surface 54d that continues downward and faces the third horizontal surface 51f of the base 51 with a gap, and a second vertical surface 54e that faces the second vertical surface 51g of the base 51 with a gap. is doing. Thus, the remaining portion of the second horizontal surface 53 d and the portion constituted by the second inclined surface 53 e of the protrusion 53 f of the rubber plate 53 mesh with the metal plate 54.
[0042]
The back surface mold 5 is produced as follows. First, a metal metal plate 54 is set inside the metal base 51. At this time, a gap of 0.2 mm is maintained between the inside of the base 51 and the metal plate 54. This gap is a gap for enclosing the oil 52 later. Then, an uncured rubber material is poured into the upper surfaces of the base 51 and the metal plate 54. The uncured rubber material enters the outer inclined surface 51c and the second horizontal surface 51d of the base 51 and the horizontal surface 54b and the inclined surface 54c of the metal plate 54, and is firmly and firmly fixed to these surfaces. After the rubber material is cured, oil 52 is sealed in a gap of about 0.2 mm that exists between the base 51 and the rubber plate 53.
[0043]
When forming a tile base with this forming die, a raw material supply step and a pressurizing step are performed as in the conventional case. Even when the powder raw material 1 cannot be uniformly filled in the entire cavity due to the reciprocating sliding of the powder soot on the cavity during the raw material supply process, as shown in FIG. Since the hydrostatic pressure is generated and the rubber plate 53 is deformed, a uniform pressure can be applied to the powder raw material 1 filled in the cavity. At this time, the peripheral edge of the rubber plate 53 is supported by the base 51, and the metal plate 54 integrated with the rubber plate 53 on the back side of the rubber plate 53 is not on the peripheral edge of the rubber plate 53. Is allowed. For this reason, since the part with a high density of the powder raw material 1 and a low part do not arise in a tile base, and the difference in shrinkage rate does not arise at the time of baking, the distortion of the tile after baking can be prevented.
[0044]
Further, according to this mold, since the metal plate 54 that is integral with the rubber plate 53 is provided on the back side of the rubber plate 53 except for the peripheral edge, the rigidity of the central region of the rubber plate 53 is high, and the central region Tile substrates with different thicknesses are not molded. For this reason, if this tile base is fired, excellent dimensional accuracy and aesthetics will be exhibited. In particular, even if unevenness in the filling amount of the powder raw material 1 exists locally, the surface of the tile is formed into a flat surface, which is excellent in appearance.
[0045]
Moreover, since the tile base obtained by this mold does not have undulations, the height of the back foot of the tile is constant, and the ease of construction is maintained.
[0046]
Further, in this mold, since the rubber plate 53 integrally has the metal plate 54 in the central region, the rubber plate 53 is not easily damaged even by a pressing pressure.
[0047]
Further, in this mold, the protrusion 53f of the rubber plate 53 meshes with the base portion 51 and also with the metal plate 54, so that the bonding force between the rubber plate 53, the base portion 51 and the metal plate 54 is strong, and the sealing property is high. Since it improves, the leakage of the oil 52 can be prevented.
[0048]
Therefore, according to this mold, even if the powder raw material 1 cannot be uniformly filled in the entire cavity, it is possible to form a tile substrate having a uniform density of the powder raw material 1 throughout the whole, thereby firing the powder. The subsequent tiles are less likely to be distorted, the tiles are excellent in dimensional accuracy and aesthetics, construction difficulties are not caused, and damage to the rubber plate 53 can be prevented.
[0049]
(Embodiment 2)
In the mold according to the second embodiment, as shown in FIG. 4, in the back mold 6, a rubber ring 62 as an elastic body is fixed to the bottom surface of the base 61 having a peripheral edge 61 a protruding upward. A metal plate 63 as a rigid body is fixed to the upper surface of the plate. The metal plate 63 constitutes the pressing surface 6a so as to be flush with the upper surface of the peripheral edge 61a. And the back surface shaping | molding die 85 with which the oil 64 as a liquid is enclosed between the base 61, the rubber ring 62, and the metal plate 63 is employ | adopted.
[0050]
According to this forming die, since the pressing surface is constituted by the metal plate 63, the rigidity of the central region is high, and the tile base having a difference in thickness in the central region is not formed. For this reason, if this tile base is fired, excellent dimensional accuracy and aesthetics will be exhibited.
[0051]
Further, in this mold, since the rubber ring 62 only supports the metal plate 63, the rubber ring 62 is not easily damaged by the pressing pressure.
[0052]
Other operations are the same as those of the first embodiment. Therefore, the same effect as that of the first embodiment can be obtained in this mold.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a mold according to a first embodiment.
FIG. 2 is a partial enlarged cross-sectional view of the mold according to the first embodiment.
3 is a schematic cross-sectional view in a pressurizing step in the molding die of Embodiment 1. FIG.
4 is a schematic cross-sectional view of a mold according to Embodiment 2. FIG.
FIG. 5 is a perspective view of a conventional mold.
FIG. 6 is a schematic cross-sectional view in a raw material supply process according to a conventional mold.
FIG. 7 is a schematic cross-sectional view in a raw material supply process according to a conventional mold.
FIG. 8 is a schematic cross-sectional view in a raw material supply process according to a conventional mold.
FIG. 9 is a schematic cross-sectional view in a pressurizing process according to a conventional mold.
FIG. 10 is a schematic cross-sectional view of another conventional mold.
[Explanation of symbols]
S ... Molding space 1 ... Powder raw material 2 ... Powder basket 3 ... Frame mold 4 ... Surface mold 5, 6 ... Back mold 5a, 6a ... Pressure surface 51, 61 ... Base 52, 64 ... Liquid (oil)
53, 62 ... elastic body (rubber plate)
54, 63 ... Rigid body (metal plate)
53f ...

Claims

成形空間が上下に貫設された枠型と、該成形空間内で互いに近づく上下方向に移動可能な裏面成形型及び表面成形型と、内部に粉体原料を収容可能であり、該枠型の水平な上面を摺動して該裏面成形型と該枠型の該成形空間とで形成されたキャビティ内に該粉体原料を充填可能な粉桝とを有し、該キャビティ内の粉体原料を該裏面成形型及び該表面成形型の両加圧面で加圧圧縮することによってタイル素地を成形可能なタイル素地の成形型において、前記裏面成形型及び前記表面成形型の少なくとも一方は、前記加圧面を構成する弾性体と、周縁を除いて該弾性体の裏面側で該弾性体と一体をなす剛性体と、該剛性体の裏面側に封入された液体と、該液体を封入しつつ該弾性体の周縁を支持する基部とからなることを特徴とするタイルの成形型。A frame mold in which a molding space is vertically penetrated, a back mold and a surface mold that are movable in the vertical direction approaching each other in the molding space, and a powder raw material can be accommodated therein. A powder raw material in the cavity having a powder mold capable of filling the powder raw material in a cavity formed by sliding the horizontal upper surface and formed by the back surface mold and the molding space of the frame mold In the tile base mold capable of forming a tile base by pressurizing and compressing both the back surface mold and the front surface mold, the at least one of the back surface mold and the front surface mold An elastic body constituting the pressure surface, a rigid body integrated with the elastic body on the back surface side of the elastic body excluding the periphery, a liquid sealed on the back surface side of the rigid body, Tile molding characterized by comprising a base for supporting the periphery of an elastic body .

弾性体の周縁は裏面側に突出して先端部分が広がる突条を有し、基部は該突条と噛み合っていることを特徴とする請求項１記載のタイルの成形型。2. The tile molding die according to claim 1, wherein the peripheral edge of the elastic body has a protrusion that protrudes toward the back surface and has a distal end portion that widens, and the base portion meshes with the protrusion.

成形空間が上下に貫設された枠型と、該成形空間内で互いに近づく上下方向に移動可能な裏面成形型及び表面成形型と、内部に粉体原料を収容可能であり、該枠型の水平な上面を摺動して該裏面成形型と該枠型の該成形空間とで形成されたキャビティ内に該粉体原料を充填可能な粉桝とを有し、該キャビティ内の粉体原料を該裏面成形型及び該表面成形型の両加圧面で加圧圧縮することによってタイル素地を成形可能なタイル素地の成形型において、前記裏面成形型及び前記表面成形型の少なくとも一方は、基部と、該基部に弾性体を介して支持され、前記加圧面を構成する剛性体と、該基部、該弾性体及び該剛性体間又は該弾性体間に封入された液体とからなることを特徴とするタイルの成形型。A frame mold in which a molding space is vertically penetrated, a back mold and a surface mold that are movable in the vertical direction approaching each other in the molding space, and a powder raw material can be accommodated therein. A powder raw material in the cavity having a powder mold capable of filling the powder raw material in a cavity formed by sliding the horizontal upper surface and formed by the back surface mold and the molding space of the frame mold In the tile base molding die capable of forming a tile base by pressurizing and compressing both of the back surface molding die and the surface molding die, at least one of the back surface molding die and the surface molding die is a base. A rigid body supported by the base portion via an elastic body and constituting the pressure surface; and a liquid sealed between the base portion, the elastic body and the rigid body, or between the elastic bodies. Tile mold.