JP3729742B2 - 端縁加工装置及び端縁加工方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワーク端縁に面取り加工を施すための端縁加工装置及び端縁加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、建築現場で使用される鋼板などは、その表面に塗布された防腐塗料の剥離や運搬時などにおいて他部材への接触によって双方が破損することを抑制するために、前記鋼板の端縁（コーナ部）には面取り加工が施されるようになっている。そして、従来、この面取り作業は、グラインダなどを用いた手作業若しくは面取り加工専用の装置（端縁加工装置）などを使用して行われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、建築現場などにおいて手作業による面取り作業は、その作業が煩雑であり作業効率が非常に悪いばかりか、良好な加工精度を得ることが難しかった。
【０００４】
これに対し、前述した端縁加工装置を使用して面取り作業を行えば、その作業効率は向上すると共に、良好な加工精度を得ることができる。しかしながら、従来の端縁加工装置は、当該装置上を搬送された鋼板の上面側若しくは下面側に位置する端縁（コーナ部）を対象として面取り加工を行うものであった。そのため、従来の端縁加工装置では、鋼板の厚み方向に沿う端縁に対し面取り加工を施すことができず、また、その加工方法も確立されていなかった。
【０００５】
この発明の目的は、ワーク端縁、特に、ワークの厚み方向に沿う端縁に面取り加工を効率良く施すことができる端縁加工装置及び端縁加工方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、ワーク端縁を回転工具により加工する切削機構を備えた端縁加工装置において、前記切削機構には、前記回転工具を支持した状態で自転動作が可能な支持部材を設け、当該支持部材には所定の制動力を付与して前記支持部材の自転動作を規制する制動手段を装着し、前記支持部材は、加工時において、位置決め固定されたワークに対して前記回転工具を移動させる切り込み動作、又は、位置決め固定された回転工具に対して前記ワークを移動させる切り込み動作を通じて前記回転工具の加工面に付与される押圧力に基づいて前記制動力に抗して自転動作されることを要旨とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の端縁加工装置において、前記支持部材には、前記制動力に抗して前記支持部材を強制的に自転動作させる回動手段がさらに装着されており、当該回動手段によって前記回転工具が前記支持部材の軸線廻りで回動されることにより前記回転工具の加工面の向きは任意に変更可能とされていることを要旨とする。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の端縁加工装置において、前記回動手段は、前記支持部材に連結されたピニオンと当該ピニオンに噛合されたラックからなり、前記ラックが前記支持部材の軸線と直交する方向へ移動することにより前記支持部材が前記ピニオンを介して自転動作することを要旨とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、所定の制動力が付与されてその自転動作が規制された支持部材に回転工具を支持し、当該回転工具によりワーク端縁を加工する端縁加工方法において、ワーク端縁を形成するように互いに交差する第１のワーク面と第２のワーク面のうち、前記第１のワーク面に対し前記回転工具の加工面の一部を一定の条件下のもとに対向配置する工具位置決め工程と、位置決め固定されたワークに対して前記回転工具を移動させる切り込み動作、又は、位置決め固定された回転工具に対して前記ワークを移動させる切り込み動作を通じて前記回転工具の加工面に対して前記制動力に抗した押圧力を付与し、当該押圧力により前記加工面を前記第１のワーク面から第２のワーク面に向かうように移動させながら前記ワーク端縁を加工する端縁加工工程とを備えたことを要旨とする。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の端縁加工方法において、前記工具位置決め工程と前記端縁加工工程が終了した後、さらに、前記ワーク端縁の近傍において前記第２のワーク面に対し前記回転工具の加工面の一部を一定の条件下のもとに対向配置する再工具位置決め工程と、位置決め固定された回転工具に対して前記ワークを移動させる切り込み動作、又は、位置決め固定されたワークに対して前記回転工具を移動させる切り込み動作を通じて前記回転工具の加工面に対して前記制動力に抗した押圧力を付与し、当該押圧力により前記加工面を前記第２のワーク面から第１のワーク面に向かうように移動させながら前記ワーク端縁を加工する再端縁加工工程とを備えたことを要旨とする。
【００１１】
請求項６に記載の発明は、請求項４又は請求項５に記載の端縁加工方法において、前記端縁加工工程又は再端縁加工工程において、前記回転工具の加工面は、前記押圧力によって前記支持部材が自転動作することにより当該支持部材の軸線廻りで略円弧状の移動軌跡を描くように移動することを要旨とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る端縁加工装置及び端縁加工方法を具体化した一実施形態を図１〜図６に基づき詳細に説明する。なお、図１及び図２には端縁加工装置１０が略示されており、図１には端縁加工装置１０の平面（上から見た状態）が、図２には正面（図１のＡ−Ａ線断面）が示されている。また、本実施形態において「前」「後」「左」「右」は、ワークＷの搬送方向Ｘを基準として見た場合の「前」「後」「左」「右」を示すものとする。さらに、「上」「下」は、図２に示すように端縁加工装置１０を正面から見た場合の「上」「下」を示すものとする。
【００１３】
そして、前記端縁加工装置１０は、ワークＷを所定方向（例えば、図１又は図２に示す搬送方向Ｘ）に搬送するための搬送機構１１、搬送されたワークＷを上方から押さえるための押さえ機構１２及びワークＷの端縁に面取り加工を施す切削機構１３から主に構成されている。
【００１４】
最初に、前記搬送機構１１の構成について説明すると、前記端縁加工装置１０の設置面には、複数本（本実施形態では４本）の搬送部フレーム１４が立設配置されている。そして、前記搬送部フレーム１４には、前記ワークＷの搬入側に位置する搬送装置１５及び搬出側に位置する搬送装置１６が搬送方向Ｘに沿って所定の間隔を空けた形態で支持されている。また、前記各搬送装置１５，１６は左右一対のローラフレーム１７ａ，１７ｂを有し、当該両ローラフレーム１７ａ，１７ｂの間には複数本の搬送ローラ１８が回動自在に装着されている。そして、前記搬送ローラ１８は、図示しない駆動モータにより双方向（図１又は図２において時計回り方向及び反時計回り方向）に一定の速度で回転駆動されるようになっている。なお、図１及び図２では、前記搬送ローラ１８が簡略図示されている。
【００１５】
また、前記搬送部フレーム１４には、前記両搬送装置１５，１６の下部側において水平方向に延びるフレーム１９が配設され、当該フレーム１９の上面側には前記両搬送装置１５，１６の間に位置するようにストッパ装置２０が装着されている。そして、前記ストッパ装置２０は、基台２１に設けられた昇降軸２２の先端側にストッパ部２３を備えた形態とされ、当該ストッパ部２３は前記昇降軸２２の昇降動作に基づき前記両搬送装置１５，１６の間（所定間隔内）に出没自在とされている。なお、前記ストッパ部２３の上面側には、弾性体（例えば、ゴム、軟質樹脂など）が取着されている。
【００１６】
従って、前記ワークＷは、前記搬送ローラ１８の回転駆動により前記搬送方向Ｘに沿うように水平横方向に搬送されるようになっている。また、前記ストッパ部２３は、前記ストッパ装置２０の駆動により図２に二点鎖線で示す上昇位置に移動される。そして、前記搬送装置１５上を搬送された前記ワークＷは、前記ストッパ部２３に当接することで所定の加工位置に位置決めされるようになっている。
【００１７】
次に、前記押さえ機構１２の構成について説明すると、前記搬送装置１５の上部側には第１押さえ装置（押さえ機構１２）１２ａが、前記搬送装置１６の上部側には第２押さえ装置（押さえ機構１２）１２ｂが配置されている。そして、前記各押さえ装置１２ａ，１２ｂは、図示しない押さえフレームに対し昇降自在な状態で支持されている。
【００１８】
また、前記各押さえ装置１２ａ，１２ｂは、前記各搬送装置１５，１６の搬送ローラ１８よりもその直径の小さい複数（本実施形態では５個）の押さえローラ２４と、当該押さえローラ２４が装着されるローラフレーム２５を備えた形態とされている。そして、前記押さえローラ２４は、前記ローラフレーム２５に取り付けられた駆動モータ（図示しない）により双方向（図１又は図２において時計回り方向及び反時計回り方向）に一定の速度で回転駆動されるようになっている。また、前記ローラフレーム２５の上部側には昇降軸２６が設けられており、前記ローラフレーム２５は例えばエアシリンダの駆動により前記昇降軸２６を介して昇降動作するようになっている。
【００１９】
従って、前記各搬送装置１５，１６上のワークＷには、前記押さえローラ２４の駆動により前記搬送ローラ１８と共に搬送力が付与されるようになっている。また、前記ローラフレーム２５が下方に移動すると、前記ワークＷには前記押さえローラ２４により押圧力が付与されるようになっている。そのため、前記加工位置に搬送された前記ワークＷは、前記押さえローラ２４の押圧力により位置決め固定されるようになっている。
【００２０】
次に、前記切削機構１３の構成について説明すると、前記搬送部フレーム１４の上部には、複数本（本実施形態では、４本）の切削部フレーム２７が立設配置されている。そして、前記切削部フレーム２７には、前後一対の案内フレーム２８ａ，２８ｂが前記搬送方向Ｘと直交する方向（後述する移動方向Ｙに相当）に向かって延設されている。また、前記両案内フレーム２８ａ，２８ｂには左右一対の移動フレーム２９ａ，２９ｂが架設されている。そして、前記各移動フレーム２９ａ，２９ｂは、前記両案内フレーム２８ａ，２８ｂ上を図１及び図２に示す移動方向Ｙに沿って例えばエアシリンダなどにより移動動作（送り動作）ができるようになっている。
【００２１】
また、前記各移動フレーム２９ａ，２９ｂには前記切削機構１３としての第１主軸１３ａと第２主軸１３ｂがそれぞれ装着されている。そして、前記各主軸１３ａ，１３ｂは、前記各移動フレーム２９ａ，２９ｂに支持された状態で前記搬送方向Ｘに沿って例えばエアシリンダなどにより移動動作（送り動作）ができるようになっている。また、前記各主軸１３ａ，１３ｂは、前記各移動フレーム２９ａ，２９ｂに装着される筐体をなす固定部３０と当該固定部３０に対し回動可能とされた筐体をなす可動部３１を備えた形態とされている。
【００２２】
次に、図３に基づき前記切削機構１３（第１主軸１３ａ及び第２主軸１３ｂ）の構成をさらに詳細に説明すると、前記固定部３０には、支持部材としての支持軸３２が設けられており、当該支持軸３２の下端側にはフランジ状の連結部３３が形成されている。また、前記支持軸３２の上端側近傍には、回動手段を構成するピニオン３４が連結固定されている。さらに、前記ピニオン３４の上部側には、制動手段を構成する回転ドラム３５が前記支持軸３２に対し連結固定されている。なお、前記支持軸３２は、前記固定部３０の下方側（下壁）に配設された図示しない軸受を介して前記連結部３３が前記固定部３０の外側に突出した形態で配設されている。
【００２３】
また、前記固定部３０の上方側には、前記ピニオン３４と対応する位置に図３（ｃ）に示す回動手段を構成するラック３６が前記ピニオン３４に噛合された状態で設けられている。そして、前記ラック３６の両端側には、エアシリンダ３７，３８が配設されており、当該エアシリンダ３７，３８を構成するピストン３７ａ，３８ａが前記ラック３６の両端にそれぞれ連結固定されている。
【００２４】
従って、前記各エアシリンダ３７，３８に流入出させる空気量を制御することで前記ラック３６は水平方向に沿って往復移動すると共に、前記支持軸３２には前記ラック３６に噛合された前記ピニオン３４を介して回転力が伝達される。その結果、前記支持軸３２は、前記ラック３６の直線移動量に基づく前記回転力により任意の角度に回転動作（自転動作）するようになっている。
【００２５】
また、前記固定部３０の上方側には、前記回転ドラム３５と対応する位置に当該回転ドラム３５に対し常に所定の制動力を付与する制動手段としての制動機構３９が設けられている。そして、前記制動機構３９は、その外周面に雄ねじが形成された円柱状をなす本体部４０を備え、当該本体部４０の一端側には六角穴４０ａが、他端側には径方向断面が略円形をなす収納凹部４０ｂが形成されている。また、前記本体部４０は、前記固定部３０の側壁に形成された雌ねじ部に螺合した状態で配置され、前記六角穴４０ａに六角スパナなどの工具を填め込み回動操作することでその螺合量が調整自在とされている。
【００２６】
そして、前記収納凹部４０ｂには、その底面に所定の付勢力をなすバネ部材４１が配設されると共に、当該バネ部材４１には前記回転ドラム３５の外周面に常に当接する弾性体（例えば、ゴムなど）からなるパッド部４２が装着されている。従って、前記回転ドラム３５の外周面には、前記バネ部材４１の付勢力に基づき前記パッド部４２が押圧付勢されており、前記バネ部材４１とパッド部４２により付勢手段が構成されている。そして、前記支持軸３２には、前記回転ドラム３５に前記パッド部４２が押圧付勢されることで常に所定の制動力が付与されており、その自転動作が規制されている。
【００２７】
なお、前記支持軸３２（及び回転ドラム３５）に付与される制動力は、前記端縁加工装置１０の加工時の振動や人為的な操作により何ら抵抗なく前記支持軸３２が自転動作しない程度に設定されている。そのため、前記支持軸３２を自転動作させるためには、前記制動力に抗したある程度大きい回転力（押圧力）を前記支持軸３２に対し付与する必要がある。また、前記制動力は、前記本体部４０を回動操作して螺合量を調整することでその強弱が任意に変更できるようになっている。
【００２８】
一方、前記可動部３１は、その上方側（上壁）に前記支持軸３２の連結部３３がボルトなどにより連結固定された状態で前記固定部３０の下方側に配置されている。また、前記可動部３１には、回転工具としての砥石Ｔを回転可能に支持する回転軸４３が前記支持軸３２に対し直交した形態で配置されている。そして、前記回転軸４３は、前記可動部３１の側壁に配設された図示しない軸受を介して駆動モータ４４に連結されている。
【００２９】
従って、前記砥石Ｔは、前記駆動モータ４４の駆動により前記回転軸４３を介して回転駆動され、前記支持軸３２の自転動作とは独立して回転駆動されるようになっている。また、前記砥石Ｔの直径は、図１及び図２に示すワークＷの厚み方向の長さに相当する端縁Ｃ１，Ｃ２の長さよりも十分大きい直径とされている。そして、前記砥石Ｔは、前記可動部３１を介して前記支持軸３２により支持されている。
【００３０】
また、前記砥石Ｔ（回転軸４３）は、前記可動部３１が前記支持軸３２の自転動作に連動して回転動作することで、前記支持軸３２の軸線廻りで回動するようになっている。そして、この回動動作により前記砥石Ｔの加工面ＴＡの向きは任意に変更可能とされている。なお、本実施形態では、前記砥石Ｔの加工面ＴＡの向きが略９０度に変更できるように前記ピニオン３４及びラック３６の歯数が決定されている。
【００３１】
そして、図３（ａ）に示すように、前記支持軸３２のピニオン３４がラック３６の略中央位置（中立位置）にある場合、前記砥石Ｔの加工面ＴＡは正面側に配置されている。また、図３（ａ）において、前記砥石Ｔの加工面ＴＡは、エアシリンダ３７側に空気を流入する一方でエアシリンダ３８側の空気を流出することで前記支持軸３２の時計回り方向への自転動作に連動して、時計回り方向に沿ってその向きを変更する。さらに、図３（ａ）において、前記砥石Ｔの加工面ＴＡは、エアシリンダ３７側の空気を流出する一方でエアシリンダ３８側に空気を流入することで前記支持軸３２の反時計回り方向への自転動作に連動して、反時計回り方向に沿ってその向きを変更する。
【００３２】
また、図３（ａ）において、前記加工面ＴＡの右端近傍に対し押圧力が付与されると、前記支持軸３２の反時計回り方向への自転動作に伴って前記ラック３６が左方向へ直線移動し、前記加工面ＴＡは反時計回り方向に沿ってその向きを変更する。さらに、図３（ａ）において、前記加工面ＴＡの左端近傍に対し押圧力が付与されると、前記支持軸３２の時計回り方向への自転動作に伴って前記ラック３６が右方向へ直線移動し、前記加工面ＴＡは時計回り方向に沿ってその向きを変更する。なお、前記押圧力により前記支持軸３２が自転動作される際には、前記各エアシリンダ３７，３８の制御が行われていない。
【００３３】
次に、このように構成された端縁加工装置１０を用いてワークＷの端縁Ｃ１，Ｃ２を加工する端縁加工方法を図４〜図６に基づき説明する。なお、図４，図５では、端縁加工方法における各工程を模式的に図示している。そして、本実施形態において加工されるワークＷの端縁Ｃ１，Ｃ２とは、図１及び図２に示すように、ワークＷの厚み方向に沿う端縁Ｃ１，Ｃ２を言う。即ち、前記端縁Ｃ１，Ｃ２は、前記搬送装置１５，１６上を搬送される前記ワークＷにおいて前側に位置する前端面（第２のワーク面）Ｗ２と左右側に位置する両側面（第１のワーク面）Ｗ１，Ｗ３が互いに交差（略直交）して形成されている。
【００３４】
そして、ワーク搬入工程（図４（ａ））では、所定の大きさに成形された板状のワークＷが前記搬送装置１５上に供給される。そして、前記ワークＷは、前記搬送装置１５側の搬送ローラ１８及び押さえローラ２４の回転駆動（例えば、前記搬送ローラ１８を時計回り方向に、押さえローラ２４を反時計回り方向に回転駆動）により搬送力が付与され前記搬送方向Ｘに沿って搬送される。
【００３５】
次に、ワーク位置決め工程（図４（ｂ））では、幅整列装置４５（図１及び図２では図示しない。）を前記移動方向Ｙに沿って移動させ、前記ワークＷの右側面Ｗ３に当接させた状態で前記ローラフレーム１７ａの側面側に押し付ける。そして、この動作により前記ワークＷは、前記幅整列装置４５とローラフレーム１７ａとの間で幅方向（移動方向Ｙに沿う方向）への位置決めが行われる。なお、前記ローラフレーム１７ａの側面側はワークＷの位置決めを行う際に基準面とされ、前記側面には所定の加工精度を有する図示しない当て板などが設けられている。また、位置決めの際に前記幅整列装置４５は、前記ワークＷの幅寸法（前記ローラフレーム１７ａの側面と幅整列装置４５の側面との離間距離に相当する。）を同時に取得する。
【００３６】
そして、前記ワークＷは前記搬送装置１５により搬送方向Ｘに沿ってさらに搬送されると、前記ワークＷの前端面Ｗ２が光センサ４６（図１及び図２では図示しない。）により検出される。この検出に基づいて前記ストッパ装置２０は駆動し、前記ストッパ部２３が図２に示す（二点鎖線で示す）上昇位置に移動する。さらに、前記第１押さえ装置１２ａの駆動により前記ローラフレーム２５が下方側に移動し、前記ワークＷはその上面側から前記押さえローラ２４で押さえ付けられる。そして、この状態で前記ワークＷは、その前端面Ｗ２が前記ストッパ部２３に当接するまでさらに搬送され、ワークＷの長さ方向（搬送方向Ｘに沿う方向）の位置決めが行われる。
【００３７】
その後、前記ワークＷの前端面Ｗ２が前記ストッパ部２３に当接すると、前記搬送ローラ１８及び押さえローラ２４の回転駆動が停止すると共に、前記ストッパ部２３は図２に示す（実線）下降位置に移動する。その結果、前記ワークＷは、前記第１押さえ装置１２ａ及び幅整列装置４５の作用により各方向（幅方向，長さ方向，上下方向）への移動が規制された状態で所定の加工位置に位置決め固定される。なお、前記ワークＷは、搬送装置１５の前方側から前記端縁Ｃ１，Ｃ２を含めて所定量だけ突出した状態で位置決め固定されている。
【００３８】
次に、工具位置決め工程（図４（ｃ））では、前記ワークＷの前記各側面Ｗ１，Ｗ３に対して前記各砥石Ｔの加工面ＴＡの一部を一定の条件下のもとに対向配置する。即ち、前記第１主軸１３ａの砥石Ｔは、前記幅整列装置４５が取得した前記ワークＷの幅寸法に基づき前記移動フレーム２９ｂを移動方向Ｙに沿って移動させ、前記ワークＷの右側面Ｗ３と前記加工面ＴＡとの間に所定のクリアランス量を形成した状態で位置決めされる。さらに、前記第２主軸１３ｂの砥石Ｔは、前記ローラフレーム１７ａの側面側の位置に基づき前記移動フレーム２９ａを移動方向Ｙに沿って移動させ、前記ワークＷの左側面Ｗ１と前記加工面ＴＡとの間に所定のクリアランス量を形成した状態で位置決めされる。
【００３９】
そして、前記各砥石Ｔは、加工面ＴＡの周縁近傍の面、（図４（ｃ）において前記回転軸４３に対し第１主軸１３ａの砥石Ｔでは左側の面、第２主軸１３ｂの砥石Ｔでは右側の面）が前記各側面Ｗ１，Ｗ３に対向する一定の条件下のもとに位置決めされる。また、前記各砥石Ｔは、前記各主軸１３ａ，１３ｂを前記移動フレーム２９ａ，２９ｂに沿って搬送方向Ｘに移動させることで、前記各砥石Ｔの一部が前記各側面Ｗ１，Ｗ３に対向するように位置決めされる。
【００４０】
次に、端縁加工工程としての第１加工工程（図４（ｄ））では、前記各砥石Ｔを各駆動モータ４４により所定の回転方向に所定の回転速度で回転駆動する。また、前記移動フレーム２９ａ，２９ｂを駆動して前記両主軸１３ａ，１３ｂを前記移動方向Ｙに沿って移動させ、前記ワークＷの各側面Ｗ１，Ｗ３に対し前記各砥石Ｔによる切り込み動作を開始する。そして、前記各砥石Ｔの加工面ＴＡが前記各側面Ｗ１，Ｗ３に当接した後、さらに切り込み動作を行うと前記各加工面ＴＡには押圧力が付与される。このとき、前記押圧力は、前記各砥石Ｔを介して前記各主軸１３ａ，１３ｂに設けられた支持軸３２に伝達される。その結果、前記支持軸３２は前記押圧力により前記制動機構３９から付与された前記制動力に抗して自転動作を開始する。
【００４１】
そして、前記第１主軸１３ａにおける砥石Ｔの加工面ＴＡは、前記支持軸３２の反時計回り方向への自転動作に連動して同一方向に回転し（図４（ｄ））、当該回転動作と移動方向Ｙへの移動（送り動作）により右側面Ｗ３から前端面Ｗ２に向かうように移動する。一方、前記第２主軸１３ｂにおける砥石Ｔの加工面ＴＡは、前記支持軸３２の時計回り方向への自転動作に連動して同一方向に回転し（図４（ｄ））、当該回転動作と移動方向Ｙへの移動（送り動作）により左側面Ｗ１から前端面Ｗ２に向かうように移動する。そして、前記各砥石Ｔの加工面ＴＡは、この移動時に前記端縁Ｃ１，Ｃ２に対し切り込みを行い面取り加工を施す。
【００４２】
つまり、工具位置決め工程の際にワークＷの各側面Ｗ１，Ｗ３に対向配置した前記各砥石Ｔは、前記制動力よりも大きい押圧力によって前記各側面Ｗ１，Ｗ３から押し退けられる状態となり、前記各加工面ＴＡの向く方向を回転動作により変更しながら前端面Ｗ２側に移動する。
【００４３】
次に、図６を用いて砥石Ｔによる加工の様子をさらに詳細に説明する。なお、図６は、前記第１主軸１３ａの砥石Ｔにより端縁Ｃ１が加工される様子を拡大図示している。そして、同図において前記砥石Ｔの加工面ＴＡは、切り込み動作時に付与される前記押圧力によって前記支持軸３２が自転動作することで、当該支持軸３２の軸線廻りで略円弧状（放物線状）の移動軌跡Ｌ１（実線で示す）を描きながら移動する。即ち、前記砥石Ｔの位置は、前記回転動作と送り動作により砥石Ｔ１〜Ｔ５の位置に順次変化することで、前記端縁Ｃ１との接点（加工点）が略円弧状の移動軌跡Ｌ１上に配置される。その結果、前記第１加工工程では、前記端縁Ｃ１に対し略円弧状（放物線状）の面取り（Ｒ面取り）が施されるようになっている。なお、図６に示す前記加工面ＴＡの移動軌跡Ｌ１は、前記第２主軸１３ｂの砥石Ｔ（加工面ＴＡ）においても同一である。
【００４４】
そして、前記第１加工工程が終了すると、続いて再端縁加工工程としての第２加工工程が行われる。この第２加工工程は、前記各砥石Ｔを前記第１加工工程とは逆方向に（前端面Ｗ２から各側面Ｗ１，Ｗ３に）移動させることで、前記端縁Ｃ１（Ｃ２）の加工精度を向上させるようになっている。
【００４５】
そして、前記第２加工工程の開始に先立ち再工具位置決め工程（図５（ａ））が行われる。即ち、再工具位置決め工程では、前記前端面Ｗ２に対し、前記各砥石Ｔの加工面ＴＡの一部を一定の条件下のもとに対向配置する。そのため、前記両主軸１３ａ，１３ｂの各砥石Ｔは、前記第１加工工程の終了時における前記加工面ＴＡの向きが調整される。この調整は、前記エアシリンダ３７，３８の制御により前記ラック３６を所定方向に直線移動させて前記ピニオン３４を回動（第１主軸１３ａでは反時計回り方向、第２主軸１３ｂでは時計回り方向）させることで行う。そして、この操作によって前記各支持軸３２は、前記制動力に抗して強制的に自転動作し、前記各砥石Ｔが前記支持軸３２の軸線廻りで回動されることにより前記加工面ＴＡの向きが調整される。
【００４６】
その後、前記第１主軸１３ａの砥石Ｔは、前記幅整列装置４５が取得した前記ワークＷの幅寸法に基づき前記移動フレーム２９ａを移動方向Ｙに沿って移動させ、前記前端面Ｗ２と加工面ＴＡとの間に所定のクリアランス量を形成した状態で位置決めされる。また、前記第２主軸１３ｂの砥石Ｔは、前記ローラフレーム１７ａの側面側の位置に基づき前記移動フレーム２９ｂを移動方向Ｙに沿って移動させ、前記前端面Ｗ２と加工面ＴＡとの間に所定のクリアランス量を形成した状態で位置決めされる。そして、前記各砥石Ｔは、加工面ＴＡの周縁近傍の面、（図５（ａ）において前記回転軸４３に対し第１主軸１３ａの砥石Ｔでは右側の面、第２主軸１３ｂの砥石Ｔでは左側の面）が前記前端面Ｗ２に対向する一定の条件下のもとに位置決めされる。
【００４７】
次に、前記第２加工工程では、前記各主軸１３ａ，１３ｂの位置を固定した状態で、前記搬送ローラ１８及び押さえローラ２４の駆動により前記ワークＷを搬送方向Ｘに移動（切り込み動作）する。そして、前記各砥石Ｔの加工面ＴＡに前記前端面Ｗ２が当接した後、さらに切り込み動作を行うことで前記各加工面ＴＡには押圧力が付与される。このとき、前記押圧力は、前記各砥石Ｔを介して前記各主軸１３ａ，１３ｂに設けられた支持軸３２に伝達される。その結果、前記支持軸３２は前記押圧力により前記制動機構３９から付与された前記制動力に抗して自転動作を開始する。
【００４８】
即ち、前記第１主軸１３ａにおける砥石Ｔの加工面ＴＡは、前記支持軸３２の時計回り方向への自転動作に連動して同一方向に回転し（図５（ｂ））、当該回転動作と前記ワークＷの移動（送り動作）により前端面Ｗ２から右側面Ｗ３に向かうように移動する。一方、前記第２主軸１３ｂにおける砥石Ｔの加工面ＴＡは、前記支持軸３２の反時計回り方向への自転動作に連動して同一方向に回転し、（図５（ｂ））、当該回転動作と前記ワークＷの移動（送り動作）により前端面Ｗ２から左側面Ｗ１に向かうように移動する。そして、前記各砥石Ｔの加工面ＴＡは、この移動時に前記端縁Ｃ１，Ｃ２に対し切り込みを行い面取り加工を施す。
【００４９】
つまり、再工具位置決め工程の際にワークＷの前端面Ｗ２に対向配置した前記各砥石Ｔは、前記制動力よりも大きい押圧力によって前記前端面Ｗ２から押し退けられる状態となり、前記各加工面ＴＡの向く方向を回転動作により変更しながら各側面Ｗ１，Ｗ３側に移動する。そして、前記各加工面ＴＡは、前記第１加工工程と同様に図６に示すように当該支持軸３２の軸線廻りで略円弧状の移動軌跡Ｌ２（破線で示す）を描きながら移動し、前記端縁Ｃ１（Ｃ２）に対し略円弧状の面取り（Ｒ面取り）を再び施すようになっている。その結果、前記端縁Ｃ１，Ｃ２には、前記第１，第２加工工程により精度の良い面取り加工が施される。
【００５０】
従って、本実施形態では、以下の効果を得ることができる。
（１）切り込み動作時に各加工面ＴＡに付与される押圧力により支持軸３２が自転動作し、前記各砥石Ｔを略円弧状の移動軌跡で移動させている。そのため、前記ワークＷの端縁Ｃ１，Ｃ２には面取り加工が施され、手作業による面取り作業を行う必要がなく作業効率を向上させることができる。また、端縁加工装置１０を用いてワークＷの厚み方向に沿う端縁Ｃ１，Ｃ２の面取り加工の方法を確立することができる。
【００５１】
（２）前記支持軸３２の自転動作によって各砥石Ｔの移動軌跡が作り出されている。そのため、加工時には前記各移動フレーム２９ａ，２９ｂ又は搬送装置１５（ワークＷ）のみを送り動作させれば良く、複数軸を同時に制御する場合に比して移動制御が単純化できる。従って、端縁加工装置１０の構成が簡略化でき、製造コストの低減に貢献することができる。
【００５２】
（３）前記支持軸３２には、制動機構３９により常に制動力が付与されている。そのため、前記支持軸３２を自転動作させるには前記制動力に抗した外的操作力を必要とし、例えば、端縁加工装置１０の振動や人為的な要因で前記砥石Ｔの加工面ＴＡの向きが変更することを抑制できる。従って、砥石Ｔの位置決めが容易であり、面取り加工の精度も向上させることができる。
【００５３】
（４）前記支持軸３２には、ピニオン３４及びラック３６からなる回動手段が設けれらている。そのため、前記加工面ＴＡの向きは、加工時以外でも強制的に変更することができ、その向きを正確に変更することもできる。従って、各砥石Ｔの位置決めが容易であり、作業性を向上させることができる。さらに、ラック３６の直線移動を前記ピニオン３４で回転移動に変換して前記支持軸３２の自転動作を行うため、その構造が単純化され製造コストの低減に貢献することができる。
【００５４】
（５）第１加工工程の終了後、さらに、第２加工工程を行って端縁Ｃ１，Ｃ２に対し繰り返し面取り加工を施している。そのため、１回の面取り加工のみで終了する場合に比して、加工精度を向上させることができる。即ち、第１加工工程のみの場合は、前端面Ｗ２側において削り残しが生じる可能性があるため、前記砥石Ｔを前端面Ｗ２側から各側面Ｗ１，Ｗ２に移動させる第２加工工程を行うことで前記削り残し分を確実に排除でき、面取り加工の加工精度を向上させることができる。つまり、前記第１加工工程及び第２加工工程により前記端縁Ｃ１，Ｃ２の面取り形状をより円弧状に近づけることができる。
【００５５】
（６）前記制動機構３９は、本体部４０の収納凹部４０ｂに前記パッド部４２を収納した形態で構成されている。そのため、支持軸３２の自転動作に伴う回転ドラム３５の回転動作により前記パッド部４２に対し周方向の押圧力が付与されても、前記パッド部４２を所定の配置に維持させることができる。従って、前記回転ドラム３５に対し確実に制動力を付与することができる。
【００５６】
なお、本実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記実施形態では、前記第１主軸１３ａと第２主軸１３ｂを設けているが、１基の主軸で前記ワークＷの両端縁Ｃ１，Ｃ２に面取り加工を施しても良い。この場合、前記砥石Ｔは、少なくとも１８０度（図１に示す第１主軸１３ａの砥石Ｔの状態を基準として反時計回り方向に１８０度）その向きが変更できるように回動手段（ピニオン３４及びラック３６）を構成する。そして、１基の主軸によって両端縁Ｃ１，Ｃ２に対し前記実施形態と同様に面取り加工を施す。例えば、第１主軸１３ａのみが設けられている場合、ワークＷの端縁Ｃ１に対し第１加工工程を行った後、第１主軸１３ａを端縁Ｃ２の近傍に移動して端縁Ｃ２に対し第２加工工程を行う。そして、第２加工工程が終了した前記端縁Ｃ２に対し第１加工工程を行った後、第１主軸１３ａを端縁Ｃ１の近傍に移動して端縁Ｃ１に対し第２加工工程を行えば良い。
【００５７】
・前記実施形態の第１加工工程ではワークＷに対し砥石Ｔが、第２加工工程では砥石Ｔに対しワークＷがそれぞれ切り込み動作を行っているが、第１加工工程において砥石Ｔの位置を固定としてワークＷを移動方向Ｙに沿って移動し切り込み動作を行っても良い。また、第２加工工程では、ワークＷに対し砥石Ｔを搬送方向Ｘに沿って移動させ切り込み動作を行っても良い。
【００５８】
・前記実施形態では、前記ワークＷの端縁Ｃ１，Ｃ２に対し第１加工工程及び第２加工工程を施しているが、いずれか一方の加工工程のみを行っても良い。このようにしても、前記端縁Ｃ１，Ｃ２に対し面取り加工を施すことができる。
【００５９】
・前記実施形態では、支持軸３２を自転動作させるためにピニオン３４とラック３６により回動手段を構成しているが、ウォームギアとウォームホイールによって回動手段を構成しても良い。
【００６０】
・前記実施形態では、回転ドラム３５の外周面にパッド部４２が押圧付勢される制動機構３９を構成しているが、制動機構３９として、例えば、ディスクブレーキや電磁ブレーキなどを採用しても良い。
【００６１】
・前記実施形態では、ワークＷの前端面Ｗ２側の端縁Ｃ１，Ｃ２に面取り加工を施しているが、ワークＷの後端面側の端縁に対し面取り加工をさらに行っても良い。この場合、第２加工工程の終了後、前記両搬送装置１５，１６を駆動して前記ワークＷを搬送装置１６側に搬送する。そして、後端面に対し前端面Ｗ２と同様に前述した各工程（ワーク位置決め工程→工具位置決め工程→第１加工工程→再工具位置決め工程→第２加工工程）を行う。なお、ワーク位置決め工程では、一旦ワークＷを前記搬送装置１６に取着された光センサを通過するように搬送した後、前記搬送ローラ１８及び押さえローラ２４を回転駆動（例えば、搬送ローラ１８を反時計回り方向に、押さえローラ２４を時計回り方向に回転駆動）させる。その状態で、前記実施形態と同様に、幅整列装置、光センサ、第２押さえ装置１２ｂ及びストッパ装置２０の作用によりワークＷを位置決め固定する。また、前記砥石Ｔは、少なくとも１８０度（図１に示す第１主軸１３ａを基準とした場合、時計回り方向に略９０度、反時計回り方向に略９０度）、その向きが変更できるようにピニオン３４及びラック３６の歯数を決定する。
【００６２】
・前記実施形態では、前記支持軸３２に対し制動機構３９が常に制動力を付与しているが、前記支持軸３２を自転動作させる際に前記制動力を付与するようにしても良い。即ち、前記実施形態では、工具位置決め工程、第１加工工程、再工具位置決め工程及び第２加工工程の際に前記支持軸３２に制動力を付与する。
【００６３】
次に上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、以下に追記する。
（イ）請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の端縁加工装置において、前記制動手段は、前記支持部材に連結された回転ドラムと、当該回転ドラムの外周面に押圧付勢された付勢手段からなる。
【００６４】
（ロ）請求項１〜請求項３及び前記技術的思想（イ）のうちいずれか一項に記載の端縁加工装置において、前記回動手段は、前記支持部材に連結されたピニオンと当該ピニオンに噛合されたラックからなり、前記ラックが前記支持部材の軸線と直交する方向へ移動することにより前記支持部材が前記ピニオンを介して自転動作する。
【００６５】
（ハ）請求項１〜請求項３及び前記技術的思想（イ），（ロ）のうちいずれか一項に記載の端縁加工装置において、前記回転工具は、筐体内に配置された駆動モータに回転軸を介して連結されており、前記筐体に対し前記支持部材が連結支持されることにより当該支持部材の軸線廻りで回動可能とされている。
【００６６】
【発明の効果】
本発明によれば、ワーク端縁、特に、ワークの厚み方向に沿う端縁に面取り加工を効率良く施すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 端縁加工装置の平面図。
【図２】 同じく、正面図。
【図３】 （ａ）は第１，第２主軸の正面を示す部分断面図、（ｂ）は同じく側面を示す部分断面図、（ｃ）は（ｂ）のＢ−Ｂ線断面図。
【図４】 第１加工工程に至るまでの端縁加工方法の各工程を示す模式図。
【図５】 第２加工工程に至るまでの端縁加工方法の各工程を示す模式図。
【図６】 砥石の移動軌跡を示す拡大図。
【符号の説明】
Ｃ１，Ｃ２…ワーク端縁、Ｔ…砥石（回転工具）、ＴＡ…加工面、１０…端縁加工装置、１３ａ…第１主軸（切削機構）、１３ｂ…第２主軸（切削機構）、３２…支持軸（支持部材）、３４…ピニオン（回動手段を構成する）、３６…ラック（回動手段を構成する）、３５…回転ドラム（制動手段を構成する）、３９…制動機構（制動手段）、４１…バネ部材（制動手段及び付勢手段を構成する）、４２…パッド部（制動手段及び付勢手段を構成する）。
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワーク端縁に面取り加工を施すための端縁加工装置及び端縁加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、建築現場で使用される鋼板などは、その表面に塗布された防腐塗料の剥離や運搬時などにおいて他部材への接触によって双方が破損することを抑制するために、前記鋼板の端縁（コーナ部）には面取り加工が施されるようになっている。そして、従来、この面取り作業は、グラインダなどを用いた手作業若しくは面取り加工専用の装置（端縁加工装置）などを使用して行われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、建築現場などにおいて手作業による面取り作業は、その作業が煩雑であり作業効率が非常に悪いばかりか、良好な加工精度を得ることが難しかった。
【０００４】
これに対し、前述した端縁加工装置を使用して面取り作業を行えば、その作業効率は向上すると共に、良好な加工精度を得ることができる。しかしながら、従来の端縁加工装置は、当該装置上を搬送された鋼板の上面側若しくは下面側に位置する端縁（コーナ部）を対象として面取り加工を行うものであった。そのため、従来の端縁加工装置では、鋼板の厚み方向に沿う端縁に対し面取り加工を施すことができず、また、その加工方法も確立されていなかった。
【０００５】
この発明の目的は、ワーク端縁、特に、ワークの厚み方向に沿う端縁に面取り加工を効率良く施すことができる端縁加工装置及び端縁加工方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、ワーク端縁を回転工具により加工する切削機構を備えた端縁加工装置において、前記切削機構には、前記回転工具を支持した状態で自転動作が可能な支持部材を設け、当該支持部材には所定の制動力を付与して前記支持部材の自転動作を規制する制動手段を装着し、前記支持部材は、加工時において、位置決め固定されたワークに対して前記回転工具を移動させる切り込み動作、又は、位置決め固定された回転工具に対して前記ワークを移動させる切り込み動作を通じて前記回転工具の加工面に付与される押圧力に基づいて前記制動力に抗して自転動作されることを要旨とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の端縁加工装置において、前記支持部材には、前記制動力に抗して前記支持部材を強制的に自転動作させる回動手段がさらに装着されており、当該回動手段によって前記回転工具が前記支持部材の軸線廻りで回動されることにより前記回転工具の加工面の向きは任意に変更可能とされていることを要旨とする。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の端縁加工装置において、前記回動手段は、前記支持部材に連結されたピニオンと当該ピニオンに噛合されたラックからなり、前記ラックが前記支持部材の軸線と直交する方向へ移動することにより前記支持部材が前記ピニオンを介して自転動作することを要旨とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、所定の制動力が付与されてその自転動作が規制された支持部材に回転工具を支持し、当該回転工具によりワーク端縁を加工する端縁加工方法において、ワーク端縁を形成するように互いに交差する第１のワーク面と第２のワーク面のうち、前記第１のワーク面に対し前記回転工具の加工面の一部を一定の条件下のもとに対向配置する工具位置決め工程と、位置決め固定されたワークに対して前記回転工具を移動させる切り込み動作、又は、位置決め固定された回転工具に対して前記ワークを移動させる切り込み動作を通じて前記回転工具の加工面に対して前記制動力に抗した押圧力を付与し、当該押圧力により前記加工面を前記第１のワーク面から第２のワーク面に向かうように移動させながら前記ワーク端縁を加工する端縁加工工程とを備えたことを要旨とする。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の端縁加工方法において、前記工具位置決め工程と前記端縁加工工程が終了した後、さらに、前記ワーク端縁の近傍において前記第２のワーク面に対し前記回転工具の加工面の一部を一定の条件下のもとに対向配置する再工具位置決め工程と、位置決め固定された回転工具に対して前記ワークを移動させる切り込み動作、又は、位置決め固定されたワークに対して前記回転工具を移動させる切り込み動作を通じて前記回転工具の加工面に対して前記制動力に抗した押圧力を付与し、当該押圧力により前記加工面を前記第２のワーク面から第１のワーク面に向かうように移動させながら前記ワーク端縁を加工する再端縁加工工程とを備えたことを要旨とする。
【００１１】
請求項６に記載の発明は、請求項４又は請求項５に記載の端縁加工方法において、前記端縁加工工程又は再端縁加工工程において、前記回転工具の加工面は、前記押圧力によって前記支持部材が自転動作することにより当該支持部材の軸線廻りで略円弧状の移動軌跡を描くように移動することを要旨とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る端縁加工装置及び端縁加工方法を具体化した一実施形態を図１〜図６に基づき詳細に説明する。なお、図１及び図２には端縁加工装置１０が略示されており、図１には端縁加工装置１０の平面（上から見た状態）が、図２には正面（図１のＡ−Ａ線断面）が示されている。また、本実施形態において「前」「後」「左」「右」は、ワークＷの搬送方向Ｘを基準として見た場合の「前」「後」「左」「右」を示すものとする。さらに、「上」「下」は、図２に示すように端縁加工装置１０を正面から見た場合の「上」「下」を示すものとする。
【００１３】
そして、前記端縁加工装置１０は、ワークＷを所定方向（例えば、図１又は図２に示す搬送方向Ｘ）に搬送するための搬送機構１１、搬送されたワークＷを上方から押さえるための押さえ機構１２及びワークＷの端縁に面取り加工を施す切削機構１３から主に構成されている。
【００１４】
最初に、前記搬送機構１１の構成について説明すると、前記端縁加工装置１０の設置面には、複数本（本実施形態では４本）の搬送部フレーム１４が立設配置されている。そして、前記搬送部フレーム１４には、前記ワークＷの搬入側に位置する搬送装置１５及び搬出側に位置する搬送装置１６が搬送方向Ｘに沿って所定の間隔を空けた形態で支持されている。また、前記各搬送装置１５，１６は左右一対のローラフレーム１７ａ，１７ｂを有し、当該両ローラフレーム１７ａ，１７ｂの間には複数本の搬送ローラ１８が回動自在に装着されている。そして、前記搬送ローラ１８は、図示しない駆動モータにより双方向（図１又は図２において時計回り方向及び反時計回り方向）に一定の速度で回転駆動されるようになっている。なお、図１及び図２では、前記搬送ローラ１８が簡略図示されている。
【００１５】
また、前記搬送部フレーム１４には、前記両搬送装置１５，１６の下部側において水平方向に延びるフレーム１９が配設され、当該フレーム１９の上面側には前記両搬送装置１５，１６の間に位置するようにストッパ装置２０が装着されている。そして、前記ストッパ装置２０は、基台２１に設けられた昇降軸２２の先端側にストッパ部２３を備えた形態とされ、当該ストッパ部２３は前記昇降軸２２の昇降動作に基づき前記両搬送装置１５，１６の間（所定間隔内）に出没自在とされている。なお、前記ストッパ部２３の上面側には、弾性体（例えば、ゴム、軟質樹脂など）が取着されている。
【００１６】
従って、前記ワークＷは、前記搬送ローラ１８の回転駆動により前記搬送方向Ｘに沿うように水平横方向に搬送されるようになっている。また、前記ストッパ部２３は、前記ストッパ装置２０の駆動により図２に二点鎖線で示す上昇位置に移動される。そして、前記搬送装置１５上を搬送された前記ワークＷは、前記ストッパ部２３に当接することで所定の加工位置に位置決めされるようになっている。
【００１７】
次に、前記押さえ機構１２の構成について説明すると、前記搬送装置１５の上部側には第１押さえ装置（押さえ機構１２）１２ａが、前記搬送装置１６の上部側には第２押さえ装置（押さえ機構１２）１２ｂが配置されている。そして、前記各押さえ装置１２ａ，１２ｂは、図示しない押さえフレームに対し昇降自在な状態で支持されている。
【００１８】
また、前記各押さえ装置１２ａ，１２ｂは、前記各搬送装置１５，１６の搬送ローラ１８よりもその直径の小さい複数（本実施形態では５個）の押さえローラ２４と、当該押さえローラ２４が装着されるローラフレーム２５を備えた形態とされている。そして、前記押さえローラ２４は、前記ローラフレーム２５に取り付けられた駆動モータ（図示しない）により双方向（図１又は図２において時計回り方向及び反時計回り方向）に一定の速度で回転駆動されるようになっている。また、前記ローラフレーム２５の上部側には昇降軸２６が設けられており、前記ローラフレーム２５は例えばエアシリンダの駆動により前記昇降軸２６を介して昇降動作するようになっている。
【００１９】
従って、前記各搬送装置１５，１６上のワークＷには、前記押さえローラ２４の駆動により前記搬送ローラ１８と共に搬送力が付与されるようになっている。また、前記ローラフレーム２５が下方に移動すると、前記ワークＷには前記押さえローラ２４により押圧力が付与されるようになっている。そのため、前記加工位置に搬送された前記ワークＷは、前記押さえローラ２４の押圧力により位置決め固定されるようになっている。
【００２０】
次に、前記切削機構１３の構成について説明すると、前記搬送部フレーム１４の上部には、複数本（本実施形態では、４本）の切削部フレーム２７が立設配置されている。そして、前記切削部フレーム２７には、前後一対の案内フレーム２８ａ，２８ｂが前記搬送方向Ｘと直交する方向（後述する移動方向Ｙに相当）に向かって延設されている。また、前記両案内フレーム２８ａ，２８ｂには左右一対の移動フレーム２９ａ，２９ｂが架設されている。そして、前記各移動フレーム２９ａ，２９ｂは、前記両案内フレーム２８ａ，２８ｂ上を図１及び図２に示す移動方向Ｙに沿って例えばエアシリンダなどにより移動動作（送り動作）ができるようになっている。
【００２１】
また、前記各移動フレーム２９ａ，２９ｂには前記切削機構１３としての第１主軸１３ａと第２主軸１３ｂがそれぞれ装着されている。そして、前記各主軸１３ａ，１３ｂは、前記各移動フレーム２９ａ，２９ｂに支持された状態で前記搬送方向Ｘに沿って例えばエアシリンダなどにより移動動作（送り動作）ができるようになっている。また、前記各主軸１３ａ，１３ｂは、前記各移動フレーム２９ａ，２９ｂに装着される筐体をなす固定部３０と当該固定部３０に対し回動可能とされた筐体をなす可動部３１を備えた形態とされている。
【００２２】
次に、図３に基づき前記切削機構１３（第１主軸１３ａ及び第２主軸１３ｂ）の構成をさらに詳細に説明すると、前記固定部３０には、支持部材としての支持軸３２が設けられており、当該支持軸３２の下端側にはフランジ状の連結部３３が形成されている。また、前記支持軸３２の上端側近傍には、回動手段を構成するピニオン３４が連結固定されている。さらに、前記ピニオン３４の上部側には、制動手段を構成する回転ドラム３５が前記支持軸３２に対し連結固定されている。なお、前記支持軸３２は、前記固定部３０の下方側（下壁）に配設された図示しない軸受を介して前記連結部３３が前記固定部３０の外側に突出した形態で配設されている。
【００２３】
また、前記固定部３０の上方側には、前記ピニオン３４と対応する位置に図３（ｃ）に示す回動手段を構成するラック３６が前記ピニオン３４に噛合された状態で設けられている。そして、前記ラック３６の両端側には、エアシリンダ３７，３８が配設されており、当該エアシリンダ３７，３８を構成するピストン３７ａ，３８ａが前記ラック３６の両端にそれぞれ連結固定されている。
【００２４】
従って、前記各エアシリンダ３７，３８に流入出させる空気量を制御することで前記ラック３６は水平方向に沿って往復移動すると共に、前記支持軸３２には前記ラック３６に噛合された前記ピニオン３４を介して回転力が伝達される。その結果、前記支持軸３２は、前記ラック３６の直線移動量に基づく前記回転力により任意の角度に回転動作（自転動作）するようになっている。
【００２５】
また、前記固定部３０の上方側には、前記回転ドラム３５と対応する位置に当該回転ドラム３５に対し常に所定の制動力を付与する制動手段としての制動機構３９が設けられている。そして、前記制動機構３９は、その外周面に雄ねじが形成された円柱状をなす本体部４０を備え、当該本体部４０の一端側には六角穴４０ａが、他端側には径方向断面が略円形をなす収納凹部４０ｂが形成されている。また、前記本体部４０は、前記固定部３０の側壁に形成された雌ねじ部に螺合した状態で配置され、前記六角穴４０ａに六角スパナなどの工具を填め込み回動操作することでその螺合量が調整自在とされている。
【００２６】
そして、前記収納凹部４０ｂには、その底面に所定の付勢力をなすバネ部材４１が配設されると共に、当該バネ部材４１には前記回転ドラム３５の外周面に常に当接する弾性体（例えば、ゴムなど）からなるパッド部４２が装着されている。従って、前記回転ドラム３５の外周面には、前記バネ部材４１の付勢力に基づき前記パッド部４２が押圧付勢されており、前記バネ部材４１とパッド部４２により付勢手段が構成されている。そして、前記支持軸３２には、前記回転ドラム３５に前記パッド部４２が押圧付勢されることで常に所定の制動力が付与されており、その自転動作が規制されている。
【００２７】
なお、前記支持軸３２（及び回転ドラム３５）に付与される制動力は、前記端縁加工装置１０の加工時の振動や人為的な操作により何ら抵抗なく前記支持軸３２が自転動作しない程度に設定されている。そのため、前記支持軸３２を自転動作させるためには、前記制動力に抗したある程度大きい回転力（押圧力）を前記支持軸３２に対し付与する必要がある。また、前記制動力は、前記本体部４０を回動操作して螺合量を調整することでその強弱が任意に変更できるようになっている。
【００２８】
一方、前記可動部３１は、その上方側（上壁）に前記支持軸３２の連結部３３がボルトなどにより連結固定された状態で前記固定部３０の下方側に配置されている。また、前記可動部３１には、回転工具としての砥石Ｔを回転可能に支持する回転軸４３が前記支持軸３２に対し直交した形態で配置されている。そして、前記回転軸４３は、前記可動部３１の側壁に配設された図示しない軸受を介して駆動モータ４４に連結されている。
【００２９】
従って、前記砥石Ｔは、前記駆動モータ４４の駆動により前記回転軸４３を介して回転駆動され、前記支持軸３２の自転動作とは独立して回転駆動されるようになっている。また、前記砥石Ｔの直径は、図１及び図２に示すワークＷの厚み方向の長さに相当する端縁Ｃ１，Ｃ２の長さよりも十分大きい直径とされている。そして、前記砥石Ｔは、前記可動部３１を介して前記支持軸３２により支持されている。
【００３０】
また、前記砥石Ｔ（回転軸４３）は、前記可動部３１が前記支持軸３２の自転動作に連動して回転動作することで、前記支持軸３２の軸線廻りで回動するようになっている。そして、この回動動作により前記砥石Ｔの加工面ＴＡの向きは任意に変更可能とされている。なお、本実施形態では、前記砥石Ｔの加工面ＴＡの向きが略９０度に変更できるように前記ピニオン３４及びラック３６の歯数が決定されている。
【００３１】
そして、図３（ａ）に示すように、前記支持軸３２のピニオン３４がラック３６の略中央位置（中立位置）にある場合、前記砥石Ｔの加工面ＴＡは正面側に配置されている。また、図３（ａ）において、前記砥石Ｔの加工面ＴＡは、エアシリンダ３７側に空気を流入する一方でエアシリンダ３８側の空気を流出することで前記支持軸３２の時計回り方向への自転動作に連動して、時計回り方向に沿ってその向きを変更する。さらに、図３（ａ）において、前記砥石Ｔの加工面ＴＡは、エアシリンダ３７側の空気を流出する一方でエアシリンダ３８側に空気を流入することで前記支持軸３２の反時計回り方向への自転動作に連動して、反時計回り方向に沿ってその向きを変更する。
【００３２】
また、図３（ａ）において、前記加工面ＴＡの右端近傍に対し押圧力が付与されると、前記支持軸３２の反時計回り方向への自転動作に伴って前記ラック３６が左方向へ直線移動し、前記加工面ＴＡは反時計回り方向に沿ってその向きを変更する。さらに、図３（ａ）において、前記加工面ＴＡの左端近傍に対し押圧力が付与されると、前記支持軸３２の時計回り方向への自転動作に伴って前記ラック３６が右方向へ直線移動し、前記加工面ＴＡは時計回り方向に沿ってその向きを変更する。なお、前記押圧力により前記支持軸３２が自転動作される際には、前記各エアシリンダ３７，３８の制御が行われていない。
【００３３】
次に、このように構成された端縁加工装置１０を用いてワークＷの端縁Ｃ１，Ｃ２を加工する端縁加工方法を図４〜図６に基づき説明する。なお、図４，図５では、端縁加工方法における各工程を模式的に図示している。そして、本実施形態において加工されるワークＷの端縁Ｃ１，Ｃ２とは、図１及び図２に示すように、ワークＷの厚み方向に沿う端縁Ｃ１，Ｃ２を言う。即ち、前記端縁Ｃ１，Ｃ２は、前記搬送装置１５，１６上を搬送される前記ワークＷにおいて前側に位置する前端面（第２のワーク面）Ｗ２と左右側に位置する両側面（第１のワーク面）Ｗ１，Ｗ３が互いに交差（略直交）して形成されている。
【００３４】
そして、ワーク搬入工程（図４（ａ））では、所定の大きさに成形された板状のワークＷが前記搬送装置１５上に供給される。そして、前記ワークＷは、前記搬送装置１５側の搬送ローラ１８及び押さえローラ２４の回転駆動（例えば、前記搬送ローラ１８を時計回り方向に、押さえローラ２４を反時計回り方向に回転駆動）により搬送力が付与され前記搬送方向Ｘに沿って搬送される。
【００３５】
次に、ワーク位置決め工程（図４（ｂ））では、幅整列装置４５（図１及び図２では図示しない。）を前記移動方向Ｙに沿って移動させ、前記ワークＷの右側面Ｗ３に当接させた状態で前記ローラフレーム１７ａの側面側に押し付ける。そして、この動作により前記ワークＷは、前記幅整列装置４５とローラフレーム１７ａとの間で幅方向（移動方向Ｙに沿う方向）への位置決めが行われる。なお、前記ローラフレーム１７ａの側面側はワークＷの位置決めを行う際に基準面とされ、前記側面には所定の加工精度を有する図示しない当て板などが設けられている。また、位置決めの際に前記幅整列装置４５は、前記ワークＷの幅寸法（前記ローラフレーム１７ａの側面と幅整列装置４５の側面との離間距離に相当する。）を同時に取得する。
【００３６】
そして、前記ワークＷは前記搬送装置１５により搬送方向Ｘに沿ってさらに搬送されると、前記ワークＷの前端面Ｗ２が光センサ４６（図１及び図２では図示しない。）により検出される。この検出に基づいて前記ストッパ装置２０は駆動し、前記ストッパ部２３が図２に示す（二点鎖線で示す）上昇位置に移動する。さらに、前記第１押さえ装置１２ａの駆動により前記ローラフレーム２５が下方側に移動し、前記ワークＷはその上面側から前記押さえローラ２４で押さえ付けられる。そして、この状態で前記ワークＷは、その前端面Ｗ２が前記ストッパ部２３に当接するまでさらに搬送され、ワークＷの長さ方向（搬送方向Ｘに沿う方向）の位置決めが行われる。
【００３７】
その後、前記ワークＷの前端面Ｗ２が前記ストッパ部２３に当接すると、前記搬送ローラ１８及び押さえローラ２４の回転駆動が停止すると共に、前記ストッパ部２３は図２に示す（実線）下降位置に移動する。その結果、前記ワークＷは、前記第１押さえ装置１２ａ及び幅整列装置４５の作用により各方向（幅方向，長さ方向，上下方向）への移動が規制された状態で所定の加工位置に位置決め固定される。なお、前記ワークＷは、搬送装置１５の前方側から前記端縁Ｃ１，Ｃ２を含めて所定量だけ突出した状態で位置決め固定されている。
【００３８】
次に、工具位置決め工程（図４（ｃ））では、前記ワークＷの前記各側面Ｗ１，Ｗ３に対して前記各砥石Ｔの加工面ＴＡの一部を一定の条件下のもとに対向配置する。即ち、前記第１主軸１３ａの砥石Ｔは、前記幅整列装置４５が取得した前記ワークＷの幅寸法に基づき前記移動フレーム２９ｂを移動方向Ｙに沿って移動させ、前記ワークＷの右側面Ｗ３と前記加工面ＴＡとの間に所定のクリアランス量を形成した状態で位置決めされる。さらに、前記第２主軸１３ｂの砥石Ｔは、前記ローラフレーム１７ａの側面側の位置に基づき前記移動フレーム２９ａを移動方向Ｙに沿って移動させ、前記ワークＷの左側面Ｗ１と前記加工面ＴＡとの間に所定のクリアランス量を形成した状態で位置決めされる。
【００３９】
そして、前記各砥石Ｔは、加工面ＴＡの周縁近傍の面、（図４（ｃ）において前記回転軸４３に対し第１主軸１３ａの砥石Ｔでは左側の面、第２主軸１３ｂの砥石Ｔでは右側の面）が前記各側面Ｗ１，Ｗ３に対向する一定の条件下のもとに位置決めされる。また、前記各砥石Ｔは、前記各主軸１３ａ，１３ｂを前記移動フレーム２９ａ，２９ｂに沿って搬送方向Ｘに移動させることで、前記各砥石Ｔの一部が前記各側面Ｗ１，Ｗ３に対向するように位置決めされる。
【００４０】
次に、端縁加工工程としての第１加工工程（図４（ｄ））では、前記各砥石Ｔを各駆動モータ４４により所定の回転方向に所定の回転速度で回転駆動する。また、前記移動フレーム２９ａ，２９ｂを駆動して前記両主軸１３ａ，１３ｂを前記移動方向Ｙに沿って移動させ、前記ワークＷの各側面Ｗ１，Ｗ３に対し前記各砥石Ｔによる切り込み動作を開始する。そして、前記各砥石Ｔの加工面ＴＡが前記各側面Ｗ１，Ｗ３に当接した後、さらに切り込み動作を行うと前記各加工面ＴＡには押圧力が付与される。このとき、前記押圧力は、前記各砥石Ｔを介して前記各主軸１３ａ，１３ｂに設けられた支持軸３２に伝達される。その結果、前記支持軸３２は前記押圧力により前記制動機構３９から付与された前記制動力に抗して自転動作を開始する。
【００４１】
そして、前記第１主軸１３ａにおける砥石Ｔの加工面ＴＡは、前記支持軸３２の反時計回り方向への自転動作に連動して同一方向に回転し（図４（ｄ））、当該回転動作と移動方向Ｙへの移動（送り動作）により右側面Ｗ３から前端面Ｗ２に向かうように移動する。一方、前記第２主軸１３ｂにおける砥石Ｔの加工面ＴＡは、前記支持軸３２の時計回り方向への自転動作に連動して同一方向に回転し（図４（ｄ））、当該回転動作と移動方向Ｙへの移動（送り動作）により左側面Ｗ１から前端面Ｗ２に向かうように移動する。そして、前記各砥石Ｔの加工面ＴＡは、この移動時に前記端縁Ｃ１，Ｃ２に対し切り込みを行い面取り加工を施す。
【００４２】
つまり、工具位置決め工程の際にワークＷの各側面Ｗ１，Ｗ３に対向配置した前記各砥石Ｔは、前記制動力よりも大きい押圧力によって前記各側面Ｗ１，Ｗ３から押し退けられる状態となり、前記各加工面ＴＡの向く方向を回転動作により変更しながら前端面Ｗ２側に移動する。
【００４３】
次に、図６を用いて砥石Ｔによる加工の様子をさらに詳細に説明する。なお、図６は、前記第１主軸１３ａの砥石Ｔにより端縁Ｃ１が加工される様子を拡大図示している。そして、同図において前記砥石Ｔの加工面ＴＡは、切り込み動作時に付与される前記押圧力によって前記支持軸３２が自転動作することで、当該支持軸３２の軸線廻りで略円弧状（放物線状）の移動軌跡Ｌ１（実線で示す）を描きながら移動する。即ち、前記砥石Ｔの位置は、前記回転動作と送り動作により砥石Ｔ１〜Ｔ５の位置に順次変化することで、前記端縁Ｃ１との接点（加工点）が略円弧状の移動軌跡Ｌ１上に配置される。その結果、前記第１加工工程では、前記端縁Ｃ１に対し略円弧状（放物線状）の面取り（Ｒ面取り）が施されるようになっている。なお、図６に示す前記加工面ＴＡの移動軌跡Ｌ１は、前記第２主軸１３ｂの砥石Ｔ（加工面ＴＡ）においても同一である。
【００４４】
そして、前記第１加工工程が終了すると、続いて再端縁加工工程としての第２加工工程が行われる。この第２加工工程は、前記各砥石Ｔを前記第１加工工程とは逆方向に（前端面Ｗ２から各側面Ｗ１，Ｗ３に）移動させることで、前記端縁Ｃ１（Ｃ２）の加工精度を向上させるようになっている。
【００４５】
そして、前記第２加工工程の開始に先立ち再工具位置決め工程（図５（ａ））が行われる。即ち、再工具位置決め工程では、前記前端面Ｗ２に対し、前記各砥石Ｔの加工面ＴＡの一部を一定の条件下のもとに対向配置する。そのため、前記両主軸１３ａ，１３ｂの各砥石Ｔは、前記第１加工工程の終了時における前記加工面ＴＡの向きが調整される。この調整は、前記エアシリンダ３７，３８の制御により前記ラック３６を所定方向に直線移動させて前記ピニオン３４を回動（第１主軸１３ａでは反時計回り方向、第２主軸１３ｂでは時計回り方向）させることで行う。そして、この操作によって前記各支持軸３２は、前記制動力に抗して強制的に自転動作し、前記各砥石Ｔが前記支持軸３２の軸線廻りで回動されることにより前記加工面ＴＡの向きが調整される。
【００４６】
その後、前記第１主軸１３ａの砥石Ｔは、前記幅整列装置４５が取得した前記ワークＷの幅寸法に基づき前記移動フレーム２９ａを移動方向Ｙに沿って移動させ、前記前端面Ｗ２と加工面ＴＡとの間に所定のクリアランス量を形成した状態で位置決めされる。また、前記第２主軸１３ｂの砥石Ｔは、前記ローラフレーム１７ａの側面側の位置に基づき前記移動フレーム２９ｂを移動方向Ｙに沿って移動させ、前記前端面Ｗ２と加工面ＴＡとの間に所定のクリアランス量を形成した状態で位置決めされる。そして、前記各砥石Ｔは、加工面ＴＡの周縁近傍の面、（図５（ａ）において前記回転軸４３に対し第１主軸１３ａの砥石Ｔでは右側の面、第２主軸１３ｂの砥石Ｔでは左側の面）が前記前端面Ｗ２に対向する一定の条件下のもとに位置決めされる。
【００４７】
次に、前記第２加工工程では、前記各主軸１３ａ，１３ｂの位置を固定した状態で、前記搬送ローラ１８及び押さえローラ２４の駆動により前記ワークＷを搬送方向Ｘに移動（切り込み動作）する。そして、前記各砥石Ｔの加工面ＴＡに前記前端面Ｗ２が当接した後、さらに切り込み動作を行うことで前記各加工面ＴＡには押圧力が付与される。このとき、前記押圧力は、前記各砥石Ｔを介して前記各主軸１３ａ，１３ｂに設けられた支持軸３２に伝達される。その結果、前記支持軸３２は前記押圧力により前記制動機構３９から付与された前記制動力に抗して自転動作を開始する。
【００４８】
即ち、前記第１主軸１３ａにおける砥石Ｔの加工面ＴＡは、前記支持軸３２の時計回り方向への自転動作に連動して同一方向に回転し（図５（ｂ））、当該回転動作と前記ワークＷの移動（送り動作）により前端面Ｗ２から右側面Ｗ３に向かうように移動する。一方、前記第２主軸１３ｂにおける砥石Ｔの加工面ＴＡは、前記支持軸３２の反時計回り方向への自転動作に連動して同一方向に回転し、（図５（ｂ））、当該回転動作と前記ワークＷの移動（送り動作）により前端面Ｗ２から左側面Ｗ１に向かうように移動する。そして、前記各砥石Ｔの加工面ＴＡは、この移動時に前記端縁Ｃ１，Ｃ２に対し切り込みを行い面取り加工を施す。
【００４９】
つまり、再工具位置決め工程の際にワークＷの前端面Ｗ２に対向配置した前記各砥石Ｔは、前記制動力よりも大きい押圧力によって前記前端面Ｗ２から押し退けられる状態となり、前記各加工面ＴＡの向く方向を回転動作により変更しながら各側面Ｗ１，Ｗ３側に移動する。そして、前記各加工面ＴＡは、前記第１加工工程と同様に図６に示すように当該支持軸３２の軸線廻りで略円弧状の移動軌跡Ｌ２（破線で示す）を描きながら移動し、前記端縁Ｃ１（Ｃ２）に対し略円弧状の面取り（Ｒ面取り）を再び施すようになっている。その結果、前記端縁Ｃ１，Ｃ２には、前記第１，第２加工工程により精度の良い面取り加工が施される。
【００５０】
従って、本実施形態では、以下の効果を得ることができる。
（１）切り込み動作時に各加工面ＴＡに付与される押圧力により支持軸３２が自転動作し、前記各砥石Ｔを略円弧状の移動軌跡で移動させている。そのため、前記ワークＷの端縁Ｃ１，Ｃ２には面取り加工が施され、手作業による面取り作業を行う必要がなく作業効率を向上させることができる。また、端縁加工装置１０を用いてワークＷの厚み方向に沿う端縁Ｃ１，Ｃ２の面取り加工の方法を確立することができる。
【００５１】
（２）前記支持軸３２の自転動作によって各砥石Ｔの移動軌跡が作り出されている。そのため、加工時には前記各移動フレーム２９ａ，２９ｂ又は搬送装置１５（ワークＷ）のみを送り動作させれば良く、複数軸を同時に制御する場合に比して移動制御が単純化できる。従って、端縁加工装置１０の構成が簡略化でき、製造コストの低減に貢献することができる。
【００５２】
（３）前記支持軸３２には、制動機構３９により常に制動力が付与されている。そのため、前記支持軸３２を自転動作させるには前記制動力に抗した外的操作力を必要とし、例えば、端縁加工装置１０の振動や人為的な要因で前記砥石Ｔの加工面ＴＡの向きが変更することを抑制できる。従って、砥石Ｔの位置決めが容易であり、面取り加工の精度も向上させることができる。
【００５３】
（４）前記支持軸３２には、ピニオン３４及びラック３６からなる回動手段が設けれらている。そのため、前記加工面ＴＡの向きは、加工時以外でも強制的に変更することができ、その向きを正確に変更することもできる。従って、各砥石Ｔの位置決めが容易であり、作業性を向上させることができる。さらに、ラック３６の直線移動を前記ピニオン３４で回転移動に変換して前記支持軸３２の自転動作を行うため、その構造が単純化され製造コストの低減に貢献することができる。
【００５４】
（５）第１加工工程の終了後、さらに、第２加工工程を行って端縁Ｃ１，Ｃ２に対し繰り返し面取り加工を施している。そのため、１回の面取り加工のみで終了する場合に比して、加工精度を向上させることができる。即ち、第１加工工程のみの場合は、前端面Ｗ２側において削り残しが生じる可能性があるため、前記砥石Ｔを前端面Ｗ２側から各側面Ｗ１，Ｗ２に移動させる第２加工工程を行うことで前記削り残し分を確実に排除でき、面取り加工の加工精度を向上させることができる。つまり、前記第１加工工程及び第２加工工程により前記端縁Ｃ１，Ｃ２の面取り形状をより円弧状に近づけることができる。
【００５５】
（６）前記制動機構３９は、本体部４０の収納凹部４０ｂに前記パッド部４２を収納した形態で構成されている。そのため、支持軸３２の自転動作に伴う回転ドラム３５の回転動作により前記パッド部４２に対し周方向の押圧力が付与されても、前記パッド部４２を所定の配置に維持させることができる。従って、前記回転ドラム３５に対し確実に制動力を付与することができる。
【００５６】
なお、本実施形態は以下のように変更してもよい。
・前記実施形態では、前記第１主軸１３ａと第２主軸１３ｂを設けているが、１基の主軸で前記ワークＷの両端縁Ｃ１，Ｃ２に面取り加工を施しても良い。この場合、前記砥石Ｔは、少なくとも１８０度（図１に示す第１主軸１３ａの砥石Ｔの状態を基準として反時計回り方向に１８０度）その向きが変更できるように回動手段（ピニオン３４及びラック３６）を構成する。そして、１基の主軸によって両端縁Ｃ１，Ｃ２に対し前記実施形態と同様に面取り加工を施す。例えば、第１主軸１３ａのみが設けられている場合、ワークＷの端縁Ｃ１に対し第１加工工程を行った後、第１主軸１３ａを端縁Ｃ２の近傍に移動して端縁Ｃ２に対し第２加工工程を行う。そして、第２加工工程が終了した前記端縁Ｃ２に対し第１加工工程を行った後、第１主軸１３ａを端縁Ｃ１の近傍に移動して端縁Ｃ１に対し第２加工工程を行えば良い。
【００５７】
・前記実施形態の第１加工工程ではワークＷに対し砥石Ｔが、第２加工工程では砥石Ｔに対しワークＷがそれぞれ切り込み動作を行っているが、第１加工工程において砥石Ｔの位置を固定としてワークＷを移動方向Ｙに沿って移動し切り込み動作を行っても良い。また、第２加工工程では、ワークＷに対し砥石Ｔを搬送方向Ｘに沿って移動させ切り込み動作を行っても良い。
【００５８】
・前記実施形態では、前記ワークＷの端縁Ｃ１，Ｃ２に対し第１加工工程及び第２加工工程を施しているが、いずれか一方の加工工程のみを行っても良い。このようにしても、前記端縁Ｃ１，Ｃ２に対し面取り加工を施すことができる。
【００５９】
・前記実施形態では、支持軸３２を自転動作させるためにピニオン３４とラック３６により回動手段を構成しているが、ウォームギアとウォームホイールによって回動手段を構成しても良い。
【００６０】
・前記実施形態では、回転ドラム３５の外周面にパッド部４２が押圧付勢される制動機構３９を構成しているが、制動機構３９として、例えば、ディスクブレーキや電磁ブレーキなどを採用しても良い。
【００６１】
・前記実施形態では、ワークＷの前端面Ｗ２側の端縁Ｃ１，Ｃ２に面取り加工を施しているが、ワークＷの後端面側の端縁に対し面取り加工をさらに行っても良い。この場合、第２加工工程の終了後、前記両搬送装置１５，１６を駆動して前記ワークＷを搬送装置１６側に搬送する。そして、後端面に対し前端面Ｗ２と同様に前述した各工程（ワーク位置決め工程→工具位置決め工程→第１加工工程→再工具位置決め工程→第２加工工程）を行う。なお、ワーク位置決め工程では、一旦ワークＷを前記搬送装置１６に取着された光センサを通過するように搬送した後、前記搬送ローラ１８及び押さえローラ２４を回転駆動（例えば、搬送ローラ１８を反時計回り方向に、押さえローラ２４を時計回り方向に回転駆動）させる。その状態で、前記実施形態と同様に、幅整列装置、光センサ、第２押さえ装置１２ｂ及びストッパ装置２０の作用によりワークＷを位置決め固定する。また、前記砥石Ｔは、少なくとも１８０度（図１に示す第１主軸１３ａを基準とした場合、時計回り方向に略９０度、反時計回り方向に略９０度）、その向きが変更できるようにピニオン３４及びラック３６の歯数を決定する。
【００６２】
・前記実施形態では、前記支持軸３２に対し制動機構３９が常に制動力を付与しているが、前記支持軸３２を自転動作させる際に前記制動力を付与するようにしても良い。即ち、前記実施形態では、工具位置決め工程、第１加工工程、再工具位置決め工程及び第２加工工程の際に前記支持軸３２に制動力を付与する。
【００６３】
次に上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、以下に追記する。
（イ）請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の端縁加工装置において、前記制動手段は、前記支持部材に連結された回転ドラムと、当該回転ドラムの外周面に押圧付勢された付勢手段からなる。
【００６４】
（ロ）請求項１〜請求項３及び前記技術的思想（イ）のうちいずれか一項に記載の端縁加工装置において、前記回動手段は、前記支持部材に連結されたピニオンと当該ピニオンに噛合されたラックからなり、前記ラックが前記支持部材の軸線と直交する方向へ移動することにより前記支持部材が前記ピニオンを介して自転動作する。
【００６５】
（ハ）請求項１〜請求項３及び前記技術的思想（イ），（ロ）のうちいずれか一項に記載の端縁加工装置において、前記回転工具は、筐体内に配置された駆動モータに回転軸を介して連結されており、前記筐体に対し前記支持部材が連結支持されることにより当該支持部材の軸線廻りで回動可能とされている。
【００６６】
【発明の効果】
本発明によれば、ワーク端縁、特に、ワークの厚み方向に沿う端縁に面取り加工を効率良く施すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 端縁加工装置の平面図。
【図２】 同じく、正面図。
【図３】 （ａ）は第１，第２主軸の正面を示す部分断面図、（ｂ）は同じく側面を示す部分断面図、（ｃ）は（ｂ）のＢ−Ｂ線断面図。
【図４】 第１加工工程に至るまでの端縁加工方法の各工程を示す模式図。
【図５】 第２加工工程に至るまでの端縁加工方法の各工程を示す模式図。
【図６】 砥石の移動軌跡を示す拡大図。
【符号の説明】
Ｃ１，Ｃ２…ワーク端縁、Ｔ…砥石（回転工具）、ＴＡ…加工面、１０…端縁加工装置、１３ａ…第１主軸（切削機構）、１３ｂ…第２主軸（切削機構）、３２…支持軸（支持部材）、３４…ピニオン（回動手段を構成する）、３６…ラック（回動手段を構成する）、３５…回転ドラム（制動手段を構成する）、３９…制動機構（制動手段）、４１…バネ部材（制動手段及び付勢手段を構成する）、４２…パッド部（制動手段及び付勢手段を構成する）。
Claims (6)
- ワーク端縁を回転工具により加工する切削機構を備えた端縁加工装置において、
前記切削機構には、前記回転工具を支持した状態で自転動作が可能な支持部材を設け、当該支持部材には所定の制動力を付与して前記支持部材の自転動作を規制する制動手段を装着し、
前記支持部材は、加工時において、位置決め固定されたワークに対して前記回転工具を移動させる切り込み動作、又は、位置決め固定された回転工具に対して前記ワークを移動させる切り込み動作を通じて前記回転工具の加工面に付与される押圧力に基づいて前記制動力に抗して自転動作される端縁加工装置。 - 前記支持部材には、前記制動力に抗して前記支持部材を強制的に自転動作させる回動手段がさらに装着されており、当該回動手段によって前記回転工具が前記支持部材の軸線廻りで回動されることにより前記回転工具の加工面の向きは任意に変更可能とされている請求項１に記載の端縁加工装置。
- 前記回動手段は、前記支持部材に連結されたピニオンと当該ピニオンに噛合されたラックからなり、前記ラックが前記支持部材の軸線と直交する方向へ移動することにより前記支持部材が前記ピニオンを介して自転動作する請求項２に記載の端縁加工装置。
- 所定の制動力が付与されてその自転動作が規制された支持部材に回転工具を支持し、当該回転工具によりワーク端縁を加工する端縁加工方法において、
ワーク端縁を形成するように互いに交差する第１のワーク面と第２のワーク面のうち、前記第１のワーク面に対し前記回転工具の加工面の一部を一定の条件下のもとに対向配置する工具位置決め工程と、
位置決め固定されたワークに対して前記回転工具を移動させる切り込み動作、又は、位置決め固定された回転工具に対して前記ワークを移動させる切り込み動作を通じて前記回転工具の加工面に対して前記制動力に抗した押圧力を付与し、当該押圧力により前記加工面を前記第１のワーク面から第２のワーク面に向かうように移動させながら前記ワーク端縁を加工する端縁加工工程と
を備えた端縁加工方法。 - 前記工具位置決め工程と前記端縁加工工程が終了した後、さらに、
前記ワーク端縁の近傍において前記第２のワーク面に対し前記回転工具の加工面の一部を一定の条件下のもとに対向配置する再工具位置決め工程と、
位置決め固定された回転工具に対して前記ワークを移動させる切り込み動作、又は、位置決め固定されたワークに対して前記回転工具を移動させる切り込み動作を通じて前記回転工具の加工面に対して前記制動力に抗した押圧力を付与し、当該押圧力により前記加工面を前記第２のワーク面から第１のワーク面に向かうように移動させながら前記ワーク端縁を加工する再端縁加工工程と
を備えた請求項４に記載の端縁加工方法。 - 前記端縁加工工程又は再端縁加工工程において、前記回転工具の加工面は、前記押圧力によって前記支持部材が自転動作することにより当該支持部材の軸線廻りで略円弧状の移動軌跡を描くように移動する請求項４又は請求項５に記載の端縁加工方法。
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| JP2002219638A (ja) | 2002-08-06 |
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