JP3702777B2 - 多気筒内燃機関用吸気負圧検出装置及び吸気負圧検出用切換バルブ - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、多気筒内燃機関の吸気負圧を検出する多気筒内燃機関用吸気負圧検出装置、及び吸気負圧の検出に用いるのに好適な切換バルブに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
電子制御燃料噴射(EFI)式の内燃機関においては、各気筒に対して設けれたインジェクタから噴射させる燃料の量(燃料噴射量)を決定する際に、吸入行程において各気筒内に流入する空気量を知る必要がある。各気筒内に流入する空気量を直接測定することは困難であるため、一般には、各気筒に対して設けられた吸気通路内の負圧(吸気負圧)を検出して、検出した負圧と各気筒の体積効率とから各気筒に流入する空気量を推定する方法がとられている。
【0003】
図8は、多気筒内燃機関の一例として、V型2気筒内燃機関を概略的に示したものである。同図において1A及び1Bはそれぞれ機関の第1気筒及び第2気筒、2A及び2Bはそれぞれ第1気筒及び第2気筒内に設けられたピストン、3はピストン2A及び2Bにコネクティングロッド4A及び4Bを介して連結されたクランク軸である。
【0004】
また5A及び5Bはそれぞれ第1気筒及び第2気筒の吸気ポートに一端が接続された第1及び第2の吸気マニホルド、6A及び6Bは吸気マニホルド5A及び5Bの他端に一端が接続された第1及び第2のスロットルボディ、7は第1及び第2のスロットルボディ6A及び6Bの他端に接続されたエアクリーナボックス、8A及び8Bはそれぞれ第1及び第2のスロットルボディ6A及び6B内に設けられた第1及び第2のスロットルバルブで、吸気マニホルド5A及び5Bとスロットルボディ6A及び6Bとにより、第1気筒及び第2気筒の吸気通路9A及び9Bが構成されている。
【0005】
更に、10A及び10Bはそれぞれ第1気筒及び第2気筒の排気ポートに接続された第1及び第2の排気管、11A及び11Bはそれぞれ第1及び第2気筒の吸気ポートを開閉する第1及び第2の吸気バルブ、12A及び12Bは第1及び第2の吸気バルブを駆動するカム、13A及び13Bは、第1気筒及び第2気筒の排気ポートを開閉する第1及び第2の排気バルブ、14A及び14Bは排気バルブ13A及び13Bを駆動するカム、15A及び15Bは第1気筒及び第2気筒に取り付けられた点火プラグである。
【0006】
図示の例では、第1及び第2のスロットルボディ6A及び6Bにそれぞれ第1及び第2のインジェクタ(電磁式燃料噴射弁)16A及び16Bが取り付けられている。第1及び第2のインジェクタ16A及び16Bには、図示しない燃料ポンプから燃料が与えられ、これらのインジェクタからスロットルボディ6A及び6B内に燃料が噴射される。
【0007】
吸気通路9A及び9B内の負圧を検出するため、スロットルボディ6A及び6Bの吸気マニホルド5A及び5B側の端部に細い連結管17A及び17Bを介して負圧センサ18A及び18Bが連結されている。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように、各気筒毎に負圧センサを設ければ、各気筒の吸気負圧を正確に検出することができるため、各気筒に流入する空気の量を適確に推定することができる。しかしながら、このように各気筒毎に負圧センサを設けると、高価な負圧センサを気筒数分だけ必要とするため、機関のコストが高くなるのを避けられなかった。
【0009】
そこで、図9に示すように、1つの負圧センサ18を、2つの気筒に対して共通に設けて、この負圧センサを細い連結管17A´及び17B´を介してスロットルボディ6A及び6Bに接続することが考えられる。
【0010】
図8及び図9に示した2気筒内燃機関において、第1気筒及び第2気筒の吸気通路9A及び9B内の負圧は、それぞれ時間tに対して図10(A)の曲線a及びbのように変化する。図8に示したように、各気筒毎に負圧センサを設けた場合には、曲線a及びbで示した吸気負圧の変化を個別に検出することができるため、各気筒に流入する空気量を適確に推定することができる。
【0011】
ところが、図9に示したように、2つの気筒に対して共通に負圧センサを設けた場合には、2つの気筒の吸気負圧を平均化して検出することになるため、負圧センサにより検出される吸気負圧の波形は図10(B)のようになり、気筒間の空気流量のばらつきや、各気筒の吸気負圧の最大値等を適確に測定することができない。
【0012】
なお複数ある気筒の内の1つの気筒の吸気通路のみに負圧センサを接続して、1つの気筒の吸気通路内の負圧のみを検出し、他の気筒の吸気通路内の負圧も同等であるとして各気筒に流入する空気の量を推定する方法も考えられるが、この方法によった場合も、気筒間のばらつきを観測することができないという問題が生じる。
【0013】
また、ECU(電子制御ユニット)により各種の制御を行う内燃機関では、吸気通路内の負圧の変化から、機関の加速状態の判定や負荷変化の判定を行うことが行われているが、選択された1つの気筒の吸気通路内の負圧のみを測定するようにした場合には、選択された気筒の吸気行程が行われた直後に加速状態や負荷状態の変化が生じたときに、次の燃焼サイクルの吸気行程まで、その変化を検出することができないため、最大で1燃焼サイクルの間、機関の状態の変化の検出が遅れることになり、内燃機関の制御を適確に行うことができないという問題が生じる。
【0014】
本発明の目的は、気筒数よりも少ない数の負圧センサを用いて各気筒の吸気負圧を個別に検出することができるようにした多気筒内燃機関用吸気負圧検出装置を提供することにある。
【0015】
本発明の他の目的は、多気筒内燃機関において、複数の気筒の吸気通路内の負圧を一つの負圧センサで検出することを可能にする多気筒内燃機関の吸気負圧検出用切換バルブを提供することにある。
【0016】
【課題を解決するための手段】
本発明は、多気筒内燃機関の各気筒に対して設けられた吸気通路内の負圧を検出する多気筒内燃機関用吸気負圧検出装置であって、1つの負圧センサにより複数の気筒の吸気通路内の負圧を個別に検出することができるようにしたものである。
【0017】
そのため、本発明においては、内燃機関の複数の気筒に対して共通の負圧センサが設けられて、該負圧センサが複数の気筒に対してそれぞれ設けられた複数の吸気通路に切換装置を介して接続される。切換装置は、該切換装置に接続された複数の吸気通路のうち、内部の負圧の絶対値が最も大きい吸気通路内の圧力を負圧センサに導くように構成される。
【0018】
一般に多気筒内燃機関においては、複数の気筒の吸気行程が同時に行われることはなく、また各気筒が吸気行程にあるときには、その気筒の吸気通路内の負圧の絶対値が他の気筒の吸気通路内の負圧の絶対値よりも大きくなるため、上記のように構成すると、一つの負圧センサにより複数の気筒の吸気負圧を個別に検出することができる。従って、本発明によれば、コストの上昇を招くことなく、各気筒の吸気通路内の負圧を正確に検出することができる。
【0019】
本発明においては、内燃機関の全ての気筒に共通に1つの負圧センサを設けて、該負圧センサを全ての気筒の吸気通路に切換装置を介して接続する構成をとることができる。
【0020】
この場合、切換装置は、該切換装置に接続された吸気通路のうち、内部の負圧の絶対値が最も大きい吸気通路内の圧力を前記負圧センサに導くように構成する。
【0021】
上記切換装置は、多気筒内燃機関の複数の気筒にそれぞれ設けられた複数の吸気通路内の圧力を該複数の気筒に対して共通に設けられた負圧センサに選択的に伝達するものであるが、この切換装置は以下のように構成された切換バルブを用いて構成することができる。
【0022】
即ち、上記の切換装置を構成する切換バルブは、中間室と該中間室の両側に隣接配置された第1の検圧室及び第2の検圧室とを内部に有し、第1の検圧室と中間室との間を隔てる第1の隔壁及び第2の検圧室と中間室との間を隔てる第2の隔壁をそれぞれ貫通して第1及び第2の貫通孔が設けられているバルブボディと、中間室を貫通し、第1及び第2の貫通孔に嵌合されて一方向にスライド自在に支持されたスライド部材と、中間室と第1の検圧室との間及び中間室と第2の検圧室との間を連通させるように設けられた第1及び第2の通気孔と、スライド部材の第1の検圧室内に位置する一端及び第2の検圧室内に位置する他端にそれぞれ取り付けられて第2の検圧室側及び第1の検圧室側にそれぞれ所定距離変位したときに第1の通気孔及び第2の通気孔を塞ぐように設けられた第1及び第2の弁体と、第1の検圧室内及び第2の検圧室内をそれぞれ外部に連通させるように設けられた第1及び第2のポートと、中間室を外部に連通させるように設けられた第3のポートとを備えた構成として、第1の検圧室及び第2の検圧室の内圧が異なるときに内圧が低い方の検圧室側にスライド部材が変位して、該内圧が低い方の検圧室を前記中間室に連通させるように構成することができる。
【0023】
上記第1の検圧室及び第2の検圧室はそれぞれ第1及び第2のポートを通して内燃機関の異なる気筒の吸気通路内の圧力が伝達される管に接続され、中間室は第3のポートを通して負圧センサに接続される。
【0024】
上記のように切換バルブを構成すると、2気筒内燃機関の場合には、この切換バルブと負圧センサとを一つずつ設けるだけで負圧検出装置を構成することができ、または3気筒以上の多気筒内燃機関の場合には、上記切換バルブを2以上設けて、3以上の複数の気筒の吸気通路を切換バルブを介してトーナメント形式で一つの負圧センサに接続することにより、吸気負圧検出装置を構成することができる。
【0025】
即ち、第1及び第2気筒を有する多気筒内燃機関の第1及び第2気筒に対してそれぞれ設けられた第1及び第2の吸気通路内の負圧を検出する場合には、上記の構成を有する切換バルブを1つ設けて、該切換バルブの第1のポート及び第2のポートをそれぞれ第1及び第2の吸気通路に接続し、切換バルブの第3のポートに負圧センサを接続することにより、2つの気筒の吸気通路内の負圧を一つの負圧センサにより検出することができる。この場合、1つの切換バルブにより切換装置が構成される。
【0026】
また第1ないし第3気筒を有する多気筒内燃機関の第1ないし第3気筒に対してそれぞれ設けられた第1ないし第3の吸気通路内の負圧を検出する場合には、前記の構成をそれぞれが有する第1及び第2の切換バルブを設けて、第1の切換バルブの第1のポート及び第2のポートをそれぞれ第1の吸気通路及び第2の吸気通路に接続するとともに、第2の切換バルブの第1のポートを第1の切換バルブの第3のポートに接続し、更に第2の切換バルブの第2のポートを内燃機関の第3の吸気通路に接続するとともに、第2の切換バルブの第3のポートに負圧センサを接続することにより、1つの負圧センサで3つの気筒の吸気通路内の負圧を個別に検出することができる吸気負圧検出装置を構成することができる。
【0027】
この場合、第1のポート及び第2のポートがそれぞれ第1及び第2の吸気通路に接続される第1の切換バルブと、第1の切換バルブの第3のポートに第1のポートが接続されるとともに、機関の第3の吸気通路に第2のポートが接続され、第3のポートが負圧センサに接続される第2の切換バルブとにより、切換装置が構成される。
【0028】
また第1ないし第4気筒を有する多気筒内燃機関の第1ないし第4気筒に対してそれぞれ設けられた第1ないし第4の吸気通路内の負圧を検出する場合には、前記の構成をそれぞれが有する第1ないし第3の切換バルブを設けて、第1の切換バルブの第1のポート及び第2のポートをそれぞれ第1の吸気通路及び第2の吸気通路に接続するとともに、第2の切換バルブの第1のポート及び第2のポートをそれぞれ第3の吸気通路及び第4の吸気通路に接続し、更に第3の切換バルブの第1のポート及び第2のポートをそれぞれ第1の切換バルブの第3のポート及び第2の切換バルブの第3のポートに接続して、第3の切換バルブの第3のポートに負圧センサに接続することにより、1つの負圧センサで4つの気筒の吸気通路内の負圧を検出することができる吸気負圧検出装置を構成することができる。
【0029】
この場合、第1のポート及び第2のポートがそれぞれ第1の吸気通路及び第2の吸気通路に接続される第1の切換バルブと、第1のポート及び第2のポートがそれぞれ第3の吸気通路及び第4の吸気通路に接続される第2の切換バルブと、第1及び第2のポートがそれぞれ第1の切換えバルブの第3のポート及び第2の切換えバルブの第3のポートに所定の配管を介して接続されるとともに第3のポートが負圧センサに接続される第3の切換バルブとにより、前記切換装置が構成される。
【0030】
また多気筒内燃機関の気筒数が多い場合には、複数の負圧センサを設けて,各負圧センサにより複数の気筒の吸気負圧を検出するようにしてもよい。例えば、4気筒内燃機関において、2つの気筒の吸気通路を切換装置を介して1つの負圧センサに接続し、他の2つの気筒の吸気通路を他の切換装置を介して他の1つの負圧センサに接続して、各負圧センサにより2つの気筒の吸気負圧を検出するようにしてもよい。このように構成した場合も、各気筒毎に負圧センサを設ける場合に比べて負圧センサの数を少なくすることができるため、吸気負圧の検出に要するコストの低減を図ることができる。
【0031】
同様の考え方で、6気筒以上の多気筒内燃機関の吸気負圧を気筒数よりも少ない負圧センサを用いて正確に検出することができる。
【0032】
一般に2n個(nは2以上の整数)の気筒を有する多気筒内燃機関の吸気負圧を検出する場合には、吸気行程が同時に行われることがない2つの気筒を一組の気筒として2n個の気筒を複数の組に分けて、各組の2つの気筒に対して前記の切換バルブを1つ設け、各組の2つの気筒に対して設けられた切換バルブの第1及び第2のポートをそれぞれ各組の2つの気筒に対してそれぞれ設けられた2つの吸気通路の一方及び他方に接続するとともに、該切換バルブの第3のポートを各組の気筒に対して共通に設けられた負圧センサに接続する構成とすることにより、2n個の気筒の吸気通路内の負圧を気筒数の1/2の数の負圧センサにより検出することができる吸気負圧検出装置を構成することができる。
【0033】
【発明の実施の形態】
以下図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【0034】
図1は本発明の一実施形態を示した要部の断面図である。この例では、図8に示したV型2気筒内燃機関に本発明を適用しているが、図1においては、内燃機関の要部のみを示している。
【0035】
図1において、5A及び5Bはそれぞれ内燃機関の第1及び第2気筒の吸気ポートにつながる第1及び第2の吸気マニホルド、6A及び6Bはそれぞれ第1及び第2の吸気マニホルドに接続されて、両吸気マニホルドとともに第1及び第2の吸気通路9A及び9Bを構成する第1及び第2のスロットルボディで、スロットルボディ6A及び6B内にはそれぞれスロットルバルブ8A及び8Bが取り付けられている。第1及び第2のスロットルボディ6A及び6Bにはまた第1及び第2のインジェクタ16A及び16Bが取り付けられ、これらのインジェクタから吸気通路9A及び9B内に燃料が噴射される。
【0036】
図示の例では、第1及び第2気筒に対して共通に一つの負圧センサ18が設けられ、この負圧センサは、切換バルブ20を介して第1及び第2の吸気通路9A及び9Bに接続されている。
【0037】
図示の切換バルブ20は、図2に示すように構成されている。図2において21は角筒状または円筒状に形成されて軸線方向の一端及び他端がそれぞれ端部壁21a及び21bにより閉じられたバルブボディで、その内部の中央には中間室22が形成されている。バルブボディ21内にはまた、中間室22の両側にそれぞれ位置させて第1の検圧室23A及び第2の検圧室23Bが形成され、第1の検圧室23Aと中間室22との間を隔てる第1の隔壁24A及び第2の検圧室23Bと中間室22との間を隔てる第2の隔壁24Bをそれぞれ貫通して第1及び第2の貫通孔25A及び25Bが形成されている。
【0038】
バルブボディ21内にはまた、中間室22を貫通し、第1及び第2の貫通孔に嵌合されて一方向にスライド自在に支持された棒状のスライド部材26が収容され、スライド部材26の周囲に、中間室22と第1の検圧室23Aとの間及び中間室22と第2の検圧室23Bとの間をそれぞれ連通させる第1及び第2の通気孔27A及び27Bが形成されている。
【0039】
またスライド部材26の第1の検圧室23A内に位置する一端及び第2の検圧室23B内に位置する他端にそれぞれ円盤状に形成された第1の弁体28A及び第2の弁体28Bが取り付けられ、スライド部材26が第2の検圧室23B側及び第1の検圧室23A側にそれぞれ所定距離変位したときに第1の弁体28A及び第2の弁体28Bがそれぞれ第1の通気孔27A及び第2の通気孔27Bの周辺部に当接して通気孔27A及び27Bを塞ぐようになっている。
【0040】
バルブボディ21の一端側の端部壁21aには、第1の検圧室23A内を外部に連通させる第1のポート29Aが形成され、バルブボディ21の他端側の端部壁21bには、第2の検圧室23B内を外部に連通させる第2のポート29Bが形成されている。またバルブボディ21の側壁には、中間室22を外部に連通させる第3のポート29Cが形成されている。第1のポート29Aないし第3のポート29Cにはそれぞれ第1ないし第3の管継手30Aないし30Cが取り付けられている。
【0041】
図示の切換バルブにおいては、中間室22と第1の検圧室23Aとの間及び中間室22と第2の検圧室23Bとの間をそれぞれ連通させるように第1及び第2の通気孔27A及び27Bが形成されるが、これらの通気孔を形成するに当っては、スライド部材26の支持に支障を来さないように配慮する必要がある。第1及び第2の通気孔27A及び27Bは例えば図4(A)ないし(D)に示すようにして形成することができる。なお第1及び第2の通気孔は同じように形成されるが、図4(A)ないし(D)においては、第1の通気孔27Aについて、その設け方の例を示している。
【0042】
図4(A)に示した例では、中間室22と第1の検圧室23Aとの間の隔壁24Aを貫通した貫通孔25Aを円形に形成するとともに、該貫通孔に嵌合するスライド部材26の断面を円形とし、スライド部材26に形成したスプラインにより複数の通気孔27Aを形成している。
【0043】
また図4(B)に示した例では、貫通孔25Aの断面の輪郭形状を正方形とし、貫通孔25Aに嵌合するスライド部材26の断面形状を円形として、スライド部材26を貫通孔25Aに内接させることにより、スライド部材26をスライド自在に支持するとともに、スライド部材26と貫通孔25Aの四隅の内面との間に通気孔27Aを形成している。
【0044】
図4(C)に示した例では、貫通孔25Aを円形に形成するとともに、該貫通孔に嵌合するスライド部材26の断面を円形とし、貫通孔25Aの周囲に複数の貫通孔を形成することにより複数の通気孔27Aを形成している。
【0045】
また図4(D)に示した例では、貫通孔25Aを円形に形成するとともに、該貫通孔に嵌合するスライド部材26の断面を円形とし、貫通孔25Aの内周に開口する切欠を貫通孔25Aの周方向に間隔をあけて複数形成することにより、複数の通気孔27Aを形成している。
【0046】
図4(A)ないし(D)においては、通気孔27Aを開閉する弁体28Aの輪郭を鎖線で示している。
【0047】
図示の切換バルブにおいては、第1の検圧室23A及び第2の検圧室23Bの内圧が異なるときに内圧が低い方の検圧室側にスライド部材26が変位して、該内圧が低い方の検圧室を中間室22に連通させる。
【0048】
第1の検圧室23A及び第2の検圧室23Bはそれぞれ第1及び第2のポート29A及び29Bを通して内燃機関の異なる気筒の吸気通路内の圧力が伝達される管に接続され、中間室22は第3のポート29Cを通して負圧センサ18に接続される。
【0049】
図示の例では、第1のポート29Aに取り付けられた第1の管継手30A及び第2のポート29Bに取り付けられた管継手30Bにそれぞれ細径の第1の連結管31A及び第2の連結管31Bの一端が接続され、これらの連結管の他端は第1のスロットルボディ6A及び第2のスロットルボディ6Bに接続されて、吸気通路9A内及び9B内にそれぞれ連通させられている。
【0050】
また第3のポート29Cに取り付けられた第3の管継手30Cに細径の第3の連結管31Cの一端が接続され、この連結管の他端に負圧センサ18が接続されている。
【0051】
本実施形態では、切換バルブ20により負圧センサ18を吸気通路9A及び9Bのうち、負圧が大きい方に切り換え接続する切換装置が構成され、この切換装置と負圧センサ18とにより吸気負圧検出装置が構成されている。
【0052】
上記の吸気負圧検出装置においては、第1の吸気通路9A内の圧力及び第2の吸気通路9B内の圧力がそれぞれ連結管31A及び31Bを介して第1の検圧室23A及び第2の検圧室23Bに伝えられる。今、第1気筒が吸気行程にあって、第1の吸気通路9A内の負圧の絶対値が第2の吸気通路9B内の負圧の絶対値よりも大きいとすると、スライド部材26は第1の検圧室23A内の圧力と第2の検圧室23B内の圧力との差により第1の検圧室23A側に変位させられる。このとき図3に示したように第2の弁体28Bが隔壁24Bに当接して、通気孔27Bを塞ぐ。このとき通気孔27Aは開かれているため、第1の吸気通路9A内の負圧が連結管31A−第1の検圧室23A−中間室22−連結管31C−負圧センサ18の経路で負圧センサに伝達されて、該センサにより検出される。同様に、第2気筒が吸気行程にあるときには、スライド部材26が第1及び第2の検圧室23A及び23B内の圧力差により第2の検圧室23B側に変位させられるため、第2の弁体28Aが隔壁24Aに当接して、通気孔27Aを塞ぐ。これにより通気孔27Bが開かれるため、第2の吸気通路9B内の負圧が連結管31B−第2の検圧室23B−中間室22−連結管31C−負圧センサ18の経路で負圧センサに伝達されて、該センサにより検出される。
【0053】
このように、本発明によれば、1つの負圧センサ18により2つの気筒の吸気通路内の吸気負圧を個別に検出することができるため、多気筒内燃機関の各気筒の吸気負圧を適確に検出することができる。
【0054】
第1気筒及び第2気筒の吸気負圧がそれぞれ図5(A)の曲線a及びbの通りであったとすると、本発明に係わる吸気負圧検出装置の負圧センサ18が検出する吸気負圧の時間的変化は同図(B)に示す曲線のようになり、第1気筒の吸気負圧aと第2気筒の吸気負圧bとが交互に検出される。
【0055】
各瞬時に負圧センサ18から得られる吸気負圧がいずれの気筒の吸気負圧であるかは、内燃機関のクランク軸やカム軸に取り付けられたパルサ(機関の特定の回転角度位置でパルス信号を発生する信号発生器)の出力から得た機関の回転角度情報から各気筒がどの行程にあるかを判断することにより識別することができる。即ち、パルサから得た回転角度情報から第1気筒及び第2気筒がそれぞれ吸気行程にあると判定されているときにそれぞれ負圧センサ18から得られる負圧をサンプリングすることにより、第1気筒及び第2気筒の吸気負圧を測定することができる。
【0056】
このように、本発明によれば、すべての気筒の吸気負圧を個別に検出することができるため、吸気負圧の変化から機関の運転状態の変化(加速状態、負荷状態等の変化)を検出する際に、単一の気筒の吸気負圧から運転状態を検出する場合のような検出遅れが生じることがない。したがって、機関の運転状態の変化を遅滞なく検出して、機関の制御を適確に行うことができる。
【0057】
上記の例では、2気筒内燃機関の吸気負圧を検出する場合について示したが、この場合の吸気負圧検出装置の構成を概略的に示すと、図6(A)に示す通りである。
【0058】
本発明は、2気筒内燃機関に限らず、3気筒内燃機関や、4気筒内燃機関にも適用することができる。3気筒内燃機関や、4気筒内燃機関の場合には、3つまたは4つ気筒の吸気通路を切換バルブを介してトーナメント形式で負圧センサに接続する構成をとることにより、1つの負圧センサによりすべての気筒の吸気負圧を検出する吸気負圧検出装置を構成することができる。
【0059】
図6(B)は、3気筒内燃機関の吸気負圧検出する吸気負圧検出装置の構成を示したもので、この例では、図2に示した構成を有する切換バルブ20を2つ用意して、該2つの切換バルブを第1及び第2の切換バルブ20A及び20Bとし、第1の切換バルブ20Aの第1のポート29A及び第2のポート29Bをそれぞれ第1気筒の吸気通路9A及び第2気筒の吸気通路9Bに連結管を介して接続する。また第2の切換バルブ20Bの第1のポート29Aを第1の切換バルブ29Aの第3のポート29Cに接続し、第2の切換バルブ20Bの第2のポート29Bを内燃機関の第3気筒の吸気通路9Cに接続する。負圧センサ18は第2の切換バルブ20Bの第3のポート29Cに接続する。この例では、切換バルブ20A及び20Bにより切換装置が構成されている。
【0060】
また図6(C)は4気筒内燃管の吸気負圧を検出する吸気負圧検出装置の構成例を示したもので、この例では、図2に示した切換バルブを3つ用意して、これらの切換バルブを第1ないし第3の切換バルブ20Aないし20Cとする。
【0061】
そして、第1の切換バルブ20Aの第1のポート29A及び第2のポート29Bをそれぞれ第1気筒の吸気通路9A及び第2気筒の吸気通路9Bに接続し、第2の切換バルブ20Bの第1のポート29A及び第2のポート29Bをそれぞれ第3気筒の吸気通路9C及び第4気筒の吸気通路9Dに接続する。また、第3の切換バルブ20Cの第1のポート29A及び第2のポート29Bをそれぞれ第1の切換バルブ20Aの第3のポート29C及び第2の切換バルブ20Bの第3のポート29Cに接続し、第3の切換バルブ20Cの第3のポート29Cに負圧センサ18を接続する。この場合は、切換バルブ20Aないし20Cにより切換装置が構成される。
【0062】
上記の各例では、すべての気筒の吸気負圧を1つの負圧センサで検出しているが、気筒数が多く、切換バルブを多段に経由することによる圧力損失が多くなる場合には、複数の負圧センサを設けて,各負圧センサにより複数の気筒の吸気負圧を検出するようにしてもよい。
【0063】
例えば、4気筒内燃機関において、図6(C)に示した切換バルブ20Cを省略し、代りに、切換バルブ20Aの第3のポート29C及び切換バルブ20Bの第3のポート29Cにそれぞれ負圧センサを接続するようにしてもよい。
【0064】
この場合2つの負圧センサを必要とするが、すべての気筒に対して個別に負圧センサを設ける場合に比べて負圧センサの数を1/2にすることができるため、コストの低減を図ることができる。
【0065】
4気筒内燃機関に限らず、偶数の気筒を有する多気筒内燃機関の吸気負圧を検出する場合に、同様の構成をとることができる。
【0066】
また奇数の気筒を有する多気筒内燃機関の場合は、1つの気筒の吸気負圧を専用の負圧センサで検出し、他の偶数気筒の吸気負圧を上記と同様の構成で気筒数の1/2の数の負圧センサで検出するようにすることもできる。例えば、図6(B)の例において、切換バルブ29Bを省略して、切換バルブ20Aの第3のポート29Cに負圧センサを接続し、第3気筒の吸気通路9Cに連結管を介して他の負圧センサを接続するようにしてもよい。
【0067】
上記の実施形態では、機械的な切換バルブ20を用いて複数の気筒の吸気通路に負圧センサを切換接続する切換装置を構成したが、電磁弁を用いてこの切換装置を構成することもできる。電磁弁を用いる場合には、例えば図7に示したように、複数の気筒の吸気通路9A,9Bにそれぞれ常閉形の電磁弁40A及び40Bの一端を接続し、複数の電磁弁40A及び40Bの他端を共通に接続して一つの負圧センサ18に接続するようにする。そして、内燃機関のクランク軸またはカム軸に取り付けられたパルサの出力から得た機関の回転角度位置情報に基づいて、各気筒の行程を検出し、各気筒の吸気行程が開始される直前に各気筒の吸気通路に接続された電磁弁に励磁電流を流して該電磁弁を開き、該吸気行程が終了する際に電磁弁を閉じるように、コントローラ41により電磁弁40A及び40Bを制御する。図7に示した例では、電磁弁40A及び40Bとこれらの電磁弁を制御するコントローラ41とにより切換装置が構成される。
【0068】
上記の例では、各気筒の吸気通路にスロットルバルブが設けられているが、複数の気筒の吸気通路に対して共通に1つのスロットルバルブを設ける場合にも本発明を適用することができる。
【0069】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、気筒数よりも少ない数の負圧センサですべての気筒の吸気負圧を個別に検出することができるため、高価な負圧センサの数を減らして、吸気負圧の検出に要するコストの低減を図ることができる。
【0070】
また本発明によれば、気筒数よりも少ない数の負圧センサで、各気筒の吸気負圧を他の気筒の吸気負圧の影響を受けることなく検出することができるため、各気筒に流入する空気量のばらつきがある場合に、そのばらつきをも検出することができ、各気筒の吸入空気量を正確に把握して、各気筒に対する燃料噴射量の決定を適確に行わせることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係わる吸気負圧検出装置の要部の構成例を概略的に示した断面図である。
【図2】本発明で用いる切換バルブの構成例を示した断面端面図である。
【図3】図2に示した切換バルブの動作を説明する説明図である。
【図4】(A)ないし(D)はそれぞれ図2に示した切換バルブに設ける通気孔の異なる例を示した要部の断面図である。
【図5】図1に示した機関の2つの気筒の吸気負圧の時間的変化と、本発明に係わる吸気負圧検出装置の検出出力の時間的変化とを示した線図である。
【図6】(A)ないし(C)は本発明に係わる吸気負圧センサの種々の構成例を概略的に示した構成図である。
【図7】本発明の他の実施形態の構成を概略的に示した構成図である。
【図8】2気筒内燃機関の吸気負圧を検出する従来の検出装置の構成を示した断面図である。
【図9】2気筒内燃機関の吸気負圧を検出するために過去に提案された検出装置の構成を示した断面図であ。
【図10】2気筒内燃機関の2つの気筒の吸気負圧の時間的変化と、図9に示した吸気負圧検出装置の検出出力の時間的変化とを示した線図である。
【符号の説明】
1A及び1B…2気筒内燃機関の第1及び第2気筒、2A及び2B…第1及び第2のピストン、3…クランク軸、5A及び5B…第1及び第2の吸気マニホルド、6A及び6B…第1及び第2のスロットルボディ、8A及び8B…第1及び第2のスロットルバルブ、16A及び16B…第1及び第2のインジェクタ、18…負圧センサ、20,20A〜20C…切換バルブ、21…バルブボディ、22…中間室、23A…第1の検圧室、23B…第2の検圧室、24A及び24B…第1及び第2の隔壁、26…スライド部材、28A及び28B…第1及び第2の弁体、29A〜29C…第1ないし第3のポート。
Claims (7)
- 多気筒内燃機関の各気筒に対して設けられた吸気通路内の負圧を検出する多気筒内燃機関用吸気負圧検出装置であって、
前記内燃機関の複数の気筒に対して共通の負圧センサが設けられて、該負圧センサが前記複数の気筒に対してそれぞれ設けられた複数の吸気通路に切換装置を介して接続され、
前記切換装置は、該切換装置に接続された複数の吸気通路のうち、内部の負圧の絶対値が最も大きい吸気通路内の圧力を前記負圧センサに導くように構成されている多気筒内燃機関用吸気負圧検出装置。 - 多気筒内燃機関の各気筒に対して設けられた吸気通路内の負圧を検出する多気筒内燃機関用吸気負圧検出装置であって、
前記内燃機関の全ての気筒に共通に1つの負圧センサが設けられて、該負圧センサが全ての気筒に対してそれぞれ設けられた吸気通路に切換装置を介して接続され、
前記切換装置は、該切換装置に接続された吸気通路のうち、内部の負圧の絶対値が最も大きい吸気通路内の圧力を前記負圧センサに導くように構成されている多気筒内燃機関用吸気負圧検出装置。 - 多気筒内燃機関の複数の気筒に対してそれぞれ設けられた複数の吸気通路の負圧を検出するために、前記複数の吸気通路のそれぞれの内部圧力を該複数の気筒に対して共通に設けられた負圧センサに選択的に伝達するために用いる切換バルブであって、
中間室と該中間室の両側に隣接配置された第1の検圧室及び第2の検圧室とを内部に有し、前記第1の検圧室と中間室との間を隔てる第1の隔壁及び前記第2の検圧室と前記中間室との間を隔てる第2の隔壁をそれぞれ貫通して第1及び第2の貫通孔が設けられているバルブボディと、前記中間室を貫通し、前記第1及び第2の貫通孔に嵌合されて一方向にスライド自在に支持されたスライド部材と、前記中間室と第1の検圧室との間及び前記中間室と第2の検圧室との間を連通させるように設けられた第1及び第2の通気孔と、前記スライド部材の前記第1の検圧室内に位置する一端及び前記第2の検圧室内に位置する他端にそれぞれ取り付けられて前記スライド部材が前記第2の検圧室側及び第1の検圧室側にそれぞれ所定距離変位したときに前記第1の通気孔及び第2の通気孔を塞ぐように設けられた第1及び第2の弁体と、前記第1の検圧室内及び第2の検圧室内をそれぞれ外部に連通させるように設けられた第1及び第2のポートと、前記中間室を外部に連通させるように設けられた第3のポートとを備えて、前記第1の検圧室及び第2の検圧室の内圧が異なるときに内圧が低い方の検圧室側に前記スライド部材が変位して、該内圧が低い方の検圧室を前記中間室に連通させるように構成され、
前記第1の検圧室及び第2の検圧室はそれぞれ前記第1及び第2のポートを通して内燃機関の異なる気筒の吸気通路内の圧力が伝達される管に接続され、前記中間室は前記第3のポートを通して前記負圧センサに接続される多気筒内燃機関の吸気負圧検出用切換バルブ。 - 第1及び第2気筒を有する多気筒内燃機関の前記第1及び第2気筒に対してそれぞれ設けられた第1及び第2の吸気通路内の負圧を検出する多気筒内燃機関用吸気負圧検出装置であって、
前記請求項3に記載された切換バルブを1つ備えていて、該切換バルブの第1のポート及び第2のポートがそれぞれ前記第1及び第2の吸気通路に接続され、前記切換バルブの前記第3のポートに負圧センサが接続されている多気筒内燃機関用吸気負圧検出装置。 - 第1ないし第3気筒を有する多気筒内燃機関の前記第1ないし第3気筒に対してそれぞれ設けられた第1ないし第3の吸気通路内の負圧を検出する吸気負圧検出装置であって、
前記請求項3に記載された構成をそれぞれが有する第1及び第2の切換バルブを備え、
前記第1の切換バルブの第1のポート及び第2のポートはそれぞれ前記第1の吸気通路及び第2の吸気通路に接続され、
前記第2の切換バルブの第1のポートは前記第1の切換バルブの第3のポートに接続され、
前記第2の切換バルブの第2のポートは前記内燃機関の第3の吸気通路に接続され、
前記第2の切換バルブの第3のポートに負圧センサが接続されている、
多気筒内燃機関用吸気負圧検出装置。 - 第1ないし第4気筒を有する多気筒内燃機関の前記第1ないし第4気筒に対してそれぞれ設けられた第1ないし第4の吸気通路内の負圧を検出する吸気負圧検出装置であって、
前記請求項3に記載された構成をそれぞれが有する第1ないし第3の切換バルブを備え、
前記第1の切換バルブの第1のポート及び第2のポートはそれぞれ前記第1の吸気通路及び第2の吸気通路に接続され、
前記第2の切換バルブの第1のポート及び第2のポートはそれぞれ前記第3の吸気通路及び第4の吸気通路に接続され、
前記第3の切換バルブの第1のポート及び第2のポートはそれぞれ前記第1の切換バルブの第3のポート及び第2の切換バルブの第3のポートに接続され、
前記第3の切換バルブの第3のポートに負圧センサが接続されている、
多気筒内燃機関用吸気負圧検出装置。 - 2n個(nは2以上の整数)の気筒を有する多気筒内燃機関の吸気負圧を検出する吸気負圧検出装置であって、
吸気行程が同時に行われることがない2つの気筒を一組の気筒として前記2n個の気筒が複数の組に分けられて、各組の2つの気筒に対して前記請求項3に記載された切換バルブが1つ設けられ、
各組の2つの気筒に対して設けられた切換バルブの第1及び第2のポートがそれぞれ各組の2つの気筒に対してそれぞれ設けられた2つの吸気通路の一方及び他方に接続されるとともに、該切換バルブの第3のポートが各組の気筒に対して共通に設けられた負圧センサに接続されている多気筒内燃機関用吸気負圧検出装置。
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