JP3669681B2 - 半導体装置の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ドライエッチングを行う半導体装置の製造方法に係り、とくに下地を加工するためのマスクの形成方法及びマスクを用いたエッチング加工方法及びこの方法により形成された半導体装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
現在、半導体装置は、その高集積化に伴いさらなるパタ−ンの微細化が要求されるようになってきている。さらに高速応答化のために配線抵抗や寄生抵抗の低減等が試みられている。また、フォトレジスト膜の直下には反射防止膜を形成し、フォトレジスト膜のパターニングを行っている。
現在の半導体装置の製造技術において、層間絶縁膜に配線溝とそれに繋がるコンタクト孔を形成し、この中に金属配線及び接続プラグを埋め込むデュアルダマシン(Dual Damascene)加工を行う際に、コンタクト孔などの穴を形成してからこれに重ねるように配線溝などの溝を形成する方法(穴先、溝後開口)と配線溝を形成してからその中にコンタクト孔を作る方法(溝先、穴後開口)2つの方法がある。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
前述の半導体装置の製造において、配線溝を先に形成する方法の場合、配線溝の加工後、コンタクト孔のパターニングをするので、溝の段差の影響でDOF (Depth of Focus)が下がり、パターンサイズが小さくなると共に、充分なパターニングができなくなる。また、コンタクト孔を先に形成する方法の場合、コンタクト孔を加工してから、配線溝のパターニングをするので、反射防止膜及びレジスト(フォトレジスト)がコンタクト孔の中に入ってしまう。また、現在、半導体装置の微細化に伴い、レジストが薄膜化されるので、配線溝加工の際にレジストと層間絶縁膜との高選択エッチングが必須である。そのため、配線溝を加工する際にコンタクト孔に入った反射防止膜及びレジストがコンタクト孔側壁のマスクとなって配線溝形成する時にコンタクト孔上に層間絶縁膜の残滓が発生する。これは、配線材料のリフロー特性を悪くし、さらに、電気特性にも悪い影響を与える。
【0004】
また、チップの1部分で一部はデュアルダマシン加工、一部は高アスペクトのコンタクト孔加工を行う場合、デュアルダマシン加工は、少なくとも2度のパターニングが必要なため、ある一部の高アスペクトのコンタクト孔を形成することは、リソグラフィの合わせずれが生じ、また、二度目のパターニングの際にコンタクト孔に反射防止膜及びレジストが入り、それがマスクとなって加工が困難になる。
半導体装置に形成された配線が微細になるに伴い、配線間の幅が狭まる。そのため、配線抵抗が大きくなり、伝播速度が遅くなってしまうという問題が発生している。また、前述のように、デュアルダマシン加工では、微細パターンになるにしたがって、レジストもさらに薄膜になり、層間絶縁膜の対レジスト選択比をさらに高くしたエッチングが要求される。この結果、配線溝加工の際、さらにコンタクト孔上部の層間絶縁膜の残滓をさらに形成することになる。これは、配線材料のリフロー特性をさらに悪くすると共に電気特性もさらに悪化させる要因となっている。
【0005】
また、チップの一部に層間絶縁膜、他の部分でポリシリコン膜の様に混合膜が存在し、各々にパターンを形成する場合、1つの膜に対しパターニングを行い、RIEにより加工を行うことから工程数が多くなり生産性が低下する。
また、半導体の微細加工に伴い、絶縁膜あるいは金属膜を配線加工する時、反射防止膜で引きレジストでパターン形成を行うが、配線が密集している部分(密部分)と配線が孤立している部分(疎部分)でDOFが異なることから、孤立の配線を形成しようとすると、密部がアンダードーズ(under dose)になってしまいテーパー状になってしまう。また、密部を形成しようとすると、疎部分がオーバードーズ(over dose)になるためパターンが形成されずパターン飛びが発生してしまうという問題が発生する。
本発明は、この様な事情によりなされたものであり、チップの各部分で異なる加工形状が制御良く形成でき、且つ下地が部分的に異なる膜がチップ内に存在していても充分制御良く加工することができ、また、正確なパターンが形成される半導体装置の製造方法及びこの方法により得られる半導体装置を提供する。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ハードマスク加工した後、レジストのマスク加工を行うことにより、あるものはハードマスクをレジスト内に全て組み込まれた状態にし、あるものは、一部はレジストマスクが存在する箇所、他の一部はハードマスクが存在する箇所を形成させる。これにより、チップの各部分で異なる加工形状が制御良く形成でき、且つ下地が部分的に異なる膜がチップ内に存在していても充分制御良く加工をすることができる。
【0007】
本発明の半導体装置の製造方法は、半導体基板上に絶縁膜あるいは金属膜を形成する工程と、前記絶縁膜あるいは金属膜上にハードマスクの膜を形成し、この膜をパターニングしてハードマスクを被加工部分が疎又は密である領域に形成する工程と、前記ハードマスクが形成されない前記絶縁膜あるいは金属膜上にカーボンを含む膜を形成し、これをパターニングして前記被加工部分が密又は疎である領域にカーボンを含む膜のマスクを形成する工程と、前記ハードマスク及び前記カーボンを含む膜のマスクを同時に使用して、前記絶縁膜あるいは金属膜にエッチング加工を施す工程とを具備し、前記絶縁膜あるいは金属膜にエッチング加工を施す工程において、前記被加工部分が前記密又は疎である領域の内、一方の領域は、ハードマスクを用いてエッチング加工を施し、他方の領域は、カーボンを含む膜のマスクを用いてエッチング加工を施すことを特徴としている。
【0008】
また、本発明の半導体装置の製造方法は、半導体基板上に絶縁膜を形成する工程と、前記絶縁膜上にハードマスクの膜を形成し、この膜をパターニングしてハードマスクを配線の疎部分又は密部分が形成される領域に形成する工程と、前記ハードマスクが形成された前記絶縁膜上にカーボンを含む膜を形成し、これをパターニングして前記配線の密部分又は疎部分が形成される領域にカーボンを含む膜のマスク形成する工程と、前記ハードマスク及び前記カーボンを含む膜のマスクを同時に用いて、前記絶縁膜にエッチング加工を施し、配線溝を形成する工程と、前記ハードマスク及び前記カーボンを含む膜のマスクを除去してから、前記ハードマスクが形成されていた領域の配線溝に疎部分又は密部分の配線を形成し、前記カーボンを含む膜のマスクが形成されていた領域の配線溝に密部分又は疎部分の配線を形成する工程とを具備し、前記絶縁膜にエッチング加工を施し、配線溝を形成する工程において、前記配線の密部分又は疎部分が形成される領域の内、一方の領域は、ハードマスクを用いてエッチング加工を施し、他方の領域は、カーボンを含む膜のマスクを用いてエッチング加工を施すことを特徴としている。
【0009】
また、本発明の半導体装置の製造方法は、半導体基板の絶縁膜上にゲート電極の膜を形成する工程と、前記ゲート電極の膜上にハードマスクの膜を形成し、この膜をパターニングしてハードマスクをゲート部の疎部分又は密部分が形成される領域に形成する工程と、前記ハードマスクが形成された前記ゲート電極の膜上にカーボンを含む膜を形成し、これをパターニングしてゲート部の密部分又は疎部分が形成される領域にカーボンを含む膜のマスク形成する工程と、前記ハードマスク及び前記カーボンを含む膜のマスクを同時に用いて、前記ゲート電極の膜にエッチング加工を施し、ゲート部を形成する工程とを具備し、前記ゲート電極の膜にエッチング加工を施し、ゲート部を形成する工程において、前記ゲート部の密部分又は疎部分が形成される領域の内、一方の領域は、ハードマスクを用いてエッチング加工を施し、他方の領域は、カーボンを含む膜のマスクを用いてエッチング加工を施すことを特徴としている。
【0010】
また、本発明の半導体装置の製造方法は、半導体基板上に絶縁膜を形成する工程と、前記絶縁膜上にハードマスクの膜を形成し、この膜をパターニングしてハードマスクを素子分離領域の疎部分が形成される領域に形成する工程と、前記ハードマスクが形成された前記絶縁膜上にカーボンを含む膜を形成し、これをパターニングして前記素子分離領域の密部分又は疎部分が形成される領域にマスク形成する工程と、前記ハードマスク及び前記カーボンを含む膜のマスクを同時に用いて、前記絶縁膜及びその下の前記絶縁膜にエッチング加工を施し、前記半導体基板に溝を形成する工程と、前記ハードマスク及び前記カーボンを含む膜のマスクを除去してから、前記ハードマスクが形成されていた領域の溝に疎部分又は密部分の素子分離絶縁膜を埋め込み、前記カーボンを含む膜のマスクが形成されていた領域の溝に密部分又は疎部分の素子分離絶縁膜を埋め込む工程とを具備し、前記絶縁膜及びその下の絶縁膜にエッチング加工を施し、前記半導体基板に溝を形成する工程において、前記素子分離領域の密部分又は疎部分が形成される領域の内、一方の領域は、ハードマスクを用いてエッチング加工を施し、他方の領域は、カーボンを含む膜のマスクを用いてエッチング加工を施すことを特徴としている。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して発明の実施の形態を説明する。まず、図1乃至図6を参照して参考例を説明する。図1乃至図5は、ハードマスク及びレジストを用いて配線間の層間絶縁膜(シリコン酸化膜)のデュアルダマシン構造の配線を作成した半導体装置の製造工程断面図、図6は、この実施例で用いたエッチング装置の概略断面である。真空チャンバー1の内部には、被処理物2を載置する載置台3が設けられており、この載置台3に対向して対向電極4が設けられている。載置台3は、温度調節機構を有しており、被処理物2の温度を制御できるようになっている。また、真空チャンバー1の天壁4には、ガス導入管5が接続されている。ガス導入管5から、真空チャンバー1の内部にガスが導入され、排気口6の弁により圧力が調整される。圧力が安定を示した後、載置台3下の高周波電極7から高周波を印可することにより真空チャンバー1内にプラズマが発生する。また、真空チャンバー1の外周部には磁石8が設けており、真空中に高密度な磁界を作り、プラズマ中のイオンに異方性を持たせて被処理物2がエッチングされる。この装置は、マグネトロンRIE装置である。この実施例では、図6のマグネトロンRIE装置を使用したが、これ以外にも、ECB、ヘリコン、誘導結合型プラズマ等の他のドライエッチング装置を使用することが可能である。
【0015】
次に、このエッチング装置を用いて、まず、ハードマスクの加工を行う。
シリコン半導体などの半導体基板10にはシリコン酸化膜などの層間絶縁膜11が形成され、層間絶縁膜11にTiNなどのバリアメタル13に被覆されたアルミニウムなどの金属配線12が埋め込まれている。層間絶縁膜11の上にシリコン酸化膜などの層間絶縁膜14が形成されている。この上にポリシリコン膜15が形成されている。ポリシリコン膜15上には有機塗布型などの反射防止膜16を介してレジスト17が形成されている(図1(a))。
層間絶縁膜14のハードマスクとしてポリシリコン膜15を用いる。即ちポリシリコン膜15をレジストマスクを用いて溝加工する。レジスト17を配線溝形状にパターニングし、これをマスクとして、反射防止膜16をエッチングする。次に、パターニングされたレジスト17をマスクにしてポリシリコン膜15をエッチングする(図1(b))。この時エッチング条件として、75mTorr、300W、Cl/O2 =75/10sccmの混合ガスを用いて、異方性エッチング(RIE)を行う。この時、層間絶縁膜とポリシリコンとの選択比が約100程度と非常に高いため、層間絶縁膜14がストッパーとなって、過剰に層間絶縁膜が削れることはない。これは、配線溝加工の深さ制御性の面で非常にメリットがある。
【0016】
次に、レジスト17及び反射防止膜16を剥離してから(図2(a))、レジスト18をパターニングされたポリシリコン膜15及び層間絶縁膜14の全面に700nm程度堆積させ、次に、レジスト18上にSOG膜19を100nm程度堆積させ、SOG(Spin on Glass) 膜19の上にレジスト20を300nm程度塗布する。SOG膜は、シラノール(Si(OH)4 )をアルコールに溶かしたものを回転する基板に塗布し、200−300℃程度の温度でベーキングして形成される膜をいう。その後、レジスト20をレジスト18を反射防止膜としてコンタクト孔形状にパターニングする(図2(b))。この時SOG膜上に反射防止膜を塗布し、レジスト20を塗布し、コンタクト孔形状のパターニングを行っても良い。次に、SOG膜19を反射防止膜としてコンタクト孔のパターニングを行う。この時、上部のパターニングされたレジスト20は、SOG膜19を加工するマスクとして使用され、その後SOG膜19からなるマスクは、下層レジスト18を加工する。この時のSOG膜19のエッチング条件は、20mTorr、1000W、CF4 /O2 =60/10sccmの混合ガスを用いて、異方性エッチング(RIE)を行う。この下層レジスト18の加工条件は、40mTorr、400W、N2 /O2 =100/20sccmでSOG膜19との選択比として100以上を採ることができる。また、層間絶縁膜14との選択比も100以上採ることができる。この時、コンタクト用のマスクパターンを形成する(図3(a))。この場合、下層レジスト18の部分にレジストを用いているが、スパッタリングあるいは塗布型のカーボン膜、フレア、シルクなどのシリコンを含有していない低誘電率化された絶縁膜(以下、Low−k膜という)を用いても同様の効果が得られる。
【0017】
次に、これらのマスク形成後、コンタクト孔21の加工を行う。この時のガス条件は、20mTorr、1400W、C4 F8 /CO/O2 /Ar=10/50/5/100sccm条件を用いて加工を行う。この条件での、レジスト18と層間絶縁膜14とのエッチング選択比は、約15程度であり、また、ポリシリコン膜とのエッチング選択比は、40程度である。層間絶縁膜14の厚さは、1000nm程度の加工に対し、J+70(%)程度で加工を行う(図3(b))。次に、コンタクト孔21の加工を行った後、レジスト18をO2 RIEにより剥離する。この実施例では、O2 RIEによりレジスト18の剥離を行っているが、ダウンフローアッシャーを用いても良い(図4(a))。レジスト18の剥離後、レジスト18の下部内にあったパターニングされたポリシリコン膜15をマスクにして、深さ400nm程度の配線溝22の加工を行う。この時のエッチング条件は、コンタクト孔と同じ条件、20mTorr、1400W、C4 F8 /CO/O2 /Ar=10/50/5/100sccmを用いて加工する。この条件では、対ポリシリコン選択比を40程度取ることができる。これにより、制御性良くデュアルダマシン加工(溝穴一括加工)が行え、配線溝22が形成される(図4(b))。この後、例えば、TiNなどのバリアメタルを引き、Alを成膜し(図5(a))、CMPにより平坦化を行って、配線溝及びコンタクト孔にTiNなどのバリアメタル24で被覆された接続プラグが一体的に形成されたアルミニウムなどの金属配線23が形成される(図5(b))。配線材料として、NbLinerを引いた後、Al、Al−Si−Cu、Al−Cu、Cu、Agなどを使用して成膜を行っても良い。
【0018】
この参考例では、ハードマスクとしてポリシリコン膜を用いているが、本発明では、シリコン酸化窒化膜、SiC膜、Al2 O3 膜、WO3 膜、TiOx 膜、SiN膜などの絶縁膜、W膜、WSi膜、Ti膜、TiN膜、Nb膜、Al膜、Al−Si−Cu膜、Al−Cu膜、などの金属膜を用いることもできる。また、この実施例では層間絶縁膜としてシリコン酸化膜を用いているが、本発明は、有機シリコン酸化膜、無機シリコン酸化膜を用いることができる。また、この実施例では、ハードマスク部分は、配線を加工しているが、本発明は、コンタクトホールパターンや他のパターンの加工でも良い。また、この実施例では絶縁膜の加工を例として挙げているが、金属膜の加工も可能である。この時のハードマスクは、絶縁膜としてSiON膜、SiC膜、Al2 O3 膜、WO3 膜、TiOx膜、SiN膜の絶縁膜あるいはTiN膜などの金属膜を用いる。この実施例ではハードマスク加工後、レジストのマスク加工を行うことにより、ハードマスクをレジスト内に全て組み込まれた状態にすることにより、チップ内での異なる加工形状が制御良く形成できる。
【0019】
次に、図7乃至図9を参照して参考例を説明する。図7乃至図9は、ハードマスク及びレジストを用いて配線間の層間絶縁膜(シリコン酸化膜)のデュアルダマシン構造の配線及びコンタクト孔内に形成した接続プラグを作成した半導体装置の製造工程を説明する工程断面図である。この参考例では層間絶縁膜に形成するハードマスクとして、ポリシリコン膜を用いている。ここでは、多層配線のうち層の異なる配線に対するコンタクトの形成及びコンタクト形成のみとコンタクト及び配線の両方を同時に形成する異種の加工を層間絶縁膜に施す方法を説明する。シリコン半導体などの半導体基板30にはシリコン酸化膜などの層間絶縁膜31が形成され、層間絶縁膜31にTiNなどのバリアメタル33に被覆されたアルミニウムなどの第1層の金属配線32が埋め込まれている。また、層間絶縁膜31の上にシリコン酸化膜などの層間絶縁膜34が形成されている。この層間絶縁膜34にTiNなどのバリアメタル33′に被覆されたアルミニウムなどの第2層の金属配線32′が埋め込まれている。層間絶縁膜34の上にポリシリコン膜35が形成されている。
【0020】
この実施例では、A領域で第1層の金属配線に対するコンタクト形成を行い、B領域で第2層の金属配線に対するコンタクトと上層の配線形成を行う。
A領域及びB領域において、層間絶縁膜34のハードマスクとしてポリシリコン膜35を用いる。すなわち、ポリシリコン膜35にレジスト(図示しない)を形成し、これをマスクとして用いる。このレジストをA領域ではコンタクト孔形状に、B領域では配線溝形状にパターニングし、これをマスクとしてポリシリコン膜35をエッチングする。
ポリシリコン膜35をレジストマスクを用いて加工するエッチング条件として、75mTorr、300W、Cl/O2 =75/10sccmの混合ガスを用い、この条件で異方性エッチング(RIE)を行う。この時、層間絶縁膜34とポリシリコン膜35との選択比が約100程度と非常に高いため、層間絶縁膜34がストッパーとなり、過剰に層間絶縁膜34が削れることはない。これは、溝加工の深さ制御性の面で非常にメリットがある。次に、レジスト剥離後、レジスト36を全面に700nm程度堆積させ、次に、SOG膜37を100nm程度、レジスト(図示しない)を300nm程度塗布する。次に、レジスト36を反射防止膜としてコンタクト孔のパターニングを行う。この時、SOG膜上に反射防止膜を塗布し、レジストを塗布パターニングを行っても良い。
【0021】
この時、上部のレジストは、SOG膜を加工するマスクとして使用し、その後、SOG膜のマスクは、下層レジスト36を加工する。この時、SOG膜37のエッチング条件は、20mTorr、1000W、C4 F/O2 =60/10sccmに混合ガスを用いて、異方性エッチングを行う。また、下層レジスト36のエッチング条件は、40mTorr、500W、N2 /O2 =150/10sccmの混合ガスを用いる条件であり、この条件で異方性エッチングを行う。この下層レジスト36の加工条件は、SOGとの選択比が100以上採ることができる。また、層間絶縁膜34との選択比も100以上採ることができる。この時、コンタクトのプラグのみを形成させる箇所(A領域)については下層レジスト膜36を取り除き、ポリシリコン膜35のハードマスクのみとする(図7(a))。この実施例では、36部分にレジストを用いているが、スパッタあるいは塗布で成膜したカーボン膜、あるいはフレアーシルクなどのシリコンを含有していないLow−k膜を用いても同様の効果が得られる。
【0022】
次に、これらのマスクを形成し、コンタクト孔の加工を行う。この時のガス条件は、20mTorr、1400W、C4 F8 /CO/O2 /Ar=10/50/5/100sccmであり、この条件で加工を行って、コンタクト孔38、39を形成する。この条件でのレジスト36と層間絶縁膜34のエッチング選択比は、約15程度、また、ポリシリコン膜とのエッチング選択比は、40程度である。層間絶縁膜34の厚さは、1000nm程度の加工に対し、J+70%程度で加工を行う。この時、ポリシリコン膜35のマスクによるコンタクト孔部分は、1700nm程度削れている(図7(b))。次に、レジスト36をO2 RIEにより剥離する。この実施例では、O2 RIEによりレジスト36の剥離を行っているが、本発明ではダウンフローアッシャーでも良い(図8(a))。次に、レジスト36の下部内にあった配線溝形状のポリシリコン膜35のマスクにより溝加工を500nm程度行って配線溝40を形成する。この時のエッチング条件は、コンタクト孔と同じ条件、20mTorr、1400W、C4 F8 /CO/O2 /Ar=10/50/5/100sccmであり、この条件で加工を行う。これにより、制御良くデュアルダマシン加工(溝穴一括加工)が可能になる。また、ポリシリコン膜35のマスクのコンタクト孔部分は、この条件では、さらに、500nm以上(この条件は、開口部分が狭いコンタクト孔の方がエッチングレートが約1.3倍程度早い)加工することができる。
【0023】
これにより、ポリシリコン膜35で形成したコンタクト孔38は、2200nm程度以上加工することができ、2000nmの層間絶縁膜コンタクト孔38を充分加工することができる。この結果、層間絶縁膜34中でデュアルダマシン加工及び高アスペクトのコンタクト孔38を加工することができる(図8(b))。この時の層間絶縁膜の加工条件でのTiNバリアメタルの選択比が40以上であるので問題は無い。次に、この後、例えば、配線材料として、NbLinerを引いた後、Al、Al−Si−Cu、Al−CuもしくはCu、Agなどを使用して成膜を行い(図9(a))、CMPにより平坦化を行って、A領域には、コンタクト孔内にバリアメタル42に被覆された接続プラグ41が埋め込まれ、B領域には、コンタクト孔を有する配線溝にバリアメタル44に被覆され、接続プラグを有するアルミニウムなどの金属配線43が埋め込まれている(図9(b))。
この実施例では、ハードマスクとしてポリシリコン膜を用いているが、本発明は、SiN膜、SiON膜、SiC膜、Al2 O3 膜、WO3 膜、TiOx 膜などの絶縁膜、W膜、WSi膜、Ti膜、TiN膜、Nb膜、Al膜などを用いることもできる。また、層間絶縁膜としてシリコン酸化膜を用いているが、本発明は、有機シリコン酸化膜、無機シリコン酸化膜を用いても同様に加工することができる。また、ハードマスク部分は、コンタクト孔を加工しているが、配線パターンや他のパターンでも同様にできる。
【0024】
以上のように、この実施例では、ハードマスク加工した後、レジストのマスク加工を行うことによりあるものはハードマスクをレジスト内に全て組み込まれた状態にし、あるものは一部はレジストマスクが存在する箇所、他の一部はハードマスクが存在する箇所を形成させることにより、1つの層間絶縁膜にに1つの加工形状又は2つの加工により作られる形状を形成することができると共にチップの各部分で異なる加工形状が制御良く形成できる。この場合、一部はコンタクトホール、一部はデュアルダマシンの加工を行っているが、他の加工形状を部分的に作ることが可能である。
【0025】
次に、図10乃至図16、図19を参照して参考例を説明する。この参考例では、高密度配線構造を有する半導体装置の構造及び製造方法を説明する。図10乃至図図16は、半導体装置の製造工程断面図、図19は、この半導体装置の斜視図である。現在、半導体装置には多層の配線構造が多く用いられている。この様な配線構造において、ある所定の配線層は、どの配線も実質的にほぼ同じ平面上に配列されている。したがって、接続プラグが接続された配線は、複数の配線が並べた場合において、配線領域が密接していても、配線幅より径の小さい接続プラグの部分は、配線領域よりも疎の状態にある。この実施例では、ある2つの配線が並列されている場合に両者の間にある配線が両隣の配線より少なくとも配線厚さ分は上に配置されていることに特徴がある。このように構成すると、両隣の配線に対向するそれらの中間の配線は、径の小さい接続プラグが対向することになるので、配線のみが対向する場合よりも近接させることができる。
【0026】
シリコン半導体などの半導体基板50にはシリコン酸化膜などの層間絶縁膜51が形成され、層間絶縁膜51にTiNなどのバリアメタル53に被覆されたアルミニウムなどの第1層の金属配線52が埋め込まれている。また、層間絶縁膜51の上にシリコン酸化膜などの層間絶縁膜54が形成されている。層間絶縁膜54の上にポリシリコン膜55が形成されている(図10(a))。
まず、層間絶縁膜(シリコン酸化膜)のハードマスクとして、ポリシリコン膜55を用いている。ポリシリコン膜55に反射防止膜を成膜し、レジスト56をパターニングしてマスクとしてエッチングを施す(図10(b))。この時、パターン形成は、溝形成と穴形成を交互に行う。この時、エッチング条件として、反射防止膜は、20mTorr、1000W、CF4 /O2 =60/100sccmの条件で行い、75mTorr、300W、Cl/O2 =75/10sccmの混合ガスを用い、この条件で異方性エッチングを行う。この時、層間絶縁膜54とポリシリコン膜55との選択比が約100程度と非常に高いため、層間絶縁膜54がストッパーとなり、過剰に層間絶縁膜54が削れることはない。
【0027】
次に、レジスト56、反射防止膜を剥離してから(図11(a))、レジスト57を層間絶縁膜54及びポリシリコン膜55全面に700nm程度堆積させ、次に、SOG膜58を100nm、レジスト59を300nm程度順次塗布する(図11(b))。その後、SOG膜58を反射防止膜としてハードマスクの配線溝が形成される部分にコンタクト孔のパターニング、また、ハードマスクで穴の形成される部分には、穴が露出するように、溝のパターニングを行う。この時、上部のレジスト59は、SOG膜58を加工するマスクとして使用し、その後SOG膜58のマスクは、下層レジスト57を加工する。この時、SOG膜58のエッチング条件は、20mTorr、1000W、CF4 /O2 =60/10sccmの混合ガスを用い、この条件で異方性エッチングを行う。また、下層レジスト57のエッチング条件は、40mTorr、500W、N2 /O2 =150/10sccmの混合ガスを用い、この条件で異方性エッチングを行う。この下層レジスト57の加工条件は、SOG膜との選択比を100以上採ることができる。この時、配線溝穴を形成する部分は、レジストパターンを形成させ、コンタクト孔部分のみには、ハードマスクのみでマスクを形成する。
【0028】
この実施例では、57部分にレジストを用いているが、スパッタあるいは塗布型のカーボン膜あるいはフレアー、シルクなどのシリコンを含有していないLow−k膜を用いても同様の効果が得られる。このパターン形成を交互に行う(図12(a))。次に、コンタクト孔60、61の加工を行う。この時のガス条件は、20mTorr、1400W、C4 F8 /CO/O2 /Ar=10/50/5/100(sccm)条件を用いて加工を行う。この条件での、レジストと層間絶縁膜のエッチング選択比は、約15程度及びポリシリコンとのエッチング選択比は、40程度である。次に、コンタクト孔の加工を行った後(図12(b))、レジスト57をO2 RIEにより剥離を行う。その後、ポリシリコン膜58のハードマスクを用いて加工を行う。この時、一部は配線溝62、一部はコンタクト孔のパターンでの加工を行う(図13(a))。この時のエッチング条件は、先程のコンタクト孔と同条件で加工を行う。これにより、交互のデュアルダマシン加工の配線溝62とコンタクト孔61を形成することができる。この後、NbLinerを引いた後、Al−Cu配線材料の埋め込みCMPにより平坦化する。このときハードマスクは、CMPにより除去される。
【0029】
コンタクト孔にはバリアメタル64に被覆されたアルミニウムなどの金属からなる接続プラグ63が埋め込まれ、コンタクト孔を有する配線溝にはバリアメタル64′に被覆され、接続プラグを有する金属配線64′が埋め込まれる。また、埋め込みを行った後、CMPにより平坦化を行う。この実施例では、Al−Cuを配線材料として用いているが、Al、Al−Si−Cu、Cu、Ag配線などを用いても良い(図13(b))。この後、層間絶縁膜65の成膜を行う(図14(a))。その後、反射防止膜66、レジスト67を塗布し、配線のパターニングを行い(図14(b))、層間絶縁膜65の加工を行って配線溝を形成する(図15(a))。その後、反射防止膜、レジスト67の剥離をアッシャーにより行い(図15(b))、再度、Al−Cuの配線材料の埋め込みを行い、CMPにより平坦化を行って配線溝にバリアメタル69に被覆されたアルミニウムなどの金属配線68を埋め込む(図16)。これにより、配線層が同じでも配線63′、68の高さが交互に異なる配線構造が得られる(図19参照)。また、配線間の間隔が微細になるに伴って発生する伝播速度の低下を抑制することができる。
【0030】
この実施例では、ハードマスクとしてポリシリコン膜を用いているが、SiON膜、SiC膜、Al2 O3 膜、WO3 膜、TiOx 膜、SiN膜などの絶縁膜、W膜、WSi膜、Ti膜、TiN膜、Nb膜、Al膜、Al−Si−Cu膜、Al−Cu膜などの金属膜でも良い。また、この実施例では層間絶縁膜としてシリコン酸化膜を用いているが、本発明では有機シリコン酸化膜又は無機シリコン酸化膜を使用することができる。
【0031】
次に、図17及び図18を参照して参考例を説明する。図17及び図18は、半導体装置の製造工程断面図である。この参考例では、ハードマスク及びレジストをマスクに用いて配線パターンを形成するプロセスにおいて、下地の1部分がポリシリコンのようなメタルからなり、他の部分が層間絶縁膜である場合に、それぞれの部分を加工する例を説明する。シリコン半導体などの半導体基板70にはシリコン酸化膜などの層間絶縁膜71が形成され、この上に部分的にポリシリコン膜72が形成されている。図では、A領域にはポリシリコン膜72が形成され、B領域には層間絶縁膜71のみが形成されている。まず、層間絶縁膜71のハードマスクとしてシリコン窒化膜73を用いている。まず、シリコン窒化膜73にレジストマスク(図示しない)を用いてエッチング加工を施す。この時、エッチング条件として、40mTorr、1400W、CHF3 /CO=50/100sccmの混合ガスを用いて、異方性エッチングを行う。この加工によりパターニングされたシリコン窒化膜(ハードマスク)73が形成される。次に、前記レジストを剥離してから、下層レジスト74を全面に700nm程度堆積させ、次に、SOG膜75を100nm、上層レジスト79を300nm程度順次塗布形成する。その後、下層レジスト74を反射防止膜として上層レジスト79をパターニングする。この時、SOG膜上に反射防止膜を塗布し、レジストを塗布し、パターニングしても良い。
【0032】
この時、上層レジスト79は、SOG膜75を加工するマスクとして使用し、その後の工程で、SOG膜75は、マスクとして下層レジスト74を加工する。この時のSOG膜75のエッチング条件は、20mTorr、1000W、CF4 /O2 =60/10sccmの混合ガスを用いる。この条件で異方性エッチングが行われる。また、下層レジスト74のエッチング条件は、40mTorr、500W、N2 /O2 =150/10sccmの混合ガスを用いる。この条件で異方性エッチングが行われる。この下層レジストの加工条件は、SOGとの選択比を100以上にすることができる。また、層間絶縁膜との選択比も100以上にすることができる。また、ポリシリコンとの選択比も100以上にすることができる(図17(a))。この実施例では、74部分にレジストを用いているが、スパッタあるいは塗布により形成したカーボン膜あるいはフレアー、シルクなどのシリコンを含有していないLow−k膜を用いても同様の効果が認められる。次に、これらマスク形成後、層間絶縁膜71にコンタクト孔76の加工を行う。この時のガス条件は、20mTorr、1400W、C4 F8 /CO/O2 /Ar=10/50/5/100sccmである。この条件を用いて層間絶縁膜71をエッチング加工する。
【0033】
この条件でのレジストと層間絶縁膜のエッチング選択比は、約15程度であり、また、SiNとのエッチング選択比は、30程度である(図17
(b))。次に、層間絶縁膜71の加工に用いたSOG膜75及び下層レジスト74をO2 RIEにより剥離する。その後、ハードマスク(シリコン窒化膜)73を用いて、層間絶縁膜71に配線溝77の加工を行う。エッチング条件は、先のコンタクト孔加工と同じである(図18(a))。その後、また、ハードマスクSiN73を用いてポリシリコンの溝加工を行う。この時のエッチング条件は75mTorr、300W、Cl/O2 =75/10sccmの混合ガスを用いる。この時ハードマスクとの選択比は、50以上と非常に高い。この条件でポリシリコン膜72を異方性エッチングする。この時、層間絶縁膜とポリシリコンとの選択比は、約100程度と非常に高いためポリシリコン膜72をエッチングしている間は層間絶縁膜は殆ど削れることはない(図5(d))。ポリシリコン膜の加工後は、ウエット処理(ホットりん酸処理)又はCMP処理などによりハードマスク(シリコン窒化膜)を除去する(図18(b))。以上、この参考例の方法により、半導体基板上に種類の異なる下地膜を同時に容易に加工することができる。
【0034】
この参考例では、下地の層間絶縁膜、ポリシリコンは、コンタクト孔や他のパターンを対象としても良い。また、この参考例では層間絶縁膜としてシリコン酸化膜を用いているが、本発明は、有機シリコン酸化膜、無機シリコン酸化膜などを用いても同様に加工することができる。さらに、この参考例ではメタル膜としてポリシリコンを用いているが、本発明は、層間絶縁膜材料と選択比の取れるW、WSi、Al、Al−Cu、Al−Si−Cu、Ru、Ti、TiN、Ag等のメタル材料を用いることもできる。本発明は、以上のように、ハードマスク加工後、レジスト、SOG膜を順次塗布し、レジストをパターニングし、RIEによりSOG膜と選択的にレジストを加工することにより、2種類の異なるマスクをウェーハ上に、あるものは全てにレジスト内にハードマスクが組み込まれた状態、また、あるものは一部をレジスト内に組み込まれた状態にする。このようにして、2パターンの加工形成、あるいはウェーハ内に1部は1パターン、その他の部分は2パターンの加工などが容易に行うことができるようになった。
なお、本発明は、SOG膜の上に反射防止膜を形成することができる。また、上記の説明では各種類のマスクに合わせて、前記絶縁膜又は金属膜に対して2つの加工について説明したが、本発明は、3つ以上の加工について実施することができる。
【0035】
次に、図20乃至図22を参照して第1の実施例を説明する。図20乃至図22は、半導体装置の製造工程断面図である。半導体基板(図示しない)上の層間絶縁膜14のハードマスクとしてポリシリコン膜15を用いる。すなわち、ポリシリコン膜15をレジストマスクを用いて溝加工する。このとき、疎部分にドーズを合わせ、孤立パターン部分のみ形成させる。レジスト17を配線溝形状にパターニングし、これをマスクとして、反射防止膜16をエッチングする。次に、パターニングされたレジスト17をマスクにしてポリシリコン膜15をエッチングする(図20(b))。この時、エッチング条件として、75mTorr、300W、Cl/O2 =75/10sccmの混合ガスを用いて、異方性エッチング(RIE)を行う。この時、層間絶縁膜とポリシリコンとの選択比が約100程度と非常に高いため、層間絶縁膜14がストッパーとなって、過剰に層間絶縁膜が削れることはない。これは配線溝加工の深さ制御性の面で非常にメリットがある。次に、レジスト17及び反射防止膜16を剥離してから(図20(c))、レジスト18をパターニングされたポリシリコン膜15及び層間絶縁膜14の全面に700nm程度堆積させ、次に、レジスト18上にSOG膜19を100nm程度堆積させ、SOG(Spin on Glass) 膜19の上にレジスト20を300nm程度塗布する。
【0036】
SOG膜は、シラノール(Si(OH)4 )をアルコールに溶かしたものを回転する基板に塗布し、200−300℃程度の温度でベーキングして形成される膜をいう。その後、レジスト20を溝の密部分にドーズを合わせ密部分の溝をレジスト18を反射防止膜としてコンタクト孔形状にパターニングする(図21 (a))。この時SOG膜上に反射防止膜を塗布し、レジスト20を塗布し、コンタクト孔形状のパターニングを行っても良い。
この時、上部のパターニングされたレジスト20は、SOG膜19を加工するマスクとして使用され、その後SOG膜19からなるマスクは、下層レジスト18を加工する。この時のSOG膜19のエッチング条件は、20mTorr、1000W、CF4 /O2 =60/10sccmの混合ガスを用いて、異方性エッチング(RIE)を行う。この下層レジスト18の加工条件は、40mTorr、400W、N2 /O2 =100/20sccmでSOG膜19との選択比として100以上を採ることができる。また、層間絶縁膜14との選択比も100以上採ることができる。この時、コンタクト用のマスクパターンを形成する(図21(b))。この場合、下層レジスト18の部分にレジストを用いているが、スパッタリングあるいは塗布型のカーボン膜、フレア、シルクなどのシリコンを含有していない低誘電率化された絶縁膜(以下、Low−k膜という)を用いても同様の効果が得られる。
【0037】
レジスト及びポリシリコン膜15をマスクにして、深さ400nm程度の配線溝22の加工を行う。この時のエッチング条件は、20mTorr、1400W、C4 F8 /CO/O2 /Ar=10/50/5/100sccmを用いて加工する。この条件は、対ポリシリコン選択比を40程度取ることができる。これにより、配線の密部分及び疎部分の溝加工が制御性良く行え、配線溝22が形成される(図21(c))。この後、例えば、TiNなどのバリアメタルメタを引き、Alを成膜し(図22(a))、CMPにより平坦化を行って、配線溝にTiNなどのバリアメタル24で被覆されたアルミニウムなどの金属配線23が形成される(図22(b))。また、配線材料として、NbLinerを引いた後、Al、Al−Si−Cu、Al−Cu、Cu、Agなどを使用して成膜を行ってもよい。この実施例では、ハードマスクとしてポリシリコン膜を用いているが、本発明では、シリコン酸化窒化膜、SiC膜、Al2 O3 膜、WO3 膜、TiOx 膜、SiN膜などの絶縁膜、W膜、WSi膜、Ti膜、Nb膜、Al膜、Al−Si−Cu膜、Al−Cu膜、TiN膜などの金属膜を用いることもできる。また、この実施例では層間絶縁膜としてシリコン酸化膜を用いているが、本発明は、有機シリコン酸化膜、無機シリコン酸化膜を用いることができるまた、この実施例では、ハードマスク部分は、配線を加工しているが、本発明はコンタクトホールパターンや他のパターンの加工でも良い。また、この実施例では絶縁膜の加工を例として挙げているが、金属膜の加工も可能である。この時のハードマスクは、SiON膜、SiC膜、Al2 O3 膜、WO3 膜、TiOx 膜、SiN膜の絶縁膜あるいはTiN膜などの金属膜などを用いる。
【0038】
この実施例ではハードマスク加工後、ハードマスクをレジスト内に全て組み込まれた状態にすることにより、チップ内での異なる加工形状を制御良く形成することができる。
この実施例ではハードマスク加工を孤立パターンで行い、密部分にレジストマスクを形成し、加工を行っているが、密部分をハードマスクで加工し、疎部分にレジストマスクを形成し、加工を行っても良い。また、この実施例では溝加工について述べているが、コンタクト孔あるいはアイランド状のパターン及び他のパターンでも同様に形成可能である。
【0039】
次に、図23乃至図27を参照して第2の実施例を説明する。図23乃至図27は、半導体装置の製造工程断面図である。この実施例では、ゲート部が密に配置された領域(密部分)疎に配置された領域(疎部分)を有する半導体装置を形成する。シリコン半導体基板10上にゲート酸化膜(OX)、ポリシリコン膜、WSi膜、SiN膜を成膜後、SiN膜上にハードマスクとして用いられるポリシリコン膜15、反射防止膜16を堆積させる。そして、ポリシリコン膜15をレジストマスク17を用いて溝加工する。この時、ゲート部の疎部分(孤立部分)にドーズを合わせ、孤立パターン部分のみパターンを形成させる。レジスト17を配線溝形状にパターニングし(図23(a))、これをマスクとして、反射防止膜16をエッチングする。次に、パターニングされたレジスト17をマスクにしてポリシリコン膜15をエッチングする(図23(b))。この時、エッチング条件として、75mTorr、300W、Cl/O2 =75/10sccmの混合ガスを用いて、異方性エッチング(RIE)を行う。この時、層間絶縁膜とポリシリコンとの選択比が約100程度と非常に高いため、層間絶縁膜14がストッパーとなって、過剰に層間絶縁膜が削れることはない。これは、配線溝加工の深さ制御性の面で非常にメリットがある。
【0040】
次に、レジスト17及び反射防止膜16を剥離してから(図24(a))、レジスト18をパターニングされたポリシリコン膜15及び層間絶縁膜14の全面に700nm程度堆積させ、次に、レジスト18上にSOG膜19を100nm程度堆積させ、SOG膜19の上にレジスト20を300nm程度塗布する。SOG膜は、シラノール(Si(OH)4 )をアルコールに溶かしたものを回転する基板に塗布し、200−300℃程度の温度でベーキングして形成される膜をいう。その後、レジスト20を溝の密集部分にドーズを合わせ、密集部分の溝をレジスト18を反射防止膜としてパターニングする(図24(b))。この時SOG膜上に反射防止膜を塗布し、レジスト20を塗布し、溝のパターニングを行っても良い。
次に、SOG膜19を反射防止膜として溝のパターニングを行う。この時、上部のパターニングされたレジスト20は、SOG膜19を加工するマスクとして使用され、その後SOG膜19からなるマスクは、下層レジスト18を加工する。この時のSOG膜19のエッチング条件は、20mTorr、1000W、CF4 /O2 =60/10sccmの混合ガスを用いて、異方性エッチング(RIE)を行う。この下層レジスト18の加工条件は、40mTorr、400W、N2 /O2 =100/20sccmでSOG膜19との選択比として100以上を採ることができる。また、層間絶縁膜14との選択比も100以上採ることができる。この時、溝のマスクパターンを形成する(図24(c))。この場合、下層レジスト18の部分にレジストを用いているが、スパッタリングあるいは塗布型のカーボン膜、フレア、シルクなどのシリコンを含有していない低誘電率化された絶縁膜(以下、Low−k膜という)を用いても同様の効果が得られる。
【0041】
レジスト18及びポリシリコン膜15をマスクにして、ゲート部の加工を行う。この時のエッチング条件は、SiNを、20mTorr、1400W、CF4 /O2 /Ar=100/10/100sccmを用いて加工する。この条件は、対ポリシリコン選択比を20程度取ることができる。これにより、ゲート部の密部分及び疎部分が制御性良く配線加工が行え、ゲート構造が形成される(図25)。次に、レジスト剥離後、加工したSiNをマスクにしてWSi及びポリシリコンをエッチング加工する。エッチング条件は、75mTorr、300W、Cl/O2 =75/10sccmを用いて加工する。この条件は、対SiN選択比を50程度、対SiO2 選択比は、100程度取ることができる。この時、疎部分のポリシリコンハードマスクは、WSi、ポリシリコン加工中にエッチングされる。ゲート部を形成してから、ゲート部をSiN膜で保護被覆し(図26(a))、さらに、層間絶縁膜(シリコン酸化膜)を堆積させてから後工程を行う(図26(b))。図27は、ゲート部の平面形状を示す平面図である。
【0042】
この実施例では、ハードマスクとしてポリシリコン膜を用いているが、本発明では、SiC膜、Al2 O3 膜、WO3 膜、TiOx 膜、SiN膜などの絶縁膜、W膜、WSi膜、Ti膜、TiN膜、Nb膜、Al膜、Al−Si−Cu膜、Al−Cu膜などの金属膜を用いることもできる。また、この実施例では層間絶縁膜としてシリコン酸化膜を用いているが、本発明は、有機シリコン酸化膜、無機シリコン酸化膜を用いることができる。また、この実施例では、ハードマスク部分は、配線を加工しているが、本発明は、コンタクトホールパターンや他のパターンの加工でも良い。
この実施例ではハードマスク加工後、レジストのマスク加工を行うことにより、ハードマスクをレジスト内に全て組み込まれた状態にすることにより、チップ内での異なる加工形状が制御良く形成できる。
この実施例ではハードマスク加工を疎部分の孤立パターンで行い、密部分にレジストマスクを形成し、加工を行っているが、密部分をハードマスクで加工し、疎部分をレジストマスクで加工しても良い。
【0043】
次に、図28乃至図31を参照して第3の実施例を説明する。この実施例では、疎部分及び密部分を有する素子分離領域を備えた半導体装置を説明する。図28乃至図31は、ハードマスク及びレジストを用いて素子分離領域を形成する製造工程断面図である。シリコン半導体基板10にシリコン窒化膜(SiN)及びシリコン酸化膜(SiO2 )を順次成膜させる。この時、用途によってはシリコン窒化膜のみでも良い。次に、ハードマスクとしてポリシリコン膜15を用いる。そしてポリシリコン膜15をレジストマスクを用いて溝加工する。このとき、疎部分(孤立部分)にドーズを合わせ、孤立パターン部分のみパターンを形成させる。レジスト17を配線溝形状にパターニングし、これをマスクとして反射防止膜16をエッチングする。次に、パターニングされたレジスト17をマスクにしてポリシリコン膜15をエッチングする(図28(b))。この時、エッチング条件として、75mTorr、300W、Cl/O2 =75/10sccmの混合ガスを用いて、異方性エッチング(RIE)を行う。この時、層間絶縁膜(SiO 2 )とポリシリコンとの選択比が約50程度と非常に高いため、層間絶縁膜(SiO 2 )がストッパーとなって、過剰に層間絶縁膜が削れることはない。これは、配線溝加工の深さ制御性の面で非常にメリットがある。
【0044】
次に、レジスト17及び反射防止膜16を剥離してから(図29(a))、レジスト18をパターニングされたポリシリコン膜15及び層間絶縁膜(SiO 2 )の全面に700nm程度堆積させ、次に、レジスト18上にSOG膜19を100nm程度堆積させ、SOG膜19の上にレジスト20を300nm程度塗布する。SOG膜は、シラノール(Si(OH)4 )をアルコールに溶かしたものを回転する基板に塗布し、200−300℃程度の温度でベーキングして形成される膜をいう。その後、レジスト20を溝の密集部分にドーズを合わせ密集部分の溝をレジスト18を反射防止膜としてコンタクト孔形状にパターニングする(図29(b))。この時SOG膜19上に反射防止膜を塗布し、レジスト20を塗布し、コンタクト孔形状のパターニングを行っても良い。この時上部のパターニングされたレジスト20は、SOG膜19を加工するマスクとして使用され、その後SOG膜19からなるマスクは、下層レジスト18を加工する。この時のSOG膜19のエッチング条件は、20mTorr、1000W、CF4 /O2 =60/10sccmの混合ガスを用いて、異方性エッチング(RIE)を行う。この下層レジスト18の加工条件は、40mTorr、400WN2 /O2 =100/20sccmでSOG膜19との選択比として100以上を採ることができる。また、層間絶縁膜(SiO 2 )との選択比も100以上採ることができる。この時、コンタクト用のマスクパターンを形成する(図29(c))。
【0045】
この場合、下層レジスト18の部分にレジストを用いているが、スパッタリングあるいは塗布型のカーボン膜、フレア、シルクなどのシリコンを含有していない低誘電率化された絶縁膜(以下、Low−k膜という)を用いても同様の効果が得られる。レジスト18及びポリシリコン膜15をマスクにして、素子分離(アイランド状)を形成する。この時のエッチング条件は、SiO2 膜、SiN膜を、20mTorr、1400W、CF4 /O2 /Ar=100/10/100sccmを用いて加工する。この条件は、対ポリシリコン選択比を20程度取ることができる。これにより、配線の密部分と疎部分が制御性良く加工が行え、素子分離(アイランド状)が形成される。次に、SiO2 膜、SiN膜をマスクに半導体基板10を300nm程度エッチング加工する(図30(a))。エッチング条件は、20mTorr、600W、Cl/O2 /CF4 =75/10/8sccmを用いて加工する。このとき、SiO2 との選択比を20程度取ることができる。このとき、疎部分のポリシリコンハードマスク15は、半導体基板10を加工中にエッチングされる。加工後、希弗酸(HF)によりSiO2 膜を取り除き(図30(b))、ついで、シリコン酸化膜(有機シリコン酸化膜、無機シリコン酸化膜などでも良い。)を成膜し(図31(a))、CMPにより平坦化させる(図31(b))。シリコン酸化膜が半導体基板10の密部分及び疎部分の溝に埋め込まれて素子分離領域が形成される。図31(c)は、半導体基板10の平面図である。
【0046】
この実施例では、ハードマスクとしてポリシリコン膜を用いているが、本発明では、SiC膜、Al2 O3 膜、WO3 膜、TiOx 膜、SiN膜などの絶縁膜、W膜、WSi膜、Ti膜、TiN膜、Nb膜、Al膜、Al−Si−Cu膜、Al−Cu膜などの金属膜を用いることもできる。また、この実施例では層間絶縁膜としてシリコン酸化膜を用いているが、本発明は、有機シリコン酸化膜、無機シリコン酸化膜を用いることができる。また、この実施例では、ハードマスク部分は、配線を加工しているが、本発明は、コンタクトホールパターンや他のパターンの加工でも良い。
この実施例ではハードマスク加工を孤立パターンで行い、密部分をレジストマスクにより加工を行っているが、密部分をハードマスクで加工し、疎部分をレジストマスクを用いて加工しても良い。
1
【0047】
【発明の効果】
本発明は、以上の構成により、チップの各部分で疎密領域が存在するなどの異なる加工形状が制御良く形成でき、且つ下地が部分的に異なる膜がチップ内に存在していても充分制御良く加工することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図2】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図3】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図4】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図5】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図6】 本発明の一実施例に適用する、マグネトロンRIE装置の概略図。
【図7】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図8】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図9】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図10】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図11】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図12】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図13】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図14】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図15】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図16】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図17】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図18】 参考例のコンタクト孔及び配線溝加工方法を説明する製造工程断面図。
【図19】 図16に示す製造工程の斜視図。
【図20】 本発明の疎密に配置された配線形成方法を説明する製造工程断面図。
【図21】 本発明の疎密に配置された配線形成方法を説明する製造工程断面図。
【図22】 本発明の疎密に配置された配線形成方法を説明する製造工程断面図。
【図23】 本発明の疎密に配置されたゲート部形成方法を説明する製造工程断面図。
【図24】 本発明の疎密に配置されたゲート部形成方法を説明する製造工程断面図。
【図25】 本発明の疎密に配置されたゲート部形成方法を説明する製造工程断面図。
【図26】 本発明の疎密に配置されたゲート部形成方法を説明する製造工程断面図。
【図27】 本発明の疎密に配置されたゲート部形成方法を説明する製造工程断面図。
【図28】 本発明の疎密に配置された素子領域形成方法を説明する製造工程断面図。
【図29】 本発明の疎密に配置された素子領域形成方法を説明する製造工程断面図。
【図30】 本発明の疎密に配置された素子領域形成方法を説明する製造工程断面図。
【図31】 本発明の疎密に配置された素子領域形成方法を説明する製造工程断面図。
【符号の説明】
1・・・真空チャンバー、 2・・・被処理物(ウェーハ)、3・・・載置台、 4・・・対向電極、 5... ガス導入口、6・・・排気孔、 7... 高周波電極、 8... 磁石、10、30、50、70・・・半導体基板、11、14、31、34、51、54、65、71・・・層間絶縁膜(シリコン酸化膜)、1223、32、32′、43、52、63′、68・・・金属配線、13、24、33、33′、42、44、53、64、64′、69・・・バリアメタル、 15、35、55、72・・・ポリシリコン膜、16、66・・・反射防止膜、17、18、20、36、56、57、59、67、74、79・・・レジスト 19、37、58、75・・・SOG膜、21、38、39、60、61、76・・・コンタクト孔、22、40、62、77・・・配線溝、 63・・・接続プラグ、78・・・溝。
Claims (9)
- 半導体基板上に絶縁膜あるいは金属膜を形成する工程と、
前記絶縁膜あるいは金属膜上にハードマスクの膜を形成し、この膜をパターニングしてハードマスクを被加工部分が疎又は密である領域に形成する工程と、
前記ハードマスクが形成されない前記絶縁膜あるいは金属膜上にカーボンを含む膜を形成し、これをパターニングして前記被加工部分が密又は疎である領域にカーボンを含む膜のマスクを形成する工程と、
前記ハードマスク及び前記カーボンを含む膜のマスクを同時に使用して、前記絶縁膜あるいは金属膜にエッチング加工を施す工程とを具備し、
前記絶縁膜あるいは金属膜にエッチング加工を施す工程において、前記被加工部分が前記密又は疎である領域の内、一方の領域は、ハードマスクを用いてエッチング加工を施し、他方の領域は、カーボンを含む膜のマスクを用いてエッチング加工を施すことを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 半導体基板上に絶縁膜を形成する工程と、
前記絶縁膜上にハードマスクの膜を形成し、この膜をパターニングしてハードマスクを配線の疎部分又は密部分が形成される領域に形成する工程と、
前記ハードマスクが形成された前記絶縁膜上にカーボンを含む膜を形成し、これをパターニングして前記配線の密部分又は疎部分が形成される領域にカーボンを含む膜のマスク形成する工程と、
前記ハードマスク及び前記カーボンを含む膜のマスクを同時に用いて、前記絶縁膜にエッチング加工を施し、配線溝を形成する工程と、
前記ハードマスク及び前記カーボンを含む膜のマスクを除去してから、前記ハードマスクが形成されていた領域の配線溝に疎部分又は密部分の配線を形成し、前記カーボンを含む膜のマスクが形成されていた領域の配線溝に密部分又は疎部分の配線を形成する工程とを具備し、
前記絶縁膜にエッチング加工を施し、配線溝を形成する工程において、前記配線の密部分又は疎部分が形成される領域の内、一方の領域は、ハードマスクを用いてエッチング加工を施し、他方の領域は、カーボンを含む膜のマスクを用いてエッチング加工を施すことを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 半導体基板の絶縁膜上にゲート電極の膜を形成する工程と、
前記ゲート電極の膜上にハードマスクの膜を形成し、この膜をパターニングしてハードマスクをゲート部の疎部分又は密部分が形成される領域に形成する工程と、
前記ハードマスクが形成された前記ゲート電極の膜上にカーボンを含む膜を形成し、これをパターニングしてゲート部の密部分又は疎部分が形成される領域にカーボンを含む膜のマスク形成する工程と、
前記ハードマスク及び前記カーボンを含む膜のマスクを同時に用いて、前記ゲート電極の膜にエッチング加工を施し、ゲート部を形成する工程とを具備し、
前記ゲート電極の膜にエッチング加工を施し、ゲート部を形成する工程において、前記ゲート部の密部分又は疎部分が形成される領域の内、一方の領域は、ハードマスクを用いてエッチング加工を施し、他方の領域は、カーボンを含む膜のマスクを用いてエッチング加工を施すことを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 半導体基板上に絶縁膜を形成する工程と、
前記絶縁膜上にハードマスクの膜を形成し、この膜をパターニングしてハードマスクを素子分離領域の疎部分が形成される領域に形成する工程と、
前記ハードマスクが形成された前記絶縁膜上にカーボンを含む膜を形成し、これをパターニングして前記素子分離領域の密部分又は疎部分が形成される領域にマスク形成する工程と、
前記ハードマスク及び前記カーボンを含む膜のマスクを同時に用いて、前記絶縁膜及びその下の前記絶縁膜にエッチング加工を施し、前記半導体基板に溝を形成する工程と、
前記ハードマスク及び前記カーボンを含む膜のマスクを除去してから、前記ハードマスクが形成されていた領域の溝に疎部分又は密部分の素子分離絶縁膜を埋め込み、前記カーボンを含む膜のマスクが形成されていた領域の溝に密部分又は疎部分の素子分離絶縁膜を埋め込む工程とを具備し、
前記絶縁膜及びその下の絶縁膜にエッチング加工を施し、前記半導体基板に溝を形成する工程において、前記素子分離領域の密部分又は疎部分が形成される領域の内、一方の領域は、ハードマスクを用いてエッチング加工を施し、他方の領域は、カーボンを含む膜のマスクを用いてエッチング加工を施すことを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 前記ハードマスクは、前記絶縁膜を加工する場合には、この絶縁膜とは異なる絶縁膜であることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれかに記載の半導体装置の製造方法。
- 前記カーボンを含む膜は、レジスト、低誘電率化された絶縁膜及びカーボン膜のいずれかであることを特徴とする請求項1乃至請求項5のいずれかに記載の半導体装置の製造方法。
- 前記エッチング加工を行う絶縁膜には金属膜もしくは前記絶縁膜とは異なる絶縁膜を埋め込むことを特徴とする請求項1に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記カーボンを含む膜をパターニングする方法は、前記カーボンを含む膜上にSOG膜及びレジストを順次成膜する工程と、前記レジストをパターニングし、このパターニングされたレジストをマスクにして前記SOG膜を加工する工程と、この加工されたSOG膜をマスクにして、前記カーボンを含む膜をエッチング加工する工程とを具備していることを特徴とする請求項1乃至請求項4のいずれかに記載の半導体装置の製造方法。
- 前記SOG膜上には反射防止膜を形成することを特徴とする請求項8に記載の半導体装置の製造方法。
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