JP3666369B2 - 移動体の位置学習方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、設定範囲を移動する移動体による、棚の支柱や荷受部の位置の学習方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、上記棚の支柱または荷受部の位置を学習する際、支柱または荷受部に検出板を取り付け、移動体に、この検出板を検出する検出器と、移動体の移動距離を測定するためのエンコーダを取り付け、これら検出器による検出板の検出データとエンコーダによる距離測定データの組合せにより支柱または荷受部の位置を学習している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来形式によると、検出板の取付け位置に誤差が生じやすく、この取付け誤差のために正確な支柱の据付け誤差、または荷受部の高さ誤差を検出することができないという問題があった。また上記検出板の取付け誤差を無くすためには、検出板の位置を正確に調整する必要があり、手間とコストがかかるという問題が発生する。
【０００４】
また検出板を無くすと、検出器により支柱または荷受部を直接検出することになるが、検出器は棚の他の部材やアクセサリを検出してしまうため、検出データの正誤の判断が困難になるという問題が発生してしまう。
【０００５】
このように正確な支柱の据付け誤差を検出できないと、移動体の停止位置にくるいが生じ、たとえば移動体がスタッカークレーンの場合、キャレッジの停止位置がくるい、荷受部に対して正確に荷の卸し・掬いができなくなるという問題が発生する。また正確な荷受部の据付け誤差を検出できないと、昇降体より荷を荷受部に卸す卸し位置と、荷受部より荷を掬う掬い位置を、上記支柱の据付け誤差により補正した後、さらに上記検出板の取付け誤差の範囲の余裕を持った高さ位置にしなければならないという問題があった。このように高さが変動すると、クリアランスをその分だけ広く設定しなければならなくなり、結果として、荷受部の上下間隔を広げる必要があり、収納効率が悪くなるという問題が発生する。
【０００６】
そこで、本発明は、位置学習の検出板を無くし、調整にかかる手間とコストを削減することができる移動体の位置学習方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、棚の荷受部を形成する複数の部材が平行して上下方向に配置された設定範囲を、前記部材を横切るように上下方向に移動する移動体において、前記部材位置を学習する位置学習方法であって、
前記設定範囲の始点から終点までの距離、および前記各部材間の距離を登録し、前記部材より上側定位置の距離と下側定位置の距離を登録し、前記移動体に、前記部材を検出する検出手段を設け、
まず、前記設定範囲の始点から終点まで移動体を移動させてその移動距離を測定し、前記設定範囲の登録した距離と測定した実移動距離の比率を演算し、この比率と前記登録された各部材間の距離により、前記始点から各部材までの距離を求め、
続いて、前記求めた始点から各部材までの距離に検出有効範囲を設定し、前記移動体を前記設定範囲の始点と終点間で移動させ、各部材の検出有効範囲において前記検出手段により各部材を検出したときの移動距離を求め、この求めた移動距離を、設定範囲の始点から各部材までの距離に設定し、
この設定した設定範囲の始点から各部材までの距離に、登録された部材より上側定位置の距離を加算して上側定位置の始点からの距離を求め、前記設定した設定範囲の始点から各部材までの距離に、登録された部材より下側定位置の距離を減算して下側定位置の始点からの距離を求めることを特徴とするものである。
【０００８】
ここで棚の荷受部を形成する部材は、たとえば棚の支柱に固定された腕木や水平部材である。
上記方法によれば、予め設定範囲を登録し、設定範囲の始点から終点まで移動体を移動させてその移動距離を測定し、前記設定範囲の登録した距離と測定した実移動距離の比率を演算し、この比率と予め登録された各部材間の距離により、始点からの各部材までの距離を求める。
続いて求めた始点からの各部材までの距離に検出有効範囲を設定し、設定範囲の始点から終点まで移動体を移動させて、各部材の検出有効範囲において検出手段により部材を検出したときの移動距離を求め、この求めた移動距離が、設定範囲の始点から各部材までの距離と設定される。
続いて、この設定した設定範囲の始点から各部材までの距離に、登録された部材より上側定位置の距離を加算して上側定位置の始点からの距離が求められ、設定した設定範囲の始点から各部材までの距離に、登録された部材より下側定位置の距離を減算して下側定位置の始点からの距離が求められる。
このように、従来のような位置学習の検出板が不要になり、検出板の調整にかかる手間とコストを削減することができ、また検出板が無くても、部材を正確に検出することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
本発明の移動体を、物品保管設備に備えられるスタッカクレーンに適用した場合について説明する。
【００１６】
図１に示すように、物品保管設備ＦＳには、物品出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置した左右一対の枠組み状の収納棚Ａと、それらの収納棚Ａどうしの間に形成した作業通路Ｂを自動走行するスタッカークレーン（移動体の一例）Ｃとが設けられている。
【００１７】
各収納棚Ａは、垂直な支柱｛トラス；平行して配置された部材（棒体）の一例｝Ｇとこの支柱Ｇに取付けた腕木｛荷受部；平行して配置された部材（棒体）の一例｝Ｋにより上下方向ならびに左右方向に複数の収納部（物品収納部）Ｄを形成しており、各収納部Ｄには腕木Ｋを介して物品ＦがパレットＰＬを介して支持される。
【００１８】
前記作業通路Ｂには、収納棚Ａの長手方向に沿って走行レール１が設置され、また走行レール１に沿ってその上部にガイドレール６が架設され、作業通路Ｂの一端側に設置した物品搬出入部Ｅには、入出庫指令をスタッカークレーンＣに入力するコントローラＥ１と、走行レール１を挟んで一対の荷載置台Ｅ２とが設けられ、スタッカークレーンＣは、入出庫指令に基づいて走行レール１に沿って走行して、荷載置台Ｅ２と物品収納部Ｄとの間でのパレットＰＬに載せた物品Ｆの出し入れを行う入出庫用の搬送車として構成されている。
【００１９】
前記スタッカークレーンＣは、図２に示すように、走行レール１に沿って走行する走行車体２に、昇降台３を昇降操作自在に案内支持する前後一対の昇降マスト４を設け、前後一対の昇降マスト４の上端を連結し、ガイドレール６に案内される上部フレーム７を設けて構成され、昇降台３には物品移載用のフォーク装置５が設けられている。
【００２０】
前記昇降台３は、その左右両側に連結した昇降用チェーン８にて吊下げ支持され、この昇降用チェーン８は、上部フレーム７に設けた案内スプロケット９と一方の昇降マスト４に設けた案内スプロケット１０とに巻き掛けられて、走行車体２の一端に装備した巻き取りドラム１１に連結されている。
【００２１】
そして、巻き取りドラム１１を、いわゆるインバータ式のモータである昇降用電動モータＭ１にて正逆に駆動回転させて、昇降用チェーン８の繰り出しや巻き取り操作で昇降台３を駆動昇降させるように構成されている。
【００２２】
昇降台３の昇降位置は、昇降台３に取付けられている昇降台側ロータリエンコーダ１９との検出情報に基づいて管理される。昇降台側ロータリエンコーダ１９は、図３に示すように、それの回転軸に取付けられたスプロケット１９ａが昇降マスト４の一方に上下方向に敷設されたチェーン２０に歯合しており、昇降台３の昇降に伴ってスプロケット１９ａが回転して、昇降台３の昇降移動を検出する。昇降台側ロータリエンコーダ１９の検出情報は、図４に示すように、クレーン制御装置ＣＣの昇降制御部３０と学習部３３に入力されている。
【００２３】
また昇降マスト４には、昇降台３の下限位置の下降原点（始点）ＬＰと上限位置の上昇原点（終点）ＵＰに対応する被検出体ｍＬ，ｍＵが設けられ、昇降台３には、これら被検出体ｍＬ，ｍＵを検出する光電スイッチからなる下限検出器２５と上限検出器２６が設けられ、その情報は、図４に示すように、クレーン制御装置ＣＣの昇降制御部３０と学習部３３に入力されている。また昇降台３には、棚Ａの支柱Ｇおよび腕木Ｋを検出する光電スイッチ（検出手段の一例）２７が設けられ、その情報は、図４に示すように、クレーン制御装置ＣＣの学習部３３に入力されている。
【００２４】
クレーン制御装置ＣＣの昇降制御部３０は、下限検出器２５の検出情報により昇降台３の下降を停止し、また上限検出器２６の検出情報により昇降台３の上降を停止するとともに、下限検出器２５の検出情報によりリセットされるカウンタにより昇降台側ロータリエンコーダ１９の検出情報、すなわちパルス信号をカウントすることにより、昇降台３の下限位置の下降原点（始点）ＬＰからの距離（昇降位置）を測定し、昇降用電動モータＭ１を正逆に駆動して昇降台３の位置を制御している。
【００２５】
前記走行車体２には、図３に示すように、走行レール１上を走行自在な前後２つの車輪１２と、走行レール１に対する車体横幅方向での位置を規制するように走行レール１に係合する前後二箇所に且つ左右一対に設けた下部位置規制用ロータ１３と、いわゆるインバータ式のモータである走行用電動モータＭ２を備えた走行用駆動装置１４が設けられている。
【００２６】
また、上部フレーム７には、図２に示すように、ガイドレール６を左右から挟み込んで、スタッカークレーンＣの走行に伴って、その側面に沿って上下軸回りで転動する左右一対の上部位置規制用ローラ１７が走行方向の前後端部に設けられている。
【００２７】
そして、２つの車輪１２のうちの車体前後方向の一端側の車輪が、走行用駆動装置１４（走行用電動モータＭ２）にて駆動させる推進用の駆動輪１２ａに構成され、車体前後方向の他端側の車輪が、遊転自在な従動輪１２ｂとして構成され、スタッカークレーンＣは、上部フレーム７に設けた上部位置規制用ローラ１７にて倒れ止めされながらガイドレール６に案内され、走行用駆動装置１４による駆動で走行レール１に沿って自走自在に構成されている。
【００２８】
走行車体２の走行位置は、図３に示すように、走行車体２に取付けられた車体側ロータリエンコーダ２１の検出情報に基づいて管理される。車体側ロータリエンコーダ２１は、それの回転軸に取付けられたスプロケット２１ａが走行レール１に沿って敷設されたチェーン２２に歯合しており、走行車体２の走行に伴ってスプロケット２１ａが回転して、走行車体２の走行移動を検出する。
【００２９】
車体側ロータリエンコーダ２１の検出情報は、図４に示すように、クレーン制御装置ＣＣの走行制御部３１と学習部３３に入力されている。
また前記走行車体２には、走行レール１の始点位置の後退原点ＨＰと終点位置の前進原点ＯＰに配置された被検出体ｊＬ，ｊＵを検出するリミットスイッチからなる始点検出器２８および終点検出器２９が設けられており、その情報は、図４に示すように、クレーン制御装置ＣＣの走行制御部３１と学習部３３に入力されている。
【００３０】
クレーン制御装置ＣＣの走行制御部３１は、始点検出器２８の検出情報により走行車体２の後進を停止し、また終点検出器２９の検出情報により走行車体２の前進を停止するとともに、始点検出器２８の検出情報によりリセットされるカウンタにより車体側ロータリエンコーダ２１の検出情報、すなわちパルス信号をカウントすることにより、走行車体２の始点位置の後退原点ＨＰからの距離（走行位置）を測定し、走行用駆動装置１４（走行用電動モータＭ２）を駆動して走行車体２の位置を制御している。
【００３１】
上記クレーン制御装置ＣＣは、図４に示すように、コントローラＥ１からの搬送指令を受けて、上記測定した昇降位置をフィードバックしながら昇降台３を指定された昇降位置に昇降させる昇降制御部３０と、上記測定した走行位置をフィードバックしながら走行車体２を指定された走行位置に移動させる走行制御部３１と、フォーク装置５を出退作動させて物品Ｆを移載させる移載制御部３２と、収納棚Ａの支柱Ｇと腕木Ｋの位置を学習する学習部３３から構成され、クレーン制御装置ＣＣにより制御されて物品Ｆの搬送並びに各収納部Ｄなどとの間の物品Ｆの移載が行われ、また支柱Ｇと荷受部（腕木Ｋ）の位置が学習される。
【００３２】
上記学習部３３について詳細に説明する。
学習部３３は、支柱Ｇの学習部４１と、上下方向ならびに左右方向に複数の収納部（物品収納部）Ｄ、すなわち腕木Ｋの学習部４２から形成されている。
【００３３】
支柱学習部４１は、図５に示すように、
コントローラＥ１より支柱Ｇの学習指令を入力すると、後述する各部へ実行指令を出力するとともに、始点検出器２８の検出情報と終点検出器２９の検出情報を確認しながら走行用駆動装置１４を駆動して走行車体２を始点ＨＰと終点ＯＰ間で走行させる駆動部４３と、
始点検出器２８の検出情報および駆動部４３の前進指令、または終点検出器２９の検出情報および駆動部４３の後退指令によりリセットされ、車体側ロータリエンコーダ２１の検出情報、すなわちパルス信号をカウントし、始点ＨＰと終点ＯＰ間のパルスをサンプリングする第１カウンタ４４と、
図６に示すように、プリセットデータとして前記始点ＨＰと終点ＯＰ間の距離Ｌがｍｍ単位で登録され、すなわち移動設定範囲の距離が設定され、また各支柱Ｇ間（ピッチ）の距離Ｐｎがｍｍ単位で登録された第１メモリ４５と、
詳細は後述する基準データ検出部４６と、支柱検出部４７と、支柱傾斜検出部４８から構成されている。
【００３４】
上記基準データ検出部４６は、駆動部４３から実行指令を入力すると、図６および図７に示すように、第１カウンタ４４から始点ＨＰと終点ＯＰ間のサンプリングされた全長サンプリングパルス（カウント値）Ｘを入力し、第１メモリ４５より登録された始点ＨＰと終点ＯＰ間の距離（全長プリセットデータ）Ｌを入力し、設定範囲の登録した距離と測定した実移動距離から比率（＝Ｘ／Ｌ；ｍｍ単位のパルス数）を演算し、次に前記登録された各支柱間の距離（各定位置プリセットデータ）Ｐｎ（図６）により始点ＨＰから各支柱Ｇまでの距離（ΣＰｎ；後退原点からｍｍ単位の各定位置までのピッチ合計距離）求め、これら各距離に、演算した比率を乗算して各支柱Ｇまでのパルス数からなる走行学習基準データＱｎ（＝ΣＰｎ×Ｘ／Ｌ）を求めて出力する。走行学習基準データは、登録されたプリセットデータ（ｍｍ）を始点ＨＰからのパルスカウントに変換したデータであり、後述する支柱サンプリング時の検出の正誤判断の基準となる。
【００３５】
また上記支柱検出部４７は、図６に示すように、各支柱Ｇまでの学習基準データＱｎを入力すると、各支柱Ｇまでの学習基準データＱｎ毎にパルス数からなる検出有効範囲Ｒを設定し、始点からの各支柱Ｇを有効に検出する、パルス数からなる有効距離（Ｑｎ−Ｒ／２）〜（Ｑｎ＋Ｒ／２）を設定し、駆動部４３から実行指令を入力すると、カウンタ４４からカウント値（パルス数）を入力し、上記有効距離内において光電スイッチ２７より各支柱Ｇを検出したとき、すなわち前進中、および後退中のパルス数Ｙｎ（前進）とＹｎ（後退）を求め、その中間値Ｓｎ［＝｛Ｙｎ（前進）＋Ｙｎ（後退）｝／２］を求めて各支柱Ｇの中心位置として記憶し、走行制御部３１へ出力する。また検出有効範囲Ｒ内で支柱Ｇを検出できなかったとき、未検出の支柱Ｇを記憶し、コントローラＥ１へ出力する。
【００３６】
また上記支柱傾斜検出部４８は、駆動部４３から実行指令を入力すると、後述する複数の各昇降台３の高さ位置｛収納棚Ａの高さ位置；平行して配置された部材（棒体）の位置の一例｝において、支柱検出部４７において求められた各支柱Ｇの中心位置Ｓｎを入力し、各支柱Ｇにおける中心位置Ｓｎの差を演算し、各支柱Ｇの傾斜値（傾き）を出力する。
【００３７】
上記駆動部４３による、支柱学習部４１の動作を、図８のフローチャートにしたがって説明する。
駆動部４３は、コントローラＥ１より支柱Ｇの学習指令を入力すると、まず走行用駆動装置１４を駆動して走行車体２を前進させ（始点ＨＰから終点ＯＰへ走行させ）、終点ＯＰへ到着すると、基準データ検出部４６へ実行指令を出力する。これにより、基準データ検出部４６において走行学習基準データが求められる。
【００３８】
続いて走行車体２を後退させ（終点ＯＰから始点ＨＰへ走行させ）、始点ＨＰへ到着すると、支柱検出部４７へ実行指令を出力し、走行車体２を前進させる。これにより、支柱検出部４７において前進中の支柱Ｇの立ち上がりがサンプリングされる。終点ＯＰへ到着すると、走行車体２を後退させる。これにより、支柱検出部４７において後退中の支柱Ｇの立ち上がりがサンプリングされ、その平均値により各支柱Ｇの始点ＨＰからの中心位置が求められ、そのデータが走行制御部３１に書き込まれる。また検出有効範囲Ｒ内で支柱Ｇを検出できないとき、未検出の支柱Ｇが記憶され、この未検出の支柱ＧのデータがコントローラＥ１へ出力される。
【００３９】
次に、昇降台３のレベルを上げる指令を後述する腕木学習部４２へ出力し、レベル上げ完了信号を入力すると、支柱検出部４７へ実行指令を出力し、上げたレベルでの各支柱Ｇの始点ＨＰからの中心位置を求める。これをレベルを上げて繰り返し、終了すると、支柱傾斜検出部４８へ実行指令を出力する。これら各支柱Ｇの始点ＨＰからの中心位置により、各支柱Ｇの傾斜が求められる。
【００４０】
このように、支柱学習部４１において、検出板が無くても、各支柱Ｇを検出でき、機械的外観をシンプルにでき、コストダウンを図ることができ、また検出板の位置調整にかかる時間と手間を削減でき、また学習回数を削減することも可能となる。さらに、従来の如く支柱Ｇに設ける検出板に代えて、各支柱Ｇ毎に、正確な基準データに基づく有効検出範囲を設定し、光電スイッチ２７が支柱Ｇ以外の部材を検出して、誤検出する恐れを解消でき、各支柱Ｇ毎の始点ＨＰからの中心位置を正確に信頼性よく求めることができ、よってスタッカークレーンＣを各支柱Ｇ間の中央に正確に停止させることができる。また走行学習時に未検出の支柱を記憶し出力することから、学習異常の原因を容易に発見することができる。
【００４１】
上記腕木学習部４２は、図９に示すように、
コントローラＥ１より腕木Ｋの学習指令を入力すると、後述する各部へ実行指令を出力するとともに、下限検出器２５の検出情報と上限検出器２７の検出情報を確認しながら昇降用電動モータＭ１を駆動して昇降台３を下限ＬＰと上限ＵＰ間で走行させる駆動部５１と、
下限検出器２５の検出情報および駆動部５１の上昇指令、または上限検出器２６の検出情報および駆動部５１の下降指令によりリセットされ、昇降体台側ロータリエンコーダ１９の検出情報、すなわちパルス信号をカウントすることにより、下限ＬＰと上限ＵＰ間のパルスをサンプリングする第２カウンタ５２と、
図１０に示すように、プリセットデータとして前記下限ＬＰと上限ＵＰ間の距離Ｌがｍｍ単位で登録され、すなわち移動設定範囲の距離が設定され、また各腕木Ｋ間の距離Ｐｎがｍｍ単位で登録された第２メモリ５３と、
詳細は後述する基準データ検出部５４と、腕木検出部５５と、荷掬い・卸し検出部５６から構成されている。
【００４２】
上記基準データ検出部５４は、駆動部５１から実行指令を入力すると、図１０および図１１に示すように、第２カウンタ４４から下限ＬＰと上限ＵＰ間のサンプリングされた全長サンプリングパルス（カウント値）Ｘを入力し、第２メモリ５３より登録された下限ＬＰと上限ＵＰ間の距離（全長プリセットデータ）Ｌを入力し、設定範囲の登録した距離と測定した実移動距離から比率（＝Ｘ／Ｌ；ｍｍ単位のパルス数）を演算し、次に前記登録された各腕木Ｋ間（ピッチ）の距離（各定位置プリセットデータ）Ｐｎ（図９）により下限ＬＰから各腕木Ｋまでの距離（ΣＰｎ；下降原点からｍｍ単位の各定位置までのピッチ合計距離）求め、これら各距離に、演算した比率を乗算してパルス数からなる各腕木Ｋまでの昇降学習基準データＱｎ（＝ΣＰｎ×Ｘ／Ｌ）を求めて出力する。昇降学習基準データＱｎは、登録されたプリセットデータ（ｍｍ）を下限ＬＰからのパルスカウントに変換したデータであり、後述する腕木サンプリング時の検出の正誤判断の基準となる。
【００４３】
また上記腕木検出部５５は、図１０に示すように、各腕木Ｋまでの学習基準データＱｎを入力すると、各腕木Ｋまでの学習基準データＱｎ毎にパルス数からなる検出有効範囲Ｒを設定し、下限からの各腕木Ｋを有効に検出する、パルス数からなる有効距離（Ｑｎ−Ｒ／２）〜（Ｑｎ＋Ｒ／２）を設定し、駆動部５１から実行指令を入力すると、カウンタ５２からカウント値（パルス数）を入力し、上記有効距離内において光電スイッチ２７より各支柱Ｇを検出したとき、すなわち上昇中、および下降中のパルス数Ｙｎ（上昇）とＹｎ（下降）を求め、その中間値Ｓｎ［＝｛Ｙｎ（上昇）＋Ｙｎ（下降）｝／２］を求めて各腕木Ｋの中心位置として記憶する。また検出有効範囲Ｒ内で腕木Ｋを検出できなかったとき、未検出の腕木Ｋを記憶し、コントローラＥ１へ出力する。この腕木検出は左右の収納棚Ａ毎に行う。
【００４４】
また上記荷掬い・卸し検出部５６は、腕木検出部５５より各腕木Ｋの中心位置を入力すると、図１２および図１３に示すように、腕木Ｋの中心位置に、予め登録された腕木Ｋ（荷受部）より上側定位置のパルス数（距離）αを加算して上側定位置の始点からのパルス数ＴＤｎ（＝Ｓｎ＋α）を求め、さらに腕木Ｋの中心位置に、登録された腕木Ｋ（荷受部）より下側の定位置のパルス数（距離）βを減算して下側定位置の始点からのパルス数ＴＳｎ（＝Ｓｎ−β）を求める。上記距離ＴＤｎを卸し位置として昇降制御部３０へ出力し、上記距離ＴＳｎを掬い位置として昇降制御部３０へ出力する。この荷掬い・卸し検出は左右の収納棚Ａ毎に行う。
【００４５】
また上記駆動部５１は、走行学習部４１の駆動部４３よりレベル指令を入力する毎に、昇降用電動モータＭ１を駆動して昇降台３を所定高さまで上昇させ、上昇が終了すると、完了信号を走行学習部４１の駆動部４３へ出力する。
【００４６】
上記駆動部５１による、腕木学習部４２の動作を、図１４のフローチャートにしたがって説明する。
駆動部５１は、コントローラＥ１より腕木Ｋの学習指令を入力すると、まず昇降用電動モータＭ１を駆動して昇降台３を上昇させ（下限ＬＰから上限ＵＰへ上昇させ）、上限ＵＰへ到着すると、基準データ検出部５４へ実行指令を出力する。これにより、基準データ検出部５４において昇降学習基準データが求められる。
【００４７】
続いて昇降台３を下降させ（上限ＵＰから下限ＬＰへ下降させ）、下限ＬＰへ到着すると、腕木検出部５５へ実行指令を出力し、昇降台３を上昇させる。これにより、腕木検出部５５において上昇中の腕木Ｋの立ち上がりがサンプリングされる。上限ＵＰへ到着すると、昇降台３を下降させる。これにより、腕木検出部５５において下降中の腕木Ｋの立ち上がりがサンプリングされ、平均値により各腕木Ｋの下限ＬＰからの中心位置Ｓｎが求められる。また検出有効範囲Ｒ内で腕木Ｋを検出できないとき、未検出の腕木Ｋが記憶され、この未検出の腕木ＫのデータがコントローラＥ１へ出力される。
【００４８】
次に、各腕木Ｋの中心位置Ｓｎに、上側定位置のパルスαが加算されて卸し位置ＴＤｎが求められ、下側定位置の距離βが減算されて掬い位置ＴＳｎが求められ、これらデータが昇降制御部３０に書き込まれる。なお、上側定位置のパルスαと下側定位置の距離βの変更により、位置の調整が行える。
【００４９】
このように、腕木学習部４２において、検出板が無くても、各腕木Ｋを検出でき、機械的外観をシンプルにでき、コストダウンを図ることができ、また検出板の位置調整にかかる時間と手間を削減でき、また学習回数を削減することも可能となる。さらに、従来の如く腕木Ｋに設ける検出板に代えて、各腕木Ｋ毎に、正確な基準データに基づく有効検出範囲を設定し、光電スイッチ２７が腕木Ｋ以外の部材を検出して、誤検出する恐れを解消でき、よって各腕木Ｋ毎の下限ＬＰからの中心位置を正確に信頼性よく求めることができ、卸し位置ＴＤｎと掬い位置ＴＳｎを正確に求めることができ、昇降台３の昇降位置を腕木Ｋ（荷受部）に対して正確なものにでき、よって各上下方向の荷受部間に設けるクリアランスを減少でき、物品Ｆの収納効率を改善でき、収納棚Ａの高密度化を実現することができる。
【００５０】
なお、上記実施の形態では、平行して配置された部材を棚の支柱Ｇと腕木Ｋで例示し、移動体をスタッカークレーンＣの走行車体２と昇降台３を例示しているが、部材はこれら支柱Ｇと腕木Ｋに限ることはなく、平行に配置された電柱や信号器などであってもよく、移動体は、これら電柱や信号器に沿って移動する無人搬送車であってもよく、種々の移動体による部材の位置学習に適用できる。
【００５１】
上記実施の形態では、検出手段は、光電スイッチ２７を使用しているが、磁気センサなど部材を検出できるものであればよく、具体構成は種々変更可能である。また移動体の移動距離の測定を、車体側ロータリエンコーダ２１などのロータリエンコーダの出力パルスをカウントして行っているが、走行レール１に沿っていわゆるリニアエンコーダを設置して移動体の移動量を検出するなど、具体構成は種々変更可能である。
【００５２】
上記実施の形態では、荷受部を腕木Ｋにより検出しているが、腕木Ｋに代えてパレットＰＬを水平部材で支持しているときは、この水平部材を検出する。
【００５３】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、位置学習の検出板を無くし、調整にかかる手間とコストを削減することができ、また検出板が無くても、部材を正確に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における移動体の位置学習方法を使用する物品保管設備の要部斜視図である。
【図２】同物品保管設備のスタッカークレーンの概略構成図である。
【図３】同物品保管設備のスタッカークレーンの要部拡大図である。
【図４】同物品保管設備の制御構成図である。
【図５】同物品保管設備のクレーン制御装置の支柱学習部のブロック図である。
【図６】同物品保管設備のクレーン制御装置の支柱学習方法の説明図である。
【図７】同物品保管設備のクレーン制御装置の支柱学習方法の説明図である。
【図８】同物品保管設備のクレーン制御装置の支柱学習方法のフローチャートである。
【図９】同物品保管設備のクレーン制御装置の腕木学習部のブロック図である。
【図１０】同物品保管設備のクレーン制御装置の腕木学習方法の説明図である。
【図１１】同物品保管設備のクレーン制御装置の腕木学習方法の説明図である。
【図１２】同物品保管設備のクレーン制御装置の荷掬い・卸し学習方法の説明図である。
【図１３】同物品保管設備のクレーン制御装置の荷掬い・卸し学習方法の説明図である。
【図１４】同物品保管設備のクレーン制御装置の腕木学習方法のフローチャートである。
【符号の説明】
Ａ 収納棚
Ｃ スタッカークレーン
Ｄ 荷収納部
Ｆ 物品
Ｇ 支柱
Ｋ 腕木
Ｍ１ 昇降用電動モータ
Ｍ２ 走行用電動モータ
１ 走行レール
２ 走行車体
３ 昇降台
４ 昇降マスト
５ フォーク装置
１９，２１ ロータリーエンコーダ
２５ 下限検出器
２６ 上限検出器
２７ 光電スイッチ
２８ 始点検出器
２９ 終点検出器
３０ 昇降制御部
３１ 走行制御部
３２ 移載制御部
３３ 学習部
４１ 支柱学習部
４２ 腕木学習部

Claims (1)

1. 棚の荷受部を形成する複数の部材が平行して上下方向に配置された設定範囲を、前記部材を横切るように上下方向に移動する移動体において、前記部材位置を学習する位置学習方法であって、
   前記設定範囲の始点から終点までの距離、および前記各部材間の距離を登録し、
   前記部材より上側定位置の距離と下側定位置の距離を登録し、
   前記移動体に、前記部材を検出する検出手段を設け、
   まず、前記設定範囲の始点から終点まで移動体を移動させてその移動距離を測定し、
   前記設定範囲の登録した距離と測定した実移動距離の比率を演算し、この比率と前記登録された各部材間の距離により、前記始点から各部材までの距離を求め、
   続いて、前記求めた始点から各部材までの距離に検出有効範囲を設定し、
   前記移動体を前記設定範囲の始点と終点間で移動させ、各部材の検出有効範囲において前記検出手段により各部材を検出したときの移動距離を求め、この求めた移動距離を、設定範囲の始点から各部材までの距離に設定し、
   この設定した設定範囲の始点から各部材までの距離に、登録された部材より上側定位置の距離を加算して上側定位置の始点からの距離を求め、前記設定した設定範囲の始点から各部材までの距離に、登録された部材より下側定位置の距離を減算して下側定位置の始点からの距離を求めること
   を特徴とする移動体の位置学習方法。

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